Pnd-Esri-007 Radiografia API 1104

Especialidad En Soldadura Y Código PND-ESRI-007
Rev.:02
Radiografía Industrial S.A De C.V. Fecha: mayo 2023
PROCEDIMIENTO PARA INSPECCIÓN POR RADIOGRAFIA API 1104
REALIZÓ:
Rev.00 TEC. DIEGO OCHOA JORDAN
NIVEL II – RT ‐ ISO 9712
REGISTRO NI124 IMENDE
NIVEL II ‐ RT‐ CEN 15589:2007
Firma
REVISÓ:
Rev.01 ESP. ALFREDO D. BIGOLOTTI PRIORI
NIVEL 3 US – RI – LP – PM
IRAM NM ISO 9712
Firma
APROBÓ:
Rev.01 ING. DAVID CASTELAN MARTINEZ
NIVEL II – RT ‐ ISO 9712
REGISTRO HB667 IMENDE
IIW ‐ INTERNATIONAL WELDING INSPECTOR
IWI‐S/PT/0121
Firma
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Rev.:02
CONTENIDO
1.- Objetivo.
2.- Alcance.
3.- Responsabilidades.
4.- Referencias.
5.- Definiciones y abreviaturas.
6.- Equipo.
7.- Procedimiento.
8.- Registros.
9.- Identidades de cambios.
10.- Anexos.
1 OBJETIVO
1.1 Describir las actividades necesarias para la inspección de uniones soldadas, por
medio de radiografía industrial, de acuerdo a las especificaciones del código API-1104.
2 ALCANCE
2.1 El presente procedimiento cubre todas las actividades relacionadas con la realización
de inspección radiográfica en uniones soldadas, a través de los requisitos especificados
en el código API-1104.
3 RESPONSABILIDADES
3.1 El Gerente de Aseguramiento de Calidad es el responsable del cumplimiento del

presente procedimiento.
3.2 Es responsabilidad del Encargado de Seguridad Radiográfica, vigilar los aspectos

relacionados con la seguridad radiológica.
3.3 Es responsabilidad de los Técnicos supervisar todas las operaciones técnicas.
3.4 Es responsabilidad de todo el personal de “NUCLEAR INGENIERIA, S.A. DE C.V.”,

cumplir con los requisitos aquí descritos.
4 REFERENCIAS
4.1 “Standard Practice for Radiography examination” ASTM E-1742.

4.2 “Standard Guide for Radiography Testing” ASTM E-94.
4.3 “Radiography examination of weldments” ASTM E-1032.
4.4 “Standard test Method for Classification of Film Systems for Industrial Radiography” ASTM E-
1815.
4.5 “Welding of Pipelines and Related Facilities” API-1104.
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5 DEFINICIONES Y ABREVIATURAS
5.1 Abreviaturas
5.1.1 SWS/SWV Exposición de pared sencilla-Vista de pared sencilla.

5.1.2 DWE/SWV Exposición de doble pared-Vista de pared sencilla.
5.1.3 DWE/DWV Exposición de doble pared-Vista de doble pared.
5.1.4 Ir-192 Iridio 192.
5.1.5 kV Kilovolts.
5.1.6 ASTM Sociedad Americana de Pruebas en Materiales.
5.1.7 API Instituto Americano del Petróleo
5.1.8 in Pulgadas
5.1.9 mm Milímetros
6 EQUIPO
6.1 Fuente de radiación ionizante (Rayos X o gamma).

6.2 Película radiográfica.
6.3 Indicadores de calidad de imagen (tipo placa y/o de hilos).
6.4 Pantalla de plomo (de 0.005 in (0,127 mm) y 0.010 in (0.254)).
6.5 Bloques.
6.7 Portapelicula.
6.8 Densitómetro.
6.9 Tira comparativa de densidades.
6.10 Intensificador de imagen (negatoscopio).
6.11 Amplificadores.
6.12 Regla flexible o calibrador pie de rey.
7 PROCEDIMIENTO
7.1 Personal
7.1.1 Solamente personal capacitado, calificado y autorizado podrá realizar, exposiciones

radiográficas, interpretaciones, evaluaciones de imágenes radiográficas y elaboración de reportes.
El personal será capacitado de acuerdo A.S.T.N.
7.2 Equipos para radiografía
7.2.1 Fuente de radiación ionizante
7.2.1.1 Las únicas fuentes de radiación ionizante permitidas en este procedimiento, son radiación
gamma por medio de Ir-192.
7.2.2 Película Radiográfica
7.2.2.1 A menos que el cliente especifique otra cosa, se debe usar películas tipo II, de acuerdo
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con la Norma ASTM E-1815 “Classification of Film Systems for Industrial Radiography” o
de mayor calidad.
Nota: Debido a que los proveedores identifican sus películas de forma distinta a la Norma E-
1815, es necesario consultar cual película corresponde al tipo II.
7.2.2.2 Las películas vírgenes deben ser almacenadas de tal forma que estén protegidas de los
efectos de la luz, presión o calor excesivo, humedad, vapores y de radiación ionizante.
7.2.3 Pantalla intensificadoras
7.2.3.1 A menos que se especifique otra acosa, por parte del cliente, se deben usar pantallas
intensificadoras de plomo. El espesor de las pantallas intensificadoras de plomo debe ser de
acuerdo a la intensidad de radiación aplicada y será de acuerdo a la tabla 7.1.
7.2.4 Protección contra la radiación dispersa.
7.2.4.1 Se debe usar pantallas de plomo en la parte posterior del portapelicula, para evitar que la
radiación dispersa llegue a la película y disminuya la calidad de la imagen. La selección del espesor
de las pantallas será de acuerdo con la tabla 7.1.
TABLA 7.1
“Espesor de pantallas de plomo”
Pantallas de plomo
Pantalla intensificadora Pantalla posterior
Rango de KV Espesor máximo “Pulgadas” Espesor mínimo
(mm) “Pulgadas” (mm)
0 a 150 KV 0.000 0.005 (0,127)
150 a 200 kV-Ir- 0.005 (0,127) 0.005 (0,127)

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Nota: Se recomienda usar
pantallas con un espesor de
0.010 in (0,25mm)
7.2.5 Portapelicula
7.2.5.1 A menos que el cliente especifique otra cosa, se debe usar un portapelicula flexible.
7.2.6 Indicadores de calidad de imagen (ICI)
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7.2.6.1 Los indicadores de calidad deberán cumplir los requerimientos especificados en las normas
ASTM E-747, para penetrametros tipo alambre y/o ASTM E-1025, para penetrametros tipo
rectangular, según aplique.
7.2.6.2 Los indicadores de calidad deben ser seleccionados del mismo grupo de aleación del
material o grado, o de un grupo de aleación de un material o grado con menor absorción que el
material radiografiado.
7.2.7 Sensibilidad equivalente
7.2.7.1 Un agujero más pequeño en un penetrametro más grueso o un agujero más grande en un
penetrametro más delgado puede sustituir cualquiera de los listados siempre que nos proporcione
una sensibilidad equivalente del penetrametro y todos los demás requisitos sean cumplidos. Para
determinar la sensibilidad equivalente se utilizará la siguiente formula:
α= 100/X(TH/2) ½
Donde:
α= Sensibilidad equivalente.
X= Espesor a examinar.
T= Espesor del indicador de calidad.
H= Diámetro de agujero.
7.2.8 Bloques
7.2.8.1 Cuando la configuración o el tamaño evitan colocar los penetrametros sobre la soldadura,
estos deben ser colocados sobre un bloque de un material radiográficamente similar al que se está
inspeccionando.
7.2.8.2 El bloque debe ser colocado lo más cerca que sea posible del material inspeccionado.
7.2.8.3 Las dimensiones del bloque deben exceder las dimensiones del indicador de calidad de tal
manera que el contorno de por lo menos tres de los lados de la imagen del indicador de calidad
sea visible en la imagen radiográfica.
7.2.9 Densitómetro
7.2.9.1 La densidad de las películas debe ser medida por un densitómetro fijo y/o portátil, el cual
debe estar calibrado y su tolerancia o debe ser mayor a 0.05 unidades de densidad, para
variaciones entre sus lecturas.
7.2.9.2 Una película calibrada de comparación escalonada rastreable a una norma nacional o
internacional deberá ser usada para verificar la calibración del densitómetro.
7.2.10 Intensificadores de imagen (negatoscopio)
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7.2.10.1 Las imágenes deben ser observadas por medio de un intensificador de luz (negatoscopio),
de intensidad variable, en el que se puedan observar películas radiográficas con densidades dentro
del rango especificado en el presente procedimiento.
7.2.10.2 La intensidad de la luz debe ser tal que no provoque problemas de reflexión de la luz
sobre la superficie de la película.
7.2.10.3 Se deberán emplear mascaras para eliminar los excesos de iluminación en el área de
interés.
7.2.10.4 Pese a que no es un requisito se recomienda que el negatoscopio este ubicado en un

cuarto con luz suave, para evitar el reflejo de la luz.
7.2.11 Amplificadores
7.2.11.1 En caso de ser necesario se pueden usar amplificadores, para realizar una evaluación de
las imágenes radiográficas. Los intensificadores deben estar dentro del rango de 3X a 10X como
máximo.
7.3 Desarrollo de la inspección radiográfica
7.3.1 Preparación de la soldadura.
7.3.1.1 Todas las uniones soldadas deberán ser preparadas de acuerdo a lo siguiente:
a) Las soldaduras onduladas o con irregularidades en la superficie, en uno o ambos lados,

debe ser removidas por cualquier proceso aceptable, (cuando esto sea posible), de tal forma
que la imagen radiográfica resultante debida a cualquier irregularidad no pueda encubrir, o
sea confundida con la imagen de cualquier discontinuidad
7.3.2 Preparación del chasis
7.3.2.1 Coloque la película en el portapelicula. Recuerde que esta operación deber realizada en un
cuarto oscuro para no velar la película.
7.3.2.2 Cierre el portapelicula con el aditamento del mismo.
7.3.3 Identificación de la película deberá incluir la siguiente información, según sea aplicable:
7.3.3.1 Cada radiografía debe ser identificada por medio de un impresor automático o por la
imagen radiográfica obtenida mediante el empleo de números y letras de plomo de un tamaño
adecuado, colocados sobre el portapelicula o sobre la superficie de la pieza inspeccionada con una
cinta adhesiva.
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7.3.3.2 La identificación de la película deberá incluir la siguiente información, según sea posible:
a) Nombre o símbolo de “NUCLEAR INGENIERIA”.

b) Fecha de la inspección.
c) Código o numero de la parte de la pieza inspeccionada.
d) Descripción o identificación de la pieza inspeccionada.
e) Numero o posición de la película.
f) Una letra “R”, en caso de inspeccionar zonas reparadas, más un número que indique el
número de reparación inspeccionada.
g) Cualquier otra identificación indicada por el cliente. (soldador, lote, etc.
7.3.3.3 La identificación no deberá estar colocada en el área de interés a inspeccionar.
7.3.4 Localización de marcas
7.3.4.1 Las marcas de localización (puntos de referencia) deben aparecer como imágenes
radiográficas en la película y deben ser colocadas sobre la pieza, no sobre el portapelicula, además
deberán estar clara y permanentemente marcando el lugar de localización sobre piezas o en un
mapa o dibujo, de manera que se permita rastrear el área de interés en la radiografía para
asegurar su localización sobre la pieza.
7.3.4.2 Las marcas de localización deben ser realizadas por medio de letras y números de plomo.
7.3.4.3 Las marcas de localización no deberá estar colocada en el área de interés que se
inspeccionará.
7.3.5 Selección del indicador de calidad
7.3.5.1 El espesor máximo del penetrametros a ser usado, se debe basar en el espesor la pared
del tubo o el espesor de la soldadura. La selección del espesor será de acuerdo a la tabla siguiente,
para penetrametro tipo ASTM-E 1025.
7.3.5.2 Si la selección de espesor del penetrametros se basa en el espesor de la soldadura, el

penetrametro debe ser colocado en un bloque de material radiográficamente similar y equivalente
al promedio del espesor de la soldadura.
7.3.5.3 Si la elección del espesor del penetrametros se basa en el espesor de la pared de la tubería,
el uso de bloques no es requerido.
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Rev.:02
Tabla 7.4
“Selección del penetrametros tipo placa ASTM”
ESPESOR DEL MATERIAL MAXIMO ESPESOR DEL IDENTIFICACION DEL

(RANGO DE PARED SENCILLA) PENETRAMETRO “PULGADAS” (mm) PENETRAMETRO
“PULGADAS” (mm)
0-0.25 (0-6,4) 0.0125 (0,32) 12
> 0.250 – 0.375 (6,4 – 9,5) 0.0150 (0,38) 15
>0.375 – 0.500 (9,5 – 0.0175 (0,44) 17

12,7)
> 0.500 – 0.750 (12,7,- 0.0200 (0,51) 20

19,1)
>0.750 – 1.000 (19,1- 0.0250 (0,64) 25

25,4)
> 1.000 – 2.000 (25,4- 0.0300 (0,76) 30

50,8)
7.3.5.4 Cuando se utilicen penetrametros tipo laca estándar, diferentes a los de ASTM la selección
de estos será de acuerdo a la tabla 7.5.
Tabla 7.5
“Selección del penetrametros tipo placa estándar”
ESPESOR DEL MATERIAL (RANGO MAXIMO ESPESOR DEL IDENTIFICACION DEL

DE PARED SENCILLA) “PULGADAS” PENETRAMETRO PULGADAS (mm) PENETRAMETRO
(mm)
0- 025 (0-64) 0.005 (0,13) 5
>0.025 – 0.375 (6,4-9,5) 0.0075 (0,19) 7
>0.375 – 0.500 (9,50-12,7) 0.0100 (0,25) 10
>0.500 – 0.625 (12,7 – 15,9) 0.0125 (0,32) 12
>0.625 – 0.750 (15,9-19,1) 0.0150 (0,38) 15
>0.750 – 0.875 (19,1 -22,2) 0.0175 (0,44) 17
>0.875 – 1.000 (22,2-25,4) 0.0200 (0,51) 20
>1.000 - 1.250 (25,4-31,8) 0.0250 (0,64) 25
>1.250 – 1.500 (31,8 – 38,1) 0.030 (0,76) 30
>1.500 – 2.000 (38,1 – 50,8) 0.0350 (0,89) 35
7.3.5.5 Para indicadores de calidad tipo alambre, el diámetro del alambre esencial se basa en el
espesor de la soldadura. La selección del indicador de calidad tipo alambre será de acuerdo a la
tabla 7.6 siguiente, para penetrametro tipo ASTM-E 747.
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Tabla 7.6
“Selección del penetrametro tipo alambre”
ESPESOR DEL MATERIAL (RANGO DIAMETRO DEL ALAMBRE ESENCIAL IDENTIFICACION DEL
DE PARED SENCILLA “PULGADAS” PULGADAS (mm) PENETRAMETRO POR ASTM
(mm) (LETRA)
0 – 0.25 (0-6,4) 0.008 (0,20) A
> 0.250 – 0.375 (6,4 – 9,5) 0.010 (0,25) AOB
> 0.375 – 0.500 (9,5 – 12,7) 0.013 (033) B
> 0.500 – 0.750 (12,7 – 19,1) 0.016 (0,41) B
> 0.750 – 1.000 (19,1 – 25,4) 0.020 (0,51) B
> 1.000-2.000 (25,4 - 50,8) 0.0250 (0,50) B
7.3.5.6 Para exposiciones de doble pared y técnica de doble vista, el diámetro del alambre
empleado debe basarse en el espesor de doble pared nominal.
7.3.5.7 Para exposiciones de doble pared y vista sencilla, el diámetro del alambre empleado debe
basarse en los espesores de pared sencilla nominal de la pieza.
7.3.5.8 Puede usarse un alambre más pequeño siempre que nos proporciones una sensibilidad
equivalente del penetrametro y todos los demás requisitos sean cumplidos.
7.3.6 Colocación del penetrametro tipo rectangular
7.3.6.1 Cuando se radiografía una soldadura completa, en una exposición sencilla usando la fuente
en el interior del tubo, por lo menos cuatro penetrametros deben ser colocados paralelamente a
la soldadura y espaciados uniformemente alrededor de la soldadura.
7.3.6.2 Cuando se usa el procedimiento DWE/DWV, un penetrametro debe ser colocado en el lado
de la fuente del tubo y adyacente a la soldadura de tal forma que la imagen no está sobrepuesta
con la imagen de la soldadura.
7.3.6.3 Cuando se usa un procedimiento DWE/SWV o SEW/SWV requiriendo múltiples

exposiciones para completar la inspección de la soldadura, y donde la longitud del área de la
imagen radiográfica a inspeccionar es mayor 5 in (130 mm), dos penetrametros deben ser
colocados paralelos a la soldadura, colocados en el lado de la película. Uno de los cuales debe
estar dentro de 1 in (25.4 mm) de un extremo de la imagen de la soldadura que se inspeccionara
y el otro al centro de la imagen. Cuando la zona a interpretar es de 5 in (130 mm) o menor, un
penetrametro deberá ser colocado en el lado de la película, paralelo a la soldadura y localizado al
centro de la longitud a inspeccionar.
7.3.6.4 Cuando la reparación de una soldadura es radiografiada, por lo menos un penetrametro

deberá ser colocado adyacente a cada área reparada.
7.3.7 Colocación del penetrametro de hilos
7.3.7.1 El número y localización de los penetramos de hilos deben ser los mismos que los descritos
para los penetrametros tipo rectangular, excepto que estos deben ser colocados a través de la
soldadura y perpendicular a la longitud de la soldadura.
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7.3.8 Colocación de la película
7.3.8.1 La película se colocará en la parte que va a ser radiografiada, del lado opuesto al lado de
la fuente de radiación.
7.3.8.2 La película estará en contacto estrecho con el material, a fin de evitar la deformación de
la imagen radiográfica.
7.3.9 Técnica radiográfica
7.3.9.1 Siempre que sea practico se deben radiografiar de pared sencilla y vista de pared sencilla;
de otra forma, se usara la técnica de doble pared y vista de pared sencilla.
7.3.9.2 Cuando no es practico aplicar la técnica de pared sencilla, se debe aplicar una de las
siguientes técnicas:
a) Cuando la fuente radiográfica es colocada fuera, pero no más de ½ in (13 mm) de la

superficie de la soldadura, por lo menos se deben tomar 3 exposiciones separados a 120˚
para cubrir la soldadura (DWE/SWV).
b) Cuando la fuente radiográfica es colocada fuera, más de ½ in (13 mm) o menor de la superficie
de la soldadura por lo menos se deben tomas 4 exposiciones separadas por 90˚ para cubrir la
soldadura (DWE/SWV).
c) Cuando el diámetro de la tubería es de 3.500 in (88.9 mm) o menor, un procedimiento

DWE/DWV puede ser usado. Cuando este procedimiento es usado, y el campo de radiación es
angulado suficientemente para separar las imágenes de las porciones del lado de la fuente y del
lado de la película sin traslaparse las áreas a ser interpretadas, por lo menos se deben tomas 2
exposiciones separadas a 90˚, para cubrir la soldadura.
d) Cuando la imagen de las dos paredes se sobrepone, por lo menos se deben tomas 3
exposiciones separadas por 60˚, para cubrir la soldadura.
e) Cuando tuberías con diámetros muy pequeños y espesores gruesos son radiografiado, se deben
realizar exposiciones adicionales para minimizar distorsiones, en las indicaciones que se presentan
en los extremos de las radiografías.
7.3.10 Cálculos de tiempo de exposición
7.3.10.1 Se pueden emplear una regla de cálculo o una gráfica de exposición para determinar el
tiempo de exposición adecuado.
7.3.11 Procesado de la película
7.3.11.1 El procesado de revelado de la imagen radiográfica será de acuerdo al instructivo No. -

IDT-TEC-002 “Proceso de Revelado”.
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7.4 Verificación de la calidad de la imagen radiográfica.
7.4.1 Una vez obtenida la imagen radiográfica es necesario verificar que cumpla con la calidad
requerida.
7.4.2 Las imágenes radiográficas deben estar libres de daños mecánicos o químicos que puedan
enmascarar o ser confundidos con las imágenes de cualquier discontinuidad en el área de interés
en la inspección.
7.4.3 El contorno, los números de identificación y el orificio esencial, del penetrametro deben ser
vistos en la imagen radiográfica. A menos que se especifique otra cosa por parte del cliente el
orificio esencial debe ser el 2T para penetrametros tipo ASTM, para penetrametros tipo placa
estándar se requiere el orificio 2T, pero este no debe ser menor de 1/16 in (1.6 mm) en diámetro.
7.4.4 El diámetro del alambre esencial, el número de identificación y la letra del juego de
penetrametro de alambre, debe aparecer claramente cruzando completamente el área de interés.
7.4.5 Verificación de la radiación dispersa.
7.4.5.1 Excepto para pequeñas áreas causadas por configuración irregular de la soldadura, la
densidad de la película a través de la imagen radiográfica en el cuerpo del penetrametro tipo placa
apropiado o adyacente al alambre designado de un penetrametro de alambre, deberá estar entre
2.0 a 4.0 unidades de densidad.
7.4.6 Verificación de la radiación dispersa.
7.4.6.1 La imagen radiográfica no debe ser afectada por la radiación dispersa. Para verificar la
radiación dispersa se usará la letra “B” de plomo de ½ in (13 mm) de altura x 1/16 in (1.6 mm),
la cual debe colocarse en la parte posterior del portapelicula. Si aparece una imagen clara de la
letra “B” en un fondo oscuro de la radiografía, la protección de la radiación posterior es insuficiente
y la radiografía deberá ser considerada como inaceptable. Una imagen oscura de la letra “B” en el
fondo claro no es causa de rechazo.
7.4.7 Penumbra geométrica (Ug)
7.4.7.1 La penumbra geométrica no debe afectar la imagen radiográfica. La penumbra geométrica

debe cumplir lo establecido en la tabla 7.6 en caso contrario la radiografía es inaceptable.
Tabla 7.6
“Penumbra geometría máxima permitida”
Ug máximo Espesor del material

“Pulgadas” (mm) “Pulgadas” (mm)
0.020 (0,508) Menor de 2 (menor de 50,8)
0.030 (0,762) De 2 a 3 (de 50,8 a 76,2)
0.040 (1,016) Mayor de 3 hasta 4 (mayor de 76,2 hasta
101,6)
0.070 (1,778) Mayor de 4 (mayor de 101,6)
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7.4.7.2 Para calcular la penumbra geométrica (Ug) se utiliza la siguiente formula
Ug= (F)(d) / do
Donde: Ug= Penumbra geometría. (pulgadas)

F = Tamaño del punto focal. (pulgadas)
do= Distancia desde la fuente de radiación a la soldadura y objeto radiografiado
(pulgadas).
d= Espesor de la soldadura incluyendo refuerzo, más la distancia entre el lado
de la película de la soldadura, la película.
7.4.8 Interpretación de las imágenes radiográficas
7.4.8.1 La interpretación debe ser realizada solo por personal certificado como nivel II en
radiografía industrial.
7.4.8.2 Los reportes de la interpretación radiográfica debe ser registrada en el formato No. -FOR-
TEC-001 “Reporte de Inspección Radiográfica”. (anexo I)
7.5 Almacenamiento de las películas procesadas.
7.5.1 Las películas deben ser almacenadas en lugares secos, limpios, donde las condiciones no
deterioren la imagen. Las películas deben ser colocadas en sobres por cada reporte elaborado;
7.5.2 Los sobres que contengan las radiografías deben abrirse por un extremo y no por el centro,
el cierre deberá ser efectuado con adhesivos no higroscopios.
7.5.3 Los sobres que contengan radiografías deben tener la misma identificación que el reporte
radiográfico y ambos deben ser archivados de tal forma que estén protegidos contra daños,
deterioros, robo o perdida.
7.6 Resultados
7.6.1 Las siguientes son condiciones de rechazo de las soldaduras
7.6.2 Falta de penetración sin desalineamiento
7.6.2.1 Falta de penetración sin desalineamiento es considerada con un defecto cuando se

cumplen las siguientes condiciones:
a) La longitud de una indicación individual excede 1 in (25,4 mm).

b) La suma de las indicaciones, en una longitud continua de 12 in (300 mm), excede 1 in
(25,4 mm).
c) La suma de las indicaciones excede el 8%, en soldaduras cuya longitud es menor de 12
in (300 mm).
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7.6.3 Falta de penetración debida a desalineamiento
7.6.3.1 Falta de penetración debida a desalineamiento es considerada como un defecto cuando se

cumplen las siguientes condiciones:

b) La suma de las indicaciones, es una longitud continua de 12 in (300 mm), excede 3 in
(76,2 mm).
7.6.4 Falta de penetración entre pasos.
7.6.4.1 Inadecuada penetración entre pasos es considerada un defecto cuando se cumplen las
siguientes condiciones:

(50,8 mm).
7.6.5 Falta de Fusión.
7.6.5.1 Falta de fusión es considerada un defecto cuando se cumplen las siguientes condiciones:

(25,4 mm).
c) La suma de las indicaciones excede el 8%, en soldaduras cuya longitud es menor de 12

in (300 mm).
7.6.6 Falta de fusión debida a traslapes fríos.
7.6.6.1 Falta de fusión debida a traslapes fríos es considerada como un defecto cuando se cumplen
las siguientes condiciones:

(50,8 mm).
c) La suma de las indicaciones excede el 8%, en soldaduras cuya longitud es menor de
12 in (300 mm).
7.6.7 Concavidad interna.
7.6.7.1 Cualquier tamaño de concavidad interna es aceptable, siempre y cuando, la densidad de

la imagen de la concavidad interna no exceda aquel del parte más delgado del material base
adyacente. Para áreas que exceden la densidad de la parte más delgada del material adyacente,
se aplicara el criterio usado para la indicación de las quemadas.
13
Rev.:02
7.6.8 Quemadas
7.6.8.1 Para tubería con un diámetro mayor o igual a 2.375 in (60,3 mm), las quemadas serán
consideradas como un defecto, cuando existen las siguientes condiciones:
a) La máxima dimensión excede ¼ in (6 mm) y la densidad excede la de la parte mas

delgada del material base.
b) La máxima dimensión excede el espesor nominal más delgado de los materiales unidos
y la densidad de la imagen de indicación excede la de la parte más delgada del material
base adyacente.
c) La suma de la máxima dimensiones de separación cuya densidad de la imagen excede

aquel de la parte más delgada del material adyacente excediendo ½ in (13 mm) en
cualquier longitud continua de 12 in (300 mm) de la soldadura, o el total de la longitud
de la soldadura cuando esta es menor 12 in (300 mm).
7.6.8.2 Para tubería con un diámetro externo menor de 2.375 in (60,3 mm) una quemada debe
ser considerada como un defecto, cuando existan las siguientes condiciones.
a) La máxima dimensión excede ¼ in (6 mm) y la densidad de la imagen de la indicación

excede la del material base adyacente más delgado.
b) La máxima dimensión excede la parte más delgada del material base adyacente.
c) Mas de una indicación de cualquier tamaño está presente y la densidad de más de una
de las imágenes excede la del material adyacente más delgado.
7.6.9 Inclusión de escoria
7.6.9.1 Para tubos con un diámetro externo mayor o igual a 2.375 in (60,3 mm), una indicación
de inclusión de escoria debe ser considerado un defecto cuando existe cuando existe cualquiera
de las siguientes condiciones.
a) La longitud de una indicación de escoria alargada excede 2 in (50,4 mm).

b) La suma de las indicaciones, de escoria alargada, en una longitud continua de 12 in
(300 mm), excede 2 in (50.8 mm)
c) El ancho de la indicación de escoria alargada excede 1/16 in (1,6 mm)
d) La suma de las indicaciones, de una escoria aislada, en una longitud continua de 12 in
(300 mm), excede ½ in (13 mm).
e) El ancho de una escoria aislada excede 1/8 in (3 mm).
f) Mas de 4 escorias aisladas, con el ancho máximo de 1/8 in (3 mm) están presentes en
cualquier longitud continua de soldadura 12 in (300 mm).
g) La suma de las indicaciones de una escoria alargada y aislada, excede de 8% del total
de la soldadura
14
Rev.:02
7.6.9.2 Para tubos con un diámetro externo menores que 2.375 in (60,3 mm), una indicación de
inclusión de escoria debe ser considerado un defecto cuando existe cualquiera de las siguientes
condiciones:
a) La longitud de una indicación de escoria largada excede tres veces el espesor nominal
más bajo de la junta.
b) El ancho de la indicación de escoria alargada excede 1/16 in (1,6 mm).
c) La suma de las indicaciones, de una escoria aislada, excede dos veces el espesor
nominal más bajo de la junta y el ancho excede un medio el espesor nominal más bajo
de la junta.
d) La suma de las indicaciones de una escoria alargada y aislada, excede de 8% del total
de la soldadura.
7.6.10 Porosidad
7.6.10.1 Una porosidad individual o dispersa, debe ser considerado como un defecto cuando
existen las siguientes condiciones:
a) El tamaño individual del poro excede 1/8 in (3mm).

b) El tamaño individual del poro excede el 25% del espesor nominal más bajo de la junta.
c) La distribución de la porosidad dispersa excede la concentración permitida en las
figuras 2 y 3 anexas.
Nota: Las figuras 2 y 3 son representativas, en caso de duda consulte con la norma API-1104
7.6.10.2 Poros en grupo deben ser considerados como un defecto cuando exista cualquiera de las
a) El diámetro del grupo excede ½in (13mm).

b) La suma de las indicaciones, en una longitud continua de 12 in (300 mm), excede ½ in
(13 mm).
c) Un poro individual del grupo excede 1/16 in (2 mm).
7.6.10.3 Poro túnel debe ser considerado como un defecto cuando exista cualquiera de las
a) La longitud de una indicación individual excede ½ in (13mm)

b) La suma de las indicaciones, en una longitud continua de 12 in (300 mm) excede 2 in
(25,4 mm).
c) Indicaciones individuales mayores a ¼ in (6 mm), de largo y su separación sea menor
que 2 in (50,8mm).
d) La suma de las indicaciones, excede el 8% del total de la longitud de la soldadura.
7.6.11 Fracturas
7.6.11.1 Fracturas deben ser consideradas como un defecto cuando existe cualquiera de las
15
Rev.:02
a) La fractura, en cualquier dirección o localización de la soldadura, que no sea superficial

o tipo estrella.
b) La fractura superficial o tipo estrella con una longitud que exceda 5/32 in (4 mm).
7.6.12 Socavados
7.6.12.1 Socavados deben ser considerados como un defecto cuando exista cualquiera de las
a) La suma de las indicaciones, en cualquier combinación, excede una sexta parte

de la longitud de la soldadura.
7.6.13 Acumulación de imperfecciones.
7.6.13.1 Excluyendo penetración incompleta debida a desalineamiento y socavados, cualquier

acumulación de imperfección deberán ser consideradas como defectos cuando exista cualquiera
de las siguientes condiciones:
a) La suma de las indicaciones, en una longitud continua de 12 in (300 mm) excede

2 in (50 mm)
b) La suma de las indicaciones, excede el 8% de la longitud total de la soldadura.
7.6.14 Imperfecciones observadas en las radiografías deben ser reportadas al cliente. La

disposición de estos materiales es responsabilidad del cliente.
8 REGISTROS
8.1 El Gerente de Aseguramiento de Calidad, guarda las copias de todos los registros referentes
a los reportes de inspección radiográfica.
8.2 El Gerente de Aseguramiento de Calidad, guarda todas las copias de los reporteros
radiográficos por un periodo mínimo de 5 años.
9 IDENTIFICACION DE CAMBIOS
Inciso Pagina Cambios
4 2 Se actualizaron las referencias.

7.3.9.2 10 Se modificaron los incisos a y b.
16
Rev.:02
10.- Anexos
10.1 ANEXO I Formato No. FOT-TEC-007 “Reporte de Inspección Radiográfica
17
Rev.:02
10.2 Anexo II ‘‘Máxima distribución de gas atrapado’’
4T
1T
1T
…. …. …. …. …. …. 1T
máxima distribución de gases: Para espesores menores o igual a 0.500” (12.7mm)
18
Rev.:02
10.3 Anexo III ‘‘máxima distribución de gas atrapado’’
….
…
4T
2T 1T
2T 1T
…. …. …. ….
1T
máxima distribución de gas: Para espesores mayores a 0.500” (12.7mm)
19

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Especialidad En Soldadura Y Código PND-ESRI-007

PROCEDIMIENTO PARA INSPECCIÓN POR RADIOGRAFIA API 1104

PROCEDIMIENTO PARA INSPECCIÓN POR RADIOGRAFIA API 1104

3.1 El Gerente de Aseguramiento de Calidad es el responsable del cumplimiento del

3.2 Es responsabilidad del Encargado de Seguridad Radiográfica, vigilar los aspectos

3.3 Es responsabilidad de los Técnicos supervisar todas las operaciones técnicas.

3.4 Es responsabilidad de todo el personal de “NUCLEAR INGENIERIA, S.A. DE C.V.”,

4.1 “Standard Practice for Radiography examination” ASTM E-1742.

PROCEDIMIENTO PARA INSPECCIÓN POR RADIOGRAFIA API 1104

5.1.1 SWS/SWV Exposición de pared sencilla-Vista de pared sencilla.

6.1 Fuente de radiación ionizante (Rayos X o gamma).

7.1.1 Solamente personal capacitado, calificado y autorizado podrá realizar, exposiciones

7.2 Equipos para radiografía

7.2.1 Fuente de radiación ionizante

7.2.2 Película Radiográfica

PROCEDIMIENTO PARA INSPECCIÓN POR RADIOGRAFIA API 1104

7.2.3 Pantalla intensificadoras

7.2.4 Protección contra la radiación dispersa.

150 a 200 kV-Ir- 0.005 (0,127) 0.005 (0,127)

7.2.6 Indicadores de calidad de imagen (ICI)

PROCEDIMIENTO PARA INSPECCIÓN POR RADIOGRAFIA API 1104

7.2.7 Sensibilidad equivalente

7.2.10 Intensificadores de imagen (negatoscopio)

PROCEDIMIENTO PARA INSPECCIÓN POR RADIOGRAFIA API 1104

7.2.10.4 Pese a que no es un requisito se recomienda que el negatoscopio este ubicado en un

7.3 Desarrollo de la inspección radiográfica

7.3.1 Preparación de la soldadura.

a) Las soldaduras onduladas o con irregularidades en la superficie, en uno o ambos lados,

7.3.2 Preparación del chasis

7.3.2.2 Cierre el portapelicula con el aditamento del mismo.

PROCEDIMIENTO PARA INSPECCIÓN POR RADIOGRAFIA API 1104

a) Nombre o símbolo de “NUCLEAR INGENIERIA”.

7.3.3.3 La identificación no deberá estar colocada en el área de interés a inspeccionar.

7.3.4 Localización de marcas

7.3.5 Selección del indicador de calidad

7.3.5.2 Si la selección de espesor del penetrametros se basa en el espesor de la soldadura, el

PROCEDIMIENTO PARA INSPECCIÓN POR RADIOGRAFIA API 1104

ESPESOR DEL MATERIAL MAXIMO ESPESOR DEL IDENTIFICACION DEL

> 0.250 – 0.375 (6,4 – 9,5) 0.0150 (0,38) 15

>0.375 – 0.500 (9,5 – 0.0175 (0,44) 17

> 0.500 – 0.750 (12,7,- 0.0200 (0,51) 20

>0.750 – 1.000 (19,1- 0.0250 (0,64) 25

> 1.000 – 2.000 (25,4- 0.0300 (0,76) 30

ESPESOR DEL MATERIAL (RANGO MAXIMO ESPESOR DEL IDENTIFICACION DEL

PROCEDIMIENTO PARA INSPECCIÓN POR RADIOGRAFIA API 1104

7.3.6 Colocación del penetrametro tipo rectangular

7.3.6.3 Cuando se usa un procedimiento DWE/SWV o SEW/SWV requiriendo múltiples

7.3.6.4 Cuando la reparación de una soldadura es radiografiada, por lo menos un penetrametro

7.3.7 Colocación del penetrametro de hilos

PROCEDIMIENTO PARA INSPECCIÓN POR RADIOGRAFIA API 1104

7.3.8 Colocación de la película

7.3.9 Técnica radiográfica

a) Cuando la fuente radiográfica es colocada fuera, pero no más de ½ in (13 mm) de la

c) Cuando el diámetro de la tubería es de 3.500 in (88.9 mm) o menor, un procedimiento

7.3.10 Cálculos de tiempo de exposición

7.3.11 Procesado de la película

7.3.11.1 El procesado de revelado de la imagen radiográfica será de acuerdo al instructivo No. -

PROCEDIMIENTO PARA INSPECCIÓN POR RADIOGRAFIA API 1104

7.4 Verificación de la calidad de la imagen radiográfica.

7.4.5 Verificación de la radiación dispersa.

7.4.6 Verificación de la radiación dispersa.

7.4.7 Penumbra geométrica (Ug)

7.4.7.1 La penumbra geométrica no debe afectar la imagen radiográfica. La penumbra geométrica