Procedimiento Gammagrafia Api STD 1104 Asme B31.3 2021

Procedimiento ENSAYO POR GAMMAGRAFIA
Operativo
API STD 1104 Y ASME B31.3
COD. RAD-04 Fecha 19-octubre-2021 Revisión: 3
1. OBJETIVO
Detallar un procedimiento para ensayo por Gammagrafía de los cordones de soldadura de

juntas a tope, pertenecientes a líneas presurizadas de conducción de fluidos, hidrocarburos
líquidos, gaseosos y multifásicos, a efectos de determinar la calidad de dichas soldaduras de
acuerdo con los requerimientos de la evaluación de los defectos existentes según la Norma
ASME B31.3 y API Std 1104 para su aceptación o rechazo.
2. APLICACIÓN
El presente documento es aplicable a todas las soldaduras circunferenciales de línea e

instalaciones superficiales que realice la Empresa que se hayan diseñado según los
Estándares ASME B31.3, ASME B31.4 y ASME B31.8.
3. DEFINICONES Y ABREVIATURAS
IBTEN: Instituto Boliviano de Ciencia y Tecnología Nuclear.

4. RESPONSABILIDADES
Jefe Operativo: Hacer revisar cada vez que se vea conveniente el presente procedimiento
con un NDT Nivel III y monitorear el cumplimiento de lo establecido en este procedimiento.
Radiólogo: Hacer cumplir lo establecido en este procedimiento.
Fiscal o Cliente: Realizar las inspecciones y verificaciones establecidas en este
procedimiento.
El radiólogo sea Nivel I o Nivel II, estará a cargo de la operación del equipo en lo que respecta
a:
➢ Ejecución del ensayo (técnica de exposición y procesado de películas)
➢ Control de la protección a la radiación con su licencia respectiva emitida por IBTEN
➢ Interpretación y evaluación de las películas radiográficas
➢ Información de los resultados en reporte normalizado.
El personal será:
Un Radiólogo Nivel I y II calificados y certificados para la exposición y procesado de las
películas, interpretación-evaluación de resultados y emisión de informes.
Este documento es propiedad de SOLINPET Página 2: de 27

Operativo
5. EQUIPO Y ACCESORIOS
5.1 Mano de Obra

Radiólogo Nivel I y II calificados y certificados
Ayudante
5.2 Equipos
Equipo porta fuente (Proyector).
Telemando y cables guía de salida en buenas condiciones.
Números de plomo para identificación de películas.
Densitómetro electrónico (calibrado con tirilla de densidades).
Penetrámetro (IQI de alambre)
Negatoscopio (con control de variación de iluminación)
Detector de Radiación (Geiger, de lectura directa y TLD calibrados por el IBTEN)
5.3 Procedimiento.
5.3.1 Material a inspeccionar
La inspección se realizará sobre cordones circunferenciales soldados de tubería de acero al
carbono. La inspección radiográfica está dirigida a la posible presencia de discontinuidades
internas de la soldadura, que no son posibles ser detectadas a la vista del ojo desnudo. Esto
significa que la inspección visual de la soldadura precede al ensayo radiográfico.
5.3.2 Tipo de fuente
En todos los casos se utilizará como emisor la radiación ionizante, radiación Gamma por
medio del radioisótopo de Ir-192, de máxima actividad de acuerdo a la capacidad del
proyector, la cual deberá tener su respectiva tabla de decaimiento emitida por fabricante. (La
radiación Gamma emite a la vez beta electrones, los cuales deben tenerse en cuenta en áreas
con detectores sensibles a la interacción con electrones, que pueden activar alarmas
inadvertidamente). Las fuentes de Ir-192 poseen un número de serie en colilla de conexión al
telemando que puede ser verificada con la identificación proveniente de la carta de
decaimiento.
El equipo porta fuente (PROYECTOR) será el Modelo SPEC.
5.3.3 Tipo de película
Se utilizará película del tipo industrial, de acuerdo a la Norma ASTM E1815 Grupo I (para el
caso de Agfa le corresponden D3, D4 y de Kodak /200, Mx 125). Son películas con pantalla
de plomo integrales. Es posible emplear película Grupo II (Agfa D7), siempre que se

Operativo
demuestre la visibilidad del alambre esencial claramente. El ancho depende del ancho de la
soldadura (espesor de la tubería), usualmente es de 70mm, pero cuando los espesores son
de más de ½“ se recomienda usar anchos de 100mm.
5.3.4 Longitud de las películas
La longitud necesaria de las películas radiográficas para las exposiciones externas (PDVS),
será igual al desarrollo externo de la junta circunferencial dividida entre tres o cuatro, más un
traslape mínimo de 25mm a cada lado de cada una de las placas. Para tuberías con espesores
delgados respecto al diámetro exterior cubrir el área soldada circunferencial, para espesores
gruesos respecto del diámetro exterior (espesores mayores a 3/8“y diámetros a partir de
4”NPS) se deben considerar 4 películas debido a que el espesor en los extremos genera
distorsión de imagen en esta área de evaluación y puede conducir a rechazo de discontinuidad
por alargamiento de la imagen real evaluada.
En el caso de ensayar soldaduras de tubería menores de 3”NPS (diámetro nominal), se
emplearan las técnicas pared doble-vista doble (PDVD), sea la técnica elíptica (2 películas
desfasadas 90º una de otra y de 8” de longitud de película mínimo) o la superpuesta (3
películas desfasadas una de otra 60º y también 8” de longitud de película cada una,
generalmente usada donde no es posible girar la fuente 90º en zonas de bridas u otros
lugares). Las reparaciones serán tomadas con el mínimo tamaño de placa que se utilizó para
la toma original y situada en el mismo lugar, utilizando la cantidad de placas que sea necesaria
para cubrir completamente el sector donde se realizó la reparación.
5.3.5 Terminación superficial de los cordones
Las juntas serán gammagrafiadas después que estas han sido aceptadas por la inspección
visual efectuada por el Inspector de Soldadura, el mismo que dejará en el tubo la identificación
clara de la junta.
La tubería debe estar ubicada como mínimo a 500 mm del piso. Se colocará una letra “B” 12.5
mm (½”) de plomo en el lado posterior de la película durante la exposición con el fin de detectar
radiación retrodispersa cuando sea requerida verificar la existencia de radiación dispersa, que
debe ser eliminada empleando protectores adicionales de pantalla de Pb.
5.3.6 Técnicas de exposición
➢ En Prefabricados de conexiones, Líneas, Empalmes y Reparaciones: Exposición

pared simple y evaluación imagen simple (PSVS) o Exposición pared doble y
evaluación imagen simple (PDVD).

Operativo
En diámetro menores a 3”NPS: Exposición panorámica pared doble y evaluación doble

imagen (PDVD).
5.3.7.- Distancia fuente película (DFP)
Para todos los casos de tomas se verificará la distancia mínima fuente – película de acuerdo
con:
DFP= (Tamaño del foco x Espesor)
Penumbra Geométrica
Dónde:
• DFP es la mínima distancia en pulgadas

• Tamaño del foco se expresa en pulgadas
• Espesor de la soldadura se expresa en pulgadas
• La máxima penumbra geométrica será 0.020”

Operativo
5.3.8 Descripción del marcado

Se utilizarán números de plomo con una altura máxima de 12 mm.
Paralelamente al eje de la soldadura, se colocará un cinturón con números de plomo fijos que
harán de coordenadas, con marcas cada 100 mm para referenciar la ubicación de las
discontinuidades en la imagen radiográfica, donde se marcará el “0” (cero) en la posición de
las 12 en punto (o donde el Nivel I marque convenientemente en la tubería) y cuyo avance
será en el sentido de flujo por convención, se marcará físicamente sobre la tubería como punto
de referencia e indicando el sentido de flujo. La imagen radiográfica de la soldadura deberá
ser tal, que ninguna identificación de letras y números de Pb invada la imagen de la soldadura,
debe existir un mínimo de 10 mm de distancia entre el borde de la soldadura y cualquier
imagen de identificación de los números y letras de Pb.
5.3.9 Rango de densidad y control
La densidad en la zona de interés no debe ser mayor a 4,0 H&D. ni menor de 1.8 H&D. La
medición podrá hacerse cualitativamente comparando visualmente el grado de
oscurecimiento de zonas de la película radiográfica y la proveniente de tirillas de densidades
(ASME T-234-1) o cuantitativamente midiéndolas con un densitómetro electrónico calibrado.
Si por razones de variación dimensional de la soldadura, existen variaciones muy localizadas
de densidad óptica en la imagen radiográfica, estas no deben ser menores a 1.5 H&D.
5.3.10 Indicadores de calidad de imagen (ICI)
Se utilizará penetrámetro de alambre según ASTM E747 (06 alambres) o ISO 1027 (07
alambres), los que se seleccionarán de acuerdo a la tabla 5 (ASTM E 747) y 6 (ISO 1027) de
la selección 11.1.5 de la Norma, basado en el espesor de la soldadura, considerando un
esfuerzo de acabado máximo de 1.5 mm (1/16”) y se empleará una laina de 1.5 mm (1/16”)
de espesor. Para propósitos de selección del ICI, el espesor de la soldadura será el espesor
promedio nominal de la tubería más la suma de los refuerzos internos y externo de la
soldadura (aprox. 1/8” mas como máximo). Los ICI serán colocados en el lado película para
las técnicas PSVS y PDVS, y en el lado fuente para las técnicas PDVD.
Se empleará un penetrámetro ubicado en el centro de la película si su longitud efectiva de
evaluación es menor a 5” de longitud, si es mayor deberá emplearse los ICIs uno en el centro
y otro situado a 1” de distancia de la marca de localización de la película que coincide con el
límite de área efectiva de evaluación de radiografía. De tratarse de una técnica PSVS con una
sola película alrededor de la junta circunferencial, se deberán colocar 4 ICIs a 90º uno del otro
en el lado película.
5.3.11 Identificación de la gammagrafía, siglas y significado
Los cordones serán identificados de acuerdo a nomenclatura que suministre la ubicación de
la junta soldada, el número de radiografía, la fecha de ejecución de la gammagrafía, el
proyecto, el contratista y el cliente, diámetro, espesor, códigos de soldadores (optativo).

Operativo
Se numerará la costura gammagrafiada de la misma forma que indique el inspector de

soldadura las juntas soldadas, a efectos de correlacionar las dos producciones.
5.3.11.1
a) Proyecto: Por ejemplo: GRAVETAL
b) Numeración: Nº Km (para juntas radiografiadas en línea) y Nº DE JUNTA. Para junta
reparada se adiciona la letra “R” Para junta reconstruida (cortada) se adiciona la letra
“C” (aun cuando coincida el mismo número de junta)
c) Diámetro: Por ejemplo: 4”NPS
d) Espesor: Por ejemplo: 0.237” o Sch 40, Sch 80, etc.
e) Material: Por ejemplo: ASTM A 53 Gr. B
f) Fecha: Fecha de la Exposición.
5.3.12 Laboratorio de procesamiento de películas

El lugar designado para este fin debe contar al menos con las siguientes características:
• El almacenamiento de película sin exponer, debe poseer ambiente acondicionado con

condiciones que las mantenga adecuadamente almacenadas, protegidas de la
luminosidad, calor excesivo, vapores o posibles radiaciones. En caso de que esto no
sea cumplido o se deba verificar si las películas han sufrido daño antes de ser usadas,
se deberá procesar sin exponer una longitud de muestreo de la caja de películas, y
verificar su densidad que no sobrepase de 0.30 H&D, de sobrepasar este valor, la
película será descartada.
• El cuarto oscuro será protegido básicamente de la luminosidad externa y con el empleo
de luces de seguridad a base de filtros de longitudes de onda que impresionen la
emulsión de la película antes de revelado o recargue de chasises.
• El área de manejo de películas, pantallas y corte debe mantenerse limpia, existirá un
área seca separada al menos por 1 m de distancia del área húmeda.
5.3.12.1 Procesamiento de las películas (ASTM SE-94)

Las películas expuestas serán procesadas de acuerdo con las indicaciones de los
proveedores, a temperaturas no menores de 20º C, y por tiempos de acuerdo a las
indicaciones de los proveedores, a temperaturas no menores de 20ºC, y por tiempos de
acuerdo a las tablas de compensación de temperatura, provistas por el fabricante de los
químicos. La máxima potencia de las lámparas de seguridad empleadas será de 15 w a una
distancia de mínima de 1,2 m, realizándose una prueba inicial para evaluar su incidencia en
el proceso de revelado.
Cada baño será preparado en un recipiente individual (siempre con agua tratada) y de acuerdo
con las recomendaciones del fabricante.

Operativo
5.3.12.2 Revelado
Durante 5 minutos a 20º C, con agitación intermitente para evitar la formación de burbujas. A
otras temperaturas del baño, se deben ajustar los tiempos de revelado.
5.3.12.3 Detenido
Serán lavadas en baño intermedio de agua, durante 1 min.
5.3.12.4 Fijado
Será fijado por un tiempo 3 veces mayor al utilizado en el revelado.
5.3.12.5 Lavado Final
Serán lavadas usando un líquido tipo Photo-Flo, por un periodo mínimo de 20 min. en agua
corriente.
5.3.12.6 Secado
En el equipo de línea el secado será en forma automática.
En los equipos móviles las películas procesadas serán escurridas y secadas en horno a una
temperatura no mayor a 40º C, tomando las precauciones adecuadas para evitar los depósitos
extraños sobre la superficie observable.
5.3.12.7 Colocación en sobres.
Las películas secas serán ordenadas en sobres de papel protector no higroscópico, por juntas
o individualmente. Las películas de juntas realizadas por la técnica PS/VS (Panorámica)
pueden ser guardadas enrolladas en tubos de dimensión apropiada.
5.3.13 Protección radiológica y procedimiento de emergencia.
Según el manual de mantenimiento y emergencia, se efectuaran las mediciones de radiación
sobre la base de no más de 20 mSv y se mantendrá bajo control la zona de operación con
cintas de seguridad y carteles de advertencia. Para más detalles ver el manual de protección
radiológica mostrado en el párrafo 5.4.1.1 de este procedimiento.
5.3.14 Registro de resultados
Se efectuará sobre el formulario adjunto, firmado por el radiólogo Nivel II responsable de la
interpretación.
5.3.15 Evaluación de las gammagrafías
La visualización de las placas será realizada con Negatoscopio de intensidad de luz regulable
(dimmer), suficiente para lograr intensidad que permita evaluar densidades de hasta 4.0 H&D.
El ambiente de evaluación no debe ser completamente oscuro, debe poseer una luz de fondo
tenue. Toda placa radiográfica debe estar libre de manchas e irregularidades del proceso q
puedan interferir con la imagen proveniente de discontinuidades reales.

Operativo
5.3.16 Criterio de evaluación

Para los criterios de aceptación y rechazos de soldadura según ASME B31.4 y ASME B31.8
se aplicará lo indicado en el API Std 1104, para ASME B31.3 ver anexo II con los criterios de
aceptación y rechazo.
5.3.16.1 Criterio de API STD 1104
Los criterios de aceptación/rechazo para la línea principal son los establecidos en el API 1104
sección 9.3
I. Falta de penetración
la falta de penetración sin high-low (IP), es definida como la falta mental en la raíz. La falta de
penetración se considera inaceptable cuando:
a) La longitud de una indicación individual de (IP) sea mayor a 1 pulgada (25mm).
b) La suma de las indicaciones de (IP) en una longitud continua de 12 pulgadas de
soldadura exceda 1 pulgada;
c) La suma de las indicaciones de (IP) exceda el 8 % del total de la soldadura, si esta
es menos de 12 pulgadas de longitud.
Figura 1 – Falta de penetración
II. Falta de Penetración debido a desalineamiento (high-low) (IPD)

La penetración inadecuada debido a high – low (IPD) se debe a la condición que existe cuando
un lado de la raíz está expuesto (o decubierto) por que las juntas adyacentes de la tubería o
accesorios están desalineadas. No puede aceptarse este defecto (IPD) cuando una de las
siguientes condiciones está presente:
a) La longitud de una indicación continua individual de (IPD) excede de 2 pulgadas
(50mm).
b) La suma de las indicaciones de (IPD) en una longitud continua de 12 pulgadas de
una soldadura excede de 3 pulgadas (76,2mm).

Operativo
Figura 2 – Falta de penetración debido a high-low
III. Falta de Fusión (IF) (Incomplete fusión – IF)

La fusión incompleta (IF) se define como una discontinuidad entre la soldadura y el metal base
que está abierta a la superficie. La fusión Incompleta cuando existe cualquiera de las
siguientes condiciones:
a) La longitud de una indicación individual de (IF) exceda de 1 pulgada.
b) La longitud sumada de (IF) en una soldadura continua de 12 pulgadas exceda de 1
pulgada (25mm);
c) La suma de las indicaciones de (IF) exceda de un 8 % de la longitud de la soldadura,
en cualquier soldadura menor de 12 pulgadas.
Figura 3 – Falta de fusión en la Raíz o en la parte exterior de la junta

Operativo
IV. Fusión Incompleta debido a Traslape en Frío (IFD) (Incomplete Fusión due to cold Lap)
La fusión incompleta debido a junta fría (IFD) se define como la discontinuidad entre dos capas
de soldadura adyacentes entre las soldadura y el metal base pero está abierta a la superficie.
Esta condición se muestra esquemáticamente en la figura 4 (IFD) es inaceptable cuando se
observa cualquiera de las siguientes condiciones:
a) La longitud de una indicación individual de IFD excede de 2 pulgadas (50,8mm).
b) La suma de las indicaciones de IFD en cualquier longitud continua de cada 12
pulgadas excede de 2 pulgadas (50mm).
c) La longitud sumada de las indicaciones IFD excede de 8 % de la longitud de la
soldadura.
Figura 4- Falta de Fusión debido a la junta fría
V. Concavidad Interna (Internal Concavity-IC)
Una concavidad interna (IC) está definida como una capa que está fusionada adecuadamente
y ha penetrado en el espesor de la pared en los lados del bisel, pero su centro está de alguna
manera bajo de la superficie interna de la pared del tubo.
Cualquier longitud de una concavidad interna (IC) es aceptable, siempre que la densidad de
la imagen radiográfica no exceda la de la más delgada de la del metal base, en caso contrario
debe aplicarse el criterio de Quemón.
Figura 5 – Concavidad Interna

Operativo
VI. Quemón (BT) (Born-Through – BT)
Un defecto de Burn- through (BT) o Quemón se define como una porción del cordón de
soldadura en la raíz que, donde una penetración excesiva ha causado que el material de
soldadura sea expulsado dentro de la pared interna del tubo.
Para tuberías con diámetro exterior mayor o igual a 2 3/8” de pulgada (60,3mm), ese defecto
(BT) no se acepta cuando:
a) La dimensión máxima del quemón excede de 1/4 de pulgada (6mm) y la densidad de
la imagen del BT excede la de parte más delgada del metal base.
b) La dimensión máxima excede el espesor nominal más delgado de la junta, y la
densidad de la imagen del BT excede la del material base más delgada adyacente.
c) La suma de las dimensiones máximas de BTs separados cuya densidad de imagen
excede la del metal base adyacente más delgado excede de ½ pulgada (13 mm) en
cualquier longitud de soldadura de 12 pulgadas o la longitud completa de soldadura,
la que sea menor.
Para diámetros exteriores menores a 2 3/8” de pulg, los quemones serán considerados
defectos si:
a) La máxima dimensión excede ¼” (6mm) y la densidad de la imagen del Quemón
excede la del espesor más delgado del metal base.
b) La máxima dimensión excede el espesor nominal más delgado a soldar. Y la densidad
de la imagen del quemón excede la del metal base adyacentes más delgado.
c) Más de un Quemón de cualquier tamaño está presente y la densidad de más de unas
de la imágenes excede la del metal base adyacente más delgado.
VII. Inclusiones de escoria (Slag Inclusión – IS).
Una inclusión de escoria se define como un sólido no metálico atrapado en la soldadura o

entre el metal de a aporte y el metal base. Las inclusiones de escoria alargadas (EST’s) – por
ejemplo líneas de escoria continuas o discontinuas tales como huellas de vagones de tren
usualmente se encuentran normalmente en la zona de función. Las inclusiones de escoria
aisladas (ISI’s) son de forma irregular y pueden encontrarse en cualquier parte de soldadura.
Para propósito de evaluación, cuando se mide el tamaño de la inclusión, debe considerarse
la dimensión máxima que se encuentre.
Para tubos con un diámetro exterior mayor o igual a 2 3/8 de pulgada (60,33mm), las
inclusiones de escoria son inaceptables cuando:

Operativo
a) La longitud de la indicación del defecto ESI sobrepasa dos pulgadas (50.mm);

Nota: indicaciones paralelas de ESI separadas por aproximadamente el ancho del
pase de raíz (wagon racks) deben considerarse como indicaciones individuales a
menos que el ancho de cualquiera de ellas exceda de 1/32 de pulgadas (0,8mm).
En este caso debe considerarse como indicaciones separadas.
b) La longitud sumada de las indicaciones ESI es una longitud continua de 12
pulgadas de soldadura exceda 2 pulgadas (50,8mm);
c) El ancho de una indicación ESI sobrepasa de 1/16 de pulgada (1,6mm);
d) La longitud sumada de indicaciones ISI en una longitud continua de 12 pulgadas
de soldadura sobrepasa de ½ pulgadas (12,7mm);
e) El ancho de una indicación ISI sobrepasa de 1/8 de pulgada (3mm);
f) Más de cuatro indicaciones ISI con un ancho máximo de 1/8 de pulgada (3mm) se
preparan en una longitud de 12 pulgadas de soldadura.
g) La longitud sumada de las indicaciones ESI o ISI excede del 8% de la longitud de
la soldadura.
Para tuberías de diámetro exterior menores que 2 3/8” pulgadas las inclusiones de escoria
serán consideradas defectos si cualquiera de las siguientes condiciones se da:
a) El ancho de la indicación de escoria alargada excede 1716” (1,6mm)
b) La longitud acumulada de indicaciones aisladas excede 2 veces el espesor más
delgado de los elementos a unir y el ancho excede la mitad del más delgado de los
espesores de pared a unir.
c) La longitud acumulada de escorias alargadas o individuales excede 8% de la
longitud de soldadura.
VIII. Porosidad (porosiy – p)

La Porosidad se define como un gas atrapado dentro de la soldadura antes de que este gas
tenga oportunidad de alcanzar la superficie y escape. Las porosidades son generalmente
esféricas o pueden ser alargadas o de forma irregular (wormhole). Cuando el tamaño de la
indicación producida por un poro se mide la máxima dimensión de la indicación se da los
siguientes criterios:
Una porosidad individual o porosidades dispersas (P) son inaceptables cuando:
a. El tamaño de un poro individual sobrepasa 1/8 de pulgada (3mm).
b. El tamaño de un poro individual excede el 25% del espesor nominal de la junta;
c. La distribución (densidad) de las porosidades dispersas (aleatorias) excede la
concentración, observa en el API 1104 Ed. 2005 Fig. 19 y 20.
La porosidad agrupada (Cluster) (CP) que ocurre en cualquier pase excepto el pase final
deben cumplir con lo mismo criterios anteriores expuestos.

Operativo
Los defectos tipos (CP) que ocurran en el pase final no se aceptan bajo las siguientes
condiciones:
a) El diámetro de la porosidad agrupada exceda de ½ pulgada.
b) Las longitudes sumadas de los CP en una longitud continua de 12 pulgadas de
soldadura sobrepase de ½ pulgada (12,7mm).
c) Un poro individual dentro de grupo de porosidad exceda de 1/16 pulgadas (2mm).
Una porosidad tipo Hollow-bead (HB) se define como una porosidad alargada y lineal que
ocurre en el pase de raíz. (HB) no se acepta bajo las siguientes condiciones:
a) La longitud de una indicación individual de (HB) excede ½ pulgada (13mm)
b) La longitud sumada de las indicaciones (HB) en una longitud continua de 12
pulgadas (300) de soldadura sobrepasa a 2 pulgadas (50,8mm);
c) Indicaciones individuales (HB) más grande de ¼ de pulgada estén separadas por
menos de 2 pulgadas (50mm).
d) La longitud sumada de todas las indicaciones (HB) exceda del 8% de la longitud
de la soldadura.
IX. Fisuras (Cracks-C)

Las fisuras de cualquier tamaño o localización no se aceptan, axcepto las del tipo cráter
superficial o del tipo estrella siempre y cuando no excedan de 5/32 de pulgadas (4mm).
Nota: las fisuras superficiales tipo cráter o tipo estrella están localizadas en los puntos donde
se para el pase de soldadura y son el resultado de contracciones del metal durante la
solidificación.
X. Mordeduras o Socavado (Undercutting-U)
Una mordedura se define como una ranura o hendidura fundida en el metal base adyacentes
a la raíz de la soldadura y que no está rellena. Las mordeduras pueden ser adyacentes al
pase de cubierta (EU) o al pase de fondeo o de raíz (IU). Estos defectos no se aceptan bajo
las siguientes condiciones:
a) La longitud sumada de las indicaciones de (EU) e (IU) en cualquier
combinación en una longitud de 12 pulgadas exceda a 2 pulgadas (50mm).
b) La longitud sumada de estas indicaciones exceda 1/6 de la longitud soldada
Nota: para la aceptación del socavado cuando mediciones visuales o mecánicas son
empleadas se aplica la tabla IV.
XI. Acumulación de Discontinuidades (Acumulation of discontinuities – AD)
Excluyendo la penetración incompleta debido a High-Low y mordeduras, cualquier
acumulación de discontinuidades (AD) no es aceptable bajo las siguientes condiciones:

Operativo
TABLA IV
1.Dimenciones máximas para mordeduras
Profundidad Longitud
>1/32 pulgadas (0.8mm) o > 12,5% del Ninguna es aceptable

espesor de la tubería, el que sea menor
>1/64 pulgadas (0.4mm) o >6 al 12,5% 2” en una longitud soldada continua de 12”
del espesor de la tubería, el que sea o 1/6 de la longitud de la soldadura, el que
menor sea menor.
<1/64 pulgadas o < 6% del espesor de la Se acepta cualquier longitud

tubería, el que sea menor
a) La longitud sumada de indicaciones en una longitud de 12 pulgadas de soldadura

que exceda a 2 pulgadas (50mm);
b) La longitud sumada de indicaciones excede el 8% de la longitud total de la
soldadura.
5.3.17 Calificación del procedimiento radiográfico

Se realizará una gammagrafía de calificación del procedimiento según las variables esenciales
del proceso para cada tipo de espesor donde el alambre esencial del ICI deba ser observado,
concordando los parámetros de observación con la inspección y registrando densidad,
sensibilidad obtenida, película usada, condiciones de revelado, identificación y todos los datos
relacionados.
El procedimiento es considerado aprobado cuando las radiografías tomadas presentan:
➢ Densidad dentro del rango aceptable.
➢ Alambre esencial visible del ICI requerido en su imagen con adecuando contraste y
definición.
➢ Libre de manchas de proceso químico de películas.
➢ Traslape de imágenes entre películas adecuadas.
➢ Sistema de identificación perfectamente visible sin invasión en zona de evaluación.
5.4 Seguridad, Salud y Medio Ambiente

5.4.1 Seguridad

Operativo
5.4.1.1 Manual de Protección Radiológica

5.4.1.1.1 Reglamento de seguridad radiológica
5.4.1.1.1.1 Objetivo
El objetivo de este reglamento es fijar las normas básicas de seguridad radiológica para el uso
y manejo de fuentes gammagráficas. Estas regulaciones están diseñadas para limitar la
exposición a la radiación a niveles seguros de ofrecer la protección necesaria para los
trabajadores y población en general. También para más información ver el documento Manual
de protección Radiológica, “RAD-02”.
5.4.1.1.2 Responsabilidades
El cumplimiento del presente reglamento es de carácter estrictamente obligatorio. Su no-
cumplimiento, generará la imposición de parte de la empresa, de sanciones disciplinarias, las
cuales constarán en la carpeta personal de funcionario.
5.4.1.1.3 Alcance
Este reglamento consta de tres partes:
➢ Parte I: Protección Personal
➢ Parte II: Principios de Operación
➢ Parte III: Plan de Emergencia
5.4.1.2 Protección Personal

Todo personal que desarrolle labores directas con fuentes radioactivas deberá estar
autorizado e incluido en el Listado de Radiólogos Calificados; igualmente deberá protegerse
el radiólogo y este deberá proteger a los demás trabajadores, utilizando los factores de tiempo,
la distancia y el blindaje.
5.4.1.2.1 Tiempo
El tiempo de exposición personal deberá ser el mínimo compatible con el trabajo.
5.4.1.2.2 Distancia
La distancia fuente – persona deberá ser la máxima razonable. Deberá limitarse claramente
la zona restringida, colocándose las señales luminosas y los avisos que indiquen el peligro de
radiación. El área no restringida deberá tener un nivel de radiación menor a 20 mSv.
5.4.1.2.3 Blindaje
Durante cualquier exposición de la película, la técnica determinará el espesor de blindaje
adicional (simple espesor que servirá para ayudar en la reducción de la dosis absorbida). Se
deberán emplear colimadores siempre para toda exposición.

Operativo
5.4.1.2.4 Uso de Dosímetros

Cada radiólogo deberá portar, mientras esté trabajando, su dosímetro de lectura directa, un
dosímetro sonoro y su dosímetro TLD, este último se leerá en un laboratorio certificado para
este fin.
El radiólogo diariamente se tomará el nivel de exposición de cada dosímetro de lectura directa
y lo registrarán en el reporte de Registro diario del Dosímetro (RAD-02-F01), colocando:
Fecha, Nombre, Nº de serie del dosímetro, Lectura inicial del dosímetro, Lectura Final del
dosímetro y Lectura Neta.
Los dosímetros TLD se remitirán según el periodo de control al IBTEN, el que se presentará
un informe a relaciones industriales sobre las dosis acumuladas de cada radiólogo.
El radiólogo deberá revisar diariamente la dosis recibida por medio del dosímetro tipo lapicero,
informando inmediatamente al Jefe Operativo y a su Encargado de Protección Radiológica
cualquier dosis diaria superior a 5,5 mR.
En el caso de fuentes gammagráficas, cuando las mismas no estén en uso deberán guardarse
en un bunker cerciorándose plenamente de que el recipiente de transporte esté asegurado
con llave. Las llaves serán guardadas por el Radiólogo Jefe, quien es el responsable de
entregarlas unicamente a los operarios calificados. Una copia de la llave debe ser entregada
al Representante Legal de la Empresa y Encargado de Protección Radiológica.
Siempre se usará un colimador y se deberá usar por lo menos un monitor de Radiaciones en
mR y/o mSv, por cada fuente utilizada, el cual se pondrá a funcionar antes de iniciar la
extracción de la fuente, y solamente se apagará cuando exista certeza de que la fuente
efectivamente se halla en su recipiente de blindaje y transporte, asegurada con llave. Este
monitor será calibrado por el IBTEN.
Para extraer la fuente, el radiólogo aprovechará la máxima distancia que proporcione el
Telemando y el cable guía de salida.
Cuando la fuente esté en su posición de irradiación, los operadores se retirarán prontamente
a un sitio alejado, pero sin perder de vista la zona de exclusión, para tener la seguridad de
que ningún extraño se acerque a la fuente.
Se deberán realizar inspecciones del cable guía como en la vaina después de cada periodo
de trabajo.
El operador notificará inmediatamente al Jefe Operativo y encargado de Protección
Radiológica cualquier posible daño en el cable de manejo, en la vaina de conducción, o en el
banco, con el fin de inspeccionar y determinar las acciones a tomar. Periódicamente

Operativo
Seguridad Industrial efectuará la inspección de las fuentes para determinar el estado de sus
elementos. Cualquier elemento defectuoso será sustituido.
La periodicidad de calibración de los dosímetros deberá ser realizada como mínima una vez
cada año
5.4.1.3 Principios de Operación
Antes de operar un equipo de gammagrafía Industrial Ir-192 se deben tener en cuenta las
siguientes consideraciones:
5.4.1.3.1 Antes de operar el proyector se debe chequear utilizando un dosímetro sonoro,
revisar el monitor de Geiger y verificar el estado de baterías, comprobar su funcionamiento.
Se puede colocar el monitor muy cerca de la pared externa del proyector de la fuente que se
va a operar haciendo mediciones en la superficie del contenedor en las diferentes escalas que
posea el monitor Geiger.
5.4.1.3.2.- Revisar dosímetros de lectura directa y descargarlos si es necesario, anotando el
valor de lectura antes de cada exposición para leerlo posteriormente después de la exposición.
5.4.1.3.3.- Revisar el dosímetro (de película o termoluminiscente), y se hace colocado
correctamente en el operador.
5.4.1.3.4.- Revisar los documentos de salida y observar en ellos que no presentes
aplastamiento o daños que puedan ocasionar bloqueo de la fuente. Pasar el cable guía del
telemando por dentro del cable guía de salida para verificar la inexistencia de obstáculos
internos al mismo.
5.4.1.3.5.- Revisar la unidad de control (Telemando) verificar que no haya aplastamiento o
daños en los conductos.
5.4.1.3.6.- Revisar los colindantes que se usarán en la inspección radiográfica. Medir su
espesor de pared opuesta para verificar los HVL del mismo.
5.4.1.3.7.- Verificar antes de iniciar la exposición que no haya personal dentro de las zonas
delimitadas y que el monitor Geiger permanezca siempre encendido. Además, debe encender
la alarma visual y audible hasta que permita la exposición.
5.4.1.3.8.- Ensamble
5.4.1.3.8.1.- Posicione y asegure el conducto de salida en el sitio de radiografiar, procurando
que no queden curvas demasiado pronunciadas (radios menores de 20”). Radios pequeños
restringen el movimiento del cable de control. Nunca opere el sistema con más de 3 conductos
de salida (incluyendo el tope).
5.4.1.3.8.2.- Remueva el tapón de almacenamiento de la fuente y conecte el cable del
telemando al conector de la fuente y verificando si quedo correctamente asegurado.

Operativo
5.4.1.3.8.3.- Extienda la unidad de control de telemando tan lejos como sea posible del punto
de exposición o preferiblemente detrás de algún blindaje, procurando así que no queden
curvas con radios menores de 6”.
Para conectar la unidad de control de Telemando a la fuente:
➢ Quite el seguro por medio de llaves.
➢ Remueva la tapa, girando el anillo selector hasta la posición de conexión.
➢ Empuje hacia atrás con la uña en el PIN de la fuente (hembra) e introduzca la punta
de la unidad de control (macho) y verifique la correcta conexión.
➢ Extienda las mandíbulas y ciérrelas, deslice el collar conector sobre las
mandíbulas, introdúzcalos en el anillo selector y gire en el sentido de las manecillas
del reloj hasta la posición “lock”. Para realizar la exposición mueva el anillo selector
hasta la posición de exposición.
➢ Retírese hasta la unidad de control siempre con el monitor Geiger encendido y
proceda a efectuar la exposición verificando que el odómetro (si posee) indique el
número de vueltas correcto para cuando la fuente llegue al tope del conducto de
salida, de lo contrario regrese la fuente al contenedor y revise la causa que originó
el problema (ver emergencias).
➢ Una vez conectada la exposición, retraiga la fuente al contenedor, verifique con el
monitor Geiger que esta se halle almacenada correctamente dentro del proyector
y asegúrese de que el odómetro marca los mismo números que tenía antes de la
exposición; gire el anillo selector en sentido contrario a las manecillas de reloj
(posición “lock”) hasta la próxima exposición, de lo contrario gire el anillo conector
hasta la posición de conexión, retire el collar conector, abra las mandíbulas,
empuje con la uña hacia atrás el pasador de la fuente (hembra), saque la punta de
la unidad de control, introduzca la tapa y gire el anillo conector a la posición “lock”.
➢ Asegure la fuente por medio de llaves, enrolle los conductos de la unidad de control
en la canasta y guárdelo en el lugar adecuado, desconecte el conducto de salida
de la fuente y conecte el tapón de almacenamiento de la fuente al sitio de
almacenaje (bajo llave). Recoja el conducto de salida, remueva el material de
amare y guárdelo junto a la unidad de control de Telemando.
5.4.1.3.8.4 Operación
➢ Antes de salir verificar la fuente seleccionada, tubos guías, telemando y accesorios

del equipo verificando el medidor. Realizar el control de pilas.
➢ Medir los niveles de exposición del proyector a efectos de controlar que el medidor
funcione.
➢ Registrar el movimiento del proyector y fuente, y llevar los procedimientos de
emergencia.
➢ Para el transporte, el proyector debe estar seguro en su ubicación para evitar
riesgos de robo o pérdida en accidente, pero debe estar en una ubicación que
signifique la menor exposición para el personal transportado.
➢ Proceder a la conexión del telemando al extremo de la fuente, luego de
desbloquear la cerradura. A posteriori quitar el tapón frontal del equipo y proceder

Operativo
a conectar los tubos guías necesarios y el tubo Terminal o colimador (según

correspondiere). No desbloquear totalmente el movimiento de la fuente.
➢ Usar el colimador a efectos de minimizar los riesgos de radiación emergente
durante el proceso de exposición. Programar en lo posible la utilización de
colimadores del haz de radiación.
➢ Cerrar la zona de acuerdo a la actividad de la fuente radiactiva, determinar la zona
a cercar utilizando a tales efectos los elementos de señalización necesarios
(carteles, luces, cinta de aviso, etc,)
➢ Aviso al público antes de dar aviso a la exposición; dar aviso al personal
circundante y al responsable de los operarios que puedan deambular por la zona,
a efecto de que este ordene a su personal, mantenerse alejado de la zona de
riesgo.
➢ Exponer las condiciones de seguridad necesarias y los accesorios en posición de
exponer, abrir el cierre para desbloquear totalmente la fuente radiactiva y dar
comienzo a la exposición gammagráfica calculada previamente, verificar con el
monitor Geiger la salida correcta de la fuente radiactiva.
➢ Monitorear la zona con la fuente en posición de irradiación. Corroborar que la zona
cerrada mantiene los valores de exposición recomendados para el público.
➢ Mantener atenta vigilancia sobre la zona de irradiación a efectos de evitar el
ingreso de cualquier persona a la misma.
➢ Después de cada exposición se debe realizar mediciones con el monitor del área
para verificar el ingreso de la fuente al recipiente de blindaje en forma total.
➢ Desconexión con la fuente bloqueada dentro del proyector, procede a desconectar
los tubos guías y colocar el tapón frontal del proyector.
➢ Proceder a la desconexión de los accesorios del proyector a efectos de realizar el
transporte del mismo.
5.4.1.3.8.5 Mantenimiento de proyectores
➢ Pasaje (galga go-no go) de calibrador en el extremo conector de la fuente.

➢ Verificar fisuras o ensanchamiento del canal de entrada de la bolilla de conexión a
la fuente.
➢ Limpieza de la ranura de conexión y comprobación de la actuación del resorte.
➢ En el cable del telemando, pasaje de la galga go-no-go en el extremo de conexión
del telemando.
➢ Verificar estiramiento de la garganta o disminución del diámetro de la bolilla de
conexión.
➢ Comprobar la no-existencia de alambres cortados en el extremo del cable de
comando.
➢ Se deberán realizar inspecciones en los proyectores de manera mensual
5.4.1.3.8.6 Control de cerradura
➢ Verificar el estado de bloqueo de la fuente en la posición de conexión del aparato,

sin quitar totalmente el tapón del frente del proyector.

Operativo
➢ Comprobar la actuación del cilindro de cerradura y llave de apertura.

➢ Verificar el cierre con la tapa protectora del extremo de enganche de la fuente.
➢ Conectar el telemando y comprobar la apertura y cierre del sistema (sin quitar el
tapón delantero).
➢ Lavar perfectamente con solvente y preferentemente lubricar con limpiadores o
lubricantes siliconados.
➢ Tubos guías: revisar los tubos guías cuidando de que no existan abolladuras que
puedan llegar a trabar el desplazamiento de la fuente radiactiva.
➢ Controlar la rosca de acoplamiento entre los tubos guías y los demás elementos
del equipo.
➢ Verificar el Terminal del tubo final a efectos de que no exista abolladuras que traben
la fuente en su recorrido hasta el extremo ciego.
➢ Verificar el juego de bujes de la caja del engranaje del telemando.
➢ Verificar que no haya desgaste en la envolvente helicoidal del cable de comando
➢ Controlar el desplazamiento suave del cable de comando al girar la manivela,
tratando de ejercer presión en contra del avance del mismo a efectos de encontrar
cualquier deslizamiento incorrecto entre el cable de comando y la caja o el
engranaje.
➢ Verificar el acoplamiento de las mangueras a la caja de engranaje.
➢ Controlar las mangueras por cualquier abolladura que obstaculice el movimiento
libre del cable conductor.
5.4.1.3.8.7 Blindaje
Controlar en toda la preferencia del blindaje, monitoreando el proyector con una fuente
radiactiva colocada dentro, para detectar posibles pérdidas en el mismo.
➢ Verificar las chapas de identificación.
➢ Verificarla existencia y legibilidad de las tapas de identificación laterales y la de
identificación de la fuente radiactiva.
5.4.1.3.8.8 Mantenimiento de elementos de seguridad
a) Medidores de radiación
➢ Control del estado de las pilas y su nivel de cargas y la limpieza de los contactos.
➢ Verificación de las respuestas ante un campo de radiación.
➢ Verificar la vigencia del certificado de calibración de IBTEN.
b) Monitores de radiación sónicos

➢ Control del estado de las pilas, y su nivel sonoro. Limpieza de los contactos.
c) Dosímetros de lectura directa

➢ Proceder la limpieza del contacto central, lente y rosca de conexión al cargador.

Operativo
➢ Verificar la posible existencia de humedades la cámara.

➢ Cargar y descargar sucesivamente en varias oportunidades con el cargador.
d) Cargadores de dosímetros
➢ Verificar el estado de las pilas.
➢ Verificar el funcionamiento de la lámpara.
➢ Limpiezas de los contactos, comprobar el funcionamiento.
e) Cámara de ionización
➢ Control del estado de las pilas y baterías y su nivel de cargas.
➢ Limpieza de los contactos puesta a cero.
➢ Verificar la vigencia del certificado de calibración del IBTEN
6. REGISTROS
Identificación del Registro Conservación del Registro

Criterio de
Código Nombre Responsable Lugar Tiempo Disposición
Ordenamiento
Reporte de
Fin de Archivo
RAD-04-F02 Inspección Radiologo Numérico Obra
Obra
Radiográfica
7. REFERENCIAS
API STD 1104 WELDING OF PIPELINES AND RELATED FACILITIES
ASME B31.3 PROCESS PIPING

ASME B&PVC Section V, Art. 2, Nondestructive Examination.
ASTM E747 Wire Penetrameters
ASTM E94 Radiografic Quality Control
Manual de Emergencias y Acciones Correctiva y Acciones Prevetnivas (RAD-03)

Operativo
8. ANEXOS
ANEXO I Tabla de selección ICI según ASTM E747.

ANEXO II CRITERIOS DE ACEPTACIÓN Y RECHAZO (TABLAS DEL ASME B31.3).
ANEXO III TABLA DE POROSIDADES DEL ASME B&PVC SEC. VIII DIV 1
APLICABLES.

Operativo
ANEXO I Tabla de selección ICI según ASTM E747

TABLA T-276
IQI SELECCION
NOMINAL SOLO PARED IQI

RANGO DE ESPESOR DEL MATERIAL
LADO DE LA FUENTE LADO DE LA PELICULA
ASIGNACION DEL ALAMBRE ASIGNACION DEL ALAMBRE
Pulg. mm AGUJERO ESCENCIAL AGUJERO ESCENCIAL
Mayor a 0,25 incl. Mayor a 6,4 incl. 12 5 10 4
Mayor 0,25 hasta 0,375 Mayor 6,4 hasta 9,5 15 6 12 5

Operativo
ANEXO II CRITERIOS DE ACEPTACIÓN Y RECHAZO (TABLAS DEL ASME B31.3).

Operativo
ANEXO III TABLA DE POROSIDADES DEL ASME B&PVC SEC. VIII DIV 1
APLICABLES.

Operativo

Procedimiento Gammagrafia Api STD 1104 Asme B31.3 2021

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Procedimiento Gammagrafia Api STD 1104 Asme B31.3 2021

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Procedimiento ENSAYO POR GAMMAGRAFIA

Detallar un procedimiento para ensayo por Gammagrafía de los cordones de soldadura de

El presente documento es aplicable a todas las soldaduras circunferenciales de línea e

IBTEN: Instituto Boliviano de Ciencia y Tecnología Nuclear.

Este documento es propiedad de SOLINPET Página 2: de 27

5.1 Mano de Obra

Este documento es propiedad de SOLINPET Página 3: de 27

➢ En Prefabricados de conexiones, Líneas, Empalmes y Reparaciones: Exposición

Este documento es propiedad de SOLINPET Página 4: de 27

En diámetro menores a 3”NPS: Exposición panorámica pared doble y evaluación doble

5.3.7.- Distancia fuente película (DFP)

• DFP es la mínima distancia en pulgadas

Este documento es propiedad de SOLINPET Página 5: de 27

5.3.8 Descripción del marcado

Este documento es propiedad de SOLINPET Página 6: de 27

Se numerará la costura gammagrafiada de la misma forma que indique el inspector de

5.3.12 Laboratorio de procesamiento de películas

• El almacenamiento de película sin exponer, debe poseer ambiente acondicionado con

5.3.12.1 Procesamiento de las películas (ASTM SE-94)

Este documento es propiedad de SOLINPET Página 7: de 27

Este documento es propiedad de SOLINPET Página 8: de 27

5.3.16 Criterio de evaluación

Figura 1 – Falta de penetración

II. Falta de Penetración debido a desalineamiento (high-low) (IPD)

Este documento es propiedad de SOLINPET Página 9: de 27

Figura 2 – Falta de penetración debido a high-low

III. Falta de Fusión (IF) (Incomplete fusión – IF)

Figura 3 – Falta de fusión en la Raíz o en la parte exterior de la junta

Este documento es propiedad de SOLINPET Página 10: de 27

Figura 4- Falta de Fusión debido a la junta fría

V. Concavidad Interna (Internal Concavity-IC)

Figura 5 – Concavidad Interna

Este documento es propiedad de SOLINPET Página 11: de 27

VI. Quemón (BT) (Born-Through – BT)

VII. Inclusiones de escoria (Slag Inclusión – IS).

Una inclusión de escoria se define como un sólido no metálico atrapado en la soldadura o

Este documento es propiedad de SOLINPET Página 12: de 27

a) La longitud de la indicación del defecto ESI sobrepasa dos pulgadas (50.mm);

VIII. Porosidad (porosiy – p)

Este documento es propiedad de SOLINPET Página 13: de 27

IX. Fisuras (Cracks-C)

Este documento es propiedad de SOLINPET Página 14: de 27

1.Dimenciones máximas para mordeduras

>1/32 pulgadas (0.8mm) o > 12,5% del Ninguna es aceptable

<1/64 pulgadas o < 6% del espesor de la Se acepta cualquier longitud

a) La longitud sumada de indicaciones en una longitud de 12 pulgadas de soldadura

5.3.17 Calificación del procedimiento radiográfico

5.4 Seguridad, Salud y Medio Ambiente

Este documento es propiedad de SOLINPET Página 15: de 27

5.4.1.1 Manual de Protección Radiológica

5.4.1.2 Protección Personal

Este documento es propiedad de SOLINPET Página 16: de 27

5.4.1.2.4 Uso de Dosímetros

Este documento es propiedad de SOLINPET Página 17: de 27

Este documento es propiedad de SOLINPET Página 18: de 27

➢ Antes de salir verificar la fuente seleccionada, tubos guías, telemando y accesorios

Este documento es propiedad de SOLINPET Página 19: de 27

a conectar los tubos guías necesarios y el tubo Terminal o colimador (según

5.4.1.3.8.5 Mantenimiento de proyectores

➢ Pasaje (galga go-no go) de calibrador en el extremo conector de la fuente.

5.4.1.3.8.6 Control de cerradura

➢ Verificar el estado de bloqueo de la fuente en la posición de conexión del aparato,

Este documento es propiedad de SOLINPET Página 20: de 27