UNIVERSIDAD TÉCNICA DE COTOPAXI

FACULTAD CIENCIAS DE LA INGENIERÍA Y

APLICADAS

INGENIERÍA DE PROCESOS INDUSTRIALES

Tema: Investigación sobre SMED, Poka-Yoke, Lean Manufacturing, KPIS y

Kanban

Docente: Ing. Marcelo Tello

Curso: Séptimo Ciclo “A” Ingeniería Industrial

Integrantes:

● Erazo Dias Jonathan Mauricio

● Pacheco Estrella Andy Alexander
 OCTUBRE 2022 – MARZO 2023

Ciclo Académico Código de la Asignatura Nombre de la Asignatura

INGENIERÍA DE PROCESOS
Octubre - Marzo IINTA305
INDUSTRIALES

Práctica Duración
NOMBRE DE LA PRÁCTICA
No. (Horas)

4 SMED, Poka-Yoke, Lean Manufacturing, KPIS y Kanban 4

1. INTRODUCCIÓN
Gran parte de los pilares fundamentales del Lean Manufacturing encuentran su origen a
principios del siglo XX en Estados Unidos, donde F.W. Taylor y Henry Ford, padres del
automóvil moderno y de las primeras líneas de fabricación industrial, introdujeron algunas
técnicas para optimizar sus propios procesos de producción en serie.

No obstante, estos primeros esfuerzos de Taylor y Ford, fueron llevados a un grado de

excelencia y sofisticación paradigmáticos por los japoneses a lo largo de todo el siglo XX.
Una de las figuras más relevantes de esta cultura de fabricación, la encontramos en Sakichi
Toyoda, que junto a su hijo Kiichiro fundaron en 1937 la Toyota Motor Company.

El germen de lo que ha terminado siendo el Lean Manufacturing y el Toyota Production

System lo encontramos en los exitosos telares inventados por Sakichi Toyoda, quien
incorporó a sus máquinas un dispositivo, al que llamó Jidoka, capaz de detectar incidencias y
problemas de calidad en la confección, a través del cual se avisaba con una alerta en tiempo
real a los operarios cuando se rompía un hilo.

2. OBJETIVOS
2.1 OBJETIVO GENERAL
Investigar los temas dados, para obtener un mejor conocimiento, para así poder aplicarlos en
una empresa o un micronegocio y así mejorar su desempeño e incrementar sus capital y
disminuir costos y gastos.
2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 ● Indagar acerca del método SMED y sus parámetros para una correcta
aplicación en un proceso industrial.
● Identificar qué se necesita para aplicar Poka-Yoke .

3. METODOLOGÍA
3.1 MÉTODO
Se procede a revisar y buscar información en los distintos sitios de web, hasta encontrar la
información necesaria para realizar el informe práctico, donde analizaremos diversos
contenidos tales como SMED, POKA YOKE, LEAN MANUFACTURING, KPIS Y
KANBAN.

4. RECURSOS MATERIALES Y EQUIPO

➢ Internet
➢ Libros web
➢ Documento Google
➢ Computadora
➢ Reunión por Meet

5. PROCEDIMIENTO
● Se investigó información acerca de las SMED, POKA YOKE, LEAN
MANUFACTURING, KPIS Y KANBAN, tanto sus requisitos como
aplicaciones y la forma en que se han aplicado en la industria
● Se aplicó los ejemplos encontrados en la web.
6. RESULTADOS
● El uso de las SMED, POKA YOKE, LEAN MANUFACTURING, KPIS Y
KANBAN brinda grandes beneficios para los cualquier tipo de proceso puesto
que el mismo se aplica en cualquier tipo de proceso, aunque algunos requieren
más investigación que otros dependiendo su complejidad.
● Las SMED, POKA YOKE, LEAN MANUFACTURING, KPIS Y KANBAN
están siendo aplicadas en varias empresas de reconocimiento mundial.

7. ANÁLISIS DE RESULTADOS
 ● La aplicación de las SMED, POKA YOKE, LEAN MANUFACTURING,
KPIS Y KANBAN brinda varios beneficios pero así mismo tiene ciertas
desventajas preocupantes, el mismo debe ser aplicado después de una
observación e investigación del proceso en el que se va aplicar de forma
detallada pero prevenir cualquier tipo de inconvenientes.

8. CONCLUSIONES
● Las SMED, POKA YOKE, LEAN MANUFACTURING, KPIS Y KANBAN
son un gran apoyo para varias industrias, puesto que ayudan en diversos
procesos, aunque su implementación se debe realizar con cuidado para obtener
los mejores resultados.
● Como conclusión se puede decir que las SMED, POKA YOKE, LEAN
MANUFACTURING, KPIS Y KANBAN se aplican en varias empresas
mundialmente reconocidas, pero se debe identificar bien si se puede aplicar a
una microempresa o no.

9. RECOMENDACIONES
● Si se nos pudiera compartir un informe detallado de un proceso en el cual se
haya aplicado las SMED, POKA YOKE, LEAN MANUFACTURING, KPIS
Y KANBAN y los beneficios que se obtuvo, nos daría un mejor entendimiento
del mismo.
● Encontrar ejemplos donde se encuentre detalladamente los pasos de las
SMED, POKA YOKE, LEAN MANUFACTURING, KPIS Y KANBAN.

10. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

● Es, M. (2020, septiembre 29). El método Poka-Yoke explicado en 5 ejemplos.

Mecalux.es. https://www.mecalux.es/blog/poka-yoke

● Lean, P. (2014, abril 15). ¿Qué es SMED? Progressa Lean.

https://www.progressalean.com/que-es-smed/
● POKA YOKE – Diseño a prueba de errores. (s/f). Pdcahome.com. Recuperado el

3 de diciembre de 2022, de https://www.pdcahome.com/poka-yoke/

● Qué es el Método SMED y por qué es importante. (2021, octubre 19). TCM

Consultoría y Formación; Técnicas de Control Metrológico S.L.

https://www.tcmetrologia.com/blog/que-es-smed/

● Zarate, D. (2021, agosto 9). Qué es el método poka-yoke y cómo emplearlo.

Hubspot.es. https://blog.hubspot.es/sales/que-es-poka-yoke

● Andreu, I. (2021, 15 julio). Lean Manufacturing: ¿qué es y cuáles son sus

principios? APD España. https://www.apd.es/lean-manufacturing-que-es/

● Ramírez, L. (2022, 4 abril). ¿Qué es el Lean Manufacturing o producción

ajustada? Thinking for Innovation.

https://www.iebschool.com/blog/que-es-lean-manufacturing-negocios-internacion

ales/

● Gilibets, L. (2020, 11 noviembre). Qué es Kanban y cómo utilizarlo en el desarrollo

de proyectos. Thinking for Innovation.

https://www.iebschool.com/blog/metodologia-kanban-agile-scrum/

● ¿Qué es Kanban? Principales características y funciones. (s. f.). Kanban Software

for Agile Project Management.

https://kanbanize.com/es/recursos-de-kanban/primeros-pasos/que-es-kanban

11. ANEXOS
 SMED
SMED (Single-Minute Exchange of Die o cambio de matriz en menos de 10 minutos) es una
metodología con un conjunto de técnicas que hace posible realizar la preparación del
equipamiento y las operaciones de cambio por debajo de 10 minutos.
El Método SMED fue desarrollado originalmente para mejorar las preparaciones de prensas y
máquinas de estampación, pero sus principios se aplican a los cambios en todo tipo de
procesos optimizando para ello el tiempo de cambio empleado en pasar de una matriz a otra.
Puede no ser posible alcanzar el rango de un simple dígito para todas las preparaciones. Hoy
en día el SMED se aplica a las preparaciones de toda clase de máquinas.

¿Para qué sirve el SMED?

El SMED sirve para reducir el tiempo de cambio y para aumentar la fiabilidad del proceso de
cambio, lo que reduce el riesgo de defectos y averías. La reducción del tiempo de cambio de
referencia puede aprovecharse de dos maneras:
1. Para incrementar el OEE y la Productividad. Manteniendo tanto la frecuencia de
cambio de las referencias como el tamaño de los lotes.
2. Para reducir el stock en proceso. Incrementando la frecuencia de cambio de las
referencias y reduciéndose el tamaño de los lotes.

¿Cómo funciona el SMED?

En 1969 el padre del SMED, el Dr.Shigeo Shingo, definió sus fundamentos al conseguir
reducir el tiempo de cambio de una prensa de 1000 toneladas de 4 horas a 3 minutos, de ahí
surgió lo de “menos de 10 minutos”. Aunque en la definición de SMED se hable de reducir
los tiempos de preparación en menos de 10 minutos, esto no siempre será posible. La
realización del SMED sigue 7 pasos:
1. Preparación Previa
2. Analizar la actividad sobre la que se va a centrar el taller SMED.
3. Separar lo interno de lo externo.
4. Organizar actividades externas.
5. Convertir lo interno en externo.
6. Reducir los tiempos de actividades internas.
7. Realizar el seguimiento.

1. Preparación Previa
Esta etapa consta de dos partes:
● 1-1 INVESTIGAR:
Conocer el producto, la operación, la máquina, la distribución en planta (layout), las
instrucciones de la preparación existentes…
Obtener datos históricos de los tiempos de preparación (estos datos serán sólo útiles si la
situación en la que se tomaron es comparable a la de partida).
Observar la preparación in situ.
● 1-2 CREAR UN EQUIPO:
Se trata de constituir un equipo, darle la formación necesaria sobre los fundamentos del
SMED y darle a su vez los medios necesarios para poder realizarlo. Sobre el equipo deberá
estar constituido por:
➢ Personas con experiencia en la preparación.
➢ Personas con capacidad para hacer modificaciones técnicas
➢ Personas con capacidad para hacer modificaciones organizativas.
2. Analizar la actividad sobre la que va a centrar el taller SMED
Se trata de filmar en detalle todas y cada una de las actividades que se realizan durante el
proceso de cambio de referencia. En el caso de que intervengan en él varias personas todas
deberán ser grabadas. El inicio de la grabación se dará tras el fin de fabricación de la última
pieza de la referencia saliente y el final de grabación se dará con el inicio de fabricación de la
primera pieza.
3. Separar lo interno de lo externo
En esta fase todos los miembros del equipo van repasando todas y cada una de las anteriores
actividades para identificar aquellas que pueden ser externas. En este punto conviene recordar
lo indicado al inicio de este post. Una actividad externa es aquella que se puede realizar con
la máquina en marcha y por tanto su tiempo de ejecución no afecta al tiempo de ciclo total del
proceso.
4. Organizar las actividades externas
Como las actividades externas se pueden hacer con la máquina en marcha, en esta etapa el
equipo debe de hacer un ejercicio de planificación con el objeto de que todas las actividades
externas estén preparadas en el momento en que vaya a comenzar el proceso de cambio de
referencia. El resultado de esta etapa suele ser una CHECK-LIST a realizar en la zona donde
se está haciendo el taller SMED.
5. Convertir lo interno en externo
Para cada una de las actividades que se han decidido convertir en externas el equipo debe
definir el PLAN DE ACCIÓN a seguir para lograr esa conversión. De esta forma para cada
actividad se debe indicar que se va hacer, quién lo va hacer y cuándo debe tenerlo terminado.
6. Reducir los tiempos de las actividades internas
En esta fase el equipo debe de plantear ideas de mejora para reducir los tiempos de ejecución
de las actividades internas. Una vez que se ha definido una idea de mejora y esta ha sido
aceptada por todos, el equipo debe definir el PLAN DE ACCIÓN a seguir para implementar
esa idea de mejora.
7. Realizar el Seguimiento
Una vez terminado el taller SMED por primera vez es vital realizar el seguimiento para ver si
el nuevo estándar definido sufre desviaciones y en caso de que así sea, poder tomar acciones
correctoras.

Importancia del Método SMED

Hoy, los clientes quieren una variedad de productos, y sólo en la cantidad necesaria. Los
clientes esperan alta calidad, buen precio, y rapidez en la entrega. El Método SMED ayuda a
las empresas a satisfacer estas necesidades con un menor desperdicio al hacer eficiente la
fabricación en cantidades pequeñas.
Analizamos la importancia del Método SMED desde tres puntos de vista:
1. Los problemas de la fabricación en lotes grandes
2. Los beneficios del Método SMED para la empresa
3. Los beneficios del Método SMED para los trabajadores

Los problemas de la fabricación en lotes grandes

Muchas empresas fabrican productos en lotes grandes, debido simplemente a que los largos
tiempos de cambio hacen demasiado costoso cambiar frecuentemente de producto.
La fabricación en lotes grandes tiene diversos inconvenientes:
➢ Desperdicio de inventario: almacenar lo que no se vende cuesta dinero e inmoviliza
los recursos de la empresa sin añadir valor al producto.
➢ Retrasos: los clientes deben esperar a que la empresa fabrique los lotes completos en
lugar de las cantidades que el cliente necesita.
 ➢ Disminución de la calidad: almacenar el inventario no vendido incrementa la
posibilidad de que éste tenga que ser achatarrado o reprocesado, lo cual añade coste al
producto.

Beneficios del Método SMED para la empresa

El Método SMED cambia la idea de que los cambios tienen que durar mucho tiempo. Cuando
éstos pueden hacerse rápidamente, se pueden hacer tantos como sea necesario. Esto significa
que las empresas pueden fabricar en cantidades pequeñas, lo cual tiene algunas ventajas:
➢ Flexibilidad: las empresas pueden satisfacer las necesidades cambiantes de los
clientes sin el coste del exceso de inventario.
➢ Entregas más rápidas: la producción de lotes pequeños significa menos tiempo de
entrega y menos tiempo de espera por parte del cliente.
➢ Mejor calidad: menos almacenamiento de inventario significa menos defectos
relacionados con el almacenamiento.
➢ Mayor productividad: cambios más cortos reducen el tiempo de inactividad, lo que
significa una mayor productividad del equipamiento.

Beneficios del Método SMED para los trabajadores

Preparaciones más rápidas aportan una mayor seguridad en el empleo, al fortalecer la
competitividad de la empresa. Cambios rápidos, como resultado de la aplicación del Método
SMED, hacen el trabajo de la producción diaria más fluido porque:
➢ Preparaciones más sencillas implican menos estrés y/o menor riesgo de accidente.
➢ Menos inventario supone menor desorden en el puesto de trabajo, por lo tanto,
producción más sencilla y segura.
➢ Las herramientas de la preparación están estandarizadas y combinadas, lo que supone
un menor número de herramientas a gestionar

El método Poka-Yoke
¿Qué es el Poka-Yoke?
El Poka-Yoke es una técnica de mejora continua que tiene dos objetivos fundamentales: por
un lado, evitar errores inadvertidos en los procesos de producción y logísticos y, por el otro,
corregir las ineficiencias en el supuesto de que lleguen a producirse.
Creado en la fábrica de Toyota en Japón en 1960, el método Poka-Yoke se traduce,
literalmente, como “a prueba de errores”. Se trata de una técnica de mejora continua dedicada
a evitar equivocaciones en cualquier proceso de producción y logística.
El Poka-Yoke puede englobar estrategias que perfeccionen y optimicen los procedimientos de
un almacén o una planta de producción como, por ejemplo, las 5S del método Kaizen.
También puede hacer referencia a objetos diseñados específicamente para anticiparse a los
errores humanos como los cables USB, utilizados para transmitir datos y cargar dispositivos.
Estos solo pueden introducirse en el puerto por la cara adecuada pues, de lo contrario, no
cumplirán su función.

¿Cómo aplicar el Poka-Yoke?

1. Detecta y describe el defecto
El primer paso para implementar un sistema poka-yoke es detectar y describir los errores. De
esta manera, podrás tener por escrito todas las deficiencias o errores evaluados, para después
seguir consultando los y establecer las soluciones más oportunas.
2. Descubre los lugares donde se presentan los defectos
Así como es importante describir los defectos encontrados, también lo es especificar en
dónde fueron encontrados. Esto sirve para determinar un área de mayor prioridad a evaluar.
3. Conoce las causas
El sistema poka-yoke es todo un cuestionamiento del cómo, dónde, cuándo y por qué pasan
las cosas. En esto radica su eficiencia. Una vez especificados los detalles del defecto y su
ubicación, también es importante que determines cuáles son las posibles causas de estos
errores presentes.
4. Identifica los errores de los estándares de la operación
Esto va de la mano con la determinación de las causas. Aquí es necesario que analices todo tu
proceso de operación para que así conozcas en dónde se genera el error. Así, el fallo se
vuelve más específico y fácil de atacar.
5. Evalúa las condiciones de bandera roja
La bandera roja es una condición en el proceso de manufactura que comúnmente provoca
errores. La evaluación de las banderas rojas consiste en que, en caso de tener un proceso con
un alto nivel de banderas rojas, entonces hay mayor probabilidad de cometer errores.
 6. Determina el tipo de dispositivo poka-yoke requerido para la prevención de
errores
Tras conocer el tipo de fallo que están presentando tus operaciones, podrás determinar qué
tipo de poka-yoke requieres para dar solución. Como mencionamos, existen diferentes clases
de este método, por lo que tendrás que averiguar cuál es el más indicado para tu problema y
así saber qué dispositivo o mecanismo es el más adecuado para la resolución.
7. Prueba del dispositivo elegido
Una vez hayas elegido el dispositivo correcto es tiempo de probarlo. Para esto se requiere de
un periodo de prueba y adaptación. Una vez aceptado, se debe contar con una etapa de
capacitación del personal para explicar el nuevo funcionamiento o mecanismo y resolver las
dudas que puedan surgir.
8. Revisa el desempeño
Como toda nueva implementación, está también requiere de una supervisión periódica para
asegurar que marche y brinde los resultados esperados. Durante este tiempo es vital facilitar
el mantenimiento y buena operatividad del dispositivo o mecanismo.

Tipos de Poka-Yoke
El Poka-Yoke puede clasificarse en cuatro tipos:
● Secuencial. Se basa en preservar un orden o una secuencia de un proceso. Si no se
cumple, no se puede cerrar la tarea y, por tanto, es imposible avanzar hasta el
siguiente proceso.
● Informativo. La información clara, sencilla y directa ayuda a los operarios a realizar
las distintas operativas sin equivocarse.
● Agrupado. Consiste en preparar kits con todos los materiales y piezas necesarias para
llevar a cabo una operación. De esta forma, los operarios no pierden tiempo en ir a
buscar los materiales que necesitan para trabajar porque ya los tienen todos a mano.
● Físico. Son cambios en la usabilidad de ciertos dispositivos con la intención de
prevenir errores. Por ejemplo, las lavadoras o los microondas que utilizamos en casa
no se ponen en funcionamiento hasta que las puertas no estén debidamente cerradas o
se haya seguido una cierta secuencia (elegir temperatura, minutos, programa, etc.).

¿Para qué sirve el método poka-yoke?

El método poka-yoke fue ideado para prevenir los errores humanos. Dentro de la visión lean
manufacturing es considerada como una herramienta de calidad que, por ende, busca
aumentar la calidad de los productos elaborados e incrementar su nivel de eficiencia.
Entre algunas de sus ventajas podemos encontrar las siguientes:
➢ Mejora la calidad de las operaciones o procesos.
➢ Mejora la eficiencia y productividad de los procesos.
➢ Minimiza la posibilidad de cometer errores humanos.
➢ Es de fácil y más barata aplicación que el costo de los errores.
➢ Evita correcciones, reparaciones y controles de calidad posteriores.
➢ Mejora la experiencia de uso de los clientes.
Ejemplo:
1. Poka-yoke en la logística de envíos de producto
De acuerdo a un estudio realizado por la Asociación Mexicana de Venta Online (AMVO), la
logística de envíos de pedidos incurre en diversos errores. Entre las principales quejas de los
usuarios se encuentran las siguientes:
● 31 % de los usuarios considera que los tiempos de entrega fueron muy tardíos.
● 10 % aseguró que el empaque del producto llegó en mal estado.
● 2 % destacó que le fue enviado un producto que no ordenó.
Ante estas problemáticas no es para nada una sorpresa que las empresas con logística de
envío de productos estén implementando sistemas y metodologías que las ayuden a evitar
este y más tipos de errores.
Uno de los procesos aplicados actualmente es el Pick to Light, un software que enciende su
visor para señalar al operario la mercancía que debe extraer e indica en su pantalla cuántas
unidades tiene que recoger.
Este sistema se considera como un método poka-yoke informativo, pues indica de manera
visual el procedimiento o la secuencia que un empleado debe seguir para cumplir eficazmente
con lo solicitado. Con esto se logra evitar errores humanos a la hora de empacar y hacer
envíos.

KPI
Del inglés, el acrónimo KPI significa Key Performance Indicator, es decir, Indicador Clave
de Desempeño.
Estos son los indicadores o valores cuantitativos que se pueden medir, comparar y
monitorear, con el fin de exponer el desempeño de los procesos y trabajar en las estrategias
de un negocio. Se trata de medir los resultados en números para aportar información real a las
decisiones, no sólo percepciones y conjeturas.

Ventajas del KPI

Los KPI son utilizados por diversas ventajas:
1. Permiten obtener información valiosa y útil.
2. Medir determinadas variables y resultados a partir de dicha información.
3. Analizar la información y efectos de unas determinadas estrategias (así como las
tareas que se utilizaron para llevar a cabo las mismas).
4. Comparar la información y determinar las estrategias y tareas efectivas.
5. Tomar las decisiones oportunas.

Tipos de KPI
1. KPI de calidad
2. KPI financieros
3. KPI aplicados al cliente
4. KPI de productividad
5. KPI de Recursos Humanos
6. KPI estratégicos
Lean Manufacturing

Sistema de organización del trabajo que pone el foco en la mejora del sistema de producción.
Para esto se basa en la eliminación de aquellas actividades que no aportan valor al proceso ni
al cliente. Estas se denominan despilfarros o desperdicios, y son aquellas tareas que implican
la sobreproducción, La filosofía Lean Manufacturing, también conocida como Lean
Production, es un sistema de organización del trabajo que pone el foco en la mejora del
sistema de producción. Para esto se basa en la eliminación de aquellas actividades que no
aportan valor al proceso ni al cliente.

Conceptos clave del Lean Manufacturing

Si tu empresa está interesada en saber más sobre este concepto de estrategia empresarial,
debes saber que hay tres aspectos sobre los que bascula la filosofía lean:

● Efectividad

Una organización que desarrolla con éxito Lean Manufacturing es una empresa que se enfoca
en satisfacer las expectativas del cliente.

● Eficiencia

Se utilizan los recursos oportunos, se mejoran los procesos para eliminar aquello que no
aporta valor y por lo tanto se alcanza la máxima eficiencia.

● Innovación

Una cultura empresarial donde los trabajadores son capaces de identificar los problemas y
subsanarlos y que cuenta con un liderazgo comprometido que persigue la mejora constante,
es una cultura que apuesta por la innovación.

Filosofía Lean Manufacturing

Son siete los principios que conviene aplicar a una empresa que persigue la filosofía Lean
Manufacturing:
 ● 1. Hacerlo bien a la primera

Lo que implica conseguir cero defectos. Para ello hay que detectar el problema y solucionarlo
desde el origen.

● 2. Excluir actividades que no añaden valor

Se excluye todo lo que suponga un despilfarro o desperdicio y que no agrega valor añadido a
la experiencia de cliente.

● 3. Mejora continua

Se mantiene la calidad del producto o servicio tratando de reducir costes y aumentar la

productividad.

● 4. Procesos pull

Se produce según demanda puesto que la clave es evitar stocks.

● 5. Flexibilidad

Es necesario ser capaz de producir diferentes tipos de productos y ajustarse con exactitud a
las cantidades.

● 6. Colaborar con los proveedores

Construir relaciones con los proveedores basándose en el largo plazo, con acuerdos donde
compartir riesgo y costes.

● 7. Cambio de enfoque de venta

Desde el punto de vista Lean Manufacturing, al cliente se le aporta una solución y no un

producto o servicio. Esta filosofía tiene que ser única para toda la organización.

Beneficios de la producción ajustada en empresas

Según un estudio realizado por Aberdeen Group, las empresas que implantan el Lean
Manufacturing reducen entre un 20% y un 50% los costes de compra, de producción y de
calidad. Para ello, se buscan conciliar los siguientes aspectos:
 ● Reducción de costos: La mejora de los procesos y la gestión de materiales ayudará a
evitar una sobreproducción y por ende un a reducción económica del presupuesto
● Eliminar el desperdicio: La eliminación desencadena en menos costes, plazos más
cortos y optimización de recursos
● Mejorar la calidad: Con productos y servicios de calidad, la empresa se mantendrá
en competencia y tendrá más acogida por parte de los clientes.
● Eficiencia: Se usan los recursos de forma adecuada para ser efectivos, eliminando
todo lo que no aporta valor a la experiencia del cliente.

Los 8 desperdicios del Lean Manufacturing

El Sistema de Producción de Toyota estableció siete desperdicios, o procesos y recursos, que

no añaden valor para el cliente. Estos siete desechos son:

1. Transporte innecesario
2. Exceso de inventario
3. Movimiento innecesario de personas, equipos o maquinaria
4. Espera, ya sea gente esperando o equipo en desuso
5. Sobreproducción de un producto
6. Sobre procesamiento o dedicar más tiempo a un producto de lo que el cliente necesita,
como los diseños que requieren maquinaria de alta tecnología para características
innecesarias
7. Defectos, que requieren esfuerzo y costo para su corrección.
8. El desperdicio de talento e ingenio no utilizado.
 KANBAN
El término Kanban ha pasado a formar parte de las llamadas metodologías ágiles, cuyo
objetivo es gestionar de manera general cómo se van completando las tareas. Kanban es una
palabra japonesa que significa “tarjetas visuales”, donde Kan es “visual”, y Ban corresponde
a “tarjeta”.
Las principales ventajas de esta metodología es que es muy fácil de utilizar, actualizar y
asumir por parte del equipo. Además, destaca por ser una técnica de gestión de las tareas muy
visual, que permite ver a golpe de vista el estado de los proyectos, así como también pautar el
desarrollo del trabajo de manera efectiva.

Los principios de la metodología Kanban

La metodología Kanban se basa en una serie de principios que la diferencian del resto de
metodologías conocidas como ágiles:

● Calidad garantizada. Todo lo que se hace debe salir bien a la primera, no hay
margen de error. De aquí a que en Kanban no se premie la rapidez, sino la calidad
final de las tareas realizadas. Esto se basa en el hecho de que muchas veces cuesta
más arreglarlo después que hacerlo bien a la primera.
● Reducción del desperdicio. Kanban se basa en hacer solamente lo justo y necesario,
pero hacerlo bien. Esto supone la reducción de todo aquello que es superficial o
secundario (principio YAGNI).
● Mejora continua. Kanban no es simplemente un método de gestión, sino también un
sistema de mejora en el desarrollo de proyectos, según los objetivos a alcanzar.
● Flexibilidad. Lo siguiente a realizar se decide del backlog (o tareas pendientes
acumuladas), pudiéndose priorizar aquellas tareas entrantes según las necesidades del
momento (capacidad de dar respuesta a tareas imprevistas).

Las 6 prácticas de la metodología Kanban

Los principios básicos de Kanban te ayudan a guiar la mentalidad de tu equipo al momento

de abordar un flujo de trabajo Kanban. Para implementar un proceso Kanban, sigue estas seis
prácticas que usan las grandes empresas y que te permitirán ayudar a tu equipo a implementar
una mentalidad de mejora continua y a lograr un crecimiento progresivo: los principios
esenciales del marco Kanban.

1. Visualizar el trabajo

Una de las principales ventajas de Kanban es que puedes visualizar cómo el trabajo “avanza”
a través de las etapas. Una tarjeta Kanban de tarea comenzará su viaje en el lado izquierdo de
tu tablero y, a medida que tu equipo trabaja en ella, recorrerá lentamente las siguientes etapas
hasta que aterrice en la columna Finalizadas. Esta práctica no solo te brinda una idea general
de cómo el trabajo avanza a través de las etapas, sino que también te permite obtener
información en tiempo real y apreciar de un vistazo el estado de los proyectos.

2. Limitar el trabajo en curso

Como metodología ágil, Kanban se centra en un principio de entrega temprana, lo que

implica que las tareas deben moverse rápidamente de una columna a otra en lugar de
estancarse en un estado ambiguo de “trabajo en progreso” (wip). Aunque no existe un
requisito establecido sobre cuántas tareas deben estar “en progreso” en un momento dado, es
importante establecer los límites del trabajo; por lo que anima a tu equipo a centrarse en
finalizar tareas individuales y a evitar realizar varias tareas a la vez.

3. Gestionar el flujo de trabajo

La práctica n.° 2 recomienda limitar la cantidad de trabajo en curso, y la mejor manera de

hacerlo es con la optimización del flujo de tareas dentro del tablero Kanban. Gestionar y
mejorar el flujo de trabajo te permitirá controlar el tiempo predestinado para el trabajo y así
poder reducir el tiempo de entrega (el tiempo que pasa entre el inicio de una tarea hasta que
llega a la columna Finalizadas de tu tablero Kanban) y garantizar que estás entregando tareas
o enviando nuevos productos mientras siguen siendo relevantes.

4. Implementar políticas de procesos explícitas

Debido a la rapidez con la que se mueven las tareas en Kanban, asegúrate de que tu equipo
haya establecido y comunicado claramente las convenciones. Las políticas de tu proceso
deben guiar a tu equipo en la implementación de la metodología Kanban. Además, se debe
alentar a todos en el equipo a participar e innovar las políticas Kanban, tal como se establece
en el cuarto principio básico de Kanban: Impulsar el liderazgo en todos los niveles.

5. Implementar ciclos de comentarios

En Kanban, necesitas recopilar comentarios de dos grupos distintos: tus clientes y tu equipo.

● Recopila comentarios de tus clientes sobre la calidad y eficacia de la solución que

produjo el equipo. ¿Fue el producto adecuado? ¿Hubo algún problema? En el caso de
que haya surgido algún problema, como errores en un código o cualquier otro defecto
del producto, revisa tu flujo Kanban y agrega más tiempo para la revisión, los ajustes
y la evaluación.
● Realiza consultas frecuentes con el equipo sobre el proceso de ejecución de un marco
Kanban. ¿Cómo se sienten con los resultados? Aquí tienes otra oportunidad para
fomentar el liderazgo en todos los niveles y mejorar las políticas de procesos del
equipo.

6. Mejorar colaborando y evolucionar experimentando

En esencia, Kanban se trata de una mejora continua. Sin embargo, también significa que otros
sistemas podrían funcionar bien junto con Kanban. Ya sea Scrum o alguna otra metodología,
debes estar siempre dispuesto a colaborar, experimentar y desarrollar tus procesos si es
necesario.