Informe proyecto integrador

(Laboratorio de procesos de ingeniería)

Estudiantes: Andrés Felipe Ospina Chica

Esteban Vergara Escudero

Profesor:
Luis Alfonso Loaiza Upegui

Asignatura: Laboratorio procesos de ingeniería

Código asignatura: LPR73-1

Institución:
Instituto tecnológico metropolitano

Medellín 6/05/2023
Introducción:

Para este informe, se tuvo como objetivo la fabricación del proyecto integrador, el cual se
encuentra conformado por distintas piezas que fueron realizadas haciendo uso de las herramientas
que el laboratorio ofrece. En este caso, se hizo uso del torno convencional, la fresadora, la
maquina CNC y la cortadora laser; se pudo mecanizar dichas piezas en las respectivas máquinas
para lograr el ensamble final de cada pieza según lo estipulado en los planos guía que fueron
usados a lo largo de todo el proyecto.

Máquina, herramientas y accesorios empleados en el mecanizado de la pieza.

Es fundamental contar con equipo de protección antes de realizar cualquier tipo de práctica que
pueda comprometer la seguridad del operario, existen muchos elementos de protección, así como
máquinas y herramientas que cumplen funciones en específico, pero para este segmento del
informe se tendrá en cuenta las máquinas, herramientas y accesorios que fueron empleadas a lo
largo de todo el proyecto.

En el apartado de accesorios fueron usadas:

Gafas anti salpicadura:

Estas son necesarias para evitar la pérdida total o parcial de la vista durante el trabajo. Las gafas
de seguridad se caracterizan por ser resistentes a impactos. Como sucede con los guantes hay de
distintos tipos, según las necesidades de su uso. Así hay gafas para soldar que son diferentes a las
gafas para trabajar en lijado de drywall o madera, etc. (Pegaso, 2023)

Bata de protección:

Se hizo uso de la bata con el fin de que los residuos que surgen por la fricción de ciertas piezas al
ser accionadas no salpiquen o impacten directamente en el cuerpo o prendas del operario.

Pie de rey:

Se usa para medir las dimensiones de la pieza a trabajar, esto con el fin de que se cumpla las
medidas según cada persona lo requiera.

Metro:

Se usa para medir la longitud de la pieza ya que en ocasiones el pie de rey no llega a las
longitudes esperadas y el metro es de más utilidad en temas de medidas más extensas.

Sharpie:

Se hizo uso de un marcador ya que facilitaba el trabajo marcando puntos de referencia que a la
vista no eran tan obvios.

Aceitera:

La aceitera cumple un papel fundamental en la lubricación del contacto entre el buril y la pieza a
trabajar, evita también el sobre calentamiento por fricción de ciertos materiales al rozar con los
buriles.

Brocha para limpiar:

Se hizo uso de la brocha para limpiar el exceso de viruta metálica en ciertas partes del torno y
residuos que se acumulaban en el buril, exactamente en la parte superior de la punta de corte.

En el apartado de herramientas se usó:

Cierra de mano:

En este caso se empleó la cierra para poder cortar el trozo de material que la guía solicitaba, al
tener un diámetro grueso, la cierra era indicada para este tipo de trabajo, aun habiendo maquinas
que podían cumplir dicho proceso de una manera mas efectiva y fácil, no se pudo hacer uso de
dicha maquinaria por falta de conocimiento.

Esmeriles:

Se hizo uso de los esmeriles con el fin de limpiar impurezas, afilar o rectificar los buriles que
iban a ser los encargados del mecanizado de ciertas piezas en los tornos convencionales.

Buril universal, de roscado y de ranurado:

Estos tres buriles fueron los encargados de los procesos de refrentado, cilindrado, ranurado y
roscado, dependiendo de la superficie que se necesitaba trabajar, se usaba un buril u otro.

Llave inglesa:

Se hizo uso de la llave inglesa para apretar y aflojar partes que sujetaban piezas del torno, tuercas
específicamente.

Llave hexagonal:

Esta llave fue de utilidad para ajustar los buriles a la torre porta herramienta y se hizo usó de una
llave parecida a esta que fue para aflojar el husillo, que es el encargado de hacer que las mordazas
o pinzas que sujetan las piezas a trabajar estén lo suficientemente estables para evitar que la pieza
a sujetar saliera disparada, pudiendo causar algún tipo de impacto a la persona que manipulaba la
maquina o personas que se encontraran alrededor.
Moletas:

Esta herramienta fue la encargada de hacer el moleteado de la pieza, ya que son piezas que se
manejan manualmente y esto lo que permite es mejorar el agarre de dicha pieza evitando
deslizamientos.

En el apartado de maquinaria se hizo uso de:

Torno:

El torno paralelo es una máquina herramienta que permite transformar un sólido cualquiera en
una pieza o cuerpo bien definido en cuanto a su forma y dimensiones. Para ello, hace girar dicho
sólido alrededor del eje de simetría de la forma buscada y arranca material en forma de viruta y
periféricamente.

Como se mencionaba anteriormente, en estos espacios es mejor asumir como si cada máquina
estuviera encendida, esto con el fin de estar a la defensiva ante cualquier contra tiempo y saber
maneja la situación de la manera más profesional y eficiente posible.

Contextualización:

Lo anteriormente mencionado, fue una breve contextualización de las cosas más importantes que
se habían usado hasta el momento en lo que se llevaba de práctica. se buscó dar a entender la
importancia de las normas de seguridad en la mayoría de casos y una breve explicación de las
máquinas que hicieron posible la realización de cada una de las piezas.
A continuación, se desarrollará la idea principal de este informe, que es dar una explicación o
relatar el proceso creativo de cada pieza, exponer como se usó cada equipo para la realización de
dicho proyecto y de qué manera se llegó al resultado que se presentó.

Ejes y su construcción:

Para este apartado se hará un breve resumen de la realización de los ejes, en lo usado para su
fabricación y por último y no menos importante, como fue el proceso para llegar a la pieza que se
requería.

Eje principal:

La explicación del eje principal va de la mano con la práctica que se tuvo anteriormente. Con el
uso de la guía se tuvo una base para el desarrollo del eje principal del proyecto integrador, todo el
proceso de fabricación se realizó en el torno convencional, se refrentó la pieza dándole las
dimensiones acordes a los planos, luego se hizo el proceso de ranurado haciendo uso del buril
para ranurar con un ancho de 3mm, se elaboró la rosca con el buril de roscado y por último se
hizo la operación de moleteado en la pieza con las moletas exigidas en la guía del laboratorio.
 Imagen 1. Eje principal terminado.

Eje cruz de malta y eje del piñón motriz:

1. Cortar la pieza en bruto.

Para el primer paso, se tomó una barra cilíndrica de acero AISI SAE 1020 de bajo carbono de
¾, y se cortó haciendo uso de la cegueta de mano con una longitud de 167 mm.
2. Refrentar las caras.
Después de cortar la pieza se procedió a realizar el montaje de esta en el torno, con el
objetivo de refrentar ambas caras de la pieza; para esta operación primero se monta el buril
universal (previamente afilado) y se alineó con la contrapunta con el fin de quedar
completamente centrado en el eje de la pieza, y así poder evitar un mal proceso de refrentado,
posteriormente, se utilizó un avance de 0.04 mm/rev a 355 rpm, y se hizo a una profundidad
de corte de 0.2 mm.
3. Perforación con la broca centro.
Al terminar la operación de refrentado y procurando que la pieza quedara de las medidas
correctas en el largo, se ajustaron las revoluciones a 1000 rpm y se montó la broca centro
para realizar la perforación en ambas caras del eje, teniendo cuidado de solo perforar hasta la
mitad del cono que tiene la broca.
4. Cilindrado del eje.
Para este paso, primero se ubicó la pieza entre la copa del torno y la contrapunta, con el fin
de brindar firmeza y estabilidad a esta y así no generar un movimiento “descobalado” en la
pieza. Posterior a este sub paso, se procedió a inclinar un poco el buril para que este solo
usara la punta, esta inclinación es aproximadamente de 45°, luego se utilizó una velocidad de
corte de 20 m/min, a 355 rpm con un avance de 0.04 mm/rev y una profundidad de corte de
máximo 2 mm.
 Así pues, se empezó a cilindrar la pieza hasta la primera longitud con una profundidad de 2
mm, esto se realizó las veces necesarias para que la pieza quedara con los diámetros
especificados.
5. Ranuras de los ejes.
Para este paso lo primero que se hizo fue montar el buril de ranurado de manera que quedara
ubicado perpendicular a al eje de la pieza, después se utilizó unas rpm de 180, con un avance
manual hasta la profundidad requerida, que para la ranura del primero fue de 2 mm y para el
segundo fue de 1.2 mm.
6. Roscado.
Al realizar este paso se parametrizó el torno con los avances especificados en la guía y de
acuerdo al tipo de rosca que se necesitaba, para el primer eje se utilizaron los parámetros para
una rosca de 3/8 con 16 HPP y para el segundo eje, se utilizaron parámetros de ½ con 20
HPP, y para ambos de usaron unas rpms de 63 y una profundidad de corte de 0.2 mm.

Imagen 2. Eje cruz de malta terminado.

Imagen 3. Eje piñón motriz terminado.

Cortadora laser:

Para muchos sectores, la máquina de corte por láser es una herramienta útil para crear y fabricar
prototipos. Esta herramienta de corte suele ser el utensilio de trabajo básico para las empresas
de hardware, los startups y los talleres de creación propia; un utensilio con el que pueden crear a
diario prototipos rápidos y muy baratos.
El láser no es más que un rayo de luz concentrado, capaz de cortar superficies gracias a la aplicación
de muchísimo calor en un punto. Una vez el rayo consigue penetrar en la superficie, el material se
funde y se evapora, creando un espacio entre las dos superficies que deja sin tocar el láser. Es decir,
un corte. (Servei Estacio, 2023).

Una vez mencionado el funcionamiento de la cortadora laser y sus funciones dentro del campo
industrial, se puede proceder a hacer énfasis en lo que nos compete que es el proyecto integrador, se
hizo uso de esta máquina para la fabricación de las siguientes piezas del proyecto, las cuales
mediante planos convertidos a MDX, que es el formato compatible entre inventor y la cortadora
laser, se pudo fabricar el diseño de las piezas que continuación se muestran.

Imagen 4. Piezas en cortadora laser terminadas.

Como se puede evidenciarse en la foto anexada, estos fueron los cortes resultantes en la cortadora
laser. Se hizo un diseño personalizado en dos de las piezas como se observa en la imagen, esto ya iba
en gusto de cada persona, para esto, se computarizó dichas piezas en inventor, pero, en el caso de los
integrantes de esta práctica, se subió el archivo de cada pieza en formato en PDF para luego ser
convertido mediante el programa LASER CAD del laboratorio que fue el puente que permitió
convertir dichos formatos PDF en los formatos compatibles con la cortadora laser. Se trabajó a una
velocidad de 80 con un avance de 20, los planos utilizados fueron los siguientes:

Placa base:

Imagen 5. Plano de la base.

En este caso, las medidas de 4,1, no se tomaron tal cual estaban en el plano, se tomaron con una
medida de 3,9 para mayor ajuste en las piezas que debían encajar futuramente en dichos espacios.

Separadores:

Imagen 6. Plano de los separadores.

Soporte derecho:

Imagen 7. Plano del soporte derecho.

Soporte izquierdo:

Imagen 8. Plano del soporte izquierdo.

Como se puede evidenciar, ambos soportes son bastante similares, sin embargo, el diámetro central
de ambas piezas varia, al igual que otras medidas en ambos soportes, ya que los ejes que se
fabricaron para encajar en dichas piezas, no coinciden en sus medidas.

Soporte seguidor cruz de malta:

Imagen 9. Plano de soporte, seguidor y cruz de malta.

Para finalizar el apartado de la cortadora laser, este fue un breve recorrido de todo lo que se hizo en
esta máquina, cada soporte, placa base, separador y el soporte seguidor cruz de malta fue diseñado y
pensado para ser trabajado en ella, se hizo en un material llamado MDF el cual tenía un diámetro o
espesor de 4mm.

PIÑÓN MOTRIZ Y PIÑÓN CONDUCIDO.

Para la construcción de los piñones, se tuvo que hacer uso de casi todas las maquinas que el
laboratorio disponía.

El primer paso que se realizó fue el de crear ambas piezas en fusión 360, con el objetivo de obtener
los códigos G y M con los que la CNC puede trabajar. Después de haber obtenido estos códigos, se
descargaron en la CNC.

CNC O CENTRO DE MECANIZADO.

1. Montaje del material en bruto.

EL primer paso fue montar el material en bruto en el banco del CNC, posteriormente se
utilizaron mordazas móviles para fijar el material y que no se moviera.
 2. Origen y calibración de las herramientas.
Lo segundo que se realizó después de tener los códigos ya descargados y el material en bruto
bien fijo, fue ubicar el origen requerido en el material, para ello se usaron dos piezas cortadas
en la máquina laser que sirvieron como guía. Después de haber tenido el origen ubicado, se
procedió a calibrar la altura de las herramientas que se iban a utilizar en el procedimiento.
3. Realizar simulación del programa.
En este paso, se realizó la simulación del programa en el CNC con objetivo de corroborar
que todas las medidas y velocidades establecidas si fueran correctas.
4. Correr programas.
Después de tener la certeza de que todos los códigos estuvieran bien programados, se
procedió a correr cada programa, en donde primero se realizó una pequeña perforación en el
material, y luego se hace cambio de la herramienta para ya proceder a obtener la forma
circular de ambos piñones.
5. Retirar y cortar.
Al terminar el proceso de la CNC, se retiró el material que se encontraba fijado y se hace una
limpieza general a la CNC, para posteriormente tomar la cegueta de mano y retirar por
completo el material maquinado, ya que no era posible hacerlo todo en el centro de
mecanizado porque la herramienta podía colisionar contra el banco que soportaba el material.

USO DEL TORNO.

1. Refrentado y perforación.
Al tener el material cortado con la cegueta, se montó en el torno para poder refrentarlo, esto
con el propósito de alcanzar el espesor que era necesario, el cual es de 20 mm, teniendo en
cuenta que se debó hacer un cambio en las mordazas del torno para que este sujetara ambos
piñones, la velocidad, avance y profundidad que se utilizaron en este proceso fueron las
mismas que en los ejes pasados. habiendo tenido ya la pieza cilindrada, se montó la broca de
12,7 mm para realizar el hueco pasante a ambos piñones.
2. Cilindrado.
Al tener ambos piñones refrentados y con el hueco pasante, se montaron en el eje principal y
se aseguraron con tuerca y arandela, con el objetivo de montarlos nuevamente en el torno y
cilindrarlos para alcanzar el diámetro requerido, los cuales eran de 102 mm y 54 mm para el
piñón conducido y el piñón motriz respectivamente, claro está, los parámetros que se
utilizaron fueron los mismos que los que se usaron para la realización de los ejes anteriores.
 Imagen 10. Piñón conducido ya refrentado, perforado y cilindrado.

Imagen 11. Piñón motriz ya refrentado, perforado y cilindrado.

USO DE LA FRESADORA

1. Cálculos.
Al tener el material de los piñones con las medidas adecuadas, se procede a calcular los
parámetros requeridos para poder obtener el número de dientes necesitados, esto a partir de
las medidas que se han dado en los planos. Con el diámetro externo, interno, diámetro
primitivo y el módulo se procede a hacer dichos cálculos.
 2. Ajuste del material.
Se ajustó el material en el eje principal con tuerca y arandela, y ya en la fresa y se acopló
entre la contrapunta y las mordazas obteniendo una firmeza que permitía la inmovilización
del material para poder ser maquinado.
3. Posicionamiento de la herramienta y ajuste del cero.
Se colocó la fresa para la realización de los dientes de ambos piñones, y de ajustó el origen
haciendo uso de un papel que indicaba cuando era posible ajustan el cero de la máquina y así
poder dar la profundad necesaria.
4. Parametrización y desarrollo del fresado.
Se establecieron los parámetros de velocidad y profundidad necesarios, además, con los
cálculos anteriormente obtenidos, se posicionó el plato divisor en el número que se había
seleccionado y teniendo lista la fresadora se procedió a realizar los dientes de los piñones, en
donde al hacer una pasada con la fresa, se giraba el plato divisor las vueltas necesarias según
los cálculos y se procedía a realizar nuevamente otro diente hasta dar la vuelta completa en el
material.

DIFICULTADES PRESENTES EN LA PRÁCTICA:

 Lastimosamente el uso de las herramientas era bastante limitado, sobre todo con la fresadora,
ya que de estas solo se encontraban dos disponibles y funcionales, lo cual ocasionó que no
fuera posible a ver uso de ellas, generando un retraso considerable en la realización de los
piñones.

 En algunos momentos se requirió hacer uso de mucha fuerza física ya que algunas partes de
las máquinas se quedaban muy “pegadas”, causando retrasos en la realización de las piezas y
que se tuviera que hacer bastante uso de la fuerza para poder destrabarlas.

CONCLUSIONES:

 El manejo del torno convencional permite generar formas muy convenientes en muchos tipos
de materiales, los cuales son muy usadas en múltiples ámbitos industriales, generando así,
que saber utilizar de manera óptima este equipo nos permita crear piezas complejas.

 Al utilizar el centro de mecanizado o CNC, es indispensable tener sumo cuidado con cada
línea de los códigos G y M, ya que de estos depende que el equipo trabaje de manera
adecuada y se genere la pieza que inicialmente se tenía programada, además de tener
ultimísima atención en las rpms y avances seleccionados para este equipo, puesto que si no se
seleccionan de manera adecuada se puede generar un daño en la máquina.

 Al utilizar la cortadora laser es indispensable tener muy claro cómo parametrizar la máquina,
dado que si no se toma en cuenta la velocidad, la potencia, la altura del laser y el orden de
corte con el que la máquina hace los trazos, se puede generar un retraso bastante considerable
y no obtener los resultados deseados.
 Referencias

HELLER. (6 de 05 de 2023). Torno convecional . Obtenido de HELLER:

https://www.hellermaquinaria.com/el-torno-convencional-como-es-y-como-funciona-esta-maquina-
herramienta/
Pegaso. (6 de 05 de 2023). Gafas antisalpicaduras . Obtenido de Pegaso:
https://www.pegasosafety.com/gafas/seguridad/laboratorio/#:~:text=%C2%BFQu%C3%A9%20funci
%C3%B3n%20tienen%20las%20gafas,productos%20qu%C3%ADmicos%20en%20los%20ojos.
Servei Estacio. (6 de 05 de 2023). Cortadora Laser. Obtenido de Servei Estacio:
https://serveiestacio.com/blog/maquina-corte-laser-que-es/