Pancha Practicas

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN CRISTÓBAL DE HUAMANGA
FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA Y METALURGIA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA QUÍMICA
INFORME DE PRACTICA PRE PROFESIONAL
REALIZADO EN EL CENTRO EXPERIMENTAL DE CERAMICA - FIQM
“FORMULACION DE PASTA TIPO PORCELANA QUIMICA PARA LA

ELABORACION DE MATERIALES DE LABORATORIO (CRISOLES Y
MORTEROS) EN EL CENTRO EXPERIMENTAL DE CERAMICA”
PRESENTADO POR: Pianto Rojas, Britt
AYACUCHO - PERÚ
2023
INDICE
INTRODUCCION ................................................................................................................... 11
OBJETIVOS ........................................................................................................................ 12
OBJETIVOS ESPECIFICOS ............................................................................................... 12
CAPITULO I ............................................................................................................................ 13
GENERALIDADES DEL CENTRO EXPERIMENTAL DE CERAMICA ........................... 13
1.1 Reseña histórica del Centro Experimental de Cerámica ............................................ 13
1.2 Localización y ubicación del centro experimental de cerámica ................................. 13
1.3 Plan de funcionamiento del Centro Experimental de Cerámica ................................. 14
1.4 Lineamiento político de la planta piloto de cerámica ................................................. 14
1.5 Organización del Centro Experimental de cerámica .................................................. 15
CAPITULO II .......................................................................................................................... 16
MARCO CONCEPTUAL ........................................................................................................ 16
2.1 Historia de la cerámica ............................................................................................... 16
2.2 La cerámica................................................................................................................. 16
2.2.1 Utilidades de la cerámica ........................................................................................ 16
2.2.2 Clasificación ........................................................................................................... 17
2.3 Porcelana .................................................................................................................... 17
2.3.1 Tipos de porcelana .................................................................................................. 17
A. Porcelana blanda ................................................................................................. 18
2
B. Porcelana dura ..................................................................................................... 18
C. Porcelana de hueso .............................................................................................. 18
D. Porcelana fritada.................................................................................................. 19
E. Porcelana de hotel ............................................................................................... 19
F. Porcelana vítrea ................................................................................................... 19
G. Porcelana eléctrica de alta tensión ...................................................................... 19
H. Porcelana eléctrica de baja tensión...................................................................... 20
I. Porcelana química ............................................................................................... 20
2.4 Porcelana Química ...................................................................................................... 20
2.4.1 Propiedades de la porcelana química ...................................................................... 21
2.4.2 Color ....................................................................................................................... 21
2.4.3 Control de resistencia mecánica.............................................................................. 21
2.4.4 Control de resistencia al choque térmico ................................................................ 21
2.5 Desarrollo de una pasta............................................................................................... 22
2.6 Materias primas .......................................................................................................... 22
2.6.1 Materias primas plásticas ........................................................................................ 22
A. Arcillas ................................................................................................................ 22
B. Caolín .................................................................................................................. 23
2.6.2 Materias primas no plásticas ................................................................................... 23
A. Cuarzo ................................................................................................................. 24
3
B. Feldespatos .......................................................................................................... 24
C. Talco .................................................................................................................... 24
2.6.3 OTROS ................................................................................................................... 25
A. Óxido de zinc ...................................................................................................... 25
B. Arcilla Salazar ..................................................................................................... 25
C. Arcilla Potter ....................................................................................................... 25
2.7 Metodología de formulación de Pastas ....................................................................... 26
2.8 Métodos y técnicas de caracterización ....................................................................... 26
2.8.1 Determinación de plasticidad de arcillas y similares .............................................. 26
2.8.2 Contracción lineal y mermas en arcilla ................................................................... 26
A. Porcentaje de contracción lineal y perdida en peso a medio ambiente y cocido a
1000oC …………………………………………………………………………………..27
2.9 Horno .......................................................................................................................... 29
A. Hornos eléctricos .................................................................................................... 29
CAPITULO III ......................................................................................................................... 30
MATERIALES Y METODOS PARA LA FORMULACION DE PASTA TIPO
PORCELANA QUIMICA ............................................................................................................ 30
3.1 Descripción del proceso para la elaboración de materiales de laboratorio a partir de la
pasta tipo porcelana química. .................................................................................................... 30
A. Formulación. ........................................................................................................... 30
4
B. Tratamiento de materia prima ................................................................................. 30
C. Molienda ................................................................................................................. 30
D. Tamizado................................................................................................................. 30
E. Dosificación ............................................................................................................ 31
F. Molienda húmeda.................................................................................................... 31
G. Maduración ............................................................................................................. 32
H. Elaboración de placas/piezas .................................................................................. 33
I. Secado ..................................................................................................................... 36
J. 1era Cocción a 1000oC............................................................................................ 36
K. 2da cocción a 1200 oC ............................................................................................. 37
L. Control de calidad – control de resistencia al choque térmico ............................... 37
3.2 Diagrama de bloque para la elaboración de materiales de laboratorio a partir de la
pasta tipo porcelana química. .................................................................................................... 38
CAPITULO IV ......................................................................................................................... 39
RESULTADOS Y DISCUSIONES ......................................................................................... 39
4.1 Pruebas para la formulación de pasta de porcelana química para la elaboración de
materiales de laboratorio (crisoles y morteros) ......................................................................... 39
A. Primera prueba para la obtención de pasta de porcelana química .......................... 39
B. Segunda prueba para la obtención de pasta de porcelana química ......................... 42
C. Tercera prueba para la obtención de pasta de porcelana química ........................... 45
5
D. Cuarta prueba para la obtención de pasta de porcelana química ............................ 48
E. Quinta prueba para la obtención de pasta de porcelana química ............................ 50
F. Sexta prueba para la obtención de pasta de porcelana química .............................. 54
G. Séptima prueba para la obtención de pasta de porcelana química .......................... 57
4.2 Resultados de caracterización de las formulaciones................................................... 59
4.3 Ciclo de quema 1000oC .............................................................................................. 62
4.4 Ciclo de quema 1200oC .............................................................................................. 64
CAPITULO V .......................................................................................................................... 66
APORTES AL CENTRO EXPERIMENTAL DE CERAMICA......................................... 66
CONCLUSIONES ............................................................................................................... 66
RECOMENDACIONES ...................................................................................................... 67
REFERENCIA BIBLIOGRAFIA ............................................................................................ 68
ANEXO .................................................................................................................................... 70
6
Índice de tablas
Tabla 1. Caracterización y control de calidad en cerámica. 28
Tabla 2. Primera formulación de pasta de porcelana química 40
Tabla 3. Resultado de contracción lineal para la primera formulación. 40
Tabla 4. Resultado de contracción volumétrica para la primera formulación. 41
Tabla 5. Resultado del control de mermas en peso para la primera formulación. 41
Tabla 6. Segunda formulación de pasta de porcelana química 43
Tabla 7. Resultado de contracción lineal para la segunda formulación. 43
Tabla 8. Resultado de contracción volumétrica para la segunda formulación. 44
Tabla 9. Resultado del control de mermas en peso para la segunda formulación. 44
Tabla 10. Tercera formulación de pasta de porcelana química 46
Tabla 11. Resultado de contracción lineal para la tercera formulación. 46
Tabla 12. Resultado de contracción volumétrica para la tercera formulación. 46
Tabla 13. Resultado del control de mermas en peso para la tercera formulación. 47
Tabla 14. Cuarta formulación de pasta de porcelana química 48
Tabla 15. Resultado de contracción lineal para la cuarta formulación. 49
Tabla 16. Resultado de contracción volumétrica para la cuarta formulación. 49
Tabla 17. Resultado del control de mermas en peso para la cuarta formulación. 50
Tabla 18. Quinta formulación de pasta de porcelana química 51
Tabla 19. Resultado de contracción lineal para la quinta formulación. 52
Tabla 20. Resultado de contracción volumétrica para la quinta formulación. 52
Tabla 21. Resultado del control de mermas en peso para la quinta formulación. 53
Tabla 22. Sexta formulación de pasta de porcelana química 54
7
Tabla 23. Resultado de contracción lineal para la sexta formulación. 55
Tabla 24. Resultado de contracción volumétrica para la sexta formulación. 55
Tabla 25. Resultado del control de mermas en peso para la sexta formulación. 56
Tabla 26. Séptima formulación de pasta de porcelana química 57
Tabla 27. Resultado de contracción lineal para la séptima formulación. 58
Tabla 28. Resultado de contracción volumétrica para la séptima formulación. 58
Tabla 29. Resultado del control de mermas en peso para la séptima formulación. 59
Tabla 30. Resultado de la formulación en contracción lineal. 60
Tabla 31. Resultado de la formulación en contracción volumétrica. 60
Tabla 32. Resultado de la formulación en peso. 61
Tabla 33. Ciclo de quema T vs t. (1000oC) 62
Tabla 34. Ciclo de quema T vs t. (1200oC) 64
8
Índice de figuras
Figura 1. Ubicación vista satelital. 14
Figura 2. Puerta principal del “Programa de Investigación en Pastos y Ganadería”. 70
Figura 3. Puerta principal del “Centro piloto de Cerámica” 70
Figura 4. Organigrama de EPIQ 15
Figura 5. Diagrama triaxial 71
Figura 6. Clasificación del horno cerámico 29
Figura 7. Residuos orgánicos en la materia prima 72
Figura 8. Molido de la arcilla en el molino de bolas de porcelana 72
Figura 9. Mallas Tyler usadas para el tamizado 73
Figura 10. Molienda húmeda de la materia prima 73
Figura 11. Densidad de la barbotina 32
Figura 12. Maduración de la pasta 32
Figura 13. Par de regletas 33
Figura 14. Placas con su respectiva incisión 33
Figura 15. Objetos de prueba 34
Figura 16. Tarraja eléctrica 74
Figura 17. Método de tarraja eléctrica 35
Figura 18. Torno a pedal 36
Figura 19. Piezas secadas a medio ambiente 74
Figura 20. Piezas cocidas a 1000oC 36
Figura 21. Piezas cocidas a 1200oC. 37
Figura 22. Control de resistencia al choque térmico. 37
9
Figura 23. Diagrama de bloques para la elaboración. 38
Figura 24. Curva de cocción T vs t a 1000oC. 63
Figura 25. Curva de cocción T vs t a 1200oC. 65
Figura 26. Crisoles elaborados con la formulación apta. 75
10
INTRODUCCION
La cerámica tiene muchas utilidades en la industria y en la vida cotidiana de las personas, es
por eso que se tiene diversos tipos de clase de la cerámica en las cuales resalta la porcelana y dentro
de ella se encuentra la porcelana química que tiene diversas aplicaciones en la ingeniería,
especialmente para el área de investigaciones en el laboratorio.
Es por ello que, en esta investigación se realizará una formulación para la elaboración de la
pasta tipo porcelana química para la elaboración de materiales de laboratorio (crisoles) que se
realizara en el Centro Experimental de Cerámica de la UNSCH, lugar donde se realizan
investigaciones de esta área.
En tal sentido, se busca aprovechar la materia prima que se tienen en la región de Ayacucho,
tales sean como el caolín, cuarzo, feldespato, entre otros y, teniendo en cuenta los conocimientos
adquiridos, se hará las diversas formulaciones para así lograr el producto deseado, para finalmente
compartir los conocimientos y la experiencia lograda.
11
OBJETIVOS
 Obtener una formulación de pasta tipo porcelana química para la elaboración de
materiales de laboratorio (crisoles y morteros) en el Centro Experimental de Cerámica.
OBJETIVOS ESPECIFICOS
 Seleccionar las arcillas de acuerdo al diagrama triaxial para la elaboración de una pasta
tipo porcelana química.
 Elaborar crisoles y morteros con la pasta tipo porcelana química elegida, con materia prima
nacional y local.
 Determinar la calidad del producto elaborado (choque térmico) para su correcto
funcionamiento.
12
CAPITULO I
GENERALIDADES DEL CENTRO EXPERIMENTAL DE CERAMICA
1.1 Reseña histórica del Centro Experimental de Cerámica
La Universidad Nacional de San Cristóbal de Huamanga fue fundada el 3 de julio de 1677 y
cuenta con 28 escuelas profesional, entre ellas está la Escuela Profesional de Ingeniería Química
que cuenta con centros experimentales y talleres mecánicos, entre ellas el Centro Experimental de
Cerámica.
El 30 de enero de 1961 el gobierno danés logra que Las Naciones Unidas financien y
posteriormente done equipos y aparatos que corresponden a la planta, es así, que este año se
apertura el Centro Experimental de Cerámica en la Universidad Nacional de San Cristóbal de
Huamanga, donde hasta la fecha, lleva más de 61 años promoviendo la investigación y el desarrollo
de las practicas.
1.2 Localización y ubicación del centro experimental de cerámica
El Centro Experimental de Cerámica se encuentra ubicado al noroeste del departamento de
Ayacucho, provincia de Huamanga.
La infraestructura se encuentra dentro del local de “Programa de investigación en pastos y
ganadería” con una extensión de 190m2. Dentro del centro, se encuentran las siguientes áreas:
 Área de molienda (molino de bolas y  Área de horneado
molino de bolas de porcelana)  Zona de cámara de secado
 Zona de colaje  Zona de decorados
 Zona de torneado (método de tarraja  Zona de barnizados
eléctrica y torneado a pedal)
13
Figura 1. Ubicación vista satelital.
Fuente: Google (2022). Mapas del Perú.
En la Figura 2-Anexo se muestra la fachada del local del “Programa de Investigación en Pastos
y Ganadería”. Asimismo, en la Figura 3-Anexo se muestra la puerta principal del local del Centro
Experimental de Cerámica.
1.3 Plan de funcionamiento del Centro Experimental de Cerámica
El Centro Experimental de Cerámica funciona como unidad de producción de acuerdo al
reglamento de funcionamiento de la unidad de bienes y servicios de facultad lo cual es concordante
con los lineamientos de política de la universidad.
1.4 Lineamiento político de la planta piloto de cerámica
 Prestar servicios en trabajos de investigación (practicas pre profesionales y tesis)
 Prestar servicios en trabajos a la comunidad local, regional y nacional.
14
1.5 Organización del Centro Experimental de cerámica
Figura 4. Organigrama de EPIQ.
EP de INGENIERIA
Secretaria
QUIMICA
Comité Interno de Comisión de

Comisión de Curriculo Comisión de Tutoria Comisión Académica
Autoevaluacion Licenciamiento
Comisión de - Centro Experimental de

Comisión Dictaminadora
Convalidación de cursos Comisión de Ética Taller Mecánico Holger K.
de Grado Académico
y Dictaminadora de Laboratorios y Hansen
Centros
cursos únicos Experimentales
- Centro Experimental de
Cerámica
Fuente: Currículo de Estudio 2004.
Planta Piloto de Ceramica
Responsable de la Planta Instructores de Area Personal de Produccion
15
CAPITULO II
MARCO CONCEPTUAL
2.1 Historia de la cerámica
Los primeros objetos cerámicos se fabricaron en el Neolítico, etapa donde se conocieron la
agricultura y la domesticación de animales que permitieron al hombre dejar la vida nómada y
sedentarista. Al encontrarse en fase inicial estos objetos, utilizaban la técnica del modelado a mano
para crear así recipientes esféricos u ovoides, y así fabricar vasijas u otros utensilios. (Montoya,
1997).
Siguiendo así, la cerámica antigua fue dando grandes avances ya que se encontraron objetos
cerámicos vidriados, técnicas totalmente innovadoras para esas épocas, técnicas que eran en darle
un brillo y una resistencia a la cerámica ya cocida u horneada. (Huerta, 2007).
2.2 La cerámica
La palabra cerámica proviene del griego “Keramos”, arcilla o sustancia que se endurece al ser
quemado. La cerámica es el arte de crear objetos dependiendo que uso que se le dará, es decir, para
la fabricación de vasijas, recipientes, etc. que al ser sometidas al calor se transforman en terracotas,
lozas o porcelana. Las formas y los usos de estas cerámicas que le dieron durante la historia, fueron
variadas desde vasijas de uso cotidiano hasta objetos de ornamentación. (Gustavorene100, 2015).
2.2.1 Utilidades de la cerámica
Para la elaboración de objetos cerámicos son las arcillas, caolín, feldespato, carbonato, entre
otros. Para la conformación de dichos objetos, se debe saber la composición, el uso, la temperatura
del horno y la deformación de estos materiales, y ya luego de conocer dichas características se
determina su uso: para loza, gres, ladrillos, porcelana, etc. (Palomino, 2005)
16
2.2.2 Clasificación
Dependiendo de la naturaleza, el tratamiento de las materias primas y del proceso de cocción,
estas se dividen en dos grupos los cuales son:
 Cerámicas porosos o gruesos
 Cerámicas impermeables o finos
Dentro del grupo de las cerámicas finas, se tiene como material a la porcelana que es obtenido
a partir de una mezcla de arcillas, caolín, feldespato y desgrasante y que su cocción se realiza
en dos fases: una que es una temperatura de 1000oC a 1100oC y luego de aplicarle un esmalte,
hasta temperatura de 1200oC a 1250oC. (Londin, 2013)
2.3 Porcelana
La porcelana es un producto cerámico vidriado obtenido de una pasta blanca, pero este se vuelve
menos o más translucida después de su vidriado. Asimismo, aumenta también su grado de dureza,
su resistencia química es mucho más elevada y su resistencia al frio es absoluta. Este tipo de
cerámicas son apropiados para molturadores, forros en molinos de bolas, materiales de laboratorio,
aislantes, etc. (Hald, 1977).
La pasta de porcelana es la menos plástica y la más difícil de tornear, resulta que existe un
momento donde la pasta puede estar demasiado blanda a estar demasiado seca. Las piezas
conformadas por esta pasta, deben ser tratadas con mucho cuidado ya que su resistencia es mínima
antes de su cocción. Este tipo de productos se cuece a temperaturas superiores a 1280oC para
conseguir el color característico que es el blanco. (Mattison, 2004).
2.3.1 Tipos de porcelana
Existen diversos tipos de porcelana, entre ellas tenemos:
17
A. Porcelana blanda
La porcelana blanda son aquellos productos cerámicos que se cuecen a menor temperatura, por
ello se emplea una masa que es pobre en sustancias arcillosas pero que es elevado en su contenido
de cuarzo y feldespato. Su temperatura de cochura es de los 1200oC a 1350oC donde su contenido
de sustancia arcillosa debe estar entre los 40-50% a los 25% respectivamente. Su medio nitrificante
es el feldespato. (Hald, 1977).
B. Porcelana dura
La cocción de este tipo de porcelana es de 1400 oC a 1450oC, con ello la pieza cerámica se
vitrifica y se forma en un material transparente de gran fortaleza. Las materias primas son el
cuarzo, caolín y feldespato y para obtener el color blanco se utiliza el hierro y titanio pero que debe
mantenerse a un mínimo. Sus componentes son de 50% de caolín, 25% de cuarzo y 25% de
feldespato. (Hald, 1977).
C. Porcelana de hueso
La porcelana de huesos es una pasta extraña que se preparó por primera vez en Inglaterra,
además, es una pasta muy difícil de obtener ya que su plasticidad es muy escaza, pero con el tiempo
ya se han superado estas dificultades y su fabricación ya tienen buenos rendimientos. (Palomino,
2005).
Su primera cochura va de los 1200-1250oC seguidamente se aplica el barniz y nuevamente se
cuece, pero ya a una temperatura más baja (1000-1100oC). La composición para este tipo de pasta
es de 30% de caolín, 35% de ceniza de hueso, 20% de feldespato y 26% de piedras de Cornualles.
(Hald, 1977).
18
D. Porcelana fritada
La porcelana fritada es muy transparente y por ello tiene poca importancia en su aplicación ya
que se debe a que se sustituye total o parcialmente el feldespato con materias más fusibles para así
obtener porcelana que se cuecen a temperaturas de 1100-1200oC. La composición de una porcelana
fritada a 1200oC es de 30% de arcilla, 30% de cuarzo y 40% de feldespato. (Hald, 1977).
E. Porcelana de hotel
La porcelana de hotel surgió a partir de la necesidad de tener una vajilla duradera en los
restaurantes, para ello se eligió una pasta con el diagrama triaxial donde la proporción para la
elaboración de esta pasta debe ser que contenga menor proporción de arcilla grasa, con la finalidad
de que el bizcocho salga más blanco. La adición de alúmina aumenta la resistencia y realza la
blancura, pero reduce la translucidez. Para la quema de la porcelana de hotel corresponde a los
conos de 10 y 12. (Palomino, 2005).
F. Porcelana vítrea
La porcelana vítrea es utilizada para material sanitario y loza, su pasta puede ser blanca, opaca,
con una absorción de agua que comprende entre el 0% a 1%. La composición para la elaboración
de la pasta es la mezcla de caolines, arcilla grasa, cuarzo y feldespato, para algunas ocasiones se
emplea el talco. Su temperatura de cochura varía desde el cono 5 al 12. (Inga & Saetama, 2009).
G. Porcelana eléctrica de alta tensión
La porcelana eléctrica de alta tensión o aisladores de alta tensión tienen que tener características
eléctricas y resistencias mecánicas buenas, ya que estos serán el transporte de la energía eléctrica
a distancias mayores y voltajes superiores. La composición de la pasta de porcelana de alta tensión
es de 15% de caolín, 30% arcilla grasa, 35% de feldespato y 20% de cuarzo. La temperatura de
cochura es de cono 10 a 11. (Palomino, 2005).
19
H. Porcelana eléctrica de baja tensión
Son aisladores eléctricos obtenidos a partir del prensado en polvo como los interruptores y
portalámparas, etc. Estas piezas se fabrican en grandes cantidades y su cocción que va entre los
conos de 10 a 12. (Palomino, 2005).
I. Porcelana química
La porcelana química es utilizada en laboratorios o industrias químicas lo cual debe tener una
resistencia mecánica, resistencia al choque térmico y el color característico de un material de
porcelana, es decir el color blanco. La quema de este tipo de porcelanas, debe ser a temperaturas
altas para lograr la disolución máxima del cuarzo. Su quema corresponde a los conos de Seger de
13 y 14. (Inga & Saetama, 2009).
2.4 Porcelana Química
La porcelana química es un material cerámico producido a partir de la mezcla de tres
componentes básicos; caolín, sílice y feldespato. En su primera cochura se obtiene el bizcocho y
para su segunda cochura, se obtiene el vidriado gracias a la fundición de la sílice. (quercuslab.es,
2014)
Los materiales de laboratorio están hechos de material cerámico, que son altamente resistentes
al calor. Se utiliza para diferentes propósitos, las cuales son de aplicación común tales sean como
para la fusión, reacción o incineración de muestras para análisis químicos o síntesis de materiales
en un laboratorio de química. Los materiales de porcelana más conocidos son: crisoles, morteros,
embudos Büchner, etc. (Jahen, 2019)
20
2.4.1 Propiedades de la porcelana química
Entre las características más importantes tenemos la resistencia a la corrosión, ataque químico
y resistencia contra el choque térmico, este último es el punto débil de la mayoría de los materiales
cerámicos y una característica de los artículos de la porcelana química. (Inga & Saetama, 2009)
2.4.2 Color
Las impurezas pueden dar colores extraños a la pieza cerámica, en este caso los compuestos
deben estar libre de compuestos de hierro y titanio para así mantener el color blanco de la porcelana
química después de su quemado. (Inga & Saetama, 2009).
2.4.3 Control de resistencia mecánica
La resistencia mecánica de un cuerpo cerámico aumenta mientras llega a su punto de
vitrificación. En los cuerpos triaxiales se obtiene la máxima resistencia cuando se produce la
vitrificación y cuando los vacíos entre los granos refractarios se llenan totalmente de vidrio, el
posterior desarrollo de vidrio mediante el calentamiento origina la disolución del componente
refractario y disminuye la resistencia. La máxima resistencia de un cuerpo triaxial es
aproximadamente 770 kgf/cm2, para ello, es necesario añadir otros componentes refractarios a
través del cuarzo para así obtener cuerpos cerámicos más fuertes. (Inga & Saetama, 2009).
2.4.4 Control de resistencia al choque térmico
La definición de un choque térmico es el cambio rápido de temperatura que se le aplica a un
material ya sea de porcelana o cerámica. El cuerpo del material de porcelana reacciona más lento
por eso se dice que, cuanto más grueso sea su cuerpo, mayor será su resistencia al choque térmico.
(holst-porzellan.com, s.f.).
21
2.5 Desarrollo de una pasta
Una pasta cerámica es una mezcla equilibrada de materias primas plásticas y no plásticas que
al cocerlas cumplen una serie de exigencia que la hacen ser útiles y rentables. La pasta debe ser
manejable y para la formulación de la barbotina, se debe conocer todas las propiedades de las
arcillas que se va utilizar. (Palomino, 2005).
Para la elaboración de una pasta se utiliza los diagramas triaxiales (Figura 5), método pizinga,
etc. Una pasta cerámica puede ser afectada por la composición de la carga, proporciones de sus
materias primas, el estado físico de las materias primas, su método de moldeo y su cocción. (Inga
& Saetama, 2009).
2.6 Materias primas
Las materias primas se dividen en: materias primas plásticas, no plásticas y otros:
2.6.1 Materias primas plásticas
El termino arcilla se emplea para hacer referencia a un material de grano fino, que manifiesta
un comportamiento plástico cuando se mezcla con una cantidad limitada de agua. (Palomino,
2005).
A. Arcillas
Desde el punto de vista mineralógico, engloba a un grupo de minerales filosilicatos donde sus
propiedades físico-químicas dependen de su estructura y tamaño de grano muy fino (inferior a 2
μm). Asimismo, la arcilla es una roca sedimentaria de origen detrítico con características bien
definidas las cuales son constituyentes de gran parte de los suelos y sedimentos debido a que son
formados por la meteorización de los silicatos. (Palomino, 2005).
22
B. Caolín
El caolín de formula Al2O3.2SiO2.2H2O, es un mineral blanco que ha surgido de la
descomposición del feldespato y que es utilizado para la mezcla y elaboración de materiales
cerámicos como la porcelana, es así que tiene una buena plasticidad y una gran resistencia al fuego.
A medida que aumenta el contenido del feldespato, disminuye su resistencia al calor. (Hald, 1977).
Los caolines se pueden clasificar en:
B.1) Caolín Primario: Son los más abundantes y corresponden a las rocas meteorizadas, son
masas irregulares que siguen la superficie topográfica como un manto.
B.2) Caolín Secundario: Estos se presentan en formas lenticulares de tamaños muy variados,
dentro de esta clasificación se tiene a los Ball Clays; que son arcillas sedimentarias de elevada
plasticidad cuyo después de su cocción es de color blanco. También esta los Fire Clay que son
arcillas con bajo contenido de óxido e hidróxido de hierro, magnesio y álcalis, la cual es capaz
de soportar temperaturas superiores a los 1500oC. (Palomino, 2005).
Tras su cocción, el material cerámico toma un color blanco y esto se debe al caolín, asimismo,
mantiene la rigidez y estabilidad en la pasta a alta temperatura pues es un material refractario ya
que su punto de fusión está por encima de los 1800oC. (Inga & Saetama, 2009).
2.6.2 Materias primas no plásticas
Las materias primas no plásticas tienen la finalidad de reducir la plasticidad y reducir el tiempo
de secado, reducción de la contracción, aumento de la resistencia mecánica tanto en crudo y quema.
(Inga & Saetama, 2009).
Dentro de este grupo tenemos los más comunes los cuales son:
23
A. Cuarzo
El cuarzo, de formula SiO2, se halla en diferentes formas en la naturaleza como cristal de roca,
pedernal y el jaspe. Su punto de fusión es de 1713oC. (Hald, 1977).
Debido a la fuerza de sus enlaces, el cuarzo es un mineral duro y de punto de fusión muy elevado
lo cual es fundamental para la formación de vidrios, así también, incrementa la resistencia de pastas
y esmaltes. Sus propiedades se ven influidas en su granulometría, mientras los granos son más
finos, mayor será su dilatación. (Inga & Saetama, 2009).
B. Feldespatos
De formula K2O.Al2O3.6SiO2, es una mezcla de muchas especies de rocas como, por ejemplo,
el granito que le da el color característico del feldespato. Su dureza es de 6 en escala de Mohs y a
partir del vidriado del feldespato se forma el caolín. (Hald, 1977).
El feldespato se funde a unos 1270oC, pero debido a su alcalinidad, este se comporta como un
vitrificante para los artículos que se calcinan a temperaturas mayores a 1150 oC. Su densidad varía
en las plagioclasas dependiendo del mayor contenido en calcio aumentando ligeramente así, su
peso específico. (Palomino, 2005).
C. Talco
Generalmente el talco se emplea para que el producto tenga las siguientes propiedades; una
blancura, suavidad, finura, alto punto de fusión, alta resistencia mecánica, baja conductividad
térmica y eléctrica. Sus principales aplicaciones industriales se encuentran en la cerámica,
cosmética, farmacia, insecticida, etc. (Palomino, 2005).
24
2.6.3 OTROS
A. Óxido de zinc
El óxido de zinc es un compuesto de color blanco, es muy poco soluble en el agua y se puede
encontrar en su estado natural en la cincita. (Inga & Saetama, 2009).
Una de las mayores aplicaciones del óxido de zinc es en la cerámica para la fabricación de
vidrio, vidriados y esmaltes. Para la fabricación de vidrios, disminuye su tiempo de fusión y eleva
su resistencia química. En los vitrificantes, el óxido de zinc contribuye en aumentar su poder
escorificante y en los esmaltes, proporciona una resistencia eléctrica alta y una gran tenacidad
mecánica. (Verdeja, Garcias, & Huerta, 1992).
B. Arcilla Salazar
La arcilla Salazar se encuentra en la región de Ayacucho y sus propiedades que al ser usadas
en una formulación es que tenga más resistencia y dureza el objeto cerámico. Aún no se tiene datos
específicos sobre las características de esta arcilla, solamente sobre su aporte de dureza en un
objeto cerámico.
C. Arcilla Potter
La arcilla Potter es una arcilla plástica formada por caolinita, cuarzo y mica. Se utiliza para
obtener productos cerámicos de tonalidad blanca. (pe.all.biz, s.f.).
La arcilla Potter muy aparte de aportar el color blanco, también eleva la temperatura del cuerpo
cerámico y es por ello que, al agregar a la pasta, este puede ser resistente a altas temperaturas y
mantener su color blanco.
25
2.7 Metodología de formulación de Pastas
Antes de formular una pasta se debe tener información acerca de:
 Materias primas disponibles
 Propiedades del producto a fabricar
 Características del proceso de fabricación
Una manera de formular una pasta es utilizando el sistema ternario o triaxial (Anexo - Figura
5) donde cada vértice del triángulo equilátero representa el 100% de los componentes de las
materias primas que intervienen en la formulación de las pastas. Este diagrama de fases del sistema
ternario nos ayuda a formular mezclas de 12 variedades para la industria cerámica, donde se
formulan las diferentes barbotinas y/o pastas cerámicas que son empleados para la conformación
del producto cerámico. (Palomino, 2005).
2.8 Métodos y técnicas de caracterización
Para la formulación de las pastas cerámicas es fundamental caracterizar las materias primas que
se va utilizar y establecer los siguientes parámetros:
2.8.1 Determinación de plasticidad de arcillas y similares
La plasticidad es la capacidad del material a cambiar su forma sin ruptura, al aplicar una fuerza
externa y conservar su forma. Esta propiedad de la plasticidad está ligada con la interacción entre
partículas coloidales y el agua, por lo tanto, los siguientes factores se ven alteradas tal sea el pH,
tamaño de partícula, composición mineralógica, etc. (Inga P. , 2020).
2.8.2 Contracción lineal y mermas en arcilla
Las piezas cerámicas húmedas contienen una gran cantidad de agua que debe ser eliminado
durante el proceso de secado y cocción, con esto la pieza experimenta cambios físicos de
26
dimensiones por disminución de tamaño y número de poros por la pérdida de agua. La contracción
es el encogimiento o perdida de dimensiones de la pieza, esto se puede dar en el secado a medio
ambiente y por cocción. (Inga P. , 2020).
A. Porcentaje de contracción lineal y perdida en peso a medio ambiente y cocido a
1000oC
La contracción es el encogimiento de la pieza cerámica, durante su secado y/o cocción. Para
ello se tiene 2 tipos de contracción: Contracción por secado y por cocción.
 Contracción por secado: Expresado por la pérdida de agua mecánica que es secada a medio
ambiente.
 Contracción por cocción: Expresado por la pérdida de dimensiones por pérdida de agua
química o esencial que fueron secados a través de un horno cerámico.
Para la determinación de contracción lineal y volumétrica son: (Inga P. , 2020)
𝑪𝒐𝒏𝒕𝒓𝒂𝒄𝒄𝒊𝒐𝒏 𝒍𝒊𝒏𝒆𝒂𝒍: 𝑪𝒐𝒏𝒕𝒓𝒂𝒄𝒄𝒊𝒐𝒏 𝒗𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆𝒕𝒓𝒊𝒄𝒂:
𝑳𝒉 − 𝑳𝒔 𝑽𝒊 − 𝑽𝒇
%𝑪𝒍 = ( ) ∗ 𝟏𝟎𝟎 %𝑪𝒗 = ( ) ∗ 𝟏𝟎𝟎
𝑳𝒉 𝑽𝒊
Donde:
𝐿 ℎ 𝑦 𝐿𝑠 : Longitud húmeda y seca, 𝑉𝑖 𝑦 𝑉𝑓 : Volumen inicial y volumen final,
respectivamente. respectivamente.
27
Tabla 1. Caracterización y control de calidad en cerámica.
Contracción lineal Mermas
Porcentaje de contracción por secado (%CLs) Porcentaje de mermas por secado (%M s)
𝐿ℎ − 𝐿 𝑠 𝑚ℎ − 𝑚𝑠
%𝐶𝐿𝑐 = ∗ 100 %𝑀𝑠 = ∗ 100
𝐿ℎ 𝑚ℎ
(%CLc): Porcentaje de contracción por (%Mc): Porcentaje de mermas por cocción
cocción
𝐿ℎ − 𝐿 𝑠 𝑚𝑠 − 𝑚𝑐
%𝐶𝐿𝑐 = ∗ 100 %𝑀𝑐 = ∗ 100
𝐿ℎ 𝑚𝑠
%𝐶𝐿𝑡 = %𝐶𝐿𝑠 + %𝐶𝐿𝑐 %𝑀𝑡 = %𝑀𝑠 + %𝑀𝑐
L= longitud promedio entre el par de m= longitud promedio de la placa, en mm.
incisiones de la placa, en mm.
Lh: húmeda mh: húmeda
Ls: seca ms: masa de la placa seca
Lc: calcinada mc : masa de la placa calcinada
Fuente: Caracterización y control de calidad en cerámica artesanal, pág. 86. (Inga P. , 2020)
28
2.9 Horno
Los hornos cerámicos pueden clasificarse en diferentes grupos, según su forma de trabajo:
Figura 6. Clasificación del horno cerámico.
Horno Kasseler,
llama horizontal
Hornos periodicos
Hornos cámara Llama ascendente
Hornos circulares Llama circulante
Caldeo
directo
Hornos circulares
Hornos de cámara
Hornos continuos
anulares
Hornos de cámara de gas
Hornos
cerámicos
Hornos de cámara
Con cápsula
Hornos de pisos
Hornos periodicos
Hornos de mufla
Hornos eléctricos
Caldeo
Indirecto
Hornos de túnel
Hornos continuos Muflas
Hornos de mufla
Fuente: Hornos, pág.264. (Hald, 1977)
A. Hornos eléctricos
Estos hornos se construyen con resistencias donde la energía se transforma en calor. En este
tipo de hornos no hay pérdida alguna ya sea en la chimenea o parrilla, y si existiese pérdida, la
perdida térmica en las paredes se puede reducir con un aislamiento cuidadoso. No existe un hogar
que alimentar, se puede regular y su encendido y apagado son automáticos. (Hald, 1977).
29
CAPITULO III
MATERIALES Y METODOS PARA LA FORMULACION DE PASTA TIPO
PORCELANA QUIMICA
3.1 Descripción del proceso para la elaboración de materiales de laboratorio a partir
de la pasta tipo porcelana química.
A. Formulación.
Para la formulación de pastas se utilizó el diagrama triaxial (Figura 5 - Anexo) donde se ubicó
y determinó sus componentes (feldespato – cuarzo – sustancia arcillosa) para su preparación.
B. Tratamiento de materia prima
En esta etapa se realizó la clasificación y el retiro de residuos orgánicos (Figura 7 - Anexo) tales
sean como: hojas, raíces, piedras, etc. Esto para el caso de las arcillas, pero para el caso de la
materia prima proveniente de la Compañía Minera Agregados Calcáreos S.A. (COMACSA) no es
necesario pasar por esta etapa.
C. Molienda
En la etapa de molienda se hace el chancado de algunas materias primas que vienen en forma
de rocas, para ello se utilizó un molino de bolas de porcelana por un tiempo máximo de 2 horas,
con la finalidad de reducir su tamaño (Figura 8 - Anexo).
D. Tamizado
Para el tamizado se utilizó mallas Tyler de 250 ASTM para así obtener una materia uniforme
y posteriormente para la preparación de pastas (Figura 9 - Anexo).
30
E. Dosificación
La dosificación se realiza en proporciones de 1:1, es decir, 1 de materia prima y 1 de agua.
Dentro de la dosificación en la materia prima se encontraron los diferentes tipos de arcilla esto de
acuerdo al diagrama triaxial (feldespato, cuarzo, caolín, etc.).
F. Molienda húmeda
Luego de tener la materia prima combinada con el agua, este se llevó a molienda húmeda, esto
con la finalidad de homogenizar y obtener una mezcla liquida y pareja que será llamada barbotina.
La molienda húmeda se realizó en el molino de bolas de porcelana (Figura 10 - Anexo) en un
tiempo de 30 y 60 min como mínimo y máximo.
Luego de llevar a molienda húmeda, se determinó la densidad de la barbotina. Para ello se
utilizó una probeta de 250mL donde se colocó la barbotina hasta llegar a un volumen de 250mL
para luego pesarlo. Este dato se divide entre el volumen del recipiente y este resultado sería el
valor de la densidad.
𝑚
𝜌=
𝑉
Donde:
ρ = Densidad
m = Masa
V = Volumen de la sustancia
31
Figura 11. Determinación de la densidad de la barbotina.
G. Maduración
Luego de haber determinado la densidad de la barbotina, se retiró todo el contenido de agua
para así obtener sólo la pasta y luego ser llevado a su maduración. Esta pasta fue cubierta con
plástico y llevada a una bodega húmeda donde se sometió a una maduración de 1 a 7 días como
mínimo y máximo para así obtener una pasta más manejable y óptima para la conformación de las
siguientes piezas a realizar.
Figura 12. Maduración de la pasta.
32
En esta etapa también se realizó el amasado, esto con el fin de reducir las burbujas de aire y
mejorar la plasticidad de la pasta. Este amasado se realizó interdiario.
H. Elaboración de placas/piezas
Conformación de placas: Para la conformación de placas, se extrajo un poco de la pasta
madurada (aproximadamente 100 - 120g), seguidamente se colocó en un par de regletas o molde
(Figura 16) y con un poco de presión ejercida, se pasó el rodillo por todo el molde hasta obtener
una pasta plana y uniforme. Se hizo el corte cada 6 cm para así obtener 4 placas (Figura 17).
Figura 13. Par de regletas.
Figura 14. Placas con su respectiva incisión.
33
Conformación de piezas cerámicas: De igual modo para la conformación de piezas cerámicas
se utilizó la pasta envejecida, pero aquí se utilizaron los siguientes métodos: Método de colaje y
torneado:
 Método de Colaje: Para el método de colaje se utilizó moldes de yeso que se encuentran
en el Centro experimental de Cerámica.
Para objetos de prueba: Su procedimiento para este método fue; se vertió un poco de
barbotina en el molde y mientras estuvo disminuyendo, se le fue agregando un poco más
de barbotina hasta obtener un grosor deseado. Se retiró el exceso de barbotina y se le dejo
secando en estantes al aire libre durante un tiempo de 7 días.
Figura 15. Objetos de prueba.
 Método de Tarraja: La tarraja es un aparato de estructura simple y fija (Figura 16 -
Anexo), el uso de la tarraja es para reproducir recipientes cerámicos casi a gran escala.
Para conformado de crisoles: Su procedimiento para este método fue; se colocó un poco
de pasta envejecida en un molde de yeso que tiene forma de crisol para luego ser llevado
34
al área donde se encontraba la terraja eléctrica. Se encendió el equipo y con un poco de
agua se dio la forma de crisol. El secado para este tipo de pieza fue por 7 días.
Figura 17. Método de tarraja eléctrica.
 Método de torneado: Para el método de torneado se utilizó un torno pedal, donde el disco
giratorio se hace girar con el impulso del pie para así lograr la rotación constante.
Para el conformado de morteros: El método de torneado se utilizó para la conformación
de morteros. Su procedimiento para este método fue; se extrajo un poco de pasta
(aproximadamente entre 300 – 400 gramos) lo cual se colocó en el centro del disco y con
el impulso del pie se hizo rotar el torno. Con la rotación constante, se dio la forma de
morteros y terminado su conformación, se retiró y se dejó secar en estanterías al aire libre
por un tiempo de 7 a 10 días.
35
Figura 18. Torno a pedal.
I. Secado
Para el proceso de secado se dejó en estanterías al aire libre (Figura 19) por un tiempo de entre
7 a 10 días para luego ser cocinados en hornos eléctricos.
J. 1era Cocción a 1000oC
La primera cocción se dio a 1000oC esto con el fin de observar si la pieza conformada resistía
a esa temperatura.
Figura 20. Piezas cocidas a 1000oC.
36
K. 2da cocción a 1200 oC
Para la segunda cocción que se dio a 1200oC, se alcanzó la cocción completa del objeto
cerámico, asimismo su vitreado.
Figura 21. Piezas cocidas a 1200oC.
L. Control de calidad – control de resistencia al choque térmico
Los materiales que fueron sometidos a control de calidad de choque térmico, fueron llevados a
un horno eléctrico a una temperatura de 100oC y dejado aproximadamente por 45 a 60 minutos.
Se preparó recipientes con agua para que después de sacarlo del horno fuera sumergido y así
observar las grietas, roturas, etc. (Figura 22).
Figura 22. Control de resistencia al choque térmico.
37
3.2 Diagrama de bloque para la elaboración de materiales de laboratorio a partir de
la pasta tipo porcelana química.
Figura 23. Diagrama de bloques para la elaboración.
Materia Prima:
Feldespato, caolín,
cuarzo, arcilla Potter,
talco, oxido de Zinc.
Tratamiento de la Residuos orgánicos

Secado Tiempo: 7 – 10 días
materia prima
Arcillas
clasificada
1000oC
1era Cocción Aprox. 3 – 4 horas
Molienda
1200oC
Mallas 250ASTM 2da Cocción Aprox. 5 – 6 horas
Tamizado
Arcilla gruesa
Arcilla fina
*Choque térmico,
Control de calidad resistencia mecánica, etc.
Dosificación
Producto
Molienda húmeda Tiempo: 60 - 90min
Maduración Tiempo: 7 dias
Elaboración de
crisoles y morteros
Fuente: Elaboración propia.
38
CAPITULO IV
RESULTADOS Y DISCUSIONES
4.1 Pruebas para la formulación de pasta de porcelana química para la elaboración de
materiales de laboratorio (crisoles y morteros)
En este capítulo se desarrollará el procedimiento de las diferentes pruebas realizadas para elegir
la formulación que más se ajuste a los requerimientos del producto deseado.
A continuación, se hará una pequeña descripción breve de cada prueba y/o formulación.
A. Primera prueba para la obtención de pasta de porcelana química
Para la primera formulación se utilizó el feldespato, cuarzo (sílice), sustancias arcillosas (arcilla
Salazar, arcilla Potter y talco) de acuerdo al diagrama triaxial. Sus cantidades se muestran en la
Tabla 2. La arcilla Salazar fue llevado al molino de bolas de porcelana por 2 horas y luego fue
tamizado a malla 250 ASTM. Se hizo la dosificación de 1:1 y luego llevado al molino de bolas
para que sea mezclado uniformemente. Seguidamente es llevado a una maduración de 7 días donde
tuvo una buena consistencia, pero de color plomo oscuro, sin embargo, no mostró defectos en la
conformación de piezas ya sea por método tarraja y torneado, esto debido a que la pasta presento
una plasticidad adecuada.
Las piezas conformadas (crisoles y morteros) fueron sometidos a una primera quema de 1000oC
dando así una coloración no deseada, luego nuevamente se llevó a una segunda quema de 1200oC
dando así una vitrificación deseada, pero con la coloración no deseada.
Para el control de resistencia de choque térmico, se llevó el crisol a una primera temperatura de
100oC y luego fue sumergido a un recipiente con agua que tenía por temperatura de 20 oC. Para su
39
segunda prueba se sometió la misma pieza, pero ahora a una temperatura de 270 oC. Se sumergió
a un recipiente con agua con las mismas condiciones (20oC).
Tabla 2. Primera formulación de pasta de porcelana química
MATERIAS FORMULACION CANTIDAD

PRIMAS (g)
Feldespato 32% 320
Cuarzo 6% 60
Arcilla Salazar 30% 300
Arcilla Potter 30% 300
Talco 2% 20
Total 100% 1000
Tabla 3. Resultado de contracción lineal para la primera formulación.
Contracción lineal
Secado: Ambiente Cocción. T: 1000oC
Ensayo
Dimensión (cm) Contracción Dimensión (cm) Contracción
Lh Ls Lh-Ls c/e (%) Ls Lc Ls-Lc c/e (%)
Contracción
1 3.0 2.9 0.1 3.33 2.9 2.85 0.05 1.72 lineal total
2 3.1 2.9 0.2 6.45 2.9 2.8 0.1 3.45 (%Lt)
3 3.0 2.8 0.2 6.67 2.8 2.75 0.05 1.79
4 3.0 2.8 0.2 6.67 2.8 2.7 0.1 3.57
Contracción lineal promedio por Contracción lineal
secado(%Ls) 5.78 promedio por 2.63 8.41
cocción(%Lc)
40
Tabla 4. Resultado de contracción volumétrica para la primera formulación
Contracción volumétrica
Ensayo
Dimensión (cm3) Contracción Dimensión (cm3) Contracción
Contracción
Vh Vs Vh-Vs c/e (%) Vs Vc Vs-Vc c/e (%)
volumetrica
1 22.128 21.888 0.240 1.08 21.888 21.350 0.538 2.46 total (%Vt)
2 22.272 21.952 0.320 1.44 21.952 21.660 0.292 1.33
3 22.180 21.820 0.360 1.62 21.820 21.551 0.269 1.23
4 22.200 21.804 0.396 1.78 21.804 21.432 0.372 1.71
Contracción volumetrica Contracción volumetrica
promedio por secado (%Vs) 1.48 promedio por coccion 1.68 3.16
(%Vc)
Tabla 5. Resultado del control de mermas en peso para la primera formulación.
Control de merma en peso

Ensayo
Masa (g) Merma Masa (g) Merma
Control de
mh ms mh-ms c/e (%) ms mc ms-mc c/e (%)
mermas
1 55.82 44.69 11.13 19.94 44.69 42.30 2.39 5.35 total (%Mt)
2 58.55 46.84 11.71 20.00 46.84 44.33 2.51 5.36
3 54.42 43.54 10.88 19.99 43.54 41.19 2.35 5.40
4 56.64 45.30 11.34 20.02 45.30 42.88 2.42 5.34
Valor promedio de merma por Valor promedio de merma por
secado (%Vs) 19.99 coccion(%Vc) 5.36 25.35
Discusión de resultados:
 La pieza cerámica quemada a 1200oC presenta una coloración ploma y una vitrificación
casi deseada.
41
 La coloración ploma puede ser debido a la arcilla Salazar, lo cual, se ajustará la
formulación para obtener así un producto más presentable.
 Para la primera prueba de control de resistencia al choque térmico con temperatura
100oC, el objeto no presento grietas ni rajaduras.
 Para la segunda prueba de control de resistencia al choque térmico con temperatura
270oC, el objeto no presento grietas ni rajaduras, pero si líneas que son indicios que si
son sometidos a mayor temperatura se rajarían.
B. Segunda prueba para la obtención de pasta de porcelana química
Para la segunda formulación se utilizó el feldespato, cuarzo (sílice), sustancias arcillosas (arcilla
Salazar, arcilla Potter y talco) de acuerdo al diagrama triaxial. Sus cantidades se muestran en la
Tabla 6. La arcilla Salazar fue llevado al molino de bolas de porcelana por 2 horas y luego fue
tamizado a malla 250 ASTM. Se hizo la dosificación de 1:1 y luego llevado al molino de bolas
para que sea mezclado uniformemente. Seguidamente es llevado a una maduración de 7 días donde
tuvo una buena consistencia, pero de color plomo oscuro, sin embargo, no mostró defectos en la
conformación de piezas ya sea por método tarraja y torneado, esto debido a que la pasta presento
una plasticidad adecuada.
dando así una coloración no deseada, luego nuevamente se llevó a una segunda quema de 1200 oC
dando así una vitrificación deseada, pero con la coloración no deseada.
100oC y luego fue sumergido a un recipiente con agua que tenía por temperatura de 20oC. Para su
42
segunda prueba se sometió la misma pieza, pero ahora a una temperatura de 270oC. Se sumergió
Tabla 6. Segunda formulación de pasta de porcelana química

PRIMAS (g)
Feldespato 26% 260
Cuarzo 8% 80
Talco 4% 40
Total 100% 1000
Tabla 7. Resultado de contracción lineal para la segunda formulación.
Contracción lineal
Ensayo
Contracción
1 3.0 2.8 0.2 6.67 2.8 2.75 0.05 1.79 lineal total
2 3.1 2.9 0.2 6.45 2.9 2.8 0.1 3.45 (%Lt)
3 3.0 2.9 0.1 3.33 2.9 2.8 0.1 3.45
4 3.0 2.8 0.2 6.67 2.8 2.7 0.1 3.57
secado(%Ls) 5.78 promedio por 3.07 8.85
coccion(%Lc)
43
Tabla 8. Resultado de contracción volumétrica para la segunda formulación.
Ensayo
Contracción
1 24.00 22.736 1.264 5.27 22.736 21.888 0.848 3.73 volumétrica
2 23.60 22.272 1.328 5.63 22.272 21.660 0.612 2.75 total (%Vt)
3 23.13 21.888 1.242 5.37 21.888 21.751 0.137 0.63
4 23.52 21.888 1.631 6.93 21.888 21.432 0.456 2.08
Contracción volumétrica Contracción volumétrica
promedio por secado(%Vs) 5.80 promedio por cocción 2.30 8.10
(%Vc)
Tabla 9. Resultado del control de mermas en peso para la segunda formulación.

Ensayo
Control de
1 54.6 45.02 9.58 17.55 45.02 42.33 2.69 5.98 mermas
2 57.87 47.73 10.14 17.52 47.73 44.88 2.85 5.97 total (%Mt)
3 56.35 46.54 9.81 17.41 46.54 43.74 2.8 6.02
4 58.19 48.06 10.13 17.41 48.06 45.19 2.87 5.97
secado (%Vs) 17.47 cocción (%Vc) 5.99 23.46
 La pieza cerámica quemada a 1200oC presenta una coloración ploma, pero menos que
la primera; y una vitrificación casi deseada.
44
 Se requiere reducir un poco más el porcentaje de arcilla Salazar o agregar algún
compuesto que ayude a mejorar su blancura, por ello lo cual, se ajustará la formulación
para obtener así un producto más presentable.
270oC, el objeto tampoco presento grietas ni rajaduras, pero si líneas que son indicios
que si son sometidos a mayor temperatura se rajarían
C. Tercera prueba para la obtención de pasta de porcelana química
Para la tercera formulación se utilizó el feldespato, cuarzo (sílice), sustancias arcillosas (arcilla
Salazar, arcilla Potter y Óxido de Zinc) de acuerdo al diagrama triaxial. Para esta tercera
formulación, se reemplaza el talco por el Óxido de Zinc, sus cantidades se muestran en la Tabla
10. Se hizo el cambio del talco por el Óxido de zinc porque éste tiene la propiedad de dar el color
blanco a objetos cerámicos. Se hace la dosificación de 1:1 y luego llevado al molino de bolas para
que sea mezclado uniformemente. Su maduración fue de 7 días donde tuvo una buena consistencia
y de buen color.
dando así una vitrificación deseada, pero con una coloración crema.
100oC y luego fue sumergido a un recipiente con agua que tenía por temperatura de 20 oC. Para su
segunda prueba se sometió la misma pieza, pero ahora a una temperatura de 270 oC. Se sumergió
45
Tabla 10. Tercera formulación de pasta de porcelana química

PRIMAS (g)
Feldespato 26% 260
Cuarzo 8% 80
Óxido de Zinc 4% 40
Total 100% 1000
Tabla 11. Resultado de contracción lineal para la tercera formulación.
Contracción lineal
Ensayo
Contracción
1 2.9 2.8 0.1 3.45 2.8 2.75 0.05 1.79 lineal total
2 3.0 2.9 0.1 3.33 2.9 2.8 0.1 3.45 (%Lt)
3 2.9 2.9 0.0 0.00 2.9 2.8 0.1 3.45
4 3.0 2.9 0.1 3.33 2.8 2.7 0.1 3.57
secado(%Ls) 2.53 promedio por cocción 3.07 5.60
(%Lc)
Tabla 12. Resultado de contracción volumétrica para la tercera formulación.
Ensayo
Contracción
1 22.656 21.056 1.600 7.06 21.056 20.608 0.448 2.13 volumétrica
2 23.128 22.344 0.784 3.39 22.344 21.660 0.684 3.06 total (%Vt)
3 22.272 21.551 0.721 3.24 21.551 20.816 0.735 3.41
4 22.736 21.952 0.784 3.45 21.952 21.361 0.591 2.69
(%Vc)
46
Tabla 13. Resultado del control de mermas en peso para la tercera formulación.

Ensayo
Control de
mermas
1 55.65 45.64 10.01 17.99 45.64 43.06 2.58 5.65 total (%Mt)
2 54.69 44.91 9.78 17.88 44.91 42.37 2.54 5.66
3 55.54 45.59 9.95 17.92 45.59 43.01 2.58 5.66
4 54.05 44.39 9.66 17.87 44.39 41.89 2.50 5.63
 La pieza cerámica quemada a 1200oC presenta una coloración crema, esto puede ser
debido a que se añadió el óxido de zinc (ZnO).
 Se requiere reducir un poco más o reemplazar la arcilla Salazar por alguna arcilla blanca
que ayude a mejorar con la blancura del objeto cerámico, por ello, se ajustará la
formulación para obtener así un producto más presentable.
270oC, el presenta líneas notorias (venas) que son indicios que si son sometidos a mayor
temperatura se rajarían.
47
D. Cuarta prueba para la obtención de pasta de porcelana química
Para la cuarta formulación ya no se utilizará la arcilla Salazar y solo se trabajará con:
Feldespato, cuarzo, sustancias arcillosas (arcilla Potter, talco y caolín). Sus cantidades se muestran
en la Tabla 14. Se hizo la dosificación de 1:1 para luego ser llevado al molino de bolas por un
tiempo de 30 min para que sea mezclado uniformemente.
La pasta obtenida se llevó a maduración de 7 días la cual tuvo una buena consistencia y de buen
color, no mostró defectos en la conformación de piezas ya sea por método tarraja y torneado, esto
debido a que la pasta presentó una plasticidad adecuada.
Las piezas conformadas (crisoles y morteros) fueron sometidos a una primera quema de 1000 oC
dando así una coloración no deseada, luego nuevamente se llevó a una segunda quema de 1200oC
dando así una vitrificación deseada, pero no con la coloración deseada.
100oC y luego fue sumergido a un recipiente con agua que tenía por temperatura de 20 oC.
Para su segunda prueba se sometió la misma pieza, pero ahora a una temperatura de 270oC. Se
sumergió a un recipiente con agua con las mismas condiciones (20oC).
Tabla 14. Cuarta formulación de pasta de porcelana química

PRIMAS (g)
Feldespato 32% 320
Cuarzo 6% 60
Talco 6% 60
Caolín 10% 100
Total 100% 1000
48
Tabla 15. Resultado de contracción lineal para la cuarta formulación.
Contracción lineal
Ensayo
Contracción
1 3.0 2.9 0.1 3.33 2.9 2.8 0.1 3.45 lineal total
2 3.0 2.9 0.1 3.33 2.9 2.8 0.1 3.45 (%Lt)
3 2.9 2.8 0.1 3.45 2.8 2.7 0.1 3.57
4 2.9 2.8 0.1 3.45 2.8 2.7 0.1 3.57
(%Lc)
Tabla 16. Resultado de contracción volumétrica para la cuarta formulación.
Ensayo
Contracción
1 24.00 23.20 0.80 3.33 23.20 22.728 0.472 2.03 volumétrica
2 23.60 22.80 0.80 3.39 22.80 21.986 0.814 3.57 total (%Vt)
3 23.13 22.20 0.93 4.02 22.20 21.572 0.628 2.83
4 23.60 22.80 0.80 3.39 22.80 21.849 0.951 4.17
(%Vc)
49
Tabla 17. Resultado del control de mermas en peso para la cuarta formulación.

Ensayo
Control de
1 63.31 52.70 10.61 16.76 52.70 49.76 2.94 5.58 mermas
2 60.92 50.81 10.11 16.60 50.81 47.93 2.88 5.67 total (%Mt)
3 58.76 48.86 9.90 16.85 48.86 46.09 2.77 5.67
4 58.66 48.69 9.97 17.00 48.69 45.91 2.78 5.71
secado(%Vs) 16.80 cocción (%Vc) 5.66 22.46
 La pieza cerámica quemada a 1200oC presenta una coloración mucho más blanca que
las anteriores, esto puede ser debido a que las anteriores formulas contenían la arcilla
Salazar.
 La obtención de una pasta mucho más blanca se debe a que solo se usó arcillas blancas.
270oC, el objeto no presento grietas, pero si líneas que son indicios que si son sometidos
a mayor temperatura se rajarían
E. Quinta prueba para la obtención de pasta de porcelana química
Para la quinta formulación se utilizó el feldespato, cuarzo, sustancias arcillosas (arcilla Potter,
talco, caolín y Óxido de Zinc) de acuerdo al diagrama triaxial. Sus cantidades se muestran en la
50
Tabla 18. Se hizo la dosificación de 1:1 y luego fue llevarlo al molino de bolas para que sea
mezclado uniformemente.
La pasta obtenida se llevó a maduración de 7 días donde tuvo una buena consistencia y de buen
color, no mostro defectos en la conformación de piezas ya sea por método tarraja y torneado, esto
dando así una vitrificación deseada, pero con una coloración deseada, un poco más blanco que el
anterior producto.
100oC y luego fue sumergido a un recipiente con agua que tenía por temperatura de 20oC.
Para su segunda prueba se sometió la misma pieza, pero ahora a una temperatura de 270oC. Se
sumergió a un recipiente con agua con las mismas condiciones (20oC).
Tabla 18. Quinta formulación de pasta de porcelana química

PRIMAS (g)
Feldespato 26% 260
Cuarzo 6% 60
Talco 2% 20
Caolín 24% 240
Total 100% 1000
51
Tabla 19. Resultado de contracción lineal para la quinta formulación.
Contracción lineal
Ensayo
Contracción
1 3.0 2.9 0.1 3.33 2.9 2.8 0.1 3.45 lineal total
2 3.0 2.9 0.1 3.33 2.9 2.8 0.1 3.45 (%Lt)
3 2.9 2.8 0.1 3.45 2.8 2.7 0.1 3.57
4 2.9 2.8 0.1 3.45 2.9 2.8 0.1 3.45
(%Lc)
Tabla 20. Resultado de contracción volumétrica para la quinta formulación.
Ensayo
Contracción
1 22.272 21.432 0.84 3.77 21.432 21.056 0.376 1.75 volumétrica
2 21.808 20.976 0.832 3.82 20.976 19.987 0.989 4.71 total (%Vt)
3 20.976 20.240 0.736 3.51 20.240 19.980 0.26 1.28
4 21.432 21.056 0.376 1.75 21.056 20.608 0.448 2.13
promedio por secado (%Vs) 3.21 promedio por cocción 2.47 5.68
(%Vc)
52
Tabla 21. Resultado del control de mermas en peso para la quinta formulación.

Ensayo
Control de
1 54.24 43.30 10.94 20.17 43.30 40.57 2.73 6.30 mermas
2 55.03 43.99 11.04 20.06 43.99 41.20 279 6.34 total (%Mt)
3 52.97 42.34 10.63 20.07 42.34 39.66 2.68 6.33
4 55.21 44.03 11.18 20.25 44.03 41.24 2.79 6.34
secado(%Vs) 20.14 cocción (%Vc) 6.33 26.47
 La pieza cerámica quemada a 1200oC presenta una coloración un poco más crema que
la pieza anterior (cuarta formulación), esto puede ser debido a que se añadió el óxido de
zinc (ZnO).
 Se hará los ajustes a esta formulación ya que la vitrificación y el color están siendo las
que mejor se asemejan a un material de porcelana química.
270oC, el objeto no presento rajaduras, pero si líneas notorias (venas) que son indicios
que si son sometidos a mayor temperatura se rajarían.
53
F. Sexta prueba para la obtención de pasta de porcelana química
Para la sexta formulación se utilizó el feldespato, cuarzo, sustancia arcillosa (arcilla Potter,
talco, caolín y óxido de Zinc) de acuerdo al diagrama triaxial. Sus cantidades se muestran en la
Tabla 22. Aquí se le agrego un poco más de Óxido de Zinc ya que los resultados fueron buenos.
Se hace la dosificación de 1:1, 1 de materia prima y 1 de agua. Se llevó al molino de bolas para
obtener una barbotina uniforme.
La pasta obtenida se llevó a maduración de 7 días donde tuvo una buena consistencia y de buen
color, no mostro defectos en la conformación de piezas ya sea por método tarraja y torneado, esto
dando así una coloración no deseada ya que tenían una coloración crema. Seguidamente se llevó
a una segunda quema de 1200oC dando así una vitrificación, apariencia y color deseado.
100oC y luego fue sumergido a un recipiente con agua que tenía por temperatura de 20oC. Se repitió
el mismo proceso, pero ya a una temperatura de 270oC.
Tabla 22. Sexta formulación de pasta de porcelana química
MATERIAS PRIMAS FORMULACION CANTIDAD (g)

Feldespato 29% 290
Cuarzo 5% 50
Talco 2% 20
Caolín 25% 250
Total 100% 1000
54
Tabla 23. Resultado de contracción lineal para la sexta formulación.
Contracción lineal
Ensayo
Contracción
1 3.0 2.9 0.1 3.33 2.9 2.8 0.1 3.45 lineal total
2 2.9 2.8 0.1 3.45 2.8 2.7 0.1 3.57 (%Lt)
3 3.0 2.8 0.2 6.67 2.8 2.8 0.0 0.00
4 2.9 2.8 0.1 3.45 2.8 2.8 0.0 0.00
(%Lc)
Tabla 24. Resultado de contracción volumétrica para la sexta formulación.
Ensayo
Contracción
1 23.60 23.20 0.4 1.69 23.20 22.344 0.856 3.69 volumétrica
2 23.20 22.80 0.4 1.72 22.80 22.344 0.456 2.00 total (%Vt)
3 22.736 22.344 0.392 1.72 22.344 21.952 0.392 1.75
4 22.736 22.344 0.392 1.72 23.344 21.952 0.392 1.75
(%Vc)
55
Tabla 25. Resultado del control de mermas en peso para la sexta formulación.

Ensayo
Control de
1 55.01 43.88 11.13 20.23 43.88 41.25 2.63 5.99 mermas
2 55.56 44.34 11.22 20.19 44.34 41.66 2.68 6.04 total (%Mt)
3 54.78 44.77 10.01 18.27 44.77 42.08 2.69 6.01
4 56.04 43.72 12.32 21.98 43.72 41.09 2.63 6.02
 De acuerdo a esta formulación, las cuales se obtuvieron buenos resultados, piezas con
buena apariencia, asimismo, con una vitrificación también deseada a una quema de
1200oC, se procede a elegir esta formulación para la elaboración de materiales de
porcelana química en la planta de cerámica.
270oC, el objeto no presento grietas ni rajaduras, tampoco las venas que fueron
presentadas en los demás objetos.
56
G. Séptima prueba para la obtención de pasta de porcelana química
Para la sexta formulación se utilizaron las siguientes arcillas: Feldespato, cuarzo, sustancia
arcillosa (arcilla Potter y caolín). Sus cantidades se muestran en la Tabla 26. Se hizo la dosificación
de 1:1 para luego ser llevado al molino de bolas por un tiempo 30 minutos, esto con el fin de que
sea mezclado uniformemente la barbotina.
La pasta obtenida se llevó a maduración de 7 días la cual tuvo una buena consistencia y de buen
color, no mostró defectos en la conformación de piezas ya sea por método tarraja y torneado, esto
dando así una coloración no deseada, seguidamente se llevó a una segunda quema de 1200oC dando
así una vitrificación deseada, pero con una coloración un poco oscura.
100oC y luego fue sumergido a un recipiente con agua que tenía por temperatura de 20oC. Se repitió
el mismo proceso, pero ya a una temperatura de 270oC.
Tabla 26. Séptima formulación de pasta de porcelana química

PRIMAS (g)
Feldespato 26% 260
Cuarzo 6% 60
Caolín 8% 80
Total 100% 1000
57
Tabla 27. Resultado de contracción lineal para la séptima formulación.
Contracción lineal
Ensayo
Contracción
1 3.0 2.9 0.1 3.33 2.9 2.8 0.1 3.45 lineal total
2 3.0 2.8 0.2 6.67 2.8 2.7 0.1 3.57 (%Lt)
3 3.0 2.8 0.2 6.67 2.8 2.75 0.05 1.79
4 2.9 2.8 0.1 3.45 2.8 2.7 0.1 3.57
(%Lc)
Tabla 28. Resultado de contracción volumétrica para la séptima formulación.
Ensayo
Contracción
1 23.00 22.43 0.57 2.48 22.43 21.24 0.59 2.63 volumétrica
2 23.60 22.52 1.08 4.58 22.52 21.74 0.78 3.46 total (%Vt)
3 23.52 21.43 2.09 8.89 21.43 21.06 0.37 1.73
4 24.00 22.43 1.57 6.54 22.43 21.44 0.99 4.41
promedio por secado (%Vs) 5.62 promedio por cocción 3.06 8.68
(%Vc)
58
Tabla 29. Resultado del control de mermas en peso para la séptima formulación.

Ensayo
Control de
1 55.15 44.49 10.66 19.33 44.49 41.82 2.67 6.00 mermas
2 56.10 45.19 10.91 19.48 45.19 42.53 2.66 5.89 total (%Mt)
3 57.28 46.08 11.20 19.55 46.08 43.35 2.73 5.92
4 57.60 46.36 11.24 19.51 46.36 43.63 2.73 5.88
 La pieza cerámica quemada a 1200oC presenta una coloración un poco más oscura que
las piezas anteriores, asimismo, el cuerpo presenta una asperidad.
 Se debe agregar una materia prima que de una coloración blanca o, debe ajustarse un
poco más en el triángulo triaxial.
270oC, el objeto no presento grietas ni rajaduras, pero si líneas (venas) que son indicios
que si son sometidos a mayor temperatura se rajarían.
4.2 Resultados de caracterización de las formulaciones
Se hace un breve resumen de todos los resultados que se obtuvieron para cada formulación, una
tabla donde se encuentre datos sobre su contracción lineal, volumen y merma en peso y de este
modo comparar entre ellos los resultados.
59
Se realizaron pruebas para cada formulación sobre la contracción lineal, volumen y mermas en
peso, para un secado a medio ambiente y a una calcinación de 1000 oC.
Tabla 30. Resultado de la formulación en contracción lineal.
Contracción lineal Contracción lineal

secado al medio ambiente cocción a cocción a 1000oC
Ladrillo
Lh Ls % contracción Lh Ls % contracción
final final
1 3.025 2.85 5.78 2.85 2.78 2.63

2 3.025 2.85 5.78 2.85 2.76 3.07
3 2.95 2.88 2.53 2.88 2.76 3.07
4 2.95 2.85 3.39 2.88 2.80 3.51
5 2.95 2.85 3.39 2.88 2.78 3.48
6 2.95 2.83 4.22 2.83 2.78 1.75
7 2.975 2.83 5.03 2.83 2.74 3.10
Tabla 31. Resultado de la formulación en contracción volumétrica.

secado al medio ambiente cocción a 1000oC
Ladrillo Vh Vs % contracción Lh Ls % contracción

final final
1 22.195 21.866 1.48 21.866 21.498 1.68

2 23.562 22.196 5.80 22.196 21.683 2.30
3 22.698 21.726 4.28 21.726 21.111 2.82
4 23.582 22.750 3.53 22.750 22.034 3.15
5 21.622 20.926 3.21 20.926 20.408 2.47
6 23.068 22.672 1.72 22.672 22.148 2.30
7 23.530 22.203 5.62 22.203 21.520 3.06
60
Tabla 32. Resultado de la formulación en peso.
Porcentaje de merma en peso Porcentaje de merma en peso

secado a medio ambiente cocción a cocción a 1000oC
Ladrillo mh ms % contracción ms mc %contracción

final final
1 56.36 45.09 19.99 45.09 42.68 5.36

2 56.75 46.84 17.47 46.84 44.04 5.98
3 54.98 45.13 17.91 45.13 42.58 5.65
4 60.41 50.27 16.80 50.27 47.42 5.66
5 54.36 43.42 20.14 43.42 40.67 6.33
6 55.35 44.18 20.17 44.18 41.52 6.02
7 56.53 45.53 19.46 45.53 42.83 5.93
61
4.3 Ciclo de quema 1000oC
Los crisoles y morteros fueron llevados a una primera cocción de 1000 oC en el horno de la
planta piloto de Cerámica. Se detalla en la siguiente tabla y grafico la curva de cocción. (Tabla 33
y figura 25).
Tabla 33. Ciclo de quema T vs t. (1000oC)
Tiempo Temperatura
(min) (oC)
0 17
2 53
5 137
10 304
15 376
20 425
25 462
30 512
35 553
40 599
45 629
50 672
55 712
60 755
65 788
70 828
75 869
80 883
85 917
90 934
95 951
100 961
105 979
110 984
115 997
120 1000
125 1000
62
Figura 24. Curva de cocción T vs t a 1000oC.
1000
900
800
700
600
Temperatura (oC)
500
400
300
200
100
0
0 20 40 60 80 100 120
Tiempo (min)
63
4.4 Ciclo de quema 1200oC
La segunda quema se realizó a una temperatura de 1200 oC, esto con el fin de alcanzar la
vitrificación deseada para los objetos realizados. A continuación, se detalla en la siguiente tabla y
grafico la curva de cocción. (Tabla 34 y figura 24).
Tabla 34. Ciclo De quema T vs t. (1200oC)
Tiempo Temperatura
(min) (oC)
0 22
10 90
20 159
30 205
40 245
50 279
60 315
70 332
80 355
90 381
100 404
120 442
140 486
160 524
180 619
200 702
220 798
240 869
260 927
280 983
300 1037
320 1080
340 1117
360 1149
380 1176
400 1200
440 1200
64
Figura 25. Curva de cocción T vs t a 1200oC.
1200
1000
800
Temperatura (oC)
600
400
200
0
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
Tiempo (min)
65
CAPITULO V
APORTES AL CENTRO EXPERIMENTAL DE CERAMICA
 Se logró establecer una formulación para una pasta tipo porcelana química para la
elaboración de materiales, en este caso crisoles y morteros las cuales se darán uso en el
laboratorio.
 Se impartieron conocimientos sobre el manejo de algunos equipos (tarraja eléctrica y
método de torneado) y materiales (regleta para la conformación de placas) que se tiene
en la planta Piloto de Cerámica a los alumnos que venían.
 Se apoyó en uno de los procesos las cuales fueron el amasado y la limpieza para la
elaboración de productos cerámicos.
CONCLUSIONES
 De las 7 formulaciones que se desarrolló en el Centro Experimental de Cerámica, se
logró obtener una formulación adecuada para elaborar materiales de porcelana química
(crisoles y morteros) la cual fue la sexta formulación.
 Se logró seleccionar las arcillas de acuerdo al diagrama trixial para la formulación
aceptada, que en este caso resulto ser la sexta formulación, que por composición tiene
al feldespato 29%, cuarzo 5% y sustancia arcillosa un 66% y dentro de ella están las
siguientes arcillas: caolín en un 26%, arcilla Potter 28%, talco 2% y el óxido de Zinc
11%
 Se elaboraron materiales de laboratorio (crisoles y morteros) con la formulación
acepada, así también, gracias al diagrama triaxial se logró seleccionar las arcillas que
son de materia prima nacional y local (Figura 26).
66
 Se logró demostrar que la sexta formulación es apta para la elaboración de materiales
de laboratorio (crisoles y morteros), ya que tiene una vitrificación deseada, la contextura
es buen y tiene una resistencia al choque térmico a los 270oC.
RECOMENDACIONES
 Se debe mantener la materia prima en lugar libre de contaminación, ya que estos se
encuentran en el piso y consecuencia de ello, la materia prima se puede contaminar.
 Limpiar adecuadamente los moldes de yeso, ya que al estar guardadas tienen
acumulación de polvo y residuos orgánicos.
 Se recomienda seguir impartiendo conocimientos acerca de la cerámica a los alumnos
y público en general, ya que es un campo amplio de investigación.
 Se recomienda continuar con la investigación de la elaboración de materiales tipo
porcelana química, así también, llevarlos a sus diferentes controles de calidad
(resistencia mecánica, porosidad, ataque químico, etc)
67
REFERENCIA BIBLIOGRAFIA
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práctica y artística. Obtenido de "El pincel", con lienzo.: https://onx.la/c3712
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68
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Verdeja, L. F., Garcias, M. P., & Huerta, M. A. (1992). El oxido de ZInc: Propiedades y
aplicaciones. En L. F. Verdeja, M. P. Garcias, & M. A. Huerta, Revista de Minas. Oviedo.
69
ANEXO
Figura 2. Puerta principal del “Programa de Investigación en Pastos y Ganadería”.
Figura 3. Puerta principal del “Centro piloto de Cerámica”
70
MÉTODO DIAGRAMA TRIAXIAL
Figura 5. Diagrama triaxial.
Fuente: Norton F.H. Cerámica fina: tecnologia y apicaciones (1983).
71
Figura 7. Residuos orgánicos en la materia prima.
Figura 8. Molido de la arcilla en el molino de bolas de porcelana.
72
Figura 9. Mallas Tyler usadas para el tamizado.
Figura 10. Molienda húmeda de la materia prima.
73
Figura 16. Tarraja eléctrica.
Figura 19. Piezas secadas a medio ambiente.
74
Figura 26. Crisoles elaborados con la formulación apta.
75

Pancha Practicas

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN CRISTÓBAL DE HUAMANGA

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA Y METALURGIA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA QUÍMICA

INFORME DE PRACTICA PRE PROFESIONAL

REALIZADO EN EL CENTRO EXPERIMENTAL DE CERAMICA - FIQM

“FORMULACION DE PASTA TIPO PORCELANA QUIMICA PARA LA

PRESENTADO POR: Pianto Rojas, Britt

OBJETIVOS ESPECIFICOS ............................................................................................... 12

GENERALIDADES DEL CENTRO EXPERIMENTAL DE CERAMICA ........................... 13

1.1 Reseña histórica del Centro Experimental de Cerámica ............................................ 13

1.2 Localización y ubicación del centro experimental de cerámica ................................. 13

1.3 Plan de funcionamiento del Centro Experimental de Cerámica ................................. 14

1.4 Lineamiento político de la planta piloto de cerámica ................................................. 14

1.5 Organización del Centro Experimental de cerámica .................................................. 15

MARCO CONCEPTUAL ........................................................................................................ 16

2.1 Historia de la cerámica ............................................................................................... 16

2.2.1 Utilidades de la cerámica ........................................................................................ 16

2.2.2 Clasificación ........................................................................................................... 17

2.3 Porcelana .................................................................................................................... 17

2.3.1 Tipos de porcelana .................................................................................................. 17

A. Porcelana blanda ................................................................................................. 18

C. Porcelana de hueso .............................................................................................. 18

E. Porcelana de hotel ............................................................................................... 19

F. Porcelana vítrea ................................................................................................... 19

G. Porcelana eléctrica de alta tensión ...................................................................... 19

H. Porcelana eléctrica de baja tensión...................................................................... 20

I. Porcelana química ............................................................................................... 20

2.4 Porcelana Química ...................................................................................................... 20

2.4.1 Propiedades de la porcelana química ...................................................................... 21

2.4.2 Color ....................................................................................................................... 21

2.4.3 Control de resistencia mecánica.............................................................................. 21

2.4.4 Control de resistencia al choque térmico ................................................................ 21

2.5 Desarrollo de una pasta............................................................................................... 22

2.6 Materias primas .......................................................................................................... 22

2.6.1 Materias primas plásticas ........................................................................................ 22

2.6.2 Materias primas no plásticas ................................................................................... 23

2.6.3 OTROS ................................................................................................................... 25

A. Óxido de zinc ...................................................................................................... 25

B. Arcilla Salazar ..................................................................................................... 25

C. Arcilla Potter ....................................................................................................... 25

2.7 Metodología de formulación de Pastas ....................................................................... 26

2.8 Métodos y técnicas de caracterización ....................................................................... 26

2.8.1 Determinación de plasticidad de arcillas y similares .............................................. 26

2.8.2 Contracción lineal y mermas en arcilla ................................................................... 26

A. Porcentaje de contracción lineal y perdida en peso a medio ambiente y cocido a

2.9 Horno .......................................................................................................................... 29

A. Hornos eléctricos .................................................................................................... 29

CAPITULO III ......................................................................................................................... 30

MATERIALES Y METODOS PARA LA FORMULACION DE PASTA TIPO

PORCELANA QUIMICA ............................................................................................................ 30

3.1 Descripción del proceso para la elaboración de materiales de laboratorio a partir de la

pasta tipo porcelana química. .................................................................................................... 30

H. Elaboración de placas/piezas .................................................................................. 33

J. 1era Cocción a 1000oC............................................................................................ 36

K. 2da cocción a 1200 oC ............................................................................................. 37

L. Control de calidad – control de resistencia al choque térmico ............................... 37

3.2 Diagrama de bloque para la elaboración de materiales de laboratorio a partir de la

pasta tipo porcelana química. .................................................................................................... 38

RESULTADOS Y DISCUSIONES ......................................................................................... 39

4.1 Pruebas para la formulación de pasta de porcelana química para la elaboración de

materiales de laboratorio (crisoles y morteros) ......................................................................... 39

A. Primera prueba para la obtención de pasta de porcelana química .......................... 39

B. Segunda prueba para la obtención de pasta de porcelana química ......................... 42