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CALIDAD Y MEJORA CONTINUA

Posibles Soluciones Parte II


Calidad y Mejora Continua

SEMANA 13
Posibles Soluciones (parte II)
ÍNDICE
Introducción
Objetivo general
Objetivos específicos
1. Kanban
2. SMED
3. TPM
4. Poka Yoke

Glosario
Referencias Bibliográficas
Objetivos de la sesión

• Entender la mejora continua a través de sus


principales herramientas Lean.
• Reconocer los conceptos como SMED, TPM, Poka
Yoke y kanban.
• Reconocer su utilidad en la mejora de las empresas
Reflexionemos…
Calidad y Mejora Continua

Introducción

• En esta unidad, se continuará revisando la


filosofía Kaizen. Así, se conocerán las
metodologías o herramientas utilizadas para la
mejora continua en los procesos, como justo a
tiempo, Gemba, 5S y Kanban.

• En las últimas décadas, la filosofía Kaizen ha


sido considerada como un elemento clave para
el desarrollo de las empresas; además, es
esencial para que estas sean más competitivas.
Este pensamiento está orientado a las mejoras
pequeñas, graduales y frecuentes a largo plazo,
con una inversión mínima y,
fundamentalmente, con la participación de
todo el personal en la organización. Fuente: decimemony - WordPress.com
Calidad y Mejora Continua

1. Kanban

Señal o dispositivo que da autorización, e instrucción


para producir o retirar algún elemento en un sistema
pull (González, 2011).

El sistema kanban es conocido también como el sistema


Pull, “jalar”.

La premisa de este sistema es que el material no será


producido o movido hasta que el cliente mande la señal
para hacerlo. (Surendra et al. 1999)

Su creador Taichi Ohno, lo desarrolló conforme a lo que


vió en los supermercados norteamericanos, le llamó la
atención cómo las repisas o anaqueles eran llenados
Figura 5. Flujo Kanban con productos sólo después de ser retirados por los
Fuente: https://goo.gl/CjBvz2 clientes. Luego este sistema se implementó en Toyota.
(Gemba Academy, 2018)
Calidad y Mejora Continua

Kanban
Calidad y Mejora Continua

1. Kanban

Existen reglas para usar este sistema efectivamente (González, 2011):

1. El proceso interno produce y ordena artículos en cantidades necesarias.


2. Los proveedores producen en cantidad y secuencia específica (adecuado flujo).
3. Ningún artículo es fabricado o transportado sin kanban.
4. Todas las partes y materiales tienen una tarjeta kanban de identificación.
5. Por ninguna razón, enviar partes defectuosas al siguiente proceso.

Muchas compañías implementan el Kanban para ahorrar costos, eliminar


sobreproducción, desarrollo de puestos de trabajo flexibles, reduce desperdicio, minimiza
tiempos de espera y costos logísticos. (Surendra et al. 1999)
Calidad y Mejora Continua

Sistema Kanban

El objetivo clave del Sistema Kanban es entregar el material justo a tiempo a las estaciones
de trabajo de Producción, y pasar la información a la fase predecesora en cuanto a qué y
cuánto producir. (Huang C., Kusiak A., 1996)

Sistema clásico de dos tarjetas

¿Cómo funciona?

El Kanban de retiro va desde el retiro de producto por parte del cliente en un supermercado,
dejándole saber que necesitan productos para satisfacer las necesidades del cliente. Una
vez que el cliente toma el producto del supermercado, se tendrá que enviar un Kanban de
Producción al área de Producción señalando que falta una pieza en el supermercado y
necesita ser repuesta. (Gemba Academy, 2018)
Calidad y Mejora Continua
Calidad y Mejora Continua

Sistema Kanban de dos


tarjetas

Tejeda, A. (2011). Mejoras de Lean Manufacturing en los Sistemas Productivos. Recuperado de [https://
www.redalyc.org/pdf/870/87019757005.pdf]
Calidad y Mejora Continua

SMED
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SMED
Calidad y Mejora Continua

2. SMED

Definición

• SMED por sus siglas en inglés (Single Minute Exchange of Die). Cambio de matriz en un
solo dígito de minuto.

• Desarrollada por Shigeo Shingo en 1950 en la compañía de Toyota. El reto fue reducir
el inventario de estampados automotrices. Él busco formas de realizar cambios más
eficientes. Logró un cambio de cuatro horas a tres minutos.

• Este concepto introduce la idea de que en general cualquier cambio de máquina o


inicialización de proceso debería durar no más de 10 minutos, de ahí la frase single
minute.

• Tiempo de cambio es definido como el tiempo que transcurre desde que sale la última
pieza buena de un lote anterior, hasta que sale la primera pieza buena del siguiente
lote después del cambio considerando este tiempo de cambio y ajustes físicos.

Arrieta, J. Interacción y conexiones entre las técnicas 5s, SMED, Poka Yoke en procesos de mejoramiento continuo [versión electrónica]. Departamento de Ingeniería de Producción de la Universidad
EAFIT. Año 10, Nro. 20. 140-148.
Calidad y Mejora Continua

https://www.youtube.com/watch?v=QhRKe0D8zXo
Calidad y Mejora Continua

2. SMED

Ventajas

Algunas de las aplicaciones y utilidades para SMED son:


• Hace posible fabricar gran variedad de productos.
• Aumenta la capacidad de producción.
• Reducir las pérdidas de material.
• Incrementar el número de cambios.
• Incrementar flexibilidad para responder a las demandas de los clientes.
• Reducir el tamaño de los lotes.
• Disminuir los niveles de inventario.
• Reducir tiempo de entrega.
• Disminuye el tiempo de respuesta al cliente.
• Minimizar el tiempo perdido durante el cambio.
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2. SMED

Ejemplo de un cambio – tradicional vs rápido (1)

Cambiar la llanta al lado de la carretera Una parada de pits


• El coche no está bien posicionado en un solo • El coche es rápidamente posicionado en el
punto. punto ideal.
• El conductor cambia la llanta él/ella mismo/a. • El conductor cuenta con un equipo.
• El conductor no está bien preparado o • coordinado para el cambio.
entrenado. • El equipo de pits está bien entrenado y
• La gata es difícil de posicionar y preparar. práctica frecuentemente.
• La gata de alta velocidad listo para ser
usado.
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Consideraciones

La aplicación del método SMED se enfoca en reducir drásticamente cambios o ajustes.

Se estima que en un 80% de las mejoras IDENTIFICADAS por el sistema SMED están relacionadas con las técnicas de
las 5 S y los 7 desperdicios de la producción. (Gemba Academy, 2018)

No es gastar dinero en herramientas especiales o equipos costosos.

Su primer beneficio es el impacto en el tiempo de entrega o Lead Time. Mayor valor agregado.

Reducción en niveles de inventario.


Calidad y Mejora Continua

Cuatro Fases del SMED

La aplicación del método SMED consiste en el desarrollo de cuatro fases:

1. Definición de las operaciones de cambio


2. Separación de los ajustes internos y externos
3. Transformación de ajustes internos en externos
4. Estandarización de los elementos internos y externos
Calidad y Mejora Continua

1. Definiciones de las
operaciones de cambio

En un cambio de producción, deben definirse y describir con claridad las operaciones a realizar:

- La preparación de la máquina y del puesto de trabajo.


- La limpieza y el orden del puesto de trabajo.
- La verificación de la materia prima y de los productos químicos.
- La correcta regulación del equipo.
- El ajuste a patrones, ventanas referentes de fabricación.
- La realización y la prueba.
- La aprobación y liberación para la producción.
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2. Separación de los ajustes internos y externos

• Actividades internas: Son las que se ejecutan cuando la máquina está parada.
• Actividades externas: Son las que se ejecutan mientras la máquina está operando.

• Las técnicas asociadas son: la utilización de una lista de verificación de las actividades y las condiciones del
funcionamiento.
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3. Transformación de ajustes internos en


externos

Es fundamental aquí realizar un detallado listado cronológico de las operaciones que se realizan
durante la máquina parada.

Luego debe evaluarse detalladamente cada una de estas operaciones para determinar cuáles pueden
moverse o simplificarse.

El objetivo es transformar los ajustes internos en externos. Las técnicas a usar son: la preparación
anticipada de las condiciones operacionales, estandarización de las funciones y guías intermedias.
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Cont.

Ejemplo: El método SMED ha sido aplicado con éxito en fórmula 1, específicamente en los conocidos "Pit stop", y
en estas paradas podemos observar gran aplicación de esta fase del método, como por ejemplo, los preajustes
que tienen los elementos de sujeción de las llantas, esto constituye la conversión de una actividad interna en
una externa.

https://youtu.be/LOJbM0aXZp0
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4. Estandarización de los elementos internos y


externos

• Su objetivo es reducir al mínimo el tiempo de ajustes.

• La conversión en ajustes externos permite ganar tiempo.

• Para determinar el logro del método debemos comparar los tiempos previos a la reforma contra lo propuesto
y validar los mismos con por lo menos 10 lotes de práctica. Todos los ajustes deben ser muy bien diferenciados
para no causar ningún tipo de problemáticas en la producción.

• Las técnicas asociadas son: la implementación de operaciones en paralelo, mejora de almacenamiento y


transporte, mecanización.
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Ejemplo 1 de la aplicación del método SMED


Tiempo disponible

330 min = 68.75%


480 min

400 min = 83.33%


480 min

Tiempo producción adicional

70 min
330 min originales

Hénaff L. (2017, Agosto 31) Tiempo record en cinco


fases SMED. Recuperado de
https://calticconsultores.com/articulos/smed-5-fases.h
tml
Calidad y Mejora Continua

Ejemplo 2

El siguiente ejemplo fue extraído de la Guía de innovación "Producción y Logística" para ilustrar la aplicación real
del método SMED:

Gallina Blanca Purina (hoy en día Affinity Petfoods) estableció la metodología sistemática SMED en la planta de los
Monjos para el cambio de las matrices de las granuladoras para producir Petfoods. El tiempo de cambio de las
matrices de las granuladoras pasó de 58 a 23,5 minutos, es decir, se redujo a la mitad resultando en utilidad
operativa para la empresa.
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3. TPM (MANTENIMIENTO
PRODUCTIVO TOTAL)

Son una serie de técnicas para asegurar que las máquinas y los equipos del proceso de producción siempre estén disponibles para
realizar las tareas necesarias.

Figura 7. Pilares del TPM


Fuente: https://goo.gl/ELvpA6
Calidad y Mejora Continua

3. TPM

Se necesitan tres condiciones:


• Involucrar de manera total a todos los empleados hasta lograr un mantenimiento autónomo.
• Ver la productividad total del equipo enfocado en las seis pérdidas (por equipo).
• Pensar en el ciclo de vida total del equipo y revisar los programas de mantenimiento.
Calidad y Mejora Continua

3. TPM

Mantenimiento autónomo de los equipos


Previamente, el método de las 5S debe ser implementado para tener orden y limpieza. Asimismo, todo lo que ocurra en
relación con este método debe ser registrado.
Las actividades básicas son la lubricación, la limpieza del equipo, las revisiones de sus niveles y parámetros, y los ajustes
menores.
Calidad y Mejora Continua

3.1 Las seis grandes


pérdidas

• Tiempos muertos por paros inesperados.


• Tiempos muertos por cambio de producto.
• Paros menores.
• Reducción de velocidad.
• Defectos en el proceso.
• Defectos por arranque y cambio de productos.

Figura 10. TPM


Fuente:
https://bsgrupo.com/img/area/diplomad
o-tpm-mantenimiento-productivo-
total.png
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Poka Yoke – Mecanismos a prueba de errores


Calidad y Mejora Continua

Poka Yoke

La clave para alcanzar el éxito es eliminar el error creando condiciones favorables.


Si la actitud frente a la persona que comete el error es la represión no se ataca la raíz del problema.
Los errores pueden evitarse mediante entrenamiento, buenas practicas, mecanismos a prueba de fallas.
Calidad y Mejora Continua

Poka Yoke

Viene del termino japonés evitar errores inadvertidos desde la fuente.


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Poka Yoke

Objetivo de implementación:
Asegurar la calidad en cada puesto de trabajo
Aporta conocimiento de las operaciones a los operadores
Elimina o reduce la posibilidad de cometer errores
Libera la mente del trabajador permitiendo desarrollar su creatividad
Técnicas baratas y sencillas.
Calidad y Mejora Continua

Poka Yoke
Calidad y Mejora Continua

Poka Yoke

Fuentes de los defectos:


Materiales
• Dañados, obsoletos
Mano de obra
• Mal entrenamiento, mala operación
Métodos
• Obsoletos, malos ajustes
Maquinaria
• Mantenimiento, cambios e instalaciones inadecuadas
Mediciones
• Calibraciones y muestreos incorrectos
Medio ambiente
• Humedad
Calidad y Mejora Continua

Poka Yoke

Categorías:
De advertencia, aviso al operador o usuario no significa que no se cometerá
el error
De prevención, busca evitar que el error se presente utilizando mecanismos
que hagan imposible que suceda.
¿Qué aprendimos hoy?
Glosario
1. Cuello de botella – En un proceso productivo, una fase de la cadena de
producción más lenta que otras, que ralentiza el proceso de producción global.
2. Desperdicio – Procesos o actividades que usan más recursos de los estrictamente
necesarios. Actividades que no agregan valor al producto final.
3. Flexibilidad – Producir rápidamente diferentes mezclas de gran variedad de
productos, sin sacrificar la eficiencia debido a volúmenes menores de producción.
4. Jalar la producción - En este sistema los proveedores no producen hasta que el
cliente subsecuente indica que necesita una parte.
5. Estandarización – Estandarizar significa realizar una determinada operación
siempre de la misma manera y en el mismo tiempo, bajo unas pautas establecidas,
de modo que se obtiene resultados repetitivos.
6. Control visual – es cualquier dispositivo de comunicación que nos indique el
estado de algo con una sola visualización, permitiendo identificar si esta fuera del
estándar.
7. Producción esbelta - es una filosofía de gestión enfocada a la reducción de los
siete desperdicios (defectos, espera, movimientos, inventarios, transportación, re-
trabajo y mano de obra poco utilizada) en productos manufacturados.
Bibliografía
• Benítez, D. (2014). Optimización de los procesos de manufactura usando prospectiva Lean Manufacturing. (Tesina de
licenciatura). Estado de México: Universidad Autónoma del Estado de México.
• Cuevas, J. (2014). Introducción a Lean Manufacturing. [Presentación de PowerPoint]. Recuperado de
https://goo.gl/KxM7Bi.
• Elementos básicos del JIT (2008). [Entrada de blog]. Recuperado de https://goo.gl/70obsO.
• González, C. (2011). Implementación del sistema de producción en el área de corte. (Tesis de licenciatura). Recuperado de
https://goo.gl/5SigJT.
• Gutiérrez, H. (2005). Calidad total y productividad. México D. F.: McGraw-Hill.
• Maasaki, I. (1992). Kaizen. México D. F.: Continental.
• Maasaki, I. (1998). Cómo interpretar el Kaizen en el sitio de trabajo. Bogotá: McGraw-Hill.
• Pons, J. (2014). Introducción a Lean construction. Madrid: Fundación Nacional de la Construcción.
• Huang C., Kusiak A. Overview of Kanban Systems [version electronica]. COMPUTER INTEGRATED
MANUFACTURING, 1996, VOL. 9, NO . 3, 169- 189. Recuperado el 24 de Agosto del 2020, de http://
citeseerx.ist.psu.edu/viewdoc/download?doi=10.1.1.139.4970&rep=rep1&type=pdf
• Gemba Academy (2018, Febrero 15) Introducción a Kanban. [archivo de video] Recuperado de
https://www.youtube.com/watch?v=dA0MCq6ReWA
• Tejeda, A. (2011). Mejoras de Lean Manufacturing en los Sistemas Productivos.
Recuperado de [https://www.redalyc.org/pdf/870/87019757005.pdf]
• Sala M. (2012). Poka Yoke, Autonomación y SMED. Recuperado de
https://prezi.com/i7b3q2k_y_ho/poka-yoke-autonomacion-y-smed/
• Arrieta, J. Interacción y conexiones entre las técnicas 5s, SMED, Poka Yoke en procesos de
mejoramiento continuo [versión electrónica]. Departamento de Ingeniería de Producción de la
Universidad EAFIT. Año 10, Nro. 20. 140-148.
• Hénaff L. (2017, Agosto 31) Tiempo record en cinco fases SMED. Recuperado de
https://calticconsultores.com/articulos/smed-5-fases.html

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