Jg-Ut-04 Soldadura de Ranura de Acuerdo A Aws

Jg asesorías NDT
JG-UT – 04
PROCEDIMIENTO DE INSPECCION ULTRASONICA DE
SOLDADURA DE RANURA
DE ACUERDO CON EL CODIGO AWS D1.1
OBJETIVO
ESTE PROCEDIMIENTO ESTABLECE Y DESCRIBE LOS REQUISITOS MÍNIMOS NECESARIOS
CON LOS QUE SE DEBE CUMPLIR PARA LA CALIFICACIÓN Y CERTIFICACIÓN DEL PERSONAL
DE ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS (END) EN LOS DIFERENTES MÉTODOS Y NIVELES
ESTABLECIDOS, ASÍ COMO LAS RESPONSABILIDADES QUE IMPLIQUEN COMO PERSONAL
CALIFICADO Y CERTIFICADO POR LA EMPRESA: JG ASESORIAS NDTDE ACUERDO CON
(Práctica Recomendada No. SNT-TC-1A Edición 2016 para la Calificación y Certificación del Personal de
Ensayos No Destructivos, de la Sociedad Americana de Pruebas No Destructivas)
NOMBRE TITULO FIRMA FECHA

ELABORADO POR: Julio César Gallo Inspector Nivel II, Nov-20-2021
Sánchez SNT-TC-1A
REVISADO Y Adán Díaz Hernández Nivel III ASNT Nov-20-2021
APROBADO POR: 125719
APROBADO POR: Jackeline Liliana Administración Nov-20-2021
Gallo Monreal
20 11 20 REV. 1
1
JG ASESORIAS NDT OF.- 8113069582 / CEL.- 8120249435 / 8113763116 jgasesorias@live.com.mx
Jg asesorías NDT
1.- OBJETIVO
Este procedimiento ha sido elaborado para establecer las reglas generales para la inspección
ultrasónica (UT), como una forma de asegurar que todas las inspecciones efectuadas por JG
ASESORIAS NDT mediante este método proporcionen resultados consistentes y verdaderos.
2.- ALCANCE
Los criterios establecidos en este documento son aplicables a inspecciones ultrasónicas en soldadura
de ranura y zonas afectadas por el calor, con espesores de 5/16” (8.0mm) , hasta 8” (200 mm)
inclusive. Estos procedimientos y estándares están prohibidos para usarse en la inspección de
conexiones tubo a tubo T,K o Y. Para inspecciones en espesores menores de 5/16” (8 mm) o
mayores de 8”(200 mm), se utilizarán los criterios establecidos en AWS D1.1 Anexo Q.
3.- REFERENCIAS
3.1 Manual de Aseguramiento de Calidad

3.2 Procedimiento CCP-JG-01
3.2 AWS D1.1 – Código de soldadura estructural, clausula 8 – Inspección
Parte F – Inspección Ultrasónica de Soldadura de Ranura
Nota: Todos los documentos de referencia son de Edición reciente

Nota; El Código AWS y este procedimiento permiten trabajar con unidades del sistema Ingles o con unidades del sistema
Internacional, los valores que se utilizan dentro del procedimiento y en los estándares de aceptabilidad pueden no ser equivalentes
exactos, por lo cual es muy importante que antes de inicio de la inspección se formalice con el Cliente el Sistema aplicable.
4.- RESPONSABILIDADES
4.1 El gerente de operaciones ( en su caso el residente asignado ) es responsable de establecer la

aplicabilidad y la cobertura de la inspección de acuerdo a este procedimiento, así como los
Estándares de Aceptabilidad aplicables a cada inspección particular. Además de asignar para su
ejecución, solamente personal certificado al menos como Nivel II en UT, de acuerdo con nuestro
procedimiento CCP-JG-01, Elaborado en base a SNT-TC-1A , Recommended Practice for
Personnel Qualification and Certification in Nondetructive Testing.
4.2 El inspector asignado a la ejecución de una prueba, es el responsable de efectuarla en estricto

apego a lo que se especifica aquí, desde la preparación de la pieza hasta la entrega del reporte de
inspección al Cliente.
5.- EQUIPO ULTRASONICO
5.1 Instrumento Ultrasónico, El instrumento ultrasónico puede ser GE USM GO, USM 35, USM 36,
USN 60, Familia EPOCHO 4, plus , 600 o 650, o un equivalente aprobado por un Nivel III en
Ultrasonido que firma este procedimiento.
20 11 20 REV. 1
2
Jg asesorías NDT
5.2 Linearidad Horizontal: La linearidad horizontal del instrumento de prueba será calificada en la
distancia sobre el Haz completa a ser utilizada en la inspección y de acuerdo con AWS D1.1, Parte
8.28.1
5.3 Calibración de los instrumentos de prueba: El instrumento de prueba tendrá un control

calibrado de ganancia ajustable en pasos de 1 ó 2 dB hasta un rango de al menos 60 dB. La
precisión del atenuador estará dentro de +- 1 dB. El procedimiento para la calificación será como se
describe en 7.2 y AWS D1.1, Parte 8.28.2.
5.4 Rango dinámico: El rango dinámico de la presentación en la pantalla del instrumento será tal
que se pueda observar fácilmente una diferencia de 1 dB de amplitud.
5.5 Unidades de Rastreo (Search Units-SU) Haz directo (Onda Longitudinal: Los
Transductores de las SU de haz directo tendrán un área activa no menor de 0.5 pulgadas cuadradas
(323 mm2) y no mayor de 1” cuadrada (645mm2). El transductor será redondo o cuadrado , con una
resolución capaz de mostrar las tres reflexiones del block IIW descritas en AWS D1.1 Parte
8.27.1.3.
5.6 SU de Haz angular: Las SU de Haz Angular consistirán en un transductor y una cuña de
ángulo. Esta SU puede estar formada por dos elementos o puede ser una unidad integral.
5.6.1 Frecuencia: La frecuencia del transductor será entre 2 y 2.25 Mhz inclusive.
5.6.2 Dimensiones del transductor: El cristal del transductor será de forma cuadrada o rectangular
y puede variar en tamaño de 5/8” a 1” (15 a 25 mm) en ancho y de 5/8” a 13/16” (15 a 20 mm) en
altura (ver figura 1). La relación máxima ancho-altura será de 1.2 a 1.0 y la mínima de 1.0 a 1.0.
5.6.3 Ángulos: La SU producirá un haz ultrasónico dentro del material a prueba dentro de un rango
de +-2° de alguno de los siguientes ángulos propios: 70°, 60° y 45°.
5.6.4 Identificación: Cada SU tendrá marcas que identifiquen claramente su frecuencia,

angulo de refracción nominal y punto de salida del Haz. (Index piont)
5.6.5 Reflexiones Internas: Las reflexiones internas máximas permisibles en cada SU serán como
describe en 7.3 y en AWS D1.1, Parte 8.28.3.
5.6.6 Distancia al borde: Las dimensiones de la SU serán tales que la distancia sobre la superficie
de contacto de la cuña no exceda 1” (25.4m).
5.6.7 Block IIW: El procedimiento de calificación utilizando el block de referencia IIW será de
acuerdo a AWS D1.1, parte 8.27.2.6 y como se muestra en la figura 2.
6 Estándares de referencia:
20 11 20 REV. 1
3
Jg asesorías NDT
6.1 Estándar IIW: El block ultrasónico de referencia del “International Institute of

Welding”mostrado en la figura 3, será el patrón usado para calibración en distancia y sensitividad.
Se pueden usar otros blocks de referencia tipo IIW o más portátiles, siempre y cuando el nivel de
sensitividad de referencia para la combinación instrumento-transductor se ajuste para que sea
equivalente al obtenido en el block IIW.
6.2 Reflectores prohibidos: Está prohibido el uso de reflectores “en esquina” para propósitos de
calibración.
6.3 Requerimientos de Resolución: La combinación SU-instrumento será capaz de obtener

claramente diferenciadas las indicaciones de los tres agujeros del block de prueba de resolución
(RC) mostrado en la figura 4. La posición del SU esta descrita en la parte 8.272.5., del código AWS
D1.1. la resolución será evaluada por controles del instrumento en posiciones de prueba normales y
con indicaciones de los agujeros llevadas hasta la mitad de la altura de la pantalla. La resolución
será suficiente para distinguir al menos los picos de las indicaciones de los tres agujeros. Esta
prohibido el uso del block RC para calibración. Cada combinación de instrumento y SU (cuña y
transductor) deberá ser verificada antes de su primer uso. No se requiere volver a realizar esta
verificación si se documenta y mantiene un registro con los siguientes elementos:
1.- fabrícate modelo y número de serie del instrumento ultrasónico.
2.- fabricante ,tipo , tamaño y ángulo y número de serie del instrumento ultrasónico
3.- fecha dela verificación y nombre del técnico.
7 CALIFICACION DEL EQUIPO:
7.1 Linearidad Horizontal: La linearidad horizontal del instrumento de prueba será recalificada en
intervalos de 2 meses de uso del instrumento, en cada uno de los rangos de distancia en los que se
utilizara. El procedimiento de calificación será de acuerdo con AWS D1.1, Parte8.28.1
20 11 20 REV. 1
4
Jg asesorías NDT
7.2 Control de Ganancia: El control de ganancia del instrumento los requisitos 5.3 y su calibración
correcta será verificada a intervalos de dos meses.
7.3 Reflexiones Internas: Las reflexiones internas máximas de cada transductor serán verificadas
en un intervalo máximo de 40 horas de uso del instrumento.
7.4 Verificación de las SU de haz angular: Mediante el uso de un block de calibración aprobado ,
cada SU angular será verificada después de cada 8 horas de uso para determinar que la superficie de
contacto es plana, que el punto de entrada del sonido es correcto y que el angulo del haz se
encuentra dentro de los permitidos +-2° de tolerancia. Las SU que no cumplan estos requerimientos
serán corregidas y reemplazadas.
20 11 20 REV. 1
5
Jg asesorías NDT
20 11 20 REV. 1
6
Jg asesorías NDT
20 11 20 REV. 1
7
Jg asesorías NDT
8 CALIBRACION PARA LA INSPECCION
8.1.- Posición del control de rechazo: Todas las calibraciones y las pruebas serán efectuadas con el
control de rechazo (recorte o supresión) en posición de apagado. El uso del control de rechazo
puede alterar la linearidad en la amplitud del instrumento e invalidar los resultados de la prueba.
8.2 Técnica: La calibración para sensitividad y para barrido horizontal (distancia) será realizada por
el inspector justo antes y en el lugar donde se va a efectuar la inspección la primera soldadura,
después de eso aplican los procedimientos de recalibración de 8.3.
8.3 Recalibración: Se hará una recalibración después de un cambio de operadores, cada intervalo
máximo de 2 horas, o cuando los circuitos eléctricos sean afectados en cualquier forma, lo cual
incluye lo siguiente:
(1) Cambio de transductor

(2) Cambio de batería
(3) Cambio de toma de corriente externa
(4) Cambio de cable coaxial
(5) Falla en la fuente de energía
8.4 Inspección mediante Haz Directo del Metal Base: la calibración para la inspección mediante
haz directo del metal base será efectuada con la SU colocado sobre la cara A del metal base y
siguiendo el procedimiento dado a continuación:
8.4.1 Barrido: el barrido horizontal será ajustado para la calibración de distancia de modo que
represente al menos dos espesores de la placa en la pantalla del instrumento.
8.4.2 Sensitividad: la sensitividad será ajustada en un lugar libre de indicaciones de modo que el
primer eco de la superficie posterior de la placa sea de 50% a 75% de la altura de la pantalla.
8.5 Calibración para la inspección con Haz angular: La calibración para la inspección con haz
angular será como sigue:
8.5.1 Barrido horizontal: El barrido horizontal será ajustado para representar la distancia real de
recorrido del haz utilizando el Block IIW o los blocks alternos especificados en la 6.1. la calibración
para distancia será efectuada utilizando ya sea escala de 5” (125mm) o la de 10” (250mm) de la
pantalla del instrumento, la que sea apropiada. Sin embargo si la configuración o el espesor de la
junta no permiten la examinación total de la soldadura con cualquiera de estos 2 rangos, la
calibración para distancia será echa utilizando la escala de 15” ó 20” (400 ó 500 mm)
Nota 3: La localización horizontal de todas las indicaciones en la pantalla esta basada en el punto
en el cual el lado izquierdo de la indicación coincide con la línea base horizontal.
20 11 20 REV. 1
8
Jg asesorías NDT
8.5.2 Nivel de Referencia CERO : El nivel de sensitividad de referencia cero utilizado para la
evaluación de la discontinuidad (“b” en el reporte de inspección ultrasónica) será obtenido
ajustando el control de ganancia calibrado del instrumento cumpliendo con los requerimientos del
punto5, de tal forma que se obtenga en la pantalla una reflexión del trazo horizontal maximizada,
ajustada hasta la altura de una línea horizontal de referencia del 60% de la altura de la pantalla.
9 PROCEDIMIENTOS DE INSPECCION
9.1 Línea “X”: se marcara una línea “X” para la localización de las fallas sobre la superficie de
prueba de la soldadura en una dirección paralela al eje de la soldadura. La localización de la línea
“X” está basada en los datos dimensionales dados en los dibujos de detalle de la soldadura y
usualmente coincide con la línea central de las uniones a tope, siempre coincide con la cara frontal
del miembro donde se conecta en las uniones “T” y “en esquina” (la cara opuesta de la cara C).
9.2 Línea “Y”: se marcara claramente una letra “Y” acompañada de un número de identificación de
la soldadura sobre el metal base adyacente a la soldadura inspeccionada ultrasónicamente. Esta
marca se utiliza para los siguientes propósitos:
1. Identificación de la soldadura
2. Identificación de la cara A
3. Mediciones de distancia y dirección (+ ó -) desde la línea X
4. Mediciones para la localización desde los extremos o los bordes de la soldadura
9.3 Limpieza: Todas las superficies a las que se vaya a acoplar un transductor, estarán libres de
chisporroteo de soldadura, polvo, grasa, aceite (diferente al utilizado como acoplador), pintura y
suciedad; y tendrán un acabado que permita un acoplamiento íntimo.
9.4 Acopladores: Se utilizará un material acoplador entre el transductor y material a prueba. El cual
será glicerina el acoplador Magnaflux-Sonotech UT-X
9.5 Cobertura de la prueba: El volumen total del metal base a través del cual ha de pasar el
ultrasonido para inspeccionar la soldadura, será inspeccionado para la detección reflectores
laminares utilizando un transductor de Haz directo, que cumpla con los requerimientos 5.5 y
calibrado de acuerdo a 8.4. Si en cualquier área del metal base se detecta una pérdida total del eco
de la superficie posterior o alguna indicación igual o mayor a la altura del eco de la superficie
posterior original y su localización es tal que interfiere con el procedimiento normal para rastreo de
defectos en la soldadura, su tamaño, localización y profundidad desde cara A; serán determinados y
reportados en el reporte de inspección ultrasónica y se utilizara un procedimiento alterno para
rastreo de defectos en la soldadura.
9.5.1 Tamaño del reflector: El procedimiento para evaluación del tamaño del reflector será de
acuerdo a AWS D1.1 8.29.1.
20 11 20 REV. 1
9
Jg asesorías NDT
9.5.2 Inaccesabilidad: Si parte de una soldadura es inaccesible a la inspección mediante haz

angular debido a contenidos laminares registrados de acuerdo a 9.5, la prueba será conducida
utilizando uno o más de los siguientes procedimientos alternos, según sea necesario para obtener
una cobertura total del volumen de soldadura
1. Las superficie de la soldadura serán pulidas al ras de acuerdo con AWS D1.1, parte 7.23.3.1
2. Se inspeccionara desde cara A y B
3. Se utilizaran otros ángulos de transductor.
9.6 Inspección de soldadura: Las soldaduras serán inspeccionadas utilizando una SU que cumpla
con los requisitos de 5.6 con el instrumento calibrado de acuerdo a 8.5. Utilizando el angulo como
se muestra en la tabla 1, después de la calibración y durante la prueba, el único ajuste permitido es
el ajuste de Nivel de sensitividad mediante el control de ganancia, El control de rechazo (corte o
supresión) será apagado. La sensitividad será aumentada del Nivel de referencia para rastreo de
soldadura de acuerdo con la tabla 8.2 ó 8.3 de AWS D1.1, la que sea aplicable.
9.6.1 Rastreo: El angulo de prueba y procedimiento de rastreo serán de acuerdo a lo que especifica
la tabla 1 en la figura 5.
9.6.2 Soldaduras a Tope: Todas las soldaduras a tope serán inspeccionadas desde ambos lados del
eje de la soldadura. Las soldaduras “T” y “en esquina” serán inspeccionadas primordialmente desde
un lado del eje de la soldadura solamente. Todas las soldaduras serán inspeccionadas utilizando el
patrón o patrones de rastreo aplicables de los mostrados en la Figura 5z, según se requiera para
detectar defectos longitudinales y transversales. Se pretende que como mínimo, todas las soldaduras
sean inspeccionadas mediante sonido que pase a través del volumen total de la soldadura y de la
zona afectada por el calor en dos direcciones que se crucen una con otra, siempre que esto sea
practico.
9.6.3 Indicación Máxima: Cuando en la pantalla aparezca la indicación de una discontinuidad la

indicación máxima obtenible de la discontinuidad será ajustada para llevar su pico hasta la linea
horizontal de referencia del 60%. Este ajuste será efectuado por medio del control de ganancia y la
lectura del instrumento en decibeles será usada como Nivel de indicación “A” para calcular “el
rango de indicación D”.
9.6.4 Factor de atenuación: el “factor de atenuación C” en el reporte de UT, es obtenido restando

1” (25mm) de la distancia sobre el haz y multiplicando el resultado por 2. Este factor será
redondeado al valor decimal (0.1) mas cercano, los valores menores de0.05 serán reducidos 0.1
inferior y aquellos de 0.05 o mas seran aumentados al nivel superior.
9.6.5 Rango de la indicación: El rango de la indicación “D” en el reporte de UT, representa la

diferencia algebraica en decibeles entre el nivel de la indicación y el nivel de referencia con
corrección para atenuación como se indica en la siguiente expresión.
a-b c = d
20 11 20 REV. 1
10
Jg asesorías NDT
el rango de la indicación será redondeado al valor entero (1 dB ) mas cercano. Los valores
decimales resultantes menores a 0.5 dB serán redondeados hacia abajo y aquellos de 0.5 dB
o mayores serán redondeados hacia arriba.
9.7 Longitud de las discontinuidades: La longitud de las discontinuidades será determinada de

acuerdo AWS D1.1. parte 8.29.2
9.8 Criterios para aceptación o rechazo: Cada discontinuidad de la soldadura será aceptada o
rechazada con base en el rango de la indicación y su longitud, de acuerdo con AWS D1.1 Tabla 8.2
para estructuras de carga estática o Tabla 8.3 para estructuras de carga cíclica, la que sea aplicable.
Solamente aquellas discontinuidades que son rechazables requieren ser registradas en el reporte de
UT, a excepción de que para soldaduras designadas como “Fractura Critica” en los documentos
contractuales, se registran en el reporte UT, rangos mayores hasta de 6 dB, inclusive menos críticos
de lo establecido para rechazo.
9.9 Identificación del área inaceptable: cada discontinuidad inaceptable será indicada sobre la
soldadura mediante una marca hecha directamente sobre la discontinuidad y en su longitud total. La
profundidad desde la superficie y el rango de la indicación serán anotados en el metal base cercana.
9.10 Reparaciones: Las soldaduras encontradas inaceptables por inspección ultrasónica serán
reparadas mediante métodos permitidos por le Código AWS D1.1. parte 7.25 Las áreas reparadas
serán Re inspeccionadas ultrasónicamente y los resultados serán tabulados en el reporte original (si
es posible) o en un reporte adicional.
9.11 Reportes de reinspección: La evaluación de las áreas de soldadura reparadas

reinspeccionadas debe ser tabulada en una nueva línea de la forma de reporte. Si se utiliza el reporte
original. Se utilizara el prefijo R1, R2, Rn…con el número de indicación. Si se utiliza un reporte
adicional el numero R (R1, R2, Rn…) se utilizará el prefijo el numero de reporte.
9.12 Respaldo de Acero: La UT en soldaduras de ranura de penetración completa con respaldo de

acero deberá realizarse con un procedimiento para UT que considere los reflectores potenciales
creados por la interfase entre el metal base y el respaldo.
20 11 20 REV. 1
11
Jg asesorías NDT
20 11 20 REV. 1
12
Jg asesorías NDT
20 11 20 REV. 1
13
Jg asesorías NDT
10 REPORTES Y REGISTROS:
10.1 Reportes
10.1.1 Contenido de los Reportes: El inspector llenará durante la inspección una forma de reporte
que identifique claramente el trabajo y el área de inspección. El reporte para soldaduras aceptables
solo necesita contener información suficiente para identificar la soldadura.
10.1.2 El reporte de áreas rechazadas: el reporte UT incluirá para cada discontinuidad inaceptable
todos los detalles requeridos en el Formato (FUT01) basado en el que recomienda AWS D1.1 dicho
reporte junto con las hojas de croquis en su caso constituyen el informe único y completo de la
prueba efectuada.
20 11 20 REV. 1
14
Jg asesorías NDT
10.1.3 El reporte original será entregado al cliente a más tardar a primera hora del día hábil
siguiente al dia de la inspección, se deberá conservar una copia en el expediente del cliente por un
periodo de al menos 5 años.
10.2 Discontinuidades Reportadas: cuando asi ya se haya especificado serán reportadas también
las discontinuidades que se aproximen al tamaño rechazable, particularmente aquellas en las cuales
haya alguna duda en la evaluación.
10.3 Inspección incompleta: Se reportaran además las áreas para las cuales no fue posible hacer la
inspección completa, junto con la justificación.
10.4 Marcas de Referencia: A menos de que se especifique otra cosa, la posición de la referencia y
la localización y extensión de las discontinuidades rechazables, serán también marcadas físicamente
sobre la pieza inspeccionada.
10 DOCUMENTOS ANEXOS
10.1 Formato FUT01 Reporte de inspección ultrasónica de soldadura

10.2 Formato FCUT02 Hoja para croquis
20 11 20 REV. 1
15
Jg asesorías NDT
JGASESORIASNDT
20 11 20 REV. 1
16
Jg asesorías NDT
MANUAL DE ESTANDARES AWS D1.1

CLAUSULA 8, PARTE C, 8.13 ED, 2020
CODIGO DE SOLDADURA ESTRUCTURAL

STRUCTURAL WELDING CODE
SECCION 8: INSPECCION
SECTION 8:INSPECTION
PARTE C
PART C
CRITERIOS DE ACEPTABILIDAD
ACCEPTANCE CRITERIA
8.13 INSPECCION ULTRASONICA

8.13 ULTRASONIC INSPECTION
20 11 20 REV. 1
17
Jg asesorías NDT
SECCION 8: INSPECCION
PARTE C: CRITERIOS DE ACEPTABILIDA
8.13 INSPECCION ULTRASONICA (UT)
8.13.1 Criterio de aceptabilidad para conexiones No tubulares con carga Estática: El criterio
de aceptabilidad para las soldaduras sujetas a UT además de la inspección Visual deberá cumplir
con los requerimientos de la Tabla 8.2 para juntas de penetración completa alma-patin, la
aceptabilidad de discontinuadas detectadas por movimientos de rastreo diferentes al patrón de
rastreo “E” (ver 8.30.2.2) se pueden basar en un espesor de soldadura igual al espesor real al alma
mas 1” (25 mm)
Las discontinuidades detectadas por el patrón de rastreo “E” serán evaluadas bajo el criterio de la
Tabla 8.2 para el espesor real del alma. Cuando las juntas de penetración completa alma-patin estén
sujetas al esfuerzo de tensión calculado normal a la soldadura, deberán estar designadas de esta
manera en el dibujo de diseño y deberán cumplir con los requerimientos de la tabla 8.2 Las
soldaduras inspeccionadas ultrasónicamente son evaluadas con base en que una discontinuidad
refleja el ultrasonido en proporción a su efecto en la integridad de la soldadura. Las indicaciones de
discontinuidades que permanecen en la pantalla del TCR al mover el transductor en dirección de la
discontinuidad (movimiento rastreo “B”) puede indicar discontinuidades planas con dimensión
significativas.
Debido a que la superficie de reflexión mayor de las discontinuidades mas criticas esta orientada al
menos del 20° (para transductor de 70°) a 45° (para transductor de 45°) de la perpendicularidad del
haz de sonido, la evaluación en términos de amplitud (rango en dB) no permite una disposición
confiable. Cuando se presenten indicaciones que se puedan identificar como planas con la
sensitividad de rastreo, se requerirá una evaluación mas detallada de la discontinuidad utilizando
otros medios (por ejemplo: técnicas ultrasónicas alternas, RT, esmerilar para inspección visual. Etc)
8.13.2 Criterio de aceptabilidad para conexiones No tubulares con carga Cíclica : El criterio de
aceptabilidad para las soldaduras sujetas a UT además de la inspección Visual, deberá cumplir con
los siguientes requerimientos:
(1) Las soldaduras sujetas a esfuerzos de tensión bajo cualquier condición de carga deberán
cumplir con los requerimientos de la Tabla 8.3
(2) Las soldaduras sujetas a esfuerzos de compresión deberán cumplir con los requerimientos
de la tabla 8.2
8.13.2.1 Indicaciones: las soldaduras inspeccionadas ultrasónicamente son evaluadas con base en
que una discontinuidad refleja ultrasonido en proporción a su efecto en la integridad de la
soldadura. Las indicaciones de discontinuidades que permanecen en la pantalla al (movimiento del
rastreo “B”) pueden ser indicativas de discontinuidades planas con dimensiones significativas.
Cuando la orientación de estas discontinuidades se desvía de la perpendicular en relación con el
sonido, pueden resultar rangos en dB que no permiten la evaluación directa y confiable de la
integridad de la junta.
20 11 20 REV. 1
18
Jg asesorías NDT
Cuando se presenten indicaciones que se puedan identificar como planas con la sensitividad de
rastreo, se requerirá una evaluación más detallada de la discontinuidad utilizando otros medios( por
ejemplo: técnicas de UT alternas, RT, esmerilar para inspección visual etc )
8.13.2.2 Rastreo: las juntas de penetración completa alma-patin deberan cumplir con los
requerimientos de la tabla 8.2 y la aceptabilidad para discontinuidades detectadas por movimientos
diferentes del patrón “E” (ver 8.302.2) puede estar basada en un espesor de soldadura equivalente al
espesor real del alma más 1” (25 mm). Las discontinuidades detectadas mediante el patrón de
rastreo “E” serán evaluadas según el criterio 8.13.2 para el espesor real del alma. Cuando tales
soldaduras alma-patin estén sujetas al esfuerzo de tensión calculado normal a la soldadura, deberan
estar asi designadas en los dibujos de diseño y deberan cumplir con los requerimientos de la Tabla
8.3.
20 11 20 REV. 1
19
Jg asesorías NDT
20 11 20 REV. 1
20
Jg asesorías NDT
20 11 20 REV. 1
21

Jg-Ut-04 Soldadura de Ranura de Acuerdo A Aws

Cargado por

Información del documento

Descripción original:

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Jg-Ut-04 Soldadura de Ranura de Acuerdo A Aws

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Jg asesorías NDT

NOMBRE TITULO FIRMA FECHA

3.1 Manual de Aseguramiento de Calidad

Nota: Todos los documentos de referencia son de Edición reciente

4.1 El gerente de operaciones ( en su caso el residente asignado ) es responsable de establecer la

4.2 El inspector asignado a la ejecución de una prueba, es el responsable de efectuarla en estricto

5.- EQUIPO ULTRASONICO

5.3 Calibración de los instrumentos de prueba: El instrumento de prueba tendrá un control

5.6.4 Identificación: Cada SU tendrá marcas que identifiquen claramente su frecuencia,

6.1 Estándar IIW: El block ultrasónico de referencia del “International Institute of

6.3 Requerimientos de Resolución: La combinación SU-instrumento será capaz de obtener

7 CALIFICACION DEL EQUIPO:

8 CALIBRACION PARA LA INSPECCION

(1) Cambio de transductor

9.5.2 Inaccesabilidad: Si parte de una soldadura es inaccesible a la inspección mediante haz

9.6.3 Indicación Máxima: Cuando en la pantalla aparezca la indicación de una discontinuidad la

9.6.4 Factor de atenuación: el “factor de atenuación C” en el reporte de UT, es obtenido restando

9.6.5 Rango de la indicación: El rango de la indicación “D” en el reporte de UT, representa la

9.7 Longitud de las discontinuidades: La longitud de las discontinuidades será determinada de

9.11 Reportes de reinspección: La evaluación de las áreas de soldadura reparadas

9.12 Respaldo de Acero: La UT en soldaduras de ranura de penetración completa con respaldo de

10.1 Formato FUT01 Reporte de inspección ultrasónica de soldadura

MANUAL DE ESTANDARES AWS D1.1

CODIGO DE SOLDADURA ESTRUCTURAL

8.13 INSPECCION ULTRASONICA

8.13 INSPECCION ULTRASONICA (UT)

También podría gustarte