Carbajal Milla Romina Mayrin

RESUMEN
Para el presente informe de prácticas preprofesionales, titulado Control

Estadístico de proceso en la producción de Filete de Bonito en Aceite Vegetal en
el área de pesado de la Corporación Pesquera Apolo S.A.C., se analizó la
problemática de variación de pesos brutos fuera del rango permitido del producto
de línea de cocido filete de bonito en aceite vegetal. Se tuvo como objetivo
general determinar la influencia de la propuesta de control estadístico de
proceso en la producción de filete de bonito en el área de pesado de la
Corporación Pesquera Apolo S.A.C. y como objetivos específicos elaborar el
diagnóstico de los pesos brutos del filete de bonito en el área de pesado de la
Corporación Pesquera Apolo S.A.C., realizar el ajuste del proceso en la
producción de filete de bonito en el área de pesado de la Corporación Pesquera
Apolo S.A.C. y aplicar el control estadístico de proceso en la producción de filete
de bonito en el área de pesado de la Corporación Pesquera Apolo S.A.C.
Para realizar el diagnóstico del producto, se utilizó como técnica la observación y
como instrumento una bitácora, además, se hizo uso del software Minitab 20 para
el procesamiento de datos de 5 días de producción para la premuestra, 3 días
para el ajuste del proceso y dos días para el control estadístico de proceso. Se
obtuvo como resultados un tamaño de muestra de 10 con una potencia real de
0.84, además los datos presentaron una distribución normal por encima de
p>0.05, Por otra parte, luego del procesamiento de datos se determinó que el
proceso no estaba controlado y presentaba causas asignables debido a que se
llego a encontrar un punto fuera de los límites de control en el día dos, luego del
ajuste del proceso y con la ayuda del diagrama de Pareto, se obtuvo una
capacidad de proceso y una capacidad real del proceso iguales a Cp=0.34 y
Cpk=0.34, cuando en un inicio sus valores eran iguales a Cp=0.22 y Cpk=0.03.
Palabras clave: Control estadístico de proceso, capacidad del proceso,

capacidad real del proceso, límite de control y filete de bonito.
CAPÍTULO I: GENERALIDADES.
1. Descripción del Sector
La comercialización en la industria del procesamiento de pescado, es un

contribuyente importante a la economía azul porque puede agregar un valor
significativo al pescado crudo y es una fuente central de empleo,
particularmente para las mujeres. De acuerdo a la FAO “Se estima que la
producción mundial de pescado ha alcanzado unos 179 millones de
toneladas en 2018. Del total general, 156 millones de toneladas se
destinaron al consumo humano, lo que equivale a un suministro anual
estimado de 20,5 kg per cápita. La acuicultura representó el 46% de la
producción total y el 52% del pescado para consumo humano” (p. 9, 2020).
Gráfico 1. Producción mundial de la pesca de captura y la acuicultura.
Fuente: Food Alimentary Organization (FAO).
A nivel nacional la industria pesquera es un sector que genera empleo

formal y descentralizado en toda la costa del Perú. De acuerdo al Banco
Central de Reserva, “el sector pesquero se ubica dentro del grupo de las
cuatro actividades económicas con mayores ingresos de divisas al país.
Representa aproximadamente 7% de las exportaciones peruanas”. “En el
periodo enero-junio de 2017, el sector pesca aumentó en 82.85%,
contribuyendo positivamente en el PBI del primer semestre del año”
(Sociedad Nacional de Pesquería, 2018).
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A nivel Regional, aún con la pandemia acechando el país, el sector pesca
en la región “Áncash registró las cifras de crecimiento más altas en el
2020 (11.7%)” (Diario de Chimbote, 2020).
Gráfico 2. Crecimiento según sectores económicos.
Fuente: Diario de Chimbote.
2. Descripción General de la Empresa
2.1. Breve descripción general de la Empresa.
Corporación Pesquera Apolo S.A.C es una planta de procesamiento de

conservas en línea de crudo y cocido, ubicada en “Avenida Enrique
Meiggs N° 1364, Distrito de Chimbote, Provincia del Santa, Departamento
de Ancash”. Es caracterizado por su compromiso y responsabilidad en la
elaboración de sus productos y dentro de las perspectivas de los
principios de aseguramiento de la calidad de un mercado internacional
cada vez más competitivo y difícil.
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• Visión:
“Ser una empresa líder en el Perú y Latinoamérica en la producción e

innovación de alimentos de calidad, seguros con una visión enfocada al
cliente y generación de rentabilidad”.
• Misión:
“Satisfacer la necesidad de nuestros clientes con confiabilidad a largo

plazo, ofreciendo productos de alta calidad acorde con las necesidades
del mercado, respetando al medio ambiente y la responsabilidad social”.
• Valores:
Trabajo en equipo, compromiso, integridad y responsabilidad.
• Política de Calidad
En Corporación Pesquera Apolo SAC, nos comprometemos a desarrollar,

producir y comercializar alimentos seguros e inocuos, con el fin de
satisfacer a los consumidores y clientes, innovando y aplicando
estándares de calidad, con mejora continua de nuestros procesos y
desarrollo de gestión del talento humano en los colaboradores.
Figura 1. Fachada de la Corporación Pesquera Apolo S.A.C.
Fuente: Elaboración propia.
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Principales clientes:
Qali Warma: es un programa del Ministerio de Desarrollo e Inclusión

Social (Midis) que brinda alimentación variada y nutritiva a niñas y niños
de nivel de educación inicial y primaria en las escuelas públicas de todo el
Perú, además del nivel secundario en poblaciones indígenas de la
Amazonía peruana.
Gabomar: Corporación pesquera, dedicada a la elaboración y

conservación de pescado, crustáceos y moluscos.
Ricamar: Importadora panameña que provee variedad de productos y

servicios con valor agregado de la mejor calidad, a costos razonables,
satisfaciendo las necesidades del consumidor.
Mercado local: Los productos de la Corporación Pesquera Apolo S.A.C.,

llegan al mercado local a través de su propia marca Sebastián del Mar.
2.2. Organización de la Empresa.
La Corporación Pesquera Apolo S.A.C., está conformada en primer lugar

por el gerente general, luego el jefe de planta y en tercer lugar por los jefes
del área de aseguramiento de la calidad, de mantenimiento y por el jefe de
personal, todos ellos trabajan en conjunto para un mismo fin.
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Gráfico 3. Organigrama general de la Corporación Pesquera Apolo S.A.C.
Fuente: Manual HACCP.
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Descripción del proceso productivo
La Corporación Pesquera Apolo S.A.C. cuenta con dos líneas de producción,
la línea de crudo donde se produce el entero de anchoveta, caballa y jurel en
agua y sal, aceite vegetal y salsa de tomate y la línea de cocido donde se
produce tanto filete como grated de bonito, caballa y jurel.
Gráfico 4. Diagrama de flujo del proceso de crudo.
Fuente: Fichas técnicas ITP, 2007.
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Descripción del proceso productivo de entero:
● Recepción de materia prima: El pescado, llega a la planta en cámaras
isotérmicas, en cajas plásticas sanitarias con cremolada suficiente como

para mantener sus características de frescura y calidad. En planta el
pescado es descargado de las cubetas y almacenado en dinos con
cremolada para luego abastecer a las mesas de corte.
● Corte y eviscerado: Una vez recibida y aceptada la materia prima y previo
almacenamiento en dinos con hielo en planta son abastecidas las mesas

de corte, donde las operarias removerán la cabeza con tijeras o cuchillo y
las vísceras y cola serán removidas obteniéndose piezas en corte tubo.
● Desangrado: Las piezas del pescado después de ser lavados son
colocados en dinos con salmuera al en 20% NaCl con abundante hielo en

forma de cremolada por un lapso de 20 a 30 minutos con el fin de eliminar
sangre y dar textura al músculo.
● Envasado: Cumpliendo el tiempo de desangrado el pescado es enjuagado
nuevamente en una solución de salmuera al 5% helada (2 a 4°C) con la

ayuda de canastillas plásticas son abastecidas las mesas de envase donde
las operarias provistas de balanzas de contrapeso proceden al envasado
del producto según el tipo especificado.
● Cocción: El proceso de cocción se realiza en cocinadores continuos, pero
antes de ingresar los carros se adicionan agua potable en las latas.
● Drenado: Esta operación consiste en la remoción del líquido exudado del
pescado durante la cocción que ha quedado dentro de los envases. El

drenado se hará de forma manual mediante drenadores giratorios de acero
inoxidable con giro de 360° con dos cajas para el drenado simultáneo en
cada caja.
● Adición de líquido de gobierno: Este líquido es preparado en marmitas de
acero inoxidable y consiste en agregar el insumo o cobertura requerida

altas temperaturas antes del ingreso del exhaustor.
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● Formación de vacío: En esta operación, el aire que se encuentra dentro del
envase con producto es eliminado para formar vacío.
● Sellado: Se lleva a cabo en máquinas automáticas con el método doble
costura. Este método es usado ya que es muy seguro y evita la

contaminación del producto durante el enfriado después de ser esterilizado.
● Lavado de latas: Los envases una vez cerrados pasan por una máquina
lavadora para su limpieza, utilizando detergente con agua caliente.
● Esterilizado: Luego de haber estibado los envases en los carros de
esterilizado, estos son introducidos en la Autoclave para su tratamiento

térmico a una temperatura de 240°F.
● Enfriamiento: Una vez terminada la esterilización, se procede al enfriado
del producto esta se lleva a cabo en la zona de enfriado hasta llegar a una
temperatura preferentemente alrededor de los 40°C.
● Limpieza y empacado: Una vez que los envases se encuentren a
temperatura ambiente, se realiza una limpieza manual para retirar manchas

de grasa o incrustaciones que se han condensado en la lata.
● La codificación se lleva de forma automática, las latas serán colocadas de
manera manual en una faja transportadora que las llevarán hacia una
inyectora, las mismas que son impresos en la parte superior de la tapa.
● Almacenamiento: Luego de empacar el producto ya codificado este será
ubicado dentro del almacén de productos terminados en un lugar cerrado

donde el ambiente permanecerá limpio, seco, muy iluminado y ventilado.
● Etiquetado: Luego del muestreo de aceptación de los lotes producidos, se
procederá al etiquetado en forma manual, con las etiquetas que el cliente

proporcione.
● Despacho: Finalmente, una vez acordado el día de despacho, se prepara la
carga y se procede a su embarque en camiones de tolva cerrada o

plataforma.
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Gráfico 5. Diagrama de flujo del proceso de entero.
10
Fuente: Fichas técnicas ITP, 2007.
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Descripción del proceso productivo de grated/filete:
● Recepción de materia prima: El pescado llega a la planta en cámaras
isotérmicas, en cajas plásticas sanitarias con hielo.
● Descongelado de materia prima: Se realiza de forma manual, y es
realizado en dinos sanitarios de plástico, y consta de vaciar 20 cajas de

pescado congelado por dino, el cual serán regados por operarios durante 4
horas.
● Selección y encanastillado: Selección y estiba de los ejemplares en
canastillas de cocción con el vientre hacia abajo con un promedio de 17.5 a

20 Kg/canastilla.
● Corte y eviscerado: Para el caso del grated, se realiza el corte de cabeza y
se procede al eviscerado, éste será trasladado en una bandeja plástica a

ser pesado para su control, luego es lavado con salmuera con el fin de
eliminar impurezas.
● Pelado y lavado: Las piezas son enviadas hacia la zona de pelado,
ingresan a una tina de escaldado con suficiente agua a temperaturas de

70°C por un tiempo de permanencia de 15 segundos. Para el retiro de la
piel, se coloca en un tambor giratorio y la piel se remueve por la ficción.
Luego pasa a un desaguador para retirar impurezas y llevar en canastillas
para la cocción.
● Cocción: Se realizan en cocinadores estáticos, sometiendo al pescado a
presión 2.5 a 3 psi a una temperatura de 100 °C y los tiempos varían según
la especie.
● Preparación del líquido de gobierno: Es preparado en marmitas de acero
inoxidable.
● Adición del 1° líquido de gobierno: Varía según tipo de producto y formato
utilizado, las temperaturas de 70 – 80 °C para salmuera y 75 – 85 °C para

aceite.
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● Formación del vacío: El producto es transportado por un túnel de vapor con
el propósito de calentar el producto y obtener un vacío apropiado.
● Adición del 2° líquido de gobierno: En esta etapa se le agregará el volumen
restante de la primera adición, siempre teniendo en cuenta que las

temperaturas sean las correctas.
● Sellado: Se lleva a cabo en máquinas automáticas con el método de doble
costura.
● Lavado de latas: Los envases cerrados, pasan por una maquina lavadora
para su limpieza, utilizando detergente con agua caliente.
● Esterilizado: Luego de haber estibado los envases en los carros de
esterilizado, estos son introducidos en autoclaves para su tratamiento

térmico a una temperatura de 240 °F
● Limpieza/Empacado: Una vez esterilizado, se realiza la limpieza y se
procede con el empacado de latas para luego etiquetarlos.
● Etiquetado: Se procede a realizar el etiquetado correspondiente a cada uno
de las latas.
● Almacenamiento: Se procede a apilar las cajas de los productos en el
almacén.
2.3. Descripción del Área donde realiza sus prácticas.
El área de Calidad en la empresa Apolo S.A.C. se ocupa de asegurar el

cumplimiento de la política de la empresa en este campo. Es decir, se
encarga de verificar que los objetivos que se han planteado en las etapas
previas se cumplan dentro de los plazos previstos y con los recursos que
han sido asignados. De esta área depende la correcta aplicación de la
Política de Calidad trazada por la dirección y la alineación de recursos
implementados por el capital humano que interviene en el proceso.
3. Funciones del Ingeniero
3.1. Funciones del departamento donde desarrolla la práctica.
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Responsables de la administración del plan HACCP y de toda la
documentación del mismo.
Capacitar mediante charlas, talleres, exposiciones o reuniones con el

personal sobre los lineamientos, contenido y puesta en práctica del
HACCP y los programas pre-requisitos.
Garantizar la calidad sanitaria de los productos y que se cumpla con la

descripción para los mismos en la etiqueta.
Revisar el plan HACCP con el Gerente y verifica el monitoreo de los PCC.
Control del proceso de producción de todos y cada uno de los productos

elaborados.
3.2. Perfil del profesional, descripción del puesto de trabajo.

Para desempeñar correctamente este puesto, el profesional debe estar
familiarizado con diversas técnicas de inspección tanto de materia prima,
producto en proceso y producto terminado y ser capaz de actuar ante el
surgimiento de problemas y generar soluciones.
CAPÍTULO II: PROYECTO ACADÉMICO.

1. Título
Control Estadístico de proceso en la producción de Filete de Bonito en Aceite

Vegetal en el área de pesado
2. Realidad Problemática
Actualmente en la empresa existen varios tipos de problemas, debido a que la

empresa no tiene mucho tiempo de fundación y por ello no tienen el factor
tiempo de su lado que les brinda experiencia y madurez. En la Corporación
Pesquera Apolo S.A.C. se presentan problemas relacionados a los pesos
finales de los productos, ya que en muchas ocasiones estos exceden o se
encuentran por debajo del rango de aceptación que maneja la empresa por
producto; en este caso nos enfocaremos en el filete de bonito en aceite
vegetal de la máquina selladora Angelus 29 P, que continuamente presenta
variación fuera de los rangos establecidos y permitidos para su peso bruto.
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Esta variación, ha llegado a generar problemas con los usuarios más
exigentes e incluso se han producido rechazos, porque no se entrega el
producto cumpliendo las especificaciones de peso
Todo esto se debe a una serie de factores dentro del proceso de producción,
que implican causas tales como el peso de envasado, las balanzas sucias al
momento de pesar, el mal prensado, el inadecuado lanzamiento a la faja
transportadora, el mal control del líquido de gobierno, el uso de balanzas
descalibradas y la falta de mantenimiento de los equipos.
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Gráfico 6. Análisis de causa y efecto del problema de variación de pesos netos de la Corporación Pesquera Apolo S.A.C.
16
Delimitación de las causas a resolver
De acuerdo a las causas que influyen en la variación de pesos brutos fuera de
su rango permitido, en el presente proyecto se hará énfasis en las causas
relacionadas al líquido de gobierno, realizando un control estadístico de
proceso.
3. Definición del problema
Por todo lo mencionado anteriormente nace la necesidad de realizar un

Control Estadístico de Proceso en la Producción de Bonito en Aceite Vegetal
en la Corporación Pesquera Apolo S.A.C., con el fin de reducir los reclamos y
rechazos de los usuarios, así como también optimizar el manejo de la materia
prima y aumentar la calidad de los productos y procesos. El problema de
investigación que se planteo fue ¿De qué manera el Control Estadístico en la
Producción de Filete de Bonito en Aceite Vegetal en el Área de Pesado,
influye en la calidad del producto de la Corporación Pesquera Apolo S.A.C.?
4. Antecedentes
Bocardo (2019), en su tesis titulada Propuesta de un control estadístico de

procesos para disminuir la variabilidad de la fórmula láctea Nido 1+, cuyo
objetivo fue disminuir la variabilidad de la adición del Hierro en el proceso de
elaboración de la fórmula láctea NIDO Kinder 1+. El tipo de metodología para
esta investigación fue no experimental con un enfoque cuantitativo, los
instrumentos que se utilizaron fueron los documentos archivados, la guía de
preguntas y el cuestionario. Obtuvo como resultados que los datos tienen una
distribución normal, verificado por medio de la prueba de Anderson-Darling,
además, de un coeficiente de variación de 4.27%. Llegó a la conclusión de
que, la distribución de los datos conforme a la media de los mismos, se
encuentran dispersos, lo cual se puede evidenciar en la variabilidad
presentada por el hierro en el producto final.
Torres y Villavicencio (2018), en su tesis titulada Propuesta de plan haccp y
control estadístico de procesos en una línea de leches saborizadas enlatadas,
tuvo como objetivo establecer un control estadístico para el proceso del
envasado de las latas de leche saborizadas en la empresa Laits S.A. El tipo
de investigación fue del tipo aplicativo con un enfoque cuantitativo, además
17
los instrumentos que se utilizaron para las mediciones o datos recogidos
fueron los datos archivados y los formatos físicos de uso en planta. Obtuvo
los siguientes resultados: los parámetros obtenidos al realizar el análisis de
control estadístico con respecto al peso de las latas de 325 ml (350 g +/- 2,8
g) fueron: Promedio: 350,41 g y Desviación Estándar: 0,90. Además, el índice
de capacidad (Cp) para la línea de proceso de Leche Saborizada Enlatada fue
de 1,04 y el Cpk fue de 0,89, lo cual indica que la capacidad de proceso no
satisface las especificaciones, y por tanto, es necesario mejorar el proceso de
producción. Así mismo al analizar la gráfica -R de los pesos (g) de los
productos tras evaluar dos días de producción, se determinó que los límites
de control son los siguientes: UCL: 351,649 y LCL: 349,163. Llegó a la
conclusión de que, mediante el uso de herramientas de calidad encontró que
los principales problemas estaban relacionados a un Deficiente
Aseguramiento de calidad y a un Insuficiente Control de Proceso.
Así mismo, Jiménez y Yañez (2016), en su tesis titulada Manual de buenas
prácticas de manufactura y control estadístico del peso de caramelos duros
en la empresa Ez Business S.R.L. cuyo objetivo fue establecer el control
estadístico de procesos para el peso de los caramelos duros de la empresa
EZ Business S.R.L. El tipo de investigación fue aplicativa con un enfoque
cuantitativo, los instrumentos que se utilizaron fueron los documentos
archivados, la guía de preguntas y el cuestionario. Obtuvo como resultado
que la normalidad de la variable mostró una distribución simétrica con una
variabilidad del 1.57 % que requirió un ajuste para un mejor cumplimiento. La
capacidad real del proceso (Cpk) de 0.31 estableció que la media de la
variable peso se encuentra dentro de los límites de especificación. Llegó a la
conclusión de que, el establecimiento del control estadístico de procesos
mostro que la variable peso en el proceso de embolsado de caramelos duros,
no se encuentra bajo control estadístico y requiere de un control del proceso.
5. Objetivos
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5.1. General.
Determinar la influencia de la propuesta de control estadístico de proceso

en la producción de filete de bonito en el área de pesado de la Corporación
Pesquera Apolo S.A.C.
5.2. Objetivos Específicos.
 Elaborar el diagnóstico de los pesos brutos del filete de bonito en el área

de pesado de la Corporación Pesquera Apolo S.A.C.
 Realizar el ajuste del proceso en la producción de filete de bonito en el
área de pesado de la Corporación Pesquera Apolo S.A.C.
 Aplicar el control estadístico de proceso en la producción de filete de
bonito en el área de pesado de la Corporación Pesquera Apolo S.A.C.
CAPÍTULO III: DESARROLLO DEL PROYECTO

1. Marco Teórico
El control estadístico de procesos (SPC) es una colección poderosa de

herramientas de resolución de problemas que son útiles para lograr la
estabilidad de un proceso y de esta manera mejorar la capacidad mediante
la reducción de la variabilidad (Montgomery, 2009, p. 180). Se basa en la
repetición de tomas de muestras de manera periódica, calcular la media
muestral y representarlo de forma gráfica, de tal manera que, si la media se
encuentra fuera de los límites de control, se afirma que existe la evidencia
de que hay una causa asignable presente (Ruiz-Falcó, 2009, p. 19). “La
función principal de un sistema estadístico de control de proceso, es la de
proveer una señal cuando aparecen causas especiales de variación y por
de esta manera generar una acción correctiva que elimine dichas causas y
prevengan su reaparición” (Pascal, Pelayo, Serra y Casalins, 2010, p. 169).
El Control Estadístico de Procesos también es útil para comunicar a la
gerencia sobre los cambios introducidos en los procesos que hayan
repercutido de manera favorable en el proceso productivo. Algunos
cambios detectables son: El aumento repentino en la producción de cajas
de velocidades defectuosas, disminución del número promedio de quejas
de huéspedes recibidas en un hotel cada día, una medición
sistemáticamente baja en el diámetro de un cigüeñal, disminución en el
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número de unidades desechadas en una máquina fresadora (Carro y
González, 2012, p.1).
“No hay dos productos o servicios exactamente iguales porque los
procesos mediante los cuales se producen incluyen diferentes fuentes de
variación, aun cuando dichos procesos se desarrollan en la forma prevista”
(Carro y González, 2012, p.2). Estas variabilidades pueden generar
productos no conformes y que no cumplan con las especificaciones, por lo
que estas diferencias, deben ser llevadas al mínimo posible para que se
presente una variabilidad menor de la que los clientes esperan (López y
Soler, 2017, p. 65). Existen tres categorías de variación en la producción de
partes o piezas. Variación dentro de la pieza: Esta clase de variación se
ilustra con la rugosidad superficial de una pieza, cuando una parte de ella
es más áspera que otra, o bien la impresión en un lado de la página es
mejor que en el lado opuesto. Variación entre piezas: Esta clase de
variación se presenta entre piezas producidas al mismo tiempo. Variación
de tiempo en tiempo: Esta clase de variación se ilustra con la diferencia en
un producto o servicio obtenido en diferentes horas del día. Así, un servicio
efectuado temprano por la mañana será diferente de uno efectuado más
tarde en ese mismo día, o bien, a medida que se desgasta la herramienta
de corte, cambiarán sus características de corte (Besterfield, 2009, p.180).
Existen dos categorías básicas de variación en los productos:
Causas comunes: Son fuentes de variación aleatorias, que no se pueden
identificar y son imposibles de evitar mientras se siga el mismo proceso
(Carro y González, 2012, p. 3). Las causas aleatorias de variación son
inevitables. Como son numerosas, e individualmente tienen relativamente
poca importancia, son difíciles de detectar o identificar (Besterfield, 2009, p.
181). Causas asignables: Las causas de variación que son de gran
magnitud, y en consecuencia fácilmente identificables, se clasifican como
causas asignables (Besterfield, 2009, p. 181). En esta categoría cualquier
factor que cause variación puede ser identificado y eliminado (Carro y
González, 2012, p. 4).
Por lo tanto, cuando sólo hay causas aleatorias en un proceso, se
considera que el proceso está bajo control. Sin embargo, cuando está
20
presente una causa de variación asignable, la variación será excesiva y se
dice que el proceso está fuera de control (Besterfield, 2009, p. 182).
Un gráfico de control es una representación gráfica de las mediciones a lo
largo de un tiempo determinado de una o varias características de calidad
de un proceso. Es la herramienta más utilizada y más poderosa para
identificar causas relacionadas a la variabilidad de un proceso
(Montgomery y Runger, 2007, p. 317), además también resulta útil para
estimar los parámetros de un proceso productivo y, a través de esta
información, para determinar la capacidad del proceso (Montgomery, 2009,
p. 181). “Las gráficas de control tienen tres aplicaciones básicas: establecer
un estado de control estadístico, hacer el seguimiento de un proceso e
indicar cuando éste se sale de control y determinar la capacidad del
proceso” (Evans y Lindsay, 2008, p. 717).
Cuando utilizamos datos variables, tanto el promedio como la variabilidad
del proceso deben ser monitoreados. Así mismo, los límites de control
deben estar basados en la variabilidad natural del proceso (Veroya, 2014,
p. 46).
De acuerdo a Veroya (2014, p. 47), establece las siguientes reglas de
sensibilización para gráficos de control:
 Uno o más puntos fuera de los LC.
 Dos de tres puntos consecutivos fuera de los límites de advertencia de
dos sigmas aun cuando se encuentran dentro de los límites de control.
 Cuatro de cinco puntos consecutivos más allá del límite de sigma.
 Un grupo de ocho puntos consecutivos a un lado de la línea central.
 5 puntos seguidos continuamente de forma creciente y decreciente.
 15 puntos seguidos en la zona C (ambos por encima y por debajo de la
línea central).
 14 puntos seguidos alternando de arriba a abajo.
 8 puntos seguidos en ambos lados de la línea central con ninguno en la
zona C.
 Un patrón inusual o no aleatorio en los datos.
 Uno o más puntos cerca del límite de control.
21
Para poder detectar las mediciones fuera de límite del producto, los
inspectores deben tener la capacidad para medir e identificar los rasgos
característicos de la calidad. La calidad se puede evaluar de dos maneras:
Midiendo los atributos, que son las características del producto o servicio
donde es posible contar rápidamente para saber si la calidad es aceptable.
Este método permite a los inspectores decidir entre sí o no, acerca de si se
cumplen las especificaciones del producto. Midiendo las variables, aquí se
evalúan las características del producto o servicio que pueden ser medidas,
como el peso, la longitud, el volumen o el tiempo (Carro y González, 2012,
p. 6).
La recolección de los datos se puede dar por el método de la observación
directa, o en forma indirecta por medio de preguntas escritas o verbales.
Los datos que se recolectan para fines de calidad se obtienen por
observación directa, y se clasifican como variables o atributos. (Besterfield,
2009, p. 189).
Las gráficas x y R, son diagramas para variables que se aplican a procesos
masivos, en donde de manera periódica se obtiene un subgrupo de
productos, se miden y se calcula la media y el rango para registrarlos en la
carta correspondiente (Gutiérrez y De la Vara, 2009, p. 189).
El primer paso para elaborar gráficas x y R consiste en la recopilación de
los datos. Se toman alrededor de 25 a 30 muestras, con tamaños de
muestra entre 3 y 10, siendo 5 el más común. El número de muestras se
indica con k, y n señala el tamaño de la muestra. Para cada muestra i, se
calculan la media y el rango. Luego, se calculan la media general y el rango
promedio. Estos valores especifican las líneas centrales para las gráficas x
y R, respectivamente. La media general es el promedio de las medias de
las muestras xi.
El rango promedio (R) se calcula de manera similar

utilizando la siguiente fórmula:
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El rango promedio y la media promedio se utilizan para calcular los límites
de control superior e inferior (LCS y LCI) para las gráficas x y R. Los límites
de control se calculan utilizando las siguientes fórmulas:
Donde las constantes D3, D4

y A2 giran en torno al tamaño de la muestra.
Gráfico X-S. Diagrama para variables que se aplican a procesos masivos,
en los que se desea tener una potencia mayor para detectar cambios
pequeños. Normalmente, el tamaño de los subgrupos es n > 10 (Gutiérrez
y De la Vara, 2009, p. 196). En este gráfico de control se va a representar
la media Xi de cada submuestra midiendo la variabilidad a través de las
desviaciones típicas muestrales, por lo que en primer lugar, se tiene que
calcular la media y desviación típica de cada muestra.
Para i= 1, 2,…k. Supuesto un estado

de control, es sabido que la esperanza matemática de Xi es u y su
desviación típica es:
Por ello el gráfico de control para las medias muestrales tendría que tener
una línea central LC= u y unos límites de control iguales a
Entonces, como la media u y la desviación típica sigma son
desconocidas se estiman con los datos. La media por:
Quedando así las siguientes líneas de

control para las medias X:
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Carta p: Muestra las variaciones en la fracción de artículos defectuosos por
muestra o subgrupo; es usada para evaluar el desempeño de procesos
(Gutiérrez y De la Vara, 2009, p. 224).
Donde n es el tamaño de subgrupo y p es la

proporción promedio de artículos defectuosos en el proceso. De esta
manera, los límites de control de la carta p con tamaño de subgrupo
constante, están dados por:
De acuerdo a Gutiérrez y De la Vara (2009, p. 229), la carta np, es una

carta que analiza el número de defectos por subgrupo; se aplica cuando el
tamaño de subgrupo es constante. Los límites de control para la carta np
se obtienen estimando la media y la desviación estándar de di, que bajo el
supuesto de distribución binomial están dadas por:
Para poder predecir cuantos de los productos del

proceso van a satisfacer a las
especificaciones, tenemos el Índice de Capacidad Potencial del Proceso
(Cp), que mide la dispersión permitida del proceso por la medida de la real
dispersión del mismo (Ministerio de Agroindustria, p.9, s.f.).
Dispersión permitida del proceso LSE−LIE

CP= =
Dispersión real del proceso 6∂
Donde:
LSE Y LIE: Son los límites de especificación superior e inferior
respectivamente.
24
∂ : Representa la dispersión de las variables de calidad del proceso.
El índice Cpk, lleva en cuenta la variabilidad del proceso y su ubicación con
relación a los límites. La evaluación del proceso a través de la utilización
del Cpk se hace de la siguiente manera:
Cpk> 2,00: proceso excelente, altamente confiable.
1,33 < Cpk <2,00: proceso capaz, relativamente confiable.
1,00 < Cpk < 1,33: proceso relativamente incapaz, poco confiable.
0 < Cpk < 1,00: proceso incapaz, pudiendo tener producción defectuosa.
Cpk < 0: proceso totalmente incapaz, sin condiciones de mantener las
especificaciones del mismo (Ministerio de Agroindustria, p.10, s.f.).
2. Desarrollo
2.1. Elaboración del diagnóstico de los pesos brutos
En la actualidad la Corporación Pesquera Apolo S.A.C. tiene

constantemente problemas con respecto a los pesos netos del producto
terminado que generan molestia por parte de los usuarios para los que se
produce y algunas veces hasta rechazo por parte de compradores de la
propia marca de la empresa. El caso más resaltante y más reciente fue el
rechazo del lote de producción de caballa con fecha de producción
06.03.2021 y con código SFCO1, el cual fue rechazado en Lima por pesos
bajos (Anexo N° 01).
Donde de una muestra aleatoria de 29 latas, 16 de ellas tenían pesos bajos,
cabe precisar que el peso bruto de la producción con código SFCO1 del
06.03.2021 debía encontrarse en un rango de 206-210 g de peso con un
error de +-2 g incluido.
Tabla 1. Rango de peso en gramos del filete de bonito de la Corporación Pesquera Apolo S.A.C.
VARIABLE ESPECIFICACIÓN UNIDAD

Peso bruto 208 ± 2
Peso bruto máximo 210 g
Peso bruto mínimo 206
25
El peso bruto consiste en: el peso de envasado que en esa fecha se
encontró en un rango de 106-108 g, más el líquido de gobierno compuesto
por una mezcla de salmuera y aceite con cantidades de 25 y 45 ml o 25 y 40
g respectivamente y el peso tanto del envase como de la tapa 21 y 15 g
respectivamente.
Tabla 2. Peso en gramos del filete de bonito de la Corporación Pesquera Apolo S.A.C.
BRUTO 208
TARA 36
PESOS (g) g
NETO 172
ESCURRIDO 119
Tabla 3. Volumen del líquido de gobierno del filete de bonito de la Corporación Pesquera Apolo
S.A.C.
LÍQUIDO DE ACEITE 38
cm3
GOBIERNO SALMUERA 15
Los rechazos de productos de la línea de cocido se dan de vez en cuando,

específicamente cuando se produce bajo la propia marca de la empresa
“Sebastián del Mar”, debido a los pesos bajos del producto, esto se debe a
varios factores, pero casi siempre son a causa de las siguientes operaciones
dentro del proceso: el envasado, el mal funcionamiento de las máquinas y el
control del líquido de gobierno.
A partir de la problemática descrita anteriormente, se seleccionó como
variable a estudiar el peso bruto del filete de bonito, se consideró importante
esta variable ya que el producto ofrecido debe cumplir con las
especificaciones de contenido neto descritas en la etiqueta y ficha técnica
del producto y no debe presentar variaciones exorbitantes.
Para realizar el diagnóstico del área de pesado en la producción de filete de
26
bonito se empleó la técnica de observación y como instrumento una
bitácora, donde se realizó una premuestra para hallar la cantidad de
muestras óptimas para elaborar el control estadístico de proceso, es así que
se registraron 5 muestras diarias por un periodo de 5 días de producción de
filete de bonito correspondientes a las producciones del 17,19,20,22 y 24 de
mayo, la hoja de recolección de datos se estructuro de tal manera que se
anotó de forma ordenada y cronológica los datos de los pesos de filete de
bonito de las fechas ya mencionadas de producción.
Día Muestra Peso

1 210
2 208
Data 1 3 206 preliminar de
Pesos Brutos 4 207 (g) para calcular
el tamaño de 5 204 muestra
Tabla 4. Pesos de 1 205 premuestra del filete de
bonito de la Corporación Pesquera
2 206
Apolo S.A.C. 2
3 205
4 208
5 204
1 205
2 207
3 3 204
4 207
5 206
208
2 207
4 3 210
4 208
5 206
1 211
2 206 27
5 3 207
4 208
5 209
Se realizó un análisis exploratorio de los datos previamente recopilados en

la empresa para conocer la distribución de éstos y se obtuvo la estadística
descriptiva de la variable “peso bruto”, a partir de la cual se obtuvo un valor
promedio de peso de 207 g y una desviación estándar de 1.90 g. A través
del análisis exploratorio se determinó que los datos en efecto presentan una
distribución normal.
Tabla 5. Estadística descriptiva de la premuestra.
28
Fuente: Software Minitab 20.
Tamaño de la muestra a partir de la muestra preliminar

Para conocer el tamaño de muestra que permita saber si el proceso cumple
con los requisitos y asegurar que el peso neto se encuentre a no más de 2 g
del peso objetivo (208 g), se usó la herramienta de Potencia y tamaño de la
muestra del software Minitab 20, con una desviación estándar de 1.90 g y
una potencia de 0.84 %.
Tabla 6. Potencia y tamaño de la muestra.
Fuente: Software
Minitab 20.
En el Gráfico 7 se aprecia que es necesario incluir 10 unidades como

tamaño de muestra para detectar una diferencia de más de 2 g con una
potencia real de 0,84.
29
Gráfico 7. Curva de potencia para Prueba t de 1 muestra.
De manera adicional se generaron diversas curvas de potencia con sus

respectivos valores de potencia, a fin de evaluarlas y así corroborar el
tamaño de muestra obtenido. Los resultados se observan en la Tabla 7.
Tabla 7. Potencia en función del tamaño de la muestra.
30
Gráfico 8. Curva de potencia para Prueba t pareada.
Curva de la potencia para prueba t de 1 muestra, para varios tamaños

de muestra
En el Gráfico 8, las curvas de potencia p=0.72 y p=0.78 mostraron que un
tamaño de muestra de 8 y 9 unidades respectivamente es pequeño para que
la prueba detecte efectos importantes en la desviación esperada de la media
de 208 g ± 2 g (206 g – 210 g), lo cual es visualizado en una baja
probabilidad de detectar la diferencia, mientras que las curvas de potencia
p=0.88 y p=0.91 muestran que un tamaño de muestra de 11 y 12 unidades
mejora la sensibilidad de la prueba. Lo que se buscó fue tener una
probabilidad de 0.80 como mínimo para poder detectar una desviación de la
media superior o igual a 2 g (206 g – 210 g). Se determinó, entonces un
tamaño de muestra de 10 unidades que genera una probabilidad de 0.84,
tamaño de muestra que no interrumpió la producción diaria. De acuerdo a lo
mencionado anteriormente y de acuerdo al tamaño de la muestra
determinada, se logró establecer el siguiente plan de muestreo:
31
Tamaño de muestra: 10 unidades de filete de bonito en aceite vegetal.
Frecuencia de muestreo: cada 60 minutos en un turno de 6/8 horas.
Recolección de datos
Los datos se recolectaron en 3 días de producción, en recomendación del
jefe de Aseguramiento de Calidad tomando como criterios sus
conocimientos, experiencia, la variabilidad del proceso, y el personal a cargo
del envasado.
Tomando en cuenta el tamaño de la muestra y los subgrupos, la recolección
de los pesos brutos del filete de bonito en aceite vegetal se realizó en un
turno de producción de ocho horas con una frecuencia de 60 minutos. La
recolección de los pesos se realizó de forma directa, colocando cada lata de
½ lb tuna A/F sobre la balanza analítica del área de pesado. Se inició el
proceso de pesado a las 06:30 a.m. y se registró el peso de las 10 primeras
latas de filete de bonito; posteriormente a las 07:30 a.m. se siguió el mismo
procedimiento y así sucesivamente hasta completar el muestreo a las 14:30
p.m. del día de producción seleccionado. Se recolectaron ocho sub grupos
de 10 datos cada uno, dando un total de 80 observaciones por día, como se
presentan en la figura 10.
Tabla 8. Pesos brutos del filete de bonito en aceite vegetal SFB01 FP.28.05.2021 (día 1).
Muestra P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 P8 P9 P10
1 210 206 206 204 207 203 212 200 202 208
2 207 205 212 204 206 209 201 206 204 204
3 210 198 205 206 208 210 205 204 209 206
4 208 206 207 207 204 206 204 208 213 209
5 203 207 202 208 207 210 203 209 203 211
6 208 207 208 204 211 204 207 210 209 206
7 207 202 206 210 207 208 209 207 211 204
8 204 202 204 206 204 205 204 202 206 207
Evaluación de las variables en estudio
32
Se realizó un análisis descriptivo a las mediciones de los pesos brutos del
filete de bonito en aceite vegetal del primer día, los cuales se muestran en la
Tabla 9.
Tabla 9. Estadística descriptiva de los pesos brutos (día 1).
Fuente:
Software Minitab 20.
En el Cuadro 14 se observan los valores de tendencia central, de

variabilidad y asimetría para la variable “peso bruto”, durante el primer día de
medición.
El peso promedio del filete de bonito en aceite vegetal fue de 206 g, que se
encuentra dentro del rango permitido. Se observa que tanto el valor máximo
y mínimo se encuentran fuera de los límites de especificación (206 g – 210
g).
Además, se observan los cuartiles que son los valores que dividen la data en
cuatro partes iguales. En este caso, el cuartil 1 es 204 g, valor bajo el cual
se encuentra el 25 por ciento de los datos; mientras que el cuartil tres, es de
208 g, valor bajo el cual se encuentra el 75 por ciento de la data. Entre el
cuartil 1 y el cuartil 3, se concentra el 50 por ciento del total de mediciones.
En el Gráfico 10, se observa el histograma resultante de la tabla de datos en
una representación gráfica.
Gráfico 10. Histograma de pesos brutos (día 1).
33
De esta manera se corrobora que existe mucha variación respecto a los

pesos finales del filete de bonito en aceite vegetal. Esto refleja una
deficiencia de peso del producto en algunas latas y el sobre peso en algunas
otras, lo que incurre en el incumplimiento de las especificaciones dadas en
la etiqueta del producto.
En el Gráfico 11, se observa que la forma de distribución del peso bruto del
filete de bonito en aceite vegetal es ligeramente asimétrica hacia la derecha,
quiere decir que la mayoría de datos es menor al promedio.
Gráfico 11. Histograma con ajuste de pesos brutos (día 1).
Es decir, se está otorgando menos producto de lo especificado, lo cual

genera reclamos por parte de los usuarios y clientes.
El histograma muestra una curva semejante a la distribución normal, los
valores de peso se mantienen dentro de los límites de especificación,
además la media (206.3 g) y la mediana (206 g) toman valores bastante
cercanos, lo cual propicia también que la distribución se aproxima a una
34
normal.
La normalidad de los datos se tiene que corroborar con la Prueba de
Anderson-Darling, para determinar si las muestras provienen de una
distribución normal.
Prueba de normalidad de Anderson - Darling

Las hipótesis planteadas para la prueba de Normalidad de Anderson –
Darling para un nivel de significancia  = 0.05, fueron: Ho: Los pesos netos
del filete de bonito en aceite vegetal, se distribuyen normalmente. H1: Los
pesos netos del filete de bonito en aceite vegetal, no se distribuyen
normalmente. Asimismo, el criterio de aceptación fue: Si: Valor p>; se
acepta Ho Si: Valor p ≤ ; se rechaza Ho Aplicando el software Minitab 20,
se obtuvo la representación de la prueba de normalidad de Anderson Darling
que se presenta en el Gráfico 12.
Gráfico 12. Prueba de normalidad de los pesos brutos (día 1).
Se obtuvo un Valor p > 0.05, p=0.127, por lo que se acepta Ho, es decir la
distribución de los pesos brutos del filete de bonito en aceite vegetal,
presenta un comportamiento normal, ya que la mayoría de los puntos se
encuentran alrededor de la línea roja, con lo cual se concluye que los pesos
netos del filete de bonito en aceite vegetal, se distribuyen normalmente.
35
Gráfico 13. Capability Sixpack del proceso para pesos brutos (día 1).
El índice de capacidad (Cp) fue 0.22. Este valor indica que el proceso es
considerado adecuado pero la capacidad del proceso no satisface las
especificaciones; por tanto, se debe continuar el control del proceso.
El índice de la capacidad real del proceso (Cpk) evalúa el centro del proceso
dentro de la especificación al mismo tiempo que la variación, el valor
obtenido fue de 0.03, lo que significa que el proceso es considerado poco
confiable puesto que está presto a producir con defectos fuera de los rangos
permitidos, es necesario modificar el patrón de trabajo que se sigue y
realizar un análisis que permita mejorar el rendimiento del proceso.
36
1 209 199 203 206 208 206 207 211 207 202
2 208 206 202 210 204 213 206 207 205 211
3 204 205 208 207 206 201 208 210 208 212
4 202 206 208 206 212 207 202 205 206 206
5 208 201 210 204 211 206 205 205 205 208
6 201 208 209 207 205 204 208 208 202 204
7 203 207 207 209 202 206 205 212 207 207
8 205 202 204 200 200 204 202 205 203 204

Tabla 11:
En la Tabla 11 se observan los valores de tendencia central, de variabilidad

y asimetría para la variable “peso bruto”, durante el primer día de medición.
37
g).
cuatro partes iguales. En este caso, el cuartil 1 es 204 g, valor bajo el cual
se encuentra el 25 por ciento de los datos; mientras que el cuartil tres, es de
208 g, valor bajo el cual se encuentra el 75 por ciento de la data. Entre el
cuartil 1 y el cuartil 3, se concentra el 50 por ciento del total de mediciones.

la etiqueta del producto. En el Gráfico 15 se observa que la forma de
distribución del peso bruto del filete de bonito en aceite vegetal es
ligeramente asimétrica hacia la derecha, quiere decir que la mayoría de
datos es menor al promedio.
38

normal.
Aplicando el software Minitab 20, se obtuvo la representación de la prueba
de normalidad de Anderson Darling que se presenta en el Gráfico 16.
39
Se obtuvo un Valor p > 0.05, p=0.197, por lo que se acepta Ho, es decir la
distribución de los pesos netos del filete de bonito en aceite vegetal,
presenta un comportamiento normal.
1 206 206 208 202 210 202 200 208 202 204
2 202 206 205 210 214 208 212 202 210 197
3 206 210 213 208 204 213 204 209 205 208
4 202 203 200 210 205 208 201 206 208 208
5 208 206 210 208 212 207 210 213 204 206
6 209 204 207 204 198 202 205 205 207 203
40
Tabla 13:
En la Tabla 13, se observan los valores de tendencia central, de variabilidad

y asimetría para la variable “peso bruto”, durante el primer día de medición.
g).
cuatro partes iguales. En este caso, el cuartil 1 es 203.75 g, valor bajo el
cual se encuentra el 25 por ciento de los datos; mientras que el cuartil tres,
es de 208.25 g, valor bajo el cual se encuentra el 75 por ciento de la data.
Entre el cuartil 1 y el cuartil 3, se concentra el 50 por ciento del total de
mediciones.
41

la etiqueta del producto.
En el Gráfico 18, se observa que la forma de distribución del peso bruto del
filete de bonito en aceite vegetal es ligeramente asimétrica hacia la derecha,
quiere decir que la mayoría de datos es menor al promedio.

42
normal.
Aplicando el software Minitab 20, se obtuvo la representación de la prueba
de normalidad de Anderson Darling que se presenta en el Gráfico 19.
En cuanto al histograma de la frecuencia de la variable peso bruto del filete
de bonito en aceite vegetal se presenta en el Gráfico 19; se observa que la
forma de distribución de la variable es simétrica, esto demuestra que gran
parte de los valores se ubican debajo de la curva normal; sin embargo, se
requiere realizar la prueba de normalidad de Anderson – Darling para
confirmar la normalidad de los valores. `
Se obtuvo un Valor p > 0.05, p=0.457, por lo que se acepta Ho, con lo cual
se concluye que los pesos netos del filete de bonito en aceite vegetal, se
distribuyen normalmente.
2.2. Elaboración del ajuste de proceso
Gráficas de control
43
Debido a que la distribución de los pesos se ajustó a una distribución
normal, se analizó el peso del producto final del filete de bonito en aceite
vegetal mediante las gráficas de control. El uso de la gráfica x-R (Promedio
– Rango) se da por ser el tamaño del subgrupo de 8 y 6 mediciones.
Gráfico 20. Gráfico de control Xbarra-R (día 1).
44
45
Al aplicar el software Minitab 20, se obtuvo la gráfica de promedios por día,

un valor x=206.2, x= 205.9, x=206.85 para cada uno de los 3 días, valores
que se encuentran casi al límite y por debajo del peso promedio óptimo (208
g); límites de control inferiores: LCI = 202.93, LCI=202.82, LCI= 204.77; y un
límite de control superior LCS = 208.86, LCS= 209.6, LCS= 208.93. Estos
límites indican el estado del proceso en base a los datos recolectados, en
este caso el límite de control inferior se encuentra fuera del límite de
especificación de la empresa (206 g), mientras que el límite de control
superior se encuentra dentro del límite de especificación presentado por la
empresa (210 g). Además, en el día 2 se puede observar que uno de los
puntos de control se encuentra fuera de los límites y se puede observar la
misma tendencia tanto en el día previo como en el día siguiente. Esta
condición muestra que el proceso no se encuentra estadísticamente
controlado y que necesita ser ajustado.
Causas asignables
Una vez identificados los puntos fuera de control se procedió al análisis del
esquema de causa y efecto, con la información recopilada anteriormente.
Comenzando con la identificación y ordenamiento de la información
recopilada, se vaciaron las posibles causas asignadas a la variación del
peso final del filete de bonito en aceite vegetal y se realizó el gráfico de
Pareto, para demostrar a qué causa se le está asignando el mayor
porcentaje de importancia y cual está causando la mayor parte de los
problemas de variación de pesos finales.
Tabla 14. Causas asignables.
Porcentaje
Posibles causas del problema Frecuencia Porcentaje
acumulado
Ventilador del área de líquido de gobierno 11 50% 50%
Presión en el flujo del líquido de gobierno 6 27% 77%
Peso de envasado 2 9% 86%
Inclinación de la flauta del líquido de gobierno 1 5% 91%
Obstrucción de la flauta de líquido de gobierno 1 5% 95%
Balanzas descalibradas 1 5% 100%
Total 22 100%
46
Gráfico 23. Diagrama de Pareto de las causas asignables.
Anteriormente se observaron algunas causas en el esquema de Ishikawa,

por lo que, en el diagrama de Pareto, se encuentra que la presión en el flujo
del líquido de gobierno, junto con el ventilador del área, afecta en un 81.8 %
el problema de la variación de pesos finales.
Para el análisis del día 4 y 5, fue solicitado la inactivación del ventilador, así
como también, se coordinó con el encargado de la marmita, para la
supervisión del flujo del aceite y la presión del mismo. En la tabla 15, se
pueden visualizar los registros del cuarto día de las diez muestras de cada
subgrupo.
2.3. Aplicación del control estadístico de proceso
Tabla 15. Pesos brutos del filete de bonito en aceite vegetal SFB01 FP.23.06.2021 (día 4)
1 210 206 206 208 207 208 205 207 207 209
2 204 209 210 206 207 209 205 207 204 209
3 210 209 203 206 208 210 205 207 209 206
4 208 206 207 207 208 206 208 208 211 211
5 206 207 208 208 207 210 209 209 208 212 47
6 208 204 208 205 211 206 207 210 209 207

Para
el día
4, se
observó en el gráfico que todas las muestras están dentro de la

especificación de peso establecidas y su distribución no presenta puntos
próximos a los límites, se encuentra mayormente distribuida en torno al valor
nominal. Posteriormente se obtuvo el histograma y los cálculos de Cp=0.34 y
Cpk=0.34 correspondientes a este día. Ver Gráfico 25.
48
Fuente: Software
Minitab 20.
49
Tabla 16. Pesos brutos del filete de bonito en aceite vegetal SFB01 FP.25.06.2021 (día 5)
1 209 208 208 209 208 206 207 211 207 207
2 208 204 204 210 206 211 207 207 205 212
3 207 203 208 207 206 209 208 210 208 210
4 209 206 208 206 211 207 207 205 207 207
5 208 209 209 204 210 206 206 205 205 209
6 209 208 209 207 206 207 208 208 210 210
Para el día 5, se observó en el gráfico que todas las muestras están

dentro de la especificación de peso establecidas y su distribución no
presenta puntos próximos a los límites, se encuentra mayormente
distribuida en torno al valor nominal. Posteriormente se obtuvo el
50
histograma y los cálculos de Cp=0.34 y Cpk=0.34 correspondientes a este
día. Ver Gráfico 27.
3. Resultados
Se realizó un análisis exploratorio muy básico de los datos previamente
recopilados en la empresa, a partir de los cuales se obtuvo un valor
promedio de peso de 207 g y una desviación estándar de 1.90 g. A través
del análisis exploratorio se determinó que los datos presentan una
distribución normal. Además, Para conocer el tamaño de muestra, se usó la
herramienta de Potencia y tamaño de la muestra del software Minitab 20,
con una desviación estándar de 1.90 g y una potencia de 0.84 %. Así
mismo, la normalidad de los datos se corroboró con la Prueba de
Anderson-Darling, para un nivel de significancia  = 0.05, fueron: Ho: Los
pesos netos del filete de bonito en aceite vegetal, se distribuyen
normalmente. H1: Los pesos netos del filete de bonito en aceite vegetal, no
se distribuyen normalmente, el criterio de aceptación fue: Si: Valor p>; se
acepta Ho Si: Valor p ≤ ; se rechaza Ho, aplicando el software Minitab 20,
se obtuvo un Valor p > 0.05, por lo que se acepta Ho, es decir la
distribución de los pesos brutos del filete de bonito en aceite vegetal,
51
presenta un comportamiento normal. Por otra parte, el índice de capacidad
(Cp) fue 0.22. Este valor indica que la capacidad del proceso no satisface
las especificaciones; por tanto, se debe continuar el control del proceso;
además el valor obtenido para el índice de la capacidad real del proceso
(Cpk), fue de 0.03.
Al aplicar el software Minitab 20, se obtuvo la gráfica de promedios por día,
un valor x=206.2, x= 205.9, x=206.85 para cada uno de los 3 días, valores
que se encuentran casi al límite y por debajo del peso promedio óptimo
(208 g); límites de control inferiores: LCI = 202.93, LCI=202.82, LCI=
204.77; y un límite de control superior LCS = 208.86, LCS= 209.6, LCS=
208.93. Estos límites indican el estado del proceso en base a los datos
recolectados, en este caso el límite de control inferior se encuentra fuera
del límite de especificación de la empresa (206 g), mientras que el límite de
control superior se encuentra dentro del límite de especificación presentado
por la empresa (210 g). Además, en el día 2 se puede observar que uno de
los puntos de control se encuentra fuera de los límites y se puede observar
la misma tendencia tanto en el día previo como en el día siguiente. Esta
condición muestra que el proceso no se encuentra estadísticamente
controlado y que necesita ser ajustado. A partir del diagrama de Pareto, se
encontró que la presión en el flujo del líquido de gobierno, junto con el
ventilador del área, afecta en un 81.8 % el problema de la variación de
pesos finales, por lo que para el análisis del día 4 y 5, fue solicitado la
inactivación del ventilador, así como también, la supervisión del flujo del
aceite y la presión del mismo.
Para el día 4, se observó en el gráfico que todas las muestras están dentro
de la especificación de peso establecidas (206 g – 210 g) y su distribución
no presenta puntos próximos a los límites, se encuentra mayormente
distribuida en torno al valor nominal. Los valores obtenidos para la
capacidad del proceso y la capacidad del proceso fueron Cp=0.34 y
Cpk=0.34. Así mismo, para el día 5, se observó que todas las muestras
están dentro de la especificación de peso establecidas y su distribución no
presenta puntos próximos a los límites, se encuentra mayormente
distribuida en torno al valor nominal. Posteriormente se obtuvo el
52
histograma y los cálculos de Cp=0.34 y Cpk=0.34 correspondientes a este
día.
CAPÍTULO IV: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
1. Conclusiones
 Se elaboró el diagnóstico de los pesos brutos del filete de bonito en aceite
vegetal y con la ayuda del software Minitab, se determinó que para una
potencia de 0.84 y una desviación estándar de 1.9, se necesitan 10 datos
como tamaño de muestra, así mismo se comprobó la distribución normal de
los datos obtenidos con un valor p=0.127.
 Se ajustó el proceso del filete de bonito en aceite vegetal atacando a las
causas asignables presentes con más frecuencia determinadas por medio
del diagrama de Pareto, las cuales fueron la presión en el flujo del líquido
de gobierno y el ventilador del área de líquido de gobierno.
 Se aplicó el control estadístico de proceso que fue capaz de mantener las
muestras dentro del rango de peso establecido (206 g – 210 g) en los
gráficos de control, además de que aumentó la capacidad del proceso y la
capacidad real del proceso de 0.22 y 0.03 a 0.34 y 0.34 respectivamente.
2. Recomendaciones
 Se recomienda la implementación de un control estadístico de proceso
diario a fin de poder evaluar en tiempo real el comportamiento de los pesos
brutos del producto y poder realizar acciones correctivas en ese preciso
momento.
 Designar un nuevo lugar para el ventilador del área para que no afecta el
flujo del líquido de gobierno del producto.
53

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RESUMEN

Para el presente informe de prácticas preprofesionales, titulado Control

Palabras clave: Control estadístico de proceso, capacidad del proceso,

La comercialización en la industria del procesamiento de pescado, es un

Gráfico 1. Producción mundial de la pesca de captura y la acuicultura.

Fuente: Food Alimentary Organization (FAO).

A nivel nacional la industria pesquera es un sector que genera empleo

Gráfico 2. Crecimiento según sectores económicos.

Fuente: Diario de Chimbote.

2. Descripción General de la Empresa

2.1. Breve descripción general de la Empresa.

Corporación Pesquera Apolo S.A.C es una planta de procesamiento de

“Ser una empresa líder en el Perú y Latinoamérica en la producción e

“Satisfacer la necesidad de nuestros clientes con confiabilidad a largo

Trabajo en equipo, compromiso, integridad y responsabilidad.

En Corporación Pesquera Apolo SAC, nos comprometemos a desarrollar,

Figura 1. Fachada de la Corporación Pesquera Apolo S.A.C.

Fuente: Elaboración propia.

Qali Warma: es un programa del Ministerio de Desarrollo e Inclusión

Gabomar: Corporación pesquera, dedicada a la elaboración y

Ricamar: Importadora panameña que provee variedad de productos y

Mercado local: Los productos de la Corporación Pesquera Apolo S.A.C.,

2.2. Organización de la Empresa.

La Corporación Pesquera Apolo S.A.C., está conformada en primer lugar

Fuente: Manual HACCP.

Gráfico 4. Diagrama de flujo del proceso de crudo.

Fuente: Fichas técnicas ITP, 2007.

● Recepción de materia prima: El pescado, llega a la planta en cámaras

isotérmicas, en cajas plásticas sanitarias con cremolada suficiente como

● Corte y eviscerado: Una vez recibida y aceptada la materia prima y previo

almacenamiento en dinos con hielo en planta son abastecidas las mesas

● Desangrado: Las piezas del pescado después de ser lavados son

colocados en dinos con salmuera al en 20% NaCl con abundante hielo en

● Envasado: Cumpliendo el tiempo de desangrado el pescado es enjuagado

nuevamente en una solución de salmuera al 5% helada (2 a 4°C) con la

● Cocción: El proceso de cocción se realiza en cocinadores continuos, pero

antes de ingresar los carros se adicionan agua potable en las latas.

● Drenado: Esta operación consiste en la remoción del líquido exudado del

pescado durante la cocción que ha quedado dentro de los envases. El

● Adición de líquido de gobierno: Este líquido es preparado en marmitas de

acero inoxidable y consiste en agregar el insumo o cobertura requerida

envase con producto es eliminado para formar vacío.

● Sellado: Se lleva a cabo en máquinas automáticas con el método doble

costura. Este método es usado ya que es muy seguro y evita la

lavadora para su limpieza, utilizando detergente con agua caliente.

● Esterilizado: Luego de haber estibado los envases en los carros de

esterilizado, estos son introducidos en la Autoclave para su tratamiento

● Enfriamiento: Una vez terminada la esterilización, se procede al enfriado

● Limpieza y empacado: Una vez que los envases se encuentren a

temperatura ambiente, se realiza una limpieza manual para retirar manchas

● La codificación se lleva de forma automática, las latas serán colocadas de

● Almacenamiento: Luego de empacar el producto ya codificado este será

ubicado dentro del almacén de productos terminados en un lugar cerrado

● Etiquetado: Luego del muestreo de aceptación de los lotes producidos, se

procederá al etiquetado en forma manual, con las etiquetas que el cliente

● Despacho: Finalmente, una vez acordado el día de despacho, se prepara la

carga y se procede a su embarque en camiones de tolva cerrada o

● Recepción de materia prima: El pescado llega a la planta en cámaras

isotérmicas, en cajas plásticas sanitarias con hielo.

● Descongelado de materia prima: Se realiza de forma manual, y es

realizado en dinos sanitarios de plástico, y consta de vaciar 20 cajas de

● Selección y encanastillado: Selección y estiba de los ejemplares en

canastillas de cocción con el vientre hacia abajo con un promedio de 17.5 a