Yamaha

Aplicación de Lean Manufacturing en su planta de

General Rodríguez
Temario
● Yamaha en Argentina
● Producción
● Lean Manufacturing:
○ Estabilidad
○ Estandarización
○ Just in time
○ Jidoka
○ Kaizen
● Problemáticas actuales
● Propuestas
● Conclusión
Introducción

Yamaha en Argentina:
❖ Consolidada en 1995
❖ Red de 159 concesionarios oficiales de motos
❖ Planta en General Rodriguez:
➢ 96000 m2
➢ Dos líneas de producción
➢ 400 empleados
 Yamaha en Argentina
Comienzo de 40000 motos
producción fabricadas por
nacional año

1995 2009 2015 2017

Consolidación Expansión de
en el país planta
Producción nacional
acumulada: 300000
Producción
Producción
Distribución por producto

Dos líneas de producción:

● Línea A- 4 modelos
● Línea B- 3 modelos
Producción-Concepto YMARG

YMARG
Y M A R G
Yamaha Mejor Adaptable Gran
Reducida
argentina calidad rápidamente diversidad
estructura
al mercado de
productos

Empleados Yamaha
Integración de partes locales
Producción
Principios para el montaje:

Fácil Rítmico Ordenado

Estabilidad
Estabilidad- 5s
Selección

Disciplina
Orden

Estandarización Limpieza

¿Cómo se aplica?
Estabilidad- 5s
● Orden:
Herramientas
etiquetadas y
guardadas en sus
respectivos
lugares.
Estabilidad- 5s
● Limpieza: Exteriores limpios con
el pasto cortado y prolijo todo el
tiempo.
Estabilidad- 5s
● Limpieza:
Lugares barridos
y limpios todo el
tiempo.
Estabilidad- 5s
Patrullas:

Recorren cada hora su sector para asegurar la

aplicación de las 5s

Se reporta lo encontrado en planillas

Estabilidad-Fábrica visual
Puestos de trabajo, piezas, junto con su proveedor, y
procesos señalizados:
Estabilidad-Fábrica visual Instrucciones para el operario

Herramientas ordenadas Partes de la moto

Estabilidad-Fábrica visual

Reloj indicando tiempos de

reunión:
Estandarización
Estandarización
Estandarización
Estandarización
❖ Capacitación de los
pasos a seguir
❖ Cumplimiento de
tiempos
❖ Fluidez pero sin
apuro sin agotar al
operario
Just in time
Just in Time
Presupuesto Anual Revisión mensual de
Ventas y Producción producción y ventas
(mes n+1 hasta n+5)

Producción ajusta el
Demanda del mercado Producción prepara el
pedido de ventas en
(proyección de ventas) plan de compras a
función de días
proveedores
hábiles, capacidad etc

Objetivo de stock de
piezas en planta: 15 dias Unidades se entregan
a logística quien
Objetivo de unidades distribuye de acuerdo
terminadas en planta: 1 a la solicitud de ventas
semana de producción
Just in time
BOM: Bill of material
● Se planea la cantidad de piezas necesarias para la producción mensual
● Un día antes se preparan las piezas para la producción del día siguiente
● El operario tiene las piezas para todo el día
● Campana para avisar al supervisor de algún error.
Just in Time
❖ Partes detrás del operario

❖ Ordenadas de acuerdo a la secuencia de

producción

❖ Kitting
Just in time
Recepción de piezas

Distinción de piezas nacionales e importadas.

● Nacionales Ingresan a control de calidad

● Importadas Se hace control visual de piezas

(daño logístico)

Implementación de “Q Gate”

Reporte de Piezas NG con proveedores (Nacionales o Importadas, plan de mejora)

Just in time
Almacenaje y transporte de piezas

● Dirección única
● Sectores
● Almacén de acuerdo a las características de las piezas
Jidoka
Jidoka
Dispositivos poka yoke

● Mantiene posición del tablero y del

soporte
Jidoka
Dispositivos poka yoke

● Calibre de control pasa-no pasa

Kaizen
 Ciclo PDCA
Plan (Planificar)= se buscan
actividades susceptibles de
mejora y se establecen los
objetivos a alcanzar.

Do (Hacer)= Se realizan los

Act (Actuar)= Por último, se cambios para implementar la
estudian los resultados y se mejora propuesta.
comparan con el funcionamiento
de las actividades anteriores.

Check (Verificar)= Una vez

implementada la mejora, se deja
un periodo de prueba para
verificar su correcto
funcionamiento.
Kaizen en producción: Disminución de tiempos de alimentación
en línea B
Plan
● Plan: Reducir tiempos de alimentación en la línea B:
Colocación de bandejas de piezas

● Do: Armado de las bandejas secuencialmente

Act Do

● Check: Analizar el tiempo de armado y compararlos

con el tiempo estimado y con método anterior

● Act: Análisis de divergencias y aplicación. Check

Kaizen
Siempre se estudia la mejor forma de realizar las tareas

Línea B:

● Absolutamente todas las partes se mueven con el chasis

● El operario sólo debe ensamblar

Kaizen

Disminución de tiempos: 7% menos

Kaizen en accidentes
Plan
● Plan: Análisis de la causa del accidente.
Autoelevadores con excesiva velocidad y falta de
elementos de seguridad

● Do: Aplicar mejora: Reducir la velocidad y exigir Do

Act
elementos de seguridad

● Check: Verificar cantidad de accidentes

Check
● Act: Aplicar a todos los autoelevadores y seguir
controlando accidentes.
Kaizen accidentes
Kaizen accidentes
Kaizen

● Disminuir accidentes y siempre

encontrar la causa

● Personal motivado y comprometido

con la seguridad
Kaizen
Motivación Presentismo

Sorteos:

● Motos
● Merchandising
Problemáticas actuales
Problemáticas actuales
Sindicatos / Empleados
Macroeconómicos / Políticos
➔ Permanente negociación y modificación
sobre temas de ergonomía
➔ Difícil implementación de reducción del
takt time
➔ Elevado ausentismo (sin aviso previo)
➔ Poca flexibilidad
➔ No existe una política de estado firme en lo
referente a producción
➔ Frecuentes crisis económicas (cambiarias,
inflación, etc), alteran profundamente la
demanda y políticas que alteran
condiciones de mercado.
Propuestas
 Propuestas
❖ Instrucciones para el operario con
gráficos y/o mayor tamaño de letra.
➢ Identificación de partes se realizaría con
mayor rapidez.
➢ Menores riesgos de errores.
Propuestas
❖ Falta de sistema de sugerencias
➢ Las mejoras no sólo tienen que partir de un equipo de ingenieros.
➢ Sistema de sugerencias por parte de operarios.

❖ Mayor motivación del operario

➢ Sistemas de reconocimiento por rendimiento.
➢ Premios, Sorteos, Actividades de recreación mensuales.
➢ Incentivos salariales (en caso de ser posible).
Conclusión
Conclusión
➔ Aplicar lo teórico a lo práctico lleva tiempo y esfuerzo.

➔ Se deben afrontar dificultades como los sindicatos y las crisis económicas y

políticas. En esos casos también es importante la flexibilidad en el planteo de la
implementación lean.

➔ Pueden no encontrarse resultados inmediatos.