UNIVERSIDAD TÉCNICA DE COTOPAXI

FACULTAD CIENCIAS DE LA INGENIERÍA Y

APLICADAS

INGENIERÍA DE PROCESOS INDUSTRIALES

Tema:

Docente: Ing. Marcelo Tello

Curso: Séptimo Ciclo “A” Ingeniería Industrial

Integrantes:

Erazo Dias Jonathan Mauricio

Pacheco Estrella Andy Alexander

OCTUBRE 2022 – MARZO 2023

 Ciclo Académico Código de la Asignatura Nombre de la Asignatura
Octubre - Marzo IINTA305 Ingeniería de Procesos Industriales

Práctica Duración
NOMBRE DE LA PRÁCTICA
No. (Horas)
REINGENIERÍA DE PROCESOS, AUTOMATIZACIÓN,
4
SIMULACIÓN, INDUSTRIA 4,0 , KANBAN

1. INTRODUCCIÓN
Como ya se conoce, a lo largo de la historia, la industria ha sufrido varias revoluciones, las
cuales han provocado cambios no sólo en los procesos industriales, también han tenido
repercusión en temas sociales, económicos y tecnológicos.
A manera de introducción se puede comprender el concepto de Industria 4.0 como la
evolución tecnológica y constante de los sistemas, maquinaria, tecnologías y procesos
utilizados, en donde hoy en día nuevas tecnologías como sensores, internet, comunicación en
tiempo real entre máquinas y sistemas han hecho que se hable de una nueva revolución
industrial.
Se comenzará con la primera revolución industrial. En ese momento la aparición de la
máquina de vapor fue un hecho fundamental, que permitió un cambio en la producción de la
época al incluir máquinas que maximizan la producción y disminuían los tiempos de
operación respecto a las operaciones humanas.
Posteriormente, se desarrolló la segunda revolución industrial, la cual se genera debido al
descubrimiento de nuevas fuentes energéticas como el gas, petróleo y electricidad.
Seguidamente, arriba la tercera revolución industrial, donde se presentó el uso de la
electrónica e informática para promover la producción automatizada.
Finalmente, la cuarta revolución industrial, la cual se está desarrollando en la actualidad. Al
igual que las 3 revoluciones previas, esta nueva revolución se basa en la aplicación de las
nuevas tecnologías a los procesos industriales, donde destaca el uso de sistemas físicos
cibernéticos.
2. OBJETIVOS
2.1 OBJETIVO GENERAL
El éxito en el proceso de implantación de la reingeniería está en la concentración de
todo el esfuerzo en aquellas actividades que constituyen los procesos más importantes
de la organización. Pero esto no significa que se descuide los sistemas, las políticas y
las estructuras organizacionales.
 2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
● Permitir un rápido reposicionamiento de la empresa en el mercado.
● Entender cómo la industria 4.0 puede mejorar las operaciones de negocio y el
crecimiento de los ingresos, transformando los productos, la cadena de suministro y
las expectativas de los clientes.
3. METODOLOGÍA
3.1 MÉTODO
Se procede a revisar y buscar información en el libro encontrado en la plataforma
classroom, hasta encontrar la información necesaria para realizar el informe práctico.

4. RECURSOS MATERIALES Y EQUIPO

➢ Libros web
➢ Documento Google
➢ Computadora
➢ Reunión por Meet
➢ Internet
5. PROCEDIMIENTO
● Se analizó la información acerca de los temas a tratar tal como la reingeniería
o la automatización, tanto sus requisitos como aplicaciones y la forma en que
se han aplicado en la industria.
● Se recopiló información acerca de los temas a tratar para poder tener una
mejor comprensión de los mismos.

6. RESULTADO
● El uso de la reingeniería y automatización brinda grandes beneficios para los
cualquier tipo de proceso puesto que el mismo se aplica en cualquier tipo de
proceso, aunque algunos requieren más investigación que otros dependiendo
su complejidad.
● Es importante entender el potencial de esta cuarta revolución industrial porque
no solo afectará a los procesos de fabricación. Su alcance es mucho más
amplio, afectando a todas las industrias y sectores e incluso a la sociedad.
7. ANÁLISIS DE RESULTADOS
● La aplicación de la automatización brinda varios beneficios a un proceso
industrial y por ende la industria, el mismo debe ser aplicado después de una
observación e investigación del proceso en el que se va aplicar de forma
detallada pero prevenir cualquier tipo de inconvenientes.
● El desarrollo de nuevas tecnologías y de métodos efectivos que se acoplen a
nuestras actividades será parte de nuestra vida diaria. El ser humano no será
reemplazado por una máquina, pues existe una dependencia mutua de
interacción con el objetivo de agilizar procesos y métodos para ofrecer
productos, servicios y atención de calidad.

8. CONCLUSIONES
● Cuando una empresa revisa sus procesos de negocios en diferentes direcciones
para mejorar sus posiciones competitivas en productos o servicios negocios
● La simulación de procesos de fabricación constituye un conjunto
indispensable de herramientas y métodos tecnológicos para la implantación
con éxito de la fabricación digital, ya que permite experimentar, validar el
diseño y la configuración de productos, procesos y sistemas.

9. RECOMENDACIONES
● Explicación más detallada acerca de los temas tratados en este informe.
● Aplicación de los conceptos adquiridos en este informe mediante una clase.

10. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

● 4.3 ETAPAS DEL PROCESO DE REINGENIERÍA Y SUS APLICACIONES -

DISEÑO DE PLANTAS ALIM. (s. f.).

https://sites.google.com/site/disenodeplantasalimvirtual/4-3-etapas-del-proceso-d

e-reingenieria-y-sus-aplicaciones
● Reingeniería de Procesos. (s. f.).

http://www.cca.org.mx/cca/cursos/administracion/artra/produc/recursos/7.3.4/rei

ngproce/reingenieria.htm

● Automatización Industrial: Qué es y cómo funciona. (2022, 16 diciembre). aula21 |

Formación para la Industria. Recuperado 11 de enero de 2023, de

https://www.cursosaula21.com/que-es-la-automatizacion-industrial/

● colaboradores de Wikipedia. (2022, 24 octubre). Automatización. Wikipedia, la

enciclopedia libre. https://es.wikipedia.org/wiki/Automatizaci%C3%B3n

● Qué es la simulación de procesos industriales y cómo se realiza. (2022, May 16).

Aula21|Formación Para La Industria.

https://www.cursosaula21.com/que-es-la-simulacion-de-procesos-industriales/

● ¿Qué es la Industria 4.0 y cuáles son sus características? (n.d.). Universidad Virtual. |

UNIR Ecuador - Maestrías Y Grados Virtuales.

https://ecuador.unir.net/actualidad-unir/industria-4-0/

11. ANEXOS
 REINGENIERÍA DE PROCESOS

Seguramente hemos escuchado o leído sobre la reingeniería y la aplicación de ésta en un

amplio campo de actividades, podemos encontrarla en la administración de: negocios,
cultura, política, deportes entre otros. Las organizaciones han utilizado con gran éxito a ésta
herramienta para optimizar el trabajo y mejorar la competitividad. La reingeniería se ha
convertido en una herramienta muy importante para el trabajo administrativo; sin embargo,
su metodología de aplicación sin ser conocida se descarta o bien se usa desconociéndose,
produciendo resultados no esperados y por lo tanto generando un especie de rechazo a esta
técnica, encontramos cuatro palabras claves:

1. Fundamental: la reingeniería determina primero qué debe hacerse y cómo debe

hacerse. Se olvida por completo de lo que es y se concentra en lo que debe ser.

2. Radical: la base de esta palabra viene del layin radix que significa raíz, radicalmente
es llegar hasta la raíz de las cosas, no efectuar cambios superficiales , sino abandonar
lo viejo; descartar todas las estructuras existentes y crear nuevas formas de realizar el
trabajo.

3. Proceso: es un conjunto de actividades que reciben uno o más insumos y crea un

producto de valor para el cliente. Este es un concepto difícil de comprender por los
gerentes corporativos. Las tareas individuales son importantes en un proceso, pero no
tienen ninguna importancia para el cliente si el proceso global no funciona.
 4. Espectacular: la reingeniería no es cuestión de hacer mejoras marginales, sino de dar
saltos gigantescos en el rendimiento de toda la organización.

TIPOS DE REINGENIERÍA
Son tres los tipos de reingeniería de procesos que pueden ser implementados por una
empresa:

● Mejorar costos
● Lograr “ser el mejor de su clase”
● Realizar un punto de innovación radical

ENFOQUE BÁSICO DE LA REINGENIERÍA

Fase 1. Descubrimiento:La empresa define una visión estratégica en busca del dominio y de
la competitividad renovada en el mercado, determinando la manera en que sus procesos
pueden ser modificados con el fin de alcanzar la visión estratégica establecida.
Fase 2. Rediseño: Se detalla, planifica y organiza el proceso de rediseño.
Fase 3. Ejecución: Se lleva a cabo el rediseño para alcanzar la visión estratégica establecida.

ETAPAS DEL PROCESO DE REINGENIERÍA

1. Movilización.
Esta etapa tiene como finalidad movilizar y motivar a las personas que van a realizar la tarea.

Las actividades que comprende son: armar el equipo de trabajo (integrado por los
especialistas en la metodología y personas de los sectores involucrados que aportarán su
conocimiento de los procesos del negocio), acordar la metodología de trabajo y el plan de
tareas.

2. Identificación.
El segundo paso es identificar los procesos clave del negocio, aquellos que agregan valor

Los procesos son el objeto y propósito de la reingeniería, pero éstos no son fáciles de
identificar dentro de una organización. Se puede hablar del departamento de compras y sus
procedimientos, pero pocas veces se dice de un proceso de compras que involucra a varios
departamentos y que por definición debería tener un solo encargado.

Para identificar y entender mejor los procesos, se les pueden poner nombres que indiquen su
estado inicial y final:

• Manufactura: proceso de aprovisionamiento a despacho.

• Desarrollo de producto: de concepto a prototipo.
• Ventas: de comprador potencial a pedido.
• Despacho de pedidos: de pedido a pago.
• Servicio: de investigación a resolución.

Las actividades comprendidas en esta etapa son: analizar la estrategia y el plan de negocios
de la empresa y las exigencias del contexto, relevar globalmente los procesos existentes en
términos de flujo de trabajo e información, departamentos involucrados y normas
administrativas aplicadas.

3. Elección.
Realizado el análisis de los principales procesos corresponde identificar, atendiendo al
impacto sobre el negocio, los procesos a ser rediseñados y el orden de prioridad en la tarea.
4. Diseño.
En esta fase se efectúa el diseño o rediseño de los procesos seleccionados y se definen los
requerimientos en materia de personal y soporte informático, así como la modificaciones que
precisa la estructura que soportará nuevos procesos en base al análisis.

5. Transformación.
Aprobado el diseño definitivo de los procesos se procede a su implementación o puesta en
marcha y la medición de los resultados.

VENTAJAS AL APLICAR LA REINGENIERÍA

Existen múltiples beneficios en aplicar la reingeniería de procesos, entre los que se incluyen
la reducción de costes y de tiempo al eliminar cualquier actividad improductiva. También
mejora el flujo de información y del mismo modo, mejora la calidad del trabajo, del producto
y del servicio estableciendo funciones claras de los procesos, lo que en última instancia
repercute en el proceso global de forma eficaz.

PROBLEMAS QUE SURGEN AL APLICAR LA REINGENIERÍA

La Reingeniería es establecer secuencias nuevas e interacciones novedosas en procesos

administrativos y regulatorios. La reingeniería de procesos es un análisis y rediseño radical de
economía y la reconcepción fundamental de los procesos de negocios para lograr mejoras
dramáticas en medidas como en costos, calidad, servicio y rapidez. Está destinada a
incrementar las capacidades de gestión del nivel operativo y complementarias de las apuestas
estratégicas y políticas de una organización. También se dice que es un modo planificado de
establecer secuencias nuevas e interacciones novedosas en los procesos administrativos,
regulatorios y sustantivos con la pretensión de elevar la eficiencia, la eficacia, la
productividad y la efectividad de la red de producción institucional y alcanzar un balance
global positivo.

AUTOMATIZACIÓN

La automatización, incluye el uso de diversos equipos y sistema de controles como

maquinaria, procesos en fábricas, calderas,​y tratamiento térmico horno, conmutación en red
telefónica, dirección y estabilización de barcos, aviones y otras aplicaciones y vehículos con
reducida intervención humana.
La automatización abarca aplicaciones que van desde un termostato doméstico que controla
una caldera, hasta un gran sistema de control industrial con decenas de miles de medidas de
entrada y señales de control de salida. La automatización también ha encontrado espacio en el
sector bancario. En cuanto a la complejidad del control, puede ir desde un simple control de
encendido y apagado hasta algoritmos multivariables de alto nivel.

La automatización es una evolución de la mecanización en la industria, que utiliza

dispositivos de alta capacidad de control para lograr procesos de fabricación o producción
eficientes. Debido a los rápidos avances tecnológicos, los sistemas de procesamiento
industrial con la llamada industria 4.0 o cuarta revolución industrial están cambiando la
forma de producir de las compañías. El control informatizado de la producción para aumentar
la precisión, calidad, y rendimiento de los procesos industriales se ha convertido en el actor
principal de las empresas de fabricación y producción.

Automatización es un término amplio que se aplica a cualquier mecanismo que se mueve por
sí mismo o que es autodeterminado. La palabra `automatización’ deriva de las antiguas
palabras griegas Auto (que significa: por sí solo) y Matos (que significa: movimiento). En
comparación con los sistemas manuales, los sistemas de automatización ofrecen un
rendimiento superior en términos de precisión, potencia y velocidad de funcionamiento. En el
control de la automatización industrial, un amplio número de variables de proceso como
temperatura, caudal, presión, distancia y niveles de líquido pueden ser detectados
simultáneamente. Todas estas variables son adquiridas, procesadas y controladas por sistemas
de microprocesadores o controladores de procesamiento de datos.

La automatización se ha logrado por varios medios, incluyendo mecánico, hidráulica,

neumática, eléctrica, dispositivos electrónicos, y ordenadores, normalmente en combinación.
Los sistemas complicados, como las fábricas modernas, los aviones y los barcos, suelen
utilizar todas estas técnicas combinadas. Los beneficios de la automatización incluyen el
ahorro de mano de obra, la reducción de los residuos, el ahorro de costes de electricidad, el
ahorro de costes de material y la mejora de la calidad, la exactitud y la precisión.

CONTROL EN LAZO ABIERTO Y EN LAZO CERRADO

En el control en lazo abierto, la acción de control del regulador es independiente de la "salida

del proceso" (o "variable de proceso controlada"). Un buen ejemplo de ello es una caldera de
calefacción central controlada únicamente por un temporizador, de modo que el calor se
aplica durante un tiempo constante, independientemente de la temperatura del edificio. (La
acción de control consiste en apagar y encender la caldera. La salida del proceso es la
temperatura del edificio).

En el control en lazo cerrado, la acción de control del regulador depende de la salida del
proceso. En el caso de la analogía de la caldera, esto incluiría un sensor de temperatura para
controlar la temperatura del edificio y, por lo tanto, devolver una señal al controlador para
garantizar que mantiene el edificio a la temperatura establecida en el termostato. Por lo tanto,
un controlador de lazo cerrado tiene un lazo de retroalimentación que asegura que el
controlador ejerce una acción de control para dar una salida del proceso igual a la "entrada de
referencia" o "punto de ajuste". Por esta razón, los controladores de lazo cerrado también se
denominan controladores de retroalimentación.

NIVELES DEL PROCESO DE AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL

Nivel supervisor.- Consiste en un ordenador o computadora industrial, tipo PC de sobremesa,

Panel de Control o en formato rack, según las necesidades de la empresa. Este ordenador
central utiliza un sistema operativo estándar con un software especial, normalmente
proporcionado por el proveedor para el control de procesos industriales.

Nivel de control.- Es el nivel medio de la jerarquía y es el nivel donde se ejecutan todos los
programas relacionados con la automatización. Para este propósito, generalmente se utilizan
controladores lógicos programables o PLC, que proporcionan capacidad de computación en
tiempo real.
Los PLC normalmente se implementan utilizando microcontroladores de 16 ó 32 bits y se
ejecutan en un sistema operativo propio para cumplir con los requisitos en tiempo real. Los
PLC también pueden ser interconectados con varios dispositivos de E/S y pueden
comunicarse a través de varios protocolos de comunicación industrial.
Nivel de campo.- Los equipos terminales de datos como sensores y actuadores son los que
forman el nivel de campo. Los sensores como temperatura, óptica, presión, etc. y actuadores
como motores, válvulas, interruptores, etc. Están conectados a un PLC a través de un bus de
campo y la comunicación entre un dispositivo de nivel de campo y su correspondiente PLC
está basado normalmente en una conexión punto a punto.
Tanto las redes alámbricas como las inalámbricas se utilizan para la comunicación y, al
utilizar esta comunicación, el PLC también puede diagnosticar y parametrizar varios
componentes.
Además, de estos tres niveles jerárquicos, un sistema de automatización de procesos
industriales también requiere de dos sistemas principales como la fuente de alimentación
industrial y los protocolos de seguridad y protección Los requisitos de potencia de diferentes
sistemas en diferentes niveles de la jerarquía pueden ser extremadamente diferentes. Por
ejemplo, los PLC normalmente funcionan con 24V DC, mientras que los motores pesados
funcionan con corriente alterna monofásica o trifásica. Por lo tanto, se requiere una amplia
gama de fuentes de alimentación de entrada adecuadas para un funcionamiento sin
problemas.

Equipos y herramientas de la automatización industrial

● Sensores y actuadores
 ● Control de Supervisión y Adquisición de Datos (SCADA)
● Controlador lógico programable (PLC)
● Interfaz hombre-máquina (HMI)
● Red Neuronal Artificial
● Sistema de control distribuido (DCS)
● Robótica

TIPOS DE AUTOMATIZACIÓN

● Sistema de Automatización Fija.- Son equipos especiales que se utilizan para agilizar
procesos específicos. En la automatización fija, es casi imposible facilitar las
modificaciones en el diseño del producto. Las industrias que tienen que producir
diseños de productos estables y sostenibles durante un largo período de tiempo optan
por sistemas automatizados fijos.

● Sistema de automatización programable.- Este tipo de tecnología se utiliza para

fabricar productos por lotes. Un sistema de producción tiene que ser programado
varias veces para obtener un nuevo lote de productos con diferentes especificaciones.
Los dispositivos automatizados programables están diseñados para facilitar el cambio
de producto. Sin embargo, el proceso de reprogramación de una máquina de
producción requiere mucho tiempo.

● Sistema de automatización flexible.- Es una forma más sofisticada y refinada de

automatización programable. Su diferencia es que la automatización flexible permite
cambiar el equipo de forma automática y rápida. Una mezcla de diferentes productos
puede ser producida consistentemente sin perder tiempo.

● Sistema Integrado de Automatización.- Un Sistema Integrado de Automatización es

un conjunto de máquinas, procesos y datos independientes, que trabajan de forma
sincrónica bajo el mando de un único sistema de control para implementar un sistema
de automatización de un proceso de producción: CAD (Computer Aided Design),
 CAM (Computer Aided Manufacturing), herramientas y máquinas controladas por
ordenador, robots, grúas y cintas transportadoras se pueden integrar entre sí utilizando
una programación y un control de producción.

LAS VENTAJAS DE LA AUTOMATIZACIÓN

● Aumento de la productividad laboral

La automatización aumenta la velocidad de producción al generar más y mejores productos.
Las nuevas tecnologías trabajan durante largas horas sin perder precisión. De ahí el aumento
de la productividad y la eficiencia por hora de trabajo.

● Mejora de la calidad del producto

Una de las principales ventajas de la automatización es la reducción de la tasa de fracción de
unidades defectuosas. Los sistemas de automatización realizan las operaciones con mayor
conformidad y uniformidad a las especificaciones de calidad. Por ello, los procesos
industriales son controlados y monitorizados en todas las etapas para producir un producto
final de calidad.

● Menor mano de obra o costo de producción

Los sistemas automatizados ayudan a las industrias a ahorrar mucho a largo plazo al sustituir
la mano de obra por maquinaria automatizada para reducir los costes unitarios de producción.
Los equipos de automatización que funcionan sin problemas o de forma uniforme (24 horas
× 7 días) no sólo aumentan la productividad, sino que también dan como resultado un
excelente retorno de la inversión al ahorrar salarios, costes de mano de obra, y absentismo de
los empleados.

● Reducción de las tareas manuales de rutina

En muchas aplicaciones industriales, las variables de proceso como temperatura, nivel de
líquido, presión, etc. deben ser monitorizadas periódicamente como una tarea rutinaria para
mantener los niveles establecidos. De este modo, un sistema de automatización crea la
condición de trabajo automático mediante el empleo de sistemas de control de bucle cerrado.
 ● Seguridad mejorada
Al implementar un sistema automatizado, el trabajo se hace más seguro al transferir al
trabajador de un lugar de participación activa en el proceso a la función de supervisión. Las
máquinas automatizadas son capaces de trabajar en entornos peligrosos y otros entornos
extremos.
Además, estos sistemas utilizan robots industriales en lugar de trabajadores humanos,
especialmente en condiciones que ponen en peligro la vida (condiciones químicas y de alta
temperatura). De esta manera, un sistema de automatización industrial evita los accidentes y
lesiones de los trabajadores.

● Ayudar a la monitorización remota

La mayoría de las operaciones industriales tienen que ser controladas remotamente para un
monitoreo y control conveniente a larga distancia de las variables del proceso. Para estos
casos, los sistemas automatizados proporcionan un enlace de comunicación entre el área de
proceso y el área de supervisión (monitorización y control), lo que permite a los operadores
controlar y monitorizar los procesos industriales desde una ubicación remota.
El mejor ejemplo de este mando a distancia es el control automático de la red eléctrica.
Pero por otro lado y a pesar de su importancia los sistemas de automatización industrial
suponen para las empresas y para la sociedad una serie de desventajas.

LAS DESVENTAJAS DE LA AUTOMATIZACIÓN

● Pérdida de empleos
Dado que la mayor parte del trabajo se realiza con máquinas, la necesidad de mano de obra es
muy inferior.

● Más contaminación
Diferentes tipos de máquinas funcionan y operan con motores que pueden requerir gases o
productos químicos contaminantes para funcionar.
 ● Menos versatilidad
Al tener una máquina que puede realizar una determinada tarea, se limita la flexibilidad y
variedad de tareas que un empleado puede realizar. Todas las tareas deseadas no pueden
automatizarse con la tecnología actual. Por ejemplo, es mejor dejar los productos con formas
y tamaños irregulares para el montaje manual. (Esta tendencia parece estar cambiando con
computadoras y algoritmos avanzados).
La automatización no se puede aplicar en todos los casos sino en ciertos procesos, es decir,
producción de alto volumen, productos repetibles y consistentes.

● Costes elevados
El coste inicial de implantación de un sistema de automatización es muy elevado. Los costes
de investigación y desarrollo de la automatización de un proceso, los de mantenimiento
preventivo y los de capacitación de los empleados para operar máquinas automatizadas es un
añadido más que se ha de tener en cuenta y sumar al coste inicial. Así como, para el
mantenimiento y el servicio de los mismos.

Simulación de procesos industriales

En los últimos años, la simulación de procesos industriales se ha hecho muy popular. Existen
potentes paquetes de simulación que se adaptan fácilmente al ordenador de sobremesa de casi
todos los ingenieros de diseño.
A principios de la década de 1980 era una tecnología emergente, pero ha crecido hasta
alcanzar su actual posición de liderazgo en la industria.

¿Qué se entiende por simulación de procesos industriales?

Una simulación imita el funcionamiento de los procesos o sistemas del mundo real con el uso
de modelos. El modelo representa los comportamientos y las características clave del proceso
o sistema seleccionado, mientras que la simulación representa cómo evoluciona el modelo en
diferentes condiciones a lo largo del tiempo.
Por ejemplo, un ingeniero industrial puede necesitar saber cómo afectará a la producción el
aumento del caudal en un intercambiador de calor. Una simulación de procesos puede
demostrar este cambio en un software basado en la nube a través de una interfaz web, dando
al ingeniero la confianza de que los ajustes serán beneficiosos.
Las simulaciones suelen estar basadas en el ordenador y utilizan un modelo generado por un
software para apoyar las decisiones de los gestores e ingenieros, así como con fines de
formación. Por otro lado, las técnicas de simulación facilitan la comprensión y la
experimentación, ya que los modelos son visuales e interactivos.
¿Por qué se utiliza la simulación de procesos industriales?
La necesidad de eficiencia en la industria manufacturera nunca ha sido mayor, ya que los
costes de material, transporte y mano de obra siguen aumentando cada año.
Las empresas de éxito necesitan asegurarse de que los costes asociados al tiempo, los equipos
y otras inversiones se tienen en cuenta y se optimizan.
En esencia, la simulación de procesos productivos es una forma barata y sin riesgos de probar
cualquier cosa, desde simples revisiones hasta rediseños completos, siempre con el objetivo
de cumplir los objetivos de producción al menor coste posible.
También proporciona una forma de probar y
aplicar los principios del Lean Manufacturing y
Six Sigma.
Y a diferencia del análisis y la previsión
basados en hojas de cálculo, la simulación de
fabricación ofrece un método rápido y eficaz
para ajustar los parámetros y obtener resultados
más rápidos.
Aplicaciones de la simulación de procesos industriales
La aplicación de la simulación de procesos industriales se utiliza para evaluar el efecto de los
cambios en los procesos, los nuevos procedimientos y las inversiones de capital en equipos.
Los ingenieros pueden utilizar la simulación para evaluar el rendimiento de un sistema
existente o predecir el rendimiento de un sistema previsto, comparando soluciones y diseños
alternativos.
Después de todo, la simulación se utiliza como alternativa a las pruebas de teorías y cambios
en el mundo real, que pueden ser costosas.
En el fondo, puede medir factores como la duración de los ciclos del sistema, el rendimiento
bajo diferentes cargas, la utilización de los recursos, los cuellos de botella y los puntos de
estrangulamiento, las necesidades de almacenamiento, las necesidades de personal y la
eficacia de los sistemas de programación y control.
Algunos aspectos comunes de la fabricación en los que las simulaciones pueden ayudar son:
Diseño y equilibrado de líneas de montaje.
Planificación del rendimiento y la capacidad.
Logística de producción y flujo de materiales, incluida la gestión del transporte y la
reubicación o ampliación de las instalaciones.
Gestión de los niveles de inventario, tasas de reposición, tamaños de lotes,
planificación de la producción, etc.
Distribución de las instalaciones y asignación de recursos.
Claridad de las instrucciones de trabajo y gestión de las revisiones.
Programación de equipos de robótica y automatización.
Mejora de la calidad de fabricación y validación de materias primas alternativas.
¿Cuándo se utiliza la simulación de procesos industriales?
Existen principalmente tres situaciones en las que se pueden utilizar modelos de simulación:
● Cuando se carece de datos, lo que es habitual en el momento que se estudian
acontecimientos antiguos o históricos.
● Cuando tus procesos empresariales son demasiado complejos para ser analizados
mediante métodos tradicionales.
● Cuando necesites experimentar en un entorno de bajo coste y bajo riesgo. (si, por
ejemplo, quieres implementar un cambio arriesgado y costoso en tu negocio, y
necesitas validarlo).
Tipos de simulación de procesos
Su selección depende de la naturaleza de tu sistema en el mundo real, de sus requisitos y de
los resultados empresariales previstos.
En general, la simulación de procesos puede dividirse en cuatro tipos fundamentales, que son
los siguientes:
 1. Modelado y simulación basados en agentes
Una simulación basada en agentes es un modelo que examina el impacto de un agente en el
sistema o entorno.
En términos sencillos, piensa en el impacto que tiene una nueva cortadora láser o algún otro
equipo de la fábrica en la línea de fabricación general.
2. Simulación de eventos discretos
Un modelo de simulación de eventos discretos te permite observar los eventos específicos
que resultan en tus procesos de negocio.
3. Simulación de dinámica de sistemas
Se trata de una forma muy abstracta de modelado de simulación. A diferencia del modelado
basado en agentes y del modelado de eventos discretos, la dinámica de sistemas no incluye
detalles específicos sobre el sistema.
Así, para una instalación de fabricación, este modelo no incluirá datos sobre la maquinaria y
la mano de obra.
4. Simulación de Montecarlo / Análisis de riesgos
En términos sencillos, una simulación de Montecarlo es un método de análisis de riesgos. Las
empresas lo utilizan antes de poner en marcha un proyecto importante o un cambio en un
proceso, como una cadena de montaje de fabricación.

Beneficios de la simulación de procesos industriales

El uso de métodos basados en la simulación para mejorar la fabricación tiene importantes
beneficios.
Los beneficios se obtienen en términos de ahorro de costes y de activos intangibles, así como
un conocimiento más profundo del proceso.
1. Flexibilidad
 2. Probar sistemas grandes y/o complejos
3. Aislado de la vida real
4. Abordar cuestiones teóricas, qué pasaría si.
5. Estudiar el impacto de diferentes variables interrelacionadas
6. Compresión temporal
7. Probar las complicaciones
Industria 4.0
La Industria 4.0 es un concepto que fue desarrollado desde el 2010 por el gobierno alemán
para describir una visión de la fabricación con todos sus procesos interconectados mediante
Internet de las cosas (IoT).
La industria 4.0, es la actual
revolución industrial, consiste en la
digitalización de los procesos
industriales por medio de la
interacción de la inteligencia
artificial con las máquinas y la
optimización de recursos enfocada
en la creación de efectivas metodologías comerciales. Esto implica cambios orientados a las
infraestructuras inteligentes y a la digitalización de metodologías, este proceso incidirá de
manera más concreta en el modo de hacer negocios.
En Ecuador, la Industria 4.0 comenzó a tener más fuerza a partir del año 2018 con la
presentación del Libro Blanco de la Sociedad de la Información y el Conocimiento por parte
del Ministerio de Telecomunicaciones de Ecuador, con el objetivo “de dar a conocer la
estrategia que ayudará al desarrollo de la sociedad y el conocimiento para impulsar el
crecimiento económico, la equidad e inclusión y la eficiencia en la administración pública”.
En él se detallan estrategias que servirán para contribuir al desarrollo en base a cinco ejes:
1. Infraestructura y conectividad.
2. Gobierno electrónico.
3. Inclusión y habilidades digitales.
4. Seguridad de la información y protección de datos personales.
5. Economía digital y tecnologías emergentes.
¿Por qué es importante la Industria 4.0?
Es importante entender el potencial de esta cuarta revolución industrial porque no solo
afectará a los procesos de fabricación. Su alcance es mucho más amplio, afectando a todas las
industrias y sectores e incluso a la sociedad. La industria 4.0 puede mejorar las operaciones
de negocio y el crecimiento de los ingresos, transformando los productos, la cadena de
suministro y las expectativas de los clientes. Es probable que dicha revolución cambie la
forma en que hacemos las cosas, pero también podría afectar cómo los clientes interactúan
con ellas y las experiencias que esperan tener mientras interactúan con las empresas. Más allá
de eso, podría generar cambios en la fuerza laboral, lo que requeriría nuevas capacidades y
roles.

¿Cuáles son las ventajas de la Industria 4.0?

La Industria 4.0 ha modificado por completo los sistemas de producción y fabricación de
productos que se han implementado durante años. Con esto no solo cambia la forma de
producir, sino también de trabajar. Sus principales ventajas son:
➢ Los procesos de producción tardan menos tiempo.
➢ Los niveles de calidad de los productos son mayores.
➢ Los costos de producción son menores.
➢ Menos desperdicios.
➢ Facilidad de control de recursos
➢ Mejora la competitividad en el mercado.
➢ Mayor seguridad en los procesos.
➢ Mejora el sistema de distribución y ventas de los productos.
¿Cuáles son los impactos de la Industria 4.0?
Los impactos de la Industria 4.0 pueden sentirse en múltiples niveles: en grandes
ecosistemas, a nivel organizacional y a nivel individual (en empleados y clientes):
 ● Ecosistemas. Además del cambio en el que las empresas operan y en la producción
de bienes, la Industria 4.0 afecta a todos los agentes del ecosistema (los proveedores,
los clientes, las consideraciones regulatorias, los inversores, terceros…).
● Organizaciones. La capacidad de ajustarse y aprender de los datos en tiempo real
puede hacer que las organizaciones sean más receptivas, proactivas y predictivas.
Asimismo, permite a la organización reducir sus riesgos en materia de productividad.
● Individuos. La Industria 4.0 puede significar diferentes cosas para cada uno. Por
ejemplo, para los empleados puede significar un cambio en el trabajo que van a
realizar, mientras que para los clientes significa una mayor personalización en los
productos y servicios que satisfagan mejor sus necesidades.

Características de la Industria 4.0

La Industria 4.0 es la automatización de algunos procesos a través del empleo de ciertas
tecnologías digitales para mejorar la producción a través de la interconexión de todos los
sistemas de la industria que incluye a los propietarios, trabajadores, clientes y proveedores.
Para lograr conseguir esta integración es importante sacar el máximo provecho a las diversas
tecnologías digitales, por ejemplo:
Big Data
Inteligencia artificial
Robótica

KANBAN
El término Kanban ha pasado a formar parte de las llamadas metodologías ágiles, cuyo
objetivo es gestionar de manera general cómo se van completando las tareas. Kanban es una
palabra japonesa que significa “tarjetas visuales”, donde Kan es “visual”, y Ban corresponde
a “tarjeta”.
Las principales ventajas de esta metodología es que es muy fácil de utilizar, actualizar y
asumir por parte del equipo. Además, destaca por ser una técnica de gestión de las tareas muy
visual, que permite ver a golpe de vista el estado de los proyectos, así como también pautar el
desarrollo del trabajo de manera efectiva.
Los principios de la metodología Kanban
La metodología Kanban se basa en una serie de principios que la diferencian del resto de
metodologías conocidas como ágiles:
● Calidad garantizada. Todo lo que se hace debe salir bien a la primera, no hay
margen de error. De aquí a que en Kanban no se premie la rapidez, sino la calidad
final de las tareas realizadas. Esto se basa en el hecho de que muchas veces cuesta
más arreglarlo después que hacerlo bien a la primera.
● Reducción del desperdicio. Kanban se basa en hacer solamente lo justo y necesario,
pero hacerlo bien. Esto supone la reducción de todo aquello que es superficial o
secundario (principio YAGNI).
● Mejora continua. Kanban no es simplemente un método de gestión, sino también un
sistema de mejora en el desarrollo de proyectos, según los objetivos a alcanzar.
● Flexibilidad. Lo siguiente a realizar se decide del backlog (o tareas pendientes
acumuladas), pudiéndose priorizar aquellas tareas entrantes según las necesidades del
momento (capacidad de dar respuesta a tareas imprevistas).
Las 6 prácticas de la metodología Kanban
Los principios básicos de Kanban te ayudan a guiar la mentalidad de tu equipo al momento
de abordar un flujo de trabajo Kanban. Para implementar un proceso Kanban, sigue estas seis
prácticas que usan las grandes empresas y que te permitirán ayudar a tu equipo a implementar
una mentalidad de mejora continua y a lograr un crecimiento progresivo: los principios
esenciales del marco Kanban.
1. Visualizar el trabajo
Una de las principales ventajas de Kanban es que puedes visualizar cómo el trabajo “avanza”
a través de las etapas. Una tarjeta Kanban de tarea comenzará su viaje en el lado izquierdo de
tu tablero y, a medida que tu equipo trabaja en ella, recorrerá lentamente las siguientes etapas
hasta que aterrice en la columna Finalizadas. Esta práctica no solo te brinda una idea general
de cómo el trabajo avanza a través de las etapas, sino que también te permite obtener
información en tiempo real y apreciar de un vistazo el estado de los proyectos.
2. Limitar el trabajo en curso
Como metodología ágil, Kanban se centra en un principio de entrega temprana, lo que
implica que las tareas deben moverse rápidamente de una columna a otra en lugar de
estancarse en un estado ambiguo de “trabajo en progreso” (wip). Aunque no existe un
requisito establecido sobre cuántas tareas deben estar “en progreso” en un momento dado, es
importante establecer los límites del trabajo; por lo que anima a tu equipo a centrarse en
finalizar tareas individuales y a evitar realizar varias tareas a la vez.
3. Gestionar el flujo de trabajo
La práctica n.° 2 recomienda limitar la cantidad de trabajo en curso, y la mejor manera de
hacerlo es con la optimización del flujo de tareas dentro del tablero Kanban. Gestionar y
mejorar el flujo de trabajo te permitirá controlar el tiempo predestinado para el trabajo y así
poder reducir el tiempo de entrega (el tiempo que pasa entre el inicio de una tarea hasta que
llega a la columna Finalizadas de tu tablero Kanban) y garantizar que estás entregando tareas
o enviando nuevos productos mientras siguen siendo relevantes.
4. Implementar políticas de procesos explícitas
Debido a la rapidez con la que se mueven las tareas en Kanban, asegúrate de que tu equipo
haya establecido y comunicado claramente las convenciones. Las políticas de tu proceso
deben guiar a tu equipo en la implementación de la metodología Kanban. Además, se debe
alentar a todos en el equipo a participar e innovar las políticas Kanban, tal como se establece
en el cuarto principio básico de Kanban: Impulsar el liderazgo en todos los niveles.
5. Implementar ciclos de comentarios
En Kanban, necesitas recopilar comentarios de dos grupos distintos: tus clientes y tu equipo.
● Recopila comentarios de tus clientes sobre la calidad y eficacia de la solución que
produjo el equipo. ¿Fue el producto adecuado? ¿Hubo algún problema? En el caso de
que haya surgido algún problema, como errores en un código o cualquier otro defecto
del producto, revisa tu flujo Kanban y agrega más tiempo para la revisión, los ajustes
y la evaluación.
● Realiza consultas frecuentes con el equipo sobre el proceso de ejecución de un marco
Kanban. ¿Cómo se sienten con los resultados? Aquí tienes otra oportunidad para
fomentar el liderazgo en todos los niveles y mejorar las políticas de procesos del
equipo.
6. Mejorar colaborando y evolucionar experimentando
En esencia, Kanban se trata de una mejora continua. Sin embargo, también significa que otros
sistemas podrían funcionar bien junto con Kanban. Ya sea Scrum o alguna otra metodología,
debes estar siempre dispuesto a colaborar, experimentar y desarrollar tus procesos si es
necesario.
Cuáles son los beneficios clave
1. Estímulo del rendimiento. Análisis profundo y estimaciones que permiten medir su
rendimiento. Detección de cualquier problema existente y ajuste del flujo de trabajo
para ganar en eficiencia. El método Kanban es muy flexible y le permite perfeccionar
sus procesos para obtener los mejores resultados.
2. Organización y colaboración. La metodología Kanban le permite beneficiarse del
poder del enfoque visual, mediante el uso de columnas, carriles y tarjetas de colores.
Usted será capaz de trabajar en el mismo tablero que su equipo y colaborar en tiempo
real. Los tableros digitales Kanban le permitirán acceder a su flujo de trabajo desde
cualquier sitio, compartir tareas con facilidad y comunicarse en su trabajo con sus
colegas.
3. Distribución del trabajo. Una cómoda visión general de los trabajos en curso y
menos tiempo dedicado a la distribución y presentación de los trabajos. Las
estimaciones son imperfectas, por consiguiente, un flujo constante de tareas reducirá
el tiempo de espera y el tiempo dedicado a la asignación de tareas. Usted selecciona
sus tareas, por tanto no tendrá que esperar a que la tarea vaya hacia usted.
REINGENIERÍA DE PROCESOS,
AUTOMATIZACIÓN, SIMULACIÓN,
INDUSTRIA 4,0 ,KANBAN

Integrante:
Erazo Dias Jonathan Mauricio
Pacheco Estrella Andy Alexander
REINGENIERÍA DE PROCESOS
La reingeniería se ha convertido en una herramienta muy importante para el
trabajo administrativo; sin embargo, su metodología de aplicación sin ser conocida
se descarta o bien se usa desconociéndose, produciendo resultados no esperados y
por lo tanto generando un especie de rechazo a esta técnica, encontramos cuatro
palabras claves:
1. Fundamental
2. Radical
3. Proceso
4. Espectacular
 TIPOS DE REINGENIERÍA
Son tres los tipos de reingeniería de procesos que pueden ser implementados por una
empresa:
● Mejorar costos
● Lograr “ser el mejor de su clase”
● Realizar un punto de innovación radical
 ETAPAS DEL
ENFOQUE BÁSICO PROCESO

Fase 1. Descubrimiento 1. Movilización.

Fase 2. Rediseño: 2. Identificación.
Fase 3. Ejecución 3. Elección.
4. Diseño.
5. Transformación.
 VENTAJAS AL APLICAR LA
REINGENIERÍA

Existen múltiples beneficios en aplicar la reingeniería de procesos, entre

los que se incluyen la reducción de costes y de tiempo al eliminar cualquier
actividad improductiva. También mejora el flujo de información y del
mismo modo, mejora la calidad del trabajo, del producto y del servicio
estableciendo funciones claras de los procesos, lo que en última instancia
repercute en el proceso global de forma eficaz.
 PROBLEMAS QUE SURGEN AL APLICAR LA
REINGENIERÍA
La Reingeniería es establecer secuencias nuevas e interacciones novedosas en
procesos administrativos y regulatorios. La reingeniería de procesos es un
análisis y rediseño radical de economía y la reconcepción fundamental de los
procesos de negocios para lograr mejoras dramáticas en medidas como en
costos, calidad, servicio y rapidez. Está destinada a incrementar las capacidades
de gestión del nivel operativo y complementarias de las apuestas estratégicas y
políticas de una organización.
 AUTOMATIZACIÓN
La automatización, incluye el uso de diversos equipos y sistema de
controles como maquinaria, procesos en fábricas, calderas, y tratamiento
térmico horno, conmutación en red telefónica, dirección y estabilización de
barcos, aviones y otras aplicaciones y vehículos con reducida intervención
humana.
 CONTROL EN LAZO ABIERTO Y EN LAZO
CERRADO
● En el control en lazo abierto, la acción de control del regulador es independiente de la "salida del
proceso" (o "variable de proceso controlada"). Un buen ejemplo de ello es una caldera de calefacción
central controlada únicamente por un temporizador, de modo que el calor se aplica durante un tiempo
constante, independientemente de la temperatura del edificio.

● En el control en lazo cerrado, la acción de control del regulador depende de la salida del proceso. En el
caso de la analogía de la caldera, esto incluiría un sensor de temperatura para controlar la temperatura
del edificio y, por lo tanto, devolver una señal al controlador para garantizar que mantiene el edificio a
la temperatura establecida en el termostato.
 CONTROL EN LAZO ABIERTO Y EN LAZO
CERRADO
● En el control en lazo abierto, la acción de control del regulador es independiente de la "salida del
proceso" (o "variable de proceso controlada"). Un buen ejemplo de ello es una caldera de calefacción
central controlada únicamente por un temporizador, de modo que el calor se aplica durante un tiempo
constante, independientemente de la temperatura del edificio.

● En el control en lazo cerrado, la acción de control del regulador depende de la salida del proceso. En el
caso de la analogía de la caldera, esto incluiría un sensor de temperatura para controlar la temperatura
del edificio y, por lo tanto, devolver una señal al controlador para garantizar que mantiene el edificio a
la temperatura establecida en el termostato.
NIVELES DEL PROCESO DE
AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL
 EQUIPOS Y HERRAMIENTAS DE LA
AUTOMATIZACIÓN
● Sensores y actuadores
● Control de Supervisión y Adquisición de Datos (SCADA)
● Controlador lógico programable (PLC)
● Interfaz hombre-máquina (HMI)
● Red Neuronal Artificial
● Sistema de control distribuido (DCS)
● Robótica
 TIPOS DE AUTOMATIZACIÓN

● Sistema de Automatización Fija.- Son equipos especiales que se utilizan para agilizar
procesos específicos.
● Sistema de automatización programable.- Este tipo de tecnología se utiliza para fabricar
productos por lotes.
● Sistema de automatización flexible.- Es una forma más sofisticada y refinada de
automatización programable.
● Sistema Integrado de Automatización.- Un Sistema Integrado de Automatización es un
conjunto de máquinas, procesos y datos independientes,
 LAS VENTAJAS DE LA AUTOMATIZACIÓN

● Aumento de la productividad laboral

● Mejora de la calidad del producto
● Menor mano de obra o costo de producción
● Reducción de las tareas manuales de rutina
● Seguridad mejorada
● Ayudar a la monitorización remota
LAS DESVENTAJAS DE LA AUTOMATIZACIÓN

● Pérdida de empleos
● Más contaminación
● Menos versatilidad
● Costes elevados
 Simulación de procesos
industriales
En los últimos años, la simulación de
procesos industriales se ha hecho muy
popular. Existen potentes paquetes de
simulación que se adaptan fácilmente al
ordenador de sobremesa de casi todos los
ingenieros de diseño.
A principios de la década de 1980 era una
tecnología emergente, pero ha crecido hasta
alcanzar su actual posición de liderazgo en la
industria.
¿Qué se entiende por simulación de
procesos industriales?
Una simulación imita el funcionamiento de los
procesos o sistemas del mundo real con el uso
de modelos. El modelo representa los
comportamientos y las características clave del
proceso o sistema seleccionado, mientras que
la simulación representa cómo evoluciona el
modelo en diferentes condiciones a lo largo del
tiempo.
 ¿Por qué se utiliza la simulación de
procesos industriales?
La necesidad de eficiencia en la industria
manufacturera nunca ha sido mayor, ya que los
costes de material, transporte y mano de obra siguen
aumentando cada año.
Las empresas de éxito necesitan asegurarse de que
los costes asociados al tiempo, los equipos y otras
inversiones se tienen en cuenta y se optimizan.

También proporciona una forma de probar y aplicar

los principios del Lean Manufacturing y Six Sigma.
 Aplicaciones de la simulación de procesos
industriales

La aplicación de la simulación de procesos

● Diseño y equilibrado de líneas de
industriales se utiliza para evaluar el efecto de los
montaje.
cambios en los procesos, los nuevos
● Planificación del rendimiento y la
procedimientos y las inversiones de capital en
capacidad.
equipos.
● Logística de producción y flujo de
Los ingenieros pueden utilizar la simulación para
materiales, incluida la gestión del
evaluar el rendimiento de un sistema existente o
transporte y la reubicación o ampliación
predecir el rendimiento de un sistema previsto,
de las instalaciones.
comparando soluciones y diseños alternativos.
● Gestión de los niveles de inventario, tasas de
reposición, tamaños de lotes, planificación de la
producción, etc.
● Distribución de las instalaciones y asignación de
recursos.
● Claridad de las instrucciones de trabajo y gestión de
las revisiones.
● Programación de equipos de robótica y
automatización.
● Mejora de la calidad de fabricación y validación de
materias primas alternativas.
 ¿Cuándo se utiliza la simulación
de procesos industriales?

Existen principalmente tres situaciones en las que se pueden utilizar modelos de simulación:
● Cuando se carece de datos, lo que es habitual en el momento que se estudian acontecimientos
antiguos o históricos.
● Cuando tus procesos empresariales son demasiado complejos para ser analizados mediante
métodos tradicionales.
● Cuando necesites experimentar en un entorno de bajo coste y bajo riesgo. (si, por ejemplo, quieres
implementar un cambio arriesgado y costoso en tu negocio, y necesitas validarlo).
 Tipos de simulación de procesos

Su selección depende de la naturaleza de tu sistema en el mundo real, de sus requisitos y de los resultados
empresariales previstos.

1. Modelado y simulación basados en agentes

2. Simulación de eventos discretos
3. Simulación de dinámica de sistemas
4. Simulación de Montecarlo / Análisis de riesgos
Beneficios de la simulación de procesos
industriales

El uso de métodos basados en la simulación para mejorar la fabricación tiene importantes beneficios.
Los beneficios se obtienen en términos de ahorro de costes y de activos intangibles, así como un conocimiento
más profundo del proceso.

1. Flexibilidad 1. Estudiar el impacto de diferentes

2. Probar sistemas grandes y/o complejos variables interrelacionadas
3. Aislado de la vida real 2. Compresión temporal
4. Abordar cuestiones teóricas, qué 3. Probar las complicaciones
pasaría si.
Industria 4.0

La Industria 4.0 es un concepto que fue desarrollado desde el 2010 por el gobierno alemán para describir
una visión de la fabricación con todos sus procesos interconectados mediante Internet de las cosas (IoT).
La industria 4.0, es la actual revolución industrial, consiste en la digitalización de los procesos
industriales por medio de la interacción de la inteligencia artificial con las máquinas y la optimización de
recursos enfocada en la creación de efectivas metodologías comerciales.
¿Por qué es importante la Industria 4.0?

Es importante entender el potencial de esta cuarta

revolución industrial porque no solo afectará a los
procesos de fabricación. Su alcance es mucho más
amplio, afectando a todas las industrias y sectores
e incluso a la sociedad. La industria 4.0 puede
mejorar las operaciones de negocio y el
crecimiento de los ingresos, transformando los
productos, la cadena de suministro y las
expectativas de los clientes.
¿Cuáles son las ventajas de la Industria 4.0?

➢ Los procesos de producción tardan menos tiempo.

➢ Los niveles de calidad de los productos son
mayores.
➢ Los costos de producción son menores.
➢ Menos desperdicios.
➢ Facilidad de control de recursos
➢ Mejora la competitividad en el mercado.
➢ Mayor seguridad en los procesos.
➢ Mejora el sistema de distribución y ventas de los
productos.
¿Cuáles son los impactos de la Industria 4.0?

Los impactos de la Industria 4.0 pueden sentirse en múltiples niveles: en grandes ecosistemas, a nivel
organizacional y a nivel individual (en empleados y clientes):

● Ecosistemas.
● Organizaciones.
● Individuos.
Características de la Industria 4.0

La Industria 4.0 es la automatización de algunos procesos a través del empleo de ciertas tecnologías digitales para
mejorar la producción a través de la interconexión de todos los sistemas de la industria que incluye a los propietarios,
trabajadores, clientes y proveedores.
Para lograr conseguir esta integración es importante sacar el máximo provecho a las diversas tecnologías digitales, por
ejemplo:

● Big Data
● Inteligencia artificial
● Robótica
 KANBAN
El término Kanban ha pasado a formar parte de las llamadas
metodologías ágiles, cuyo objetivo es gestionar de manera general
cómo se van completando las tareas. Kanban es una palabra japonesa
que significa “tarjetas visuales”, donde Kan es “visual”, y Ban
corresponde a “tarjeta”.
 LOS PRINCIPIOS DE KANBAN
● Calidad garantizada. Todo lo que se hace debe salir bien a la primera, no
hay margen de error.

● Reducción del desperdicio. Kanban se basa en hacer solamente lo justo

y necesario, pero hacerlo bien. 30 min. 30 min.

● Mejora continua. Kanban no es simplemente un método de gestión, sino

también un sistema de mejora en el desarrollo de proyectos, según los
objetivos a alcanzar.

● Flexibilidad. Lo siguiente a realizar se decide del backlog (o tareas

pendientes acumuladas), pudiéndose priorizar aquellas tareas entrantes
según las necesidades del momento.
LAS 6 PRÁCTICAS DE LA METODOLOGÍA
KANBAN
1. Visualizar el trabajo

2. Limitar el trabajo en curso

3. Gestionar el flujo de trabajo

4. Implementar políticas de procesos explícitas

5. Implementar ciclos de comentarios

6. Mejorar colaborando y evolucionar

experimentando
LOS BENEFICIOS DE KANBAN

1. Estímulo del rendimiento.

2. Organización y colaboración.
3. Distribución del trabajo.
GRACIAS
 UNIVERSIDAD TECNICA DE COTOPAXI

FACULTAD DE CIENCIAS DE LA INGENIERIA Y APLICADAS

INGENIERIA DE PROCESOS INDUDSTRIALES

Nombre: Jonathan Erazo

Curso: 7mo “A”

Fecha: 12/01/2023

CUESTIONARIO

1. ¿Qué es la reingeniería de procesos de negocios?

El pensamiento nuevo y el rediseño fundamental de los procesos operativos y la estructura

organizacional, orientado hacia las competencias esenciales de la organización, para lograr
mejoras dramáticas en el desempeño organizacional.

2. ¿Existen otras formas de encarar los mismos procesos de reformulación?

Podemos mencionar el método de renovación de las Empresas a través del Camino

Crítico. La misma se define como el proceso de intensificar la capacitación y la contribución
de los directivos, los trabajadores y la organización como un todo, de manera que puedan
hacer frente a las exigencias de un entorno cada vez más competitivo.

3. ¿Qué diferencias existen entre la mejora continua y la reingeniería?

La mejora continua es menos riesgosa porque el impacto de cada cambio es generalmente

pequeño, más allá del impacto de los cambios acumulativos en el tiempo. En el caso de la
reingeniería los riesgos son mayores porque el impacto es grande y afecta transversalmente
la organización. En tanto que el costo de los cambio llega a ser muy elevado en la
reingeniería, los costos atribuibles a la mejora continua es en la mayoría de los casos
irrelevante.
 4. ¿Por qué se habla tanto de reingeniería?

Actualmente la reingeniería es un tema común en muchas empresas. Como toda actividad

novedosa ha recibido diversos nombres, entre ellos, modernización, transformación y
reestructuración. Sin embargo, e independientemente del nombre, las metas son siempre las
mismas: aumentar la capacidad para competir en el mercado mediante la reducción de costos,
el incremento en la calidad y una mayor velocidad de respuesta.

5. ¿Qué son los procesos?

Un proceso es un conjunto de actividades relacionadas y secuenciales que convierte unos

factores iniciales (inputs) en bienes o servicios deseados (outputs), añadiendo un valor a los
mismos.

6. ¿En qué factores se basa la reingeniería y por qué?

La misma se basa en dos factores interdependientes, los cuales son: La satisfacción absoluta
del cliente, y procesos internos eficaces y eficientes. El éxito de una empresa depende de su
capacidad para satisfacer las necesidades de los clientes. A su vez, esta capacidad depende
de la eficacia de los procesos internos de la organización para satisfacer esta demanda
externa.

7. ¿Qué factores influyen o deben considerarse a la hora de rediseñar los procesos?

Deben tomarse debidamente en consideración cuatro elementos clave:

 Requerimientos de los clientes

 La tendencia de la demanda
 Restricciones
 Metas de eficiencia
8. ¿Cómo pensar en términos de reingeniería?

La reingeniería es una forma particular de utilizar nuestras mentes (de pensar la empresa).
Constituye un camino de experimentos, de invenciones y reinvenciones, constantemente
contrastados con la realidad de la cuenta de resultados. Para pensar como una reingeniería o
en términos de reingeniería se debe tener:
 9. ¿Sobre qué trata el pensamiento de la reingeniería?

Trata fundamentalmente acerca de la forma de pensar y cuestionar los procesos existentes y

la estructura misma de la empresa, a los efectos de lograr nuevos procesos y sistemas
destinados a satisfacer plenamente los deseos actuales y futuros de nuestros clientes y
consumidores, de forma tal de permitirnos lograr una poderosa ventaja competitiva.

10. ¿Qué es lo que dio lugar a las primeras reingenierías?

Las primeras grandes recreaciones de los procesos tuvieron lugar desde hace mucho tiempo,
y fueron tanto producto de la creatividad como de las necesidades. Así tenemos la
reinvención de los procesos ideada por Henry Ford lo cual le permitió una ventaja
competitiva preponderante en su época, y la recreación de los procesos generadas por Toyota
y Ohno para la empresa Toyota, la cual tuvo lugar en necesidades imperiosas de ahorros tanto
de materiales como financieras, de tiempo y de espacio.

11. ¿Funcionan la reingeniería de procesos de la empresa?

Sí funciona. Por supuesto, la reingeniería de procesos no es una solución mágica. No siempre

que se intenta se obtienen buenos resultados. Pero el balance es claramente positivo.

12. ¿Qué, y porqué, tiene lugar la reingeniería de procesos?

A la vista de la intensa competencia y de las muchas presiones a las que ven enfrentados en
sus negocios las grandes organizaciones, las iniciativas sobre calidad y mejora continua y
gradual de procesos ya no son suficientes, aunque siguen siendo esenciales. Los objetivos
anuales de mejora del 5 o del 10 por 100 en todos los procesos deben dejar paso a esfuerzos
para conseguir niveles de mejora del 50, del 100 por 100, o incluso más altos, en unos pocos
procesos clave.

13. ¿Cuáles son los móviles del cambio?

Las empresas están cada vez más preocupadas por el cambio. El cambio está cada vez más
presente. Así, fenómenos que en el pasado eran excepcionales se han convertido en banales.
Ninguna empresa se escapa de esta tendencia. Se desarrollan y se desenvuelven en entornos
que cambian rápida y constantemente.
 14. ¿Cuáles son los principales tipos de Reingeniería?

Existen tres tipos de reingeniería de procesos que una empresa puede emprender:

 Tipo 1 Mejorar costos

 Tipo 2 Lograr la paridad, o ser el mejor de su clase
 Tipo 3 Realizar un punto de innovación radical
15. ¿Qué es un punto de innovación radical?

Es el logro de la excelencia en una o más métricas del valor donde el mercado reconoce con
claridad la ventaja, y donde el resultado que sobreviene es un incremento desproporcionado
y sostenido en la participación en el mercado del proveedor.

16. ¿Cuáles son las características de los puntos de innovación radical?

Requieren el tipo más radical de rediseños de procesos, por la gran diferencia entre las
capacidades teóricas y reales del proceso. La ventaja tanto para el cliente como para el
proveedor claramente existe y da por resultado una mejor relación. Responden a las presiones
externas de la competencia o de los reglamentos. Pueden convertirse en el origen de la
competitividad y el método clave de sostener la ventaja, y la clave para dominar el mercado.

17. ¿Es factible lograr importantes reducciones de costos?

Reingeniería bien efectuada el caso de la Ford Motors. Ford compra aproximadamente dos
terceras partes de sus componentes automotrices de proveedores externos. Antes de la
reingeniería, Ford empleaba aproximadamente 500 personas en el departamento
de cuentas por pagar en Norteamérica. La gerencia pensó que racionalizando los
procedimientos e instalando nuevos sistemas de cómputos, podría reducir a 400 el número
de personal. Ford descubrió entonces que Mazda llevaba a cabo la misma tarea con solamente
5 personas.

18. ¿Y qué hay de la reducción de tiempos?

Al respecto puedo mencionar una propia experiencia de reingeniería en una importante

entidad de salud en la cual la contabilidad tenía como promedio un atraso de entre seis y
cinco meses, los controles financieros se efectuaban con más de un mes de antigüedad, y las
liquidaciones de honorarios a los profesionales médicos se hacían hasta con una semana de
atraso.

19. ¿Cuáles son las ventajas en la aplicación de la reingeniería?

Permitir un rápido reposicionamiento de la empresa en el mercado, gracias a importantes

reducciones de costos, mejoras rápidas en la calidad de servicios, tiempos de reacción,
reducción de desperdicios y mejoras en los niveles de satisfacción y tiempos de ciclos.

20. ¿Cuáles serían las principales fases para realizar una reingeniería?
 Fase 1 Preparación del cambio
 Fase 2 Planeación del cambio
 Fase 3 Diseño del cambio
 Fase 4 Evaluación del cambio
21. ¿Cuáles son los principales cambios que acaecen en las empresas entre antes
y después de producida la reingeniería de sus procesos?

En lo que respecta a los procesos pasan de ser complejos a ser simples; y los trabajos que
eran simples pasan a ser complejos (debido al mayor enriquecimiento de las tareas); en
cuanto al estilo de dirección pasa de ser controlado a tener empoderamiento.

22. ¿Cuándo debería encararse una reingeniería de procesos?

Si cualquiera de las afirmaciones siguientes describen la situación de su empresa, ella está

precisando un cambio radical, revolucionario, en sus procesos de negocios. El desarrollo de
nuevos productos es un factor crítico para su éxito. Sus competidores, entretanto, están
consiguiendo lanzar los productos en los mercados meses e incluso años antes que su
empresa.

Usted está empleando más personas, para hacer determinados trabajos de lo que lo están
haciendo sus competidores. Su empresa está necesitando imperiosamente reducir sus costos
de manera significativa y rápida, porque sus competidores están ofreciendo los mismos
productos a un precio mucho menor que el suyo.

23. ¿Quiénes deben tomar parte del proyecto?

No hay recetas fijas, y no las debe haber. Cada organización debe adaptarse a sus propias
necesidades y limitaciones. Generalmente se recomienda la existencia en grandes
organizaciones de un "Zar" (por lo general el CEO) que se encarga del apoyo total e inflexible
al proyecto. Un líder que se encarga de llevar adelante la reingeniería, un propietario del
proceso que se va a recrear, y personal de diversos sectores y categorías que participan del
proceso. Cuanta mayor sea la participación del personal menor será la resistencia al cambio y
el compromiso ("No hay compromiso sin participación"). Podrá demorarse más en el diseño,
pero será más rápida y eficaz la implementación.

24. ¿Qué conocimientos especiales deben poseer los consultores externos?

Deben poseer amplios y profundos conocimientos en una serie de materias entre las cuales
se encuentran: administración de operaciones y de ventas, comportamiento organizacional,
desarrollo organizacional, investigación de operaciones, ingeniería industrial, organización
y métodos, sistemas de información, estrategia de negocios, negociación, trabajo en equipo,
calidad, productividad, métodos de creatividad (PNL, Pensamiento Lateral, entre muchos
otros), pensamiento sistémico, metodología de diagnóstico, entre otras materias.

25. ¿Reingeniería equivale necesariamente a despidos?

La respuesta es que no. La reingeniería no implica necesariamente despidos. Sin embargo,

es una cuestión que se debe abordar, porque la mayor parte de la gente va a esperar que haya
algún vínculo entre ambos elementos. Hasta ahora nos hemos centrado sobre todo en
cuestiones técnicas relacionadas con el funcionamiento de los procesos.

26. ¿Cuáles son los principales errores que se cometen en los procesos
de reingeniería?
 No aplicar la reingeniería, pero decir que se lo está haciendo.
 No centrarse en los procesos.
 Dedicar una gran cantidad de tiempo al análisis de la situación actual.
 No contar con un fuerte liderazgo que apoye la recreación de los procesos.
 No ser lo suficientemente atrevido a la hora de rediseñar y reconfigurar los procesos.
 Pasar directamente del diseño conceptual a la implantación. Implantar lentamente la
reingeniería.
 Ignorar las preocupaciones del personal, no tomando debidamente en cuenta aspectos
psicológicos, entre ellos la resistencia al cambio.
 Adoptar un estilo de implantación convencional.
 Centrarse sólo en los aspectos técnicos del cambio, dejando de lado los cambios en
materia de participación, supervisión, liderazgo, trabajo en equipo, y capacitación.
27. ¿Cuáles son las condiciones fundamentales qué deben formar parte del proceso
de reingeniería para que ésta llegue a feliz término?
 Habilidad para orientar el proceso de reingeniería de acuerdo con una metodología
sistemática y amplia.
 Administración coordinada del cambio para todas las funciones del negocio que se vean
afectadas.
 Habilidad para evaluar, planear e implementar el cambio sobre una base continua.
 Habilidad para visualizar y simular los cambios propuestos.
 Habilidad para utilizar estos modelos sobre una base continua.
 Habilidad para asociar entre sí todos los parámetros administrativos de la compañía.
 Y por supuesto, evitar los errores enumerados en la anterior pregunta.
28. ¿Qué es la Reingeniería de Procesos Asistida por Computadora?

El concepto de la aplicación del análisis de sistemas con base en la computadora se limita

sobre todo a los procesos de fabricación y no se aplica de manera efectiva en procesos
empresariales más generales.

29. ¿Qué características tienen las herramientas utilizadas en CAPRE?

 Emplean una estrategia de representación gráfica para definir el flujo de un proceso.
 Ofrecen una capacidad analítica a través del uso de una base subyacente.
 Ofrecen capacidades de proyección mediante simulaciones.
30. ¿Qué es lo último que hay en materia de reingeniería?

Actualmente lo último en materia de rediseño consiste en lo que se da en llamar Reingeniería

de Ventas, consistente la misma en una reingeniería de "afuera hacia adentro" o "basada en
el cliente", en contraposición a las reingenierías de primera generación las cuales registraban
una trayectoria combinada.

31. ¿Qué es lo que ha dado lugar a éste nuevo tipo de reingeniería?

Desde hace algunos años los compradores (hacemos referencia a las empresas industriales o
de comercialización mayorista/minorista) saben mucho más sobre ventas que antes. Sus
sistemas de información les dicen mucho más de lo que contienen los informes mensuales
utilizados por los vendedores. Ahora pueden medir el costo de poseer los productos del
proveedor con una baja rotación de inventario y volver a tener disponible un metro cuadrado
de espacio en el depósito.

32. ¿Cómo maximizar el potencial creativo?

 Realización de sesiones de estrategia creativa que hagan uso de la técnica de "tormenta
de ideas". No limitar las opciones de "puntos de ruptura" con base en los desempeños
corrientes u otras restricciones tecnológicas.
 Las ideas generadas en la fase de recreación pueden mejorar extraordinariamente las
operaciones corrientes o bien dar lugar a cambios radicales que tornen el desempeño
actual en irrelevante.
 Hacer surgir la imaginación y la creatividad dando lugar con ello a innovaciones
revolucionarias.
 Ser radicales en los objetivos buscados, no conformándose bajo ningún punto de vista
con pequeños o mediocres incrementos o mejoras.
 Establecer plazos cortos. Por definición el lograr el "punto de ruptura" no debe ser un
proceso que consume mucho tiempo.
 Tener siempre en mente la sustentabilidad de la ventaja competitiva a obtener.
33. ¿Cuáles son las características de las organizaciones innovadoras?
 En primer lugar, deben tener una clara obsesión por ganar.
 El "no haber sido inventado aquí" es considerado como algo positivo, y no como una
desventaja.
 No aceptar ningún atraso en la búsqueda de la excelencia.
 Visualizar la Reingeniería de Procesos en los Negocios (BPR) como una estrategia de
crecimiento.
 Preocuparse en la generación de valor para los clientes, los accionistas, los funcionarios,
los empleados, los proveedores y los demás miembros que componen el ambiente de la
empresa.
 Poseer o generar una estructura organizacional orientada al cambio.
 Tener una clara conciencia de su potencial de cambio.
34. ¿A qué conduce el rediseño radical de los procesos?

En primer lugar, afecta a la integridad de la organización y se concentra en su estrategia,

conduciéndola a elevados rendimientos y mejoras considerables en cuanto a los resultados.
Para llegar a ese cambio radical la organización hace uso de la energía más brillante y de las
ideas más creativas, todo ello impulsado por empleados capacitados y motivados.

35. ¿Es posible la aplicación de la reingeniería en los procesos de entidades estatales

y civiles sin fines de lucro?

No sólo es posible, sino además muy necesario. La presión de los contribuyentes por mejores
servicios y un menor gasto público hace necesario rediseñar los procesos. El fin de las
economías inflacionarias requiere de un ajuste constante de los presupuestos públicos, pero
las necesidades de la población continúan en aumento. Lograr satisfacer mayores
requerimientos con menores recursos sólo puede hacerse de una manera: rediseñando los
procesos para hacerlos más eficaces y eficientes.

36. ¿Qué futuro tiene la reingeniería?

La reingeniería como se explicó en la respuesta a la décima pregunta, es algo de lo cual ya

se viene haciendo uso desde hace largo tiempo. Bajo la manera actual de encarar los procesos
y actividades de la empresa seguirá siendo útil y necesario como forma tanto de descontar
ventajas competitivas, como de generarlas y ampliarlas. Podrán mejorarse los
sistemas, las herramientas, darse nuevas definiciones y nuevas metodologías, pero la
recreación y reconfiguración de los procesos continuarán teniendo futuro en la vida de las
organizaciones.
GLOSARIO

Sello mecánico. - elemento de estanqueidad dinámica que tiene como función sellar un punto
de fuga entre dos elementos que presentan una velocidad relativa entre ellos.

Empaque. - es un sistema de elementos que facilita la expedición, distribución,

almacenamiento, comunicación, presentación, uso y desuso del producto empacado.

Retenedor. - cierran los espacios entre los componentes estáticos y en movimiento en

equipos mecánicos y ayudan como elemento de retención de fluidos lubricantes. También
impiden el acceso de contaminantes a la maquinaria.
Rin. - Es un sello eficaz para evitar la pérdida o fuga de líquidos o gases. Se caracteriza por
una absoluta estanqueidad. El uso de un compuesto inadecuado es uno de los principales
problemas de calidad que pueden ocurrir en la utilización de este tipo de sello. Existe un
sistema de identificación con diferentes colores para los compuestos, sin ser alteradas las
propiedades originales del material.

Excéntrico. - es una variación del mecanismo leva-seguidor. Consiste en una rueda cuyo eje
de giro no coincide con el centro de la circunferencia.

Protocolo. - es un conjunto de normas que le permiten a dos identidades que se encuentren

en un mismo sistema establecer una comunicación, con el objetivo de pasar información a
través de diversas variables.
Conjunto de tareas. - La planificación de tareas es un proceso que consiste en identificar,
organizar y planificar las actividades que deben llevarse a cabo dentro de un proyecto, para
luego estimar su duración y los recursos necesarios para completarlas.

Gama de mantenimiento. - conjunto de tareas que tienen determinados elementos en común

que permiten y justifican esta agrupación, y que dotan al conjunto de una facilidad para
llevarlo a cabo y gestionarlo.