UNIVERSIDAD CENTROAMERICANA

JOSÉ SIMEÓN CAÑAS

TÉCNICAS DE FUNDICIÓN EN BRONCES AL ALUMINIO

TRABAJO DE GRADUACIÓN PREPARADO PARA LA

FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA

PARA OPTAR AL GRADO DE

INGENIERO MECÁNICO

POR:
FREDY ALEJANDRO GALLEGOS VELÁSQUEZ
JOSÉ ALFONSO ROMANO QUEZADA

JULIO 2020
ANTIGUO CUSCATLÁN, EL SALVADOR, C.A.

1
 RECTOR
ANDREU OLIVA DE LA ESPERANZA, S.J.

SECRETARIA GENERAL
SILVIA ELINOR AZUCENA DE FERNÁNDEZ

DECANO DE LA FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA

CARLOS GONZALO CAÑAS GUTIÉRREZ

DIRECTOR DE LA CARRERA DE INGENIERÍA MECÁNICA

MARIO CHÁVEZ

DIRECTOR DEL TRABAJO

MANUEL PINEDA

LECTOR
---------

2
 ÍNDICE DE CONTENIDO

ÍNDICE DE FIGURAS.................................................................................................................................6
ÍNDICE DE TABLAS..................................................................................................................................9
SIGLAS.......................................................................................................................................................10
NOMENCLATURA...................................................................................................................................11
CAPÍTULO 1: GENERALIDADES DEL PROYECTO.........................................................................12
1.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA......................................................................................12
1.2. JUSTIFICACIÓN DEL PROBLEMA..........................................................................................13
CAPITULO 2: CONTEXTUALIZACIÓN DEL SECTOR METAL MECÁNICO EN EL SALVADOR
......................................................................................................................................................................17
2.1. Industria manufacturera en El Salvador......................................................................................17
2.2. Origen de la industria metalmecánica en El Salvador y sus generalidades................................18
 Conformación e importancia de la industria metalmecánica en la actividad económica de El
Salvador...................................................................................................................................................21
 Exportaciones e importaciones relacionadas al sector metal mecánica......................................22
 Principales productos de exportación de metalmecánica.............................................................23
 Participación de sector metalmecánica dentro del producto interno bruto (PIB).....................23
2.3. Fundición y manufactura de bronces al aluminio en El Salvador...............................................24
 Materias primas, consumos y exportaciones.................................................................................25
CAPÍTULO 3: MARCO TEÓRICO.........................................................................................................27
3.1. Aleaciones........................................................................................................................................27
3.1.1. Tipos de aleaciones..................................................................................................................28
3.1.2. Ejemplos de aleación...............................................................................................................29
3.1.3. Diagramas de fase...................................................................................................................30
3.2. Historia, caracterización y aplicaciones de las aleaciones de cobre.............................................32
3.2.1. Caracterización y atributos del cobre y sus aleaciones.........................................................36
a. Resistencia a la corrosión...........................................................................................................36
b. Conductividad eléctrica..............................................................................................................38
c. Conductividad térmica...............................................................................................................39
d. Color............................................................................................................................................39
e. Facilidad de fabricación.............................................................................................................40
3.2.2. Tratamientos térmicos............................................................................................................40

3
 3.2.3. Clasificación de las aleaciones de cobre.................................................................................41
a. Cobre............................................................................................................................................42
b. Cobre diluido (high coppers alloys)...........................................................................................42
c. Latones.........................................................................................................................................46
d. Bronces.........................................................................................................................................47
e. Aleaciones de cobre-níquel o cuproníqueles (Cu-Ni) y níquel-plata (Cu-Ni-Zn) (también llamadas
alpaca o plata alemana, o metal blanco, o plata nueva o argentán)................................................48
3.3. Definición y determinación de los tipos de bronces al aluminio..................................................48
3.3.1. Aplicaciones y propiedades mecánicas de los bronces al aluminio......................................49
a. Resistencia a la corrosión y ausencia de escamas de óxido......................................................51
b. Erosión de la cavitación..............................................................................................................55
c. Resistencia al desgaste................................................................................................................56
d. Rodamientos y propiedades de fricción.....................................................................................56
e. Resistencia a los golpes...............................................................................................................57
f. Resistencia a la fatiga..................................................................................................................57
g. Capacidad de amortiguación......................................................................................................57
h. Permeabilidad magnética...........................................................................................................57
i. Características sin chispas..........................................................................................................57
3.3.2. Procesos de fabricación y soldadura de Bronce al Aluminio...............................................57
 Bronce de aluminio fundido...........................................................................................................57
 Bronce de aluminio forjado............................................................................................................58
 Soldadura de Bronces al Aluminio................................................................................................60
3.3.3. El mecanizado de bronces de aluminio..................................................................................61
a. Torneado......................................................................................................................................62
b. Perforación..................................................................................................................................63
c. Escariado.....................................................................................................................................64
d. Tapping o roscado por formado.................................................................................................65
e. Fresado.........................................................................................................................................67
3.4. Procesos de fundición empleados para la obtención de bronces al aluminio..............................67
a. Fundición en molde de arena.........................................................................................................68
b. Fundición en concha o cáscara.......................................................................................................77
c. Fundición en molde cerámico.........................................................................................................78
d. Fundición en matriz........................................................................................................................79

4
 e. Fundición por el método de inversión o revestimiento.................................................................84
f. Fundición centrífuga y continua....................................................................................................86
3.5. Tratamientos térmicos utilizados en bronces al aluminio............................................................87
3.6. Proceso de fundición y tratamientos térmico para bronce al aluminio tipo C95500..................90
3.6.1. Descripción del tipo de aleación.................................................................................................90
3.6.2. Composición química de la Aleación.........................................................................................91
3.6.3. Propiedades Mecánicas y Físicas de la Aleación.......................................................................91
3.6.4. Normas.........................................................................................................................................93
3.6.5. Proceso de fundición para Bronce al Aluminio-Níquel C95500...............................................93
3.6.6. Fabricación y manufactura........................................................................................................94
Referencias bibliográficas..........................................................................................................................97

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 ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1. Flujos anuales de sector industria manufacturera. Fuente: Elaboración propia en base a Estadístico BCR
...................................................................................................................................................................... 17
Figura 2. Porcentaje de aporte del sector manufacturero al Producto Interno Bruto (PIB). Fuente: Elaboración
propia en base a Estadístico BCR.................................................................................................................18
Figura 3. Comportamiento de exportaciones e importaciones en El Salvador. Fuente: Elaboración propia en base a
Estadístico BCR............................................................................................................................................23
Figura 4. Diagrama de fase general. Punto A: punto triple. Punto B: Punto crítico......................................31
Figura 5. Diagrama de solubilidad parcial con punto eutéctico.....................................................................31
Figura 6. Ejemplo de otros diagramas de fase: Diagrama de fase Plomo-Estaño..........................................32
Figura 7. Árbol representativo de las diferentes aleaciones del cobre. Fuente: Instituto Europeo del Cobre (2018).
...................................................................................................................................................................... 35
Figura 8. Efecto de los elementos de impurezas en la conductividad eléctrica del cobre. Fuente: (Maffia, 2013)
...................................................................................................................................................................... 38
Figura 9. Rango de la conductividad térmica de diversos materiales a la temperatura ambiente. Fuente:
Transferencia de calor y masa 4ta Edición (Yunus A. Cengel, 2011)...........................................................39
Figura 10. Resistencia al ablandamiento de los materiales de placas de conexión de conductores en el límite
superior de temperatura (500 ° C). Fuente: (Maffia, 2013)...........................................................................42
Figura 11. Diseños adecuados para herramientas de desbaste y acabado de carburo de tungsteno. Fuente: (Copper
Development Association, 1986)..................................................................................................................63
Figura 12. Punto de perforación y ángulos de separación. Fuente: (Copper Development Association, 1986).64
Figura 13. Escariado de geometrías para bronces de aluminio. Fuente: (Copper Development Association, 1986).
...................................................................................................................................................................... 65
Figura 14. Alimentadores de fresado, recomendados para bronces de aluminio. Fuente: (Copper Development
Association, 1986)........................................................................................................................................65
Figura 15. Ángulo de inclinción recomendado. Fuente: (Copper Development Association, 1986).............66
Figura 16. Resumen de procesos de fundición. Fuente: (Serope Kalpakjian, 2008)......................................67
Figura 17. Características generales de los procesos de fundición. Fuente: (Serope Kalpakjian, 2008)........68
Figura 18. Esquema de un molde de arena mostrando diferentes características. Fuente: (Serope Kalpakjian,
2008).............................................................................................................................................................69
Figura 19. Ejemplos de grietas o desgarramientos en caliente en las fundiciones. Estos defectos obedecen a que la
fundición no se puede contraer con libertad durante el enfriamiento, debido a restricciones en diversas partes de
los moldes y los machos. Se pueden utilizar compuestos exotérmicos (productores de calor) como amortiguadores
exotérmicos para controlar el enfriamiento en secciones críticas y evitar los agrietamientos en caliente. Fuente:
(Serope Kalpakjian, 2008)............................................................................................................................70
Figura 20. Esquema de un molde de arena mostrando diferentes características. Fuente: (Serope Kalpakjian,
2008).............................................................................................................................................................71
Figura 21. Modelo característico de placa bipartida metálica, utilizado en la fundición en arena. Fuente: (Serope
Kalpakjian, 2008).........................................................................................................................................73
Figura 22. Ángulos de salida en modelos para facilitar la extracción del molde de arena. Fuente: (Serope
Kalpakjian, 2008).........................................................................................................................................73
Figura 23. Ejemplos de corazones o machos de arena que muestran las plantillas y soportes para sostenerlos.
Fuente: (Serope Kalpakjian, 2008)...............................................................................................................74

6
Figura 24. Moldeo vertical sin caja. (a) La arena se comprime entre las dos mitades del modelo. (b) Los moldes
ensamblados pasan a lo largo de una línea de ensamble para vaciado. (c) Fotografía de una línea de moldeo
vertical sin caja. Fuente: Cortesía de American Foundry Society.................................................................75
Figura 25. Esquema de la secuencia de operaciones para fundición en arena: (a) el plano mecánico de la parte se
utiliza para generar un diseño para el modelo. En el plano deben considerarse factores como la contracción de la
parte y el cono para extracción. (b-c) Los modelos se montan en placas equipadas con pernos para alineación.
Obsérvese la presencia de plantillas para machos o corazones diseñados con el propósito de mantener los
corazones en su lugar. (d-e) En las cajas de corazones se producen las mitades de éstos, que después se unen. Los
corazones se utilizan para producir el área hueca de la parte mostrada en (a). (f) La mitad superior del molde se
ensambla asegurando la placa superior del modelo a la caja mediante pernos de alineación y sujetando insertos a
fin de formar el bebedero y las mazarotas. (g) La caja se apisona con arena y se retiran la placa y los insertos. (h)
La parte inferior se produce de manera similar con el modelo insertado. Se coloca un tablero debajo del molde
inferior y se alinea con pernos. (i) Se invierten el modelo, caja y tablero inferior y se retira el modelo, dejando la
impresión apropiada. (j) Se coloca el corazón en su lugar dentro de la cavidad del molde inferior. (k) Se cierra el
molde colocando la parte superior sobre la inferior y asegurando el ensamble con pernos. Después se somete la
caja a presión para contrarrestar las fuerzas de flotación del líquido, que pueden levantar el molde superior. (l)
Una vez que se solidifica el metal, se retira la fundición del molde. (m) Se cortan y reciclan el bebedero y las
mazarotas, y la fundición se limpia e inspecciona y (de ser necesario) se le da tratamiento térmico. Fuente:
Cortesía de Steel Founders’ Society of America...........................................................................................76
Figura 26. Proceso de moldeo en cáscara, también llamada técnica de la caja de volteo. Fuente: (Serope
Kalpakjian, 2008).........................................................................................................................................78
Figura 27. Secuencia de operaciones para fabricar un molde cerámico. Fuente: Metals Handbook, Vol. 5, 8ª. ed.
......................................................................................................................................................................79
Figura 28. Esquema del proceso de fundición a presión en matriz de cámara caliente. Fuente: (Serope Kalpakjian,
2008).............................................................................................................................................................80
Figura 29. Esquema del proceso de fundición a presión en matriz de cámara fría. Estas máquinas son grandes en
comparación con el tamaño de la fundición debido a las grandes fuerzas requeridas para mantener juntas las dos
mitades de las matrices cerradas a presión. Fuente: (Serope Kalpakjian, 2008)............................................81
Figura 30. Propiedades y aplicaciones características de algunas aleaciones comunes de fundición a presión en
matriz. Fuente: American Die Casting Institute............................................................................................82
Figura 31. (a) Fundiciones comunes de hierro gris utilizadas en automóviles, incluyendo el cuerpo de la válvula de
transmisión (izquierda) y el rotor de la masa con el cilindro de frenos (frente). Fuente: Cortesía de Central
Foundry Division de General Motors Corporation. (b) Caja fundida para transmisión. (c) La cámara digital
Polaroid PDC-2000 con una caja de magnesio de alta pureza AZ191D y fundición a presión en matriz. (d) Cámara
Polaroid de dos piezas producida mediante el proceso de fundición a presión en matriz de cámara caliente. Fuente:
Cortesía de Polaroid Corporation y Chicago White Metal Casting, Inc........................................................83
Figura 32. Diferentes tipos de cavidades en una matriz de fundición a presión. Fuente: Cortesía de American Die
Casting Institute............................................................................................................................................84
Figura 33. Esquema del proceso de fundición por revestimiento (a la cera perdida). Las fundiciones producidas
por este método se pueden hacer con detalles muy finos a partir de una variedad de metales. Fuente: Cortesía de
Steel Founder’s Society of America..............................................................................................................85
Figura 34. (a) Esquema del proceso de fundición centrífuga. Con este proceso se pueden fundir tubos,
revestimientos cilíndricos y partes de forma similar. (b) Vista lateral de la máquina. Fuente: (Serope Kalpakjian,
2008).............................................................................................................................................................87

7
Figura 35. (a) Esquema del proceso de fundición semicentrífuga. Mediante este proceso se pueden fundir ruedas
con rayos. (b) Esquema de fundición por centrifugado. Los moldes se colocan en la periferia de la máquina y el
metal fundido se vierte dentro de ellos mediante fuerza centrífuga. Fuente: (Serope Kalpakjian, 2008)......87
Figura 36. Curvas de recocido para bronces de aluminio alfa reducidos en frío. Tiempo a temperatura de recocido,
1 h. Fuente: ASM International, 2001: 262...................................................................................................89
Figura 37. Tratamientos térmicos típicos y propiedades resultantes para bronces de aluminio complejos (alfa-
beta). Fuente: ASM International, 2001: 262................................................................................................90
Figura 38. Propiedades Mecánicas requeridas para el Bronce al Aluminio C95500 según Norma ASTM B148
...................................................................................................................................................................... 92
Figura 39. Principales Normativas aplicables a los Bronces C95500. Fuente: (Copper Development Association,
1986).............................................................................................................................................................93
Figura 40. Tratamientos térmicos sugeridos por la ASTM B 148. Fuente: Tabla extraída de Norma ASTM B 148
...................................................................................................................................................................... 94
Figura 41. Efectos del tratamiento térmico en los Bronces al Aluminio-Niquel. Fuente: Tabla extraída de Guide
to Nickel Aluminium Bronze for Engineers by (Ivan Richardson, 2016).....................................................94
Figura 42. Rango de maquinabilidad de fundiciones de aleaciones de cobre. Fuente: ASM Handbook Copper and
Copper Alloys...............................................................................................................................................95
Figura 43. Datos de torneado aplicables a herramientas de un solo punto y de forma para aleaciones de cobre.
Fuente: ASM Handbook Copper and Copper Alloys....................................................................................96
Figura 44. Datos para fresado de aleaciones de cobre. Fuente: ASM Handbook Copper and copper alloys 96

8
 ÍNDICE DE TABLAS

TABLA 1. Comparación de las propiedades mecánicas y físicas de las aleaciones bronces.........................15

TABLA 2. Evolución del valor de la producción bruta y del mercado, 2005-2011 (en millones de US$, precios
constantes)....................................................................................................................................................20
TABLA 3. Generalidades de la industria metalmecánica en El Salvador.....................................................20
TABLA 4. Comportamiento de exportaciones e importaciones en el salvador con respecto a las exportaciones
totales............................................................................................................................................................23
TABLA 5. Participación de la industria manufacturera en el PIB de la economía de el salvador.................24
TABLA 6. Importaciones totales de materia prima Aluminio y sus manufacturas......................................25
TABLA 7. Importaciones totales de materia prima Aluminio y sus manufacturas.......................................26
TABLA 8. Colores más importantes de aleaciones base cobre conformables...............................................40
TABLA 9. Clasificación de las aleaciones de cobre.....................................................................................43
TABLA 10. Clasificación genérica de las aleaciones base cobre conformables...........................................43
TABLA 11. Clasificación genérica de las aleaciones base cobre para moldeo.............................................44
TABLA 12. Sectores industriales típicos en los cuales el bronce de aluminio está encontrando aplicaciones
crecientes......................................................................................................................................................49
TABLA 13. Componentes producidos a través de procesos de fundición y forjado.....................................50
TABLA 14. Resistencia a la corrosión general y corrosión en grietas en agua de mar fluyendo..................53
TABLA 15. Erosión por cavitación en solución de NaCl al 3%...................................................................55
TABLA 16. Tasas de erosión por cavitación en agua dulce..........................................................................55
TABLA 17. Disponibilidad de bronces de aluminio forjado.........................................................................58
TABLA 18. Formas, tamaños disponibles y propiedades de trabajo de los bronces de aluminio forjado.....59
TABLA 19. Aleaciones de soldadura adecuadas para unir bronces de aluminio..........................................61
TABLA 20. Velocidades de giro y velocidades de avance para bronces de aluminio...................................63
TABLA 21. Parámetros de velocidad y alimentación recomendados...........................................................64
Tabla 22. Composición química para el Bronce al Aluminio C95500. Fuente: tabla generada a partir de datos
(WISCO, 2016).............................................................................................................................................91
Tabla 23. Propiedades físicas del Bronce al Aluminio según Copper Development Association.................92

9
SIGLAS

10
NOMENCLATURA

11
 CAPÍTULO 1: GENERALIDADES DEL PROYECTO

1.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

La industria metal mecánica pertenece al sector manufacturero que tiene como objetivo la transformación
mecánica y física del metal en sus etapas primarias (metales ferrosos y no ferrosos), modificando así su
morfología y naturaleza con el fin de generar todo tipo de manufacturas que tienen una amplia aceptación en el
mercado debido a sus excelentes propiedades según los requerimientos para su aplicación. La industria
metalmecánica no tiene un impacto directo en la economía, pero si tiene un impacto importante como por ejemplo
en el abastecimiento de herramientas básicas a diversos sectores para el mantenimiento de maquinarias o equipos
y para la manufactura de otro tipo de artículos que puedan ser de utilidad en industrias alimentarias, ingenios de
azúcar, constructoras, agroindustrias etc. [ CITATION Jul09 \l 1033 ]

Dentro de la industria metalmecánica existen diversas empresas que se especializan en la fundición y manufactura
de aleaciones como la del hierro y acero que se adecuan a las normas internacionales haciendo que los elementos
se combinen para poder mejorar propiedades físicas y mecánicas de los materiales mediante la innovación de sus
técnicas fundición y tratado térmico. La industria salvadoreña se ha caracterizado por especializarse en este sector
debido a su gran demanda interna y apoyo del sector de construcción que es el principal consumidor de estos
materiales.

El sector que no ha tenido tanto auge como el del hierro y el acero es el de metales no ferrosos como el del cobre y
de aluminio. Las fundiciones de cobre como elemento solitario ofrecen bajas propiedades físicas, como por
ejemplo bajo limite elástico (33 MPa) y una dureza escasa (3 en la escala de Mohs o 50 en la escala de Vickers).
Es por ello que es preferible trabajar el cobre dentro de sus aleaciones con otros elementos que mejoran
propiedades mecánicas y físicas, aunque disminuyen su conductividad. Dentro de este tipo de aleaciones destaca
la del bronce al aluminio, las cuales son las que contienen aluminio, hierro, níquel, manganeso y silicio, elementos
que le confieren elevada tenacidad, alta resistencia a la tracción, abrasión, desgaste, impacto y buena resistencia a
la fatiga en altas y bajas temperaturas.

Los bronces al aluminio fundidos, se utilizan como componentes o piezas en   campos de la ingeniería: naval e
hidráulica, principalmente por su elevada resistencia a la exposición de aguas marinas, erosión-cavitación, por su
alta resistencia al desgaste y su alta resistencia al impacto. Se utilizan como componentes de: bombas hidráulicas,
válvulas para agua y vapor, engranes rectos y helicoidales, cierto tipo de acoples para plantas químicas, acoples
marinos y acoples para la industria de alimentos. 

Para fundir con calidad estos componentes, se debe entender los principios metalúrgicos básicos que gobiernan la
práctica de fundición de estas aleaciones. El mayor problema en la fundición de estas aleaciones, radica en el

12
desconocimiento de la técnica adecuada de control del proceso de fundición. Además, estos bronces requieren de
tratamientos térmicos, para mejorar sus propiedades mecánicas y su resistencia a la corrosión. La morfología de
las fases presente depende de la composición química y de la velocidad de enfriamiento, durante su tratamiento
térmico. Se pueden obtener estructuras de fundición, estructuras aciculares, estructuras martensíticas y
compuestos Inter metálico. Se debe poder controlar la composición química, su rango de solidificación, la
formación de las fases presentes, la formación de reacciones eutécticas y reacciones eutectoides, utilizando su
diagrama de equilibrio.

La técnica de fundición de estos procesos debe de ser muy precisa para obtener los resultados deseados, ya que de
un buen proceso dependerán las propiedades que el material pueda adquirir. Uno de los puntos clave es el
tratamiento térmico en donde pueden aplicarse varios tratamientos a un Bronce al Aluminio tales como: temple,
normalización, envejecido y recocido, con el fin de determinar cuál es capaz de aumentar la resistencia a la dureza
y la tracción sin afectar tanto la elongación.

Con el desarrollo de la industria del reciclaje en el país y los altos precios de los metales no ferrosos, este sector de
la industria ha experimentado un crecimiento considerable, pero el sector de fundición de este tipo no. Aunque sus
puntos de fusión son bajos y la inversión es baja haciendo la posibilidad de montar una planta, este sector no ha
sido desarrollado siendo una posible causa las escazas herramientas y estudios de gestión para incrementar la
competitividad y mejorar la inversión financiera en proyectos relacionados a este tipo de fundiciones.

Es por ello que se desea profundizar en las técnicas de fundición enfocadas especialmente en la aleación no
ferrosa del bronce con el aluminio, el cual es cotizado en el mercado industrial por sus propiedades mecánicas,
físicas y tribológicas que hacen que el cobre aleado sea altamente resistente a la corrosión desgaste y excelente en
sus esfuerzos ultimo y al impacto. Pero para poder proceder de manera correcta es necesario replantearse el
concepto sobre fundición y preguntarse ¿Cuáles son las técnicas más adecuadas para poder llevar a cabo un
proceso de fundición integral de la aleación de bronce al aluminio, en el cual se tengan los estándares deseados
alineados con una reducción en los niveles de consumo (materias primas y otros), emisiones de contaminantes y
un aumento de la eficiencia energética del proceso, con la finalidad de garantizar que los resultados de cada uno
de los procesos cumplan con la expectativa?

1.2. JUSTIFICACIÓN DEL PROBLEMA

La reducción de las emisiones contaminantes, el uso eficiente de las materias primas y la energía en los procesos
térmicos, la recuperación y reciclaje de los residuos como la arena y otros elementos y el uso óptimo de los
procesos químicos adecuados para la obtención de las propiedades requeridas son las principales consideraciones
que se deben de tener al momento de implementar mejoras en las técnicas de fundición. Es importante que todas

13
estas consideraciones sean abordadas para poder tener un proceso integral que permita implementación de nuevas
tecnologías y mejoras continuas en este tipo de procesos.

En función del tipo de metal, el tamaño de la serie y el tipo de producto existen varios procesos alternativos. El
primer punto de partición para poder llevar a cabo un proceso es en la clasificación del tipo de metal (férreo o no
férreo), basados en eso se seleccionan los tipos de moldes que frecuentemente se utilizan (moldes perdidos o
permanentes). Aunque es posible cualquier combinación, tradicionalmente se ha manejado la idea que para
metales férreos se utilizan los moldes perdidos 2, mientras que para los metales no férreos se trabaja con la
tecnología de moldes permanentes (moldes de presión es un ejemplo). Teniendo en cuenta esta primera
observación, se debe de resaltar la importancia que genera la elección correcta de los moldes y arena en un
proceso de fundición, generando mayores volúmenes, reducción de recursos (arena), contaminantes y
mejoramiento de la técnica de solidificación y precisión. Asimismo, es importante tener en cuenta que si se busca
lograr el desarrollo dentro de la industria se deberán de tener en cuenta aspectos como mayor productividad, con
un mínimo mantenimiento y mayor tiempo de vida de los mismos.

La fundición de una aleación de bronce al aluminio al igual que las aleaciones de aceros se debe realizar teniendo
en cuenta el fin o uso que se le dará a dicha aleación ya que dependiendo de la forma de grano de la aleación el
material obtenido variará sus propiedades por ejemplo si se obtiene un material con granos equiaxiales estos son
buenos para aplicaciones como motores de vehículos, pero en cambio si se tiene un grano columnar el material es
ideal para alabes de turbinas. [ CITATION Her17 \l 1033 ]

Entre sus aplicaciones principales destacan la construcción de hélices marinas, rodetes y palas de turbinas
utilizadas en centrales hidráulicas, válvulas y carcasas para grupos de bombeo de fluidos químicamente
corrosivos, cojinetes, engranajes, horquillas selectoras de velocidades, anillos de sincronización, etc. [ CITATION
ICe07 \l 1033 ]. Una comparación fundamental entre las aleaciones más comunes del bronce sobre las propiedades
mecánicas se presenta en la tabla 1, la cual permite ver que el bronce al aluminio tiene superiores propiedades
mecánicas sobre los bronces fosforados, bronces con plomo, bronce estañado y latón rojo. El esfuerzo máximo de
diseño representa mejores ventajas sobre uno de los grados más populares del bronce fosforado y
consecuentemente permite una considerable reducción en las dimensiones de ciertos componentes como lo son
engranajes, ejes, racores, tubos, etc. Su resistencia a la carga de impacto y choque también lo hace excepcional, y
ha llevado a su uso en máquinas de la agroindustria en donde se ve sometido a cargas pesadas.

Las propiedades que las aleaciones puedan desarrollar muchas veces dependerán de los tratamientos térmicos que
se apliquen. Es por esta razón que se hace necesario determinar los tratamientos térmicos más adecuados, de
forma en que sean seleccionados con extrema meticulosidad y atendiendo su correspondiente diagrama de
equilibrio, que representa las fases y estado en el que se puede encontrar esta aleación con distintas

14
concentraciones de los elementos que la componen, para poder mejorar significativamente sus propiedades
mecánicas. Estas propiedades están relacionadas con el proceso de temple que se les realice ya que determinara el
aumento en su dureza, tenacidad a la fractura y tensión de rotura regulando la disminución de alargamiento y
velocidad de aparición y crecimiento de grieta.

TABLA 1. Comparación de las propiedades mecánicas y físicas de las aleaciones bronces.

Esfuerzo
Categoría material Designación Iso Módulo de elasticidad Conductividad térmica Dureza Hv o HB
máximo
MN/m2 GN/m2 W/mK
Bronce estañado - 130-160 - 50 90
CuSn12Ni2-G 160-180 - 50 110
CuSn10-G 130-170 - 50 80
CuSn11P-G 130-170 95 50 85
Bronce fosforado
CuSn12-G 140-150 - 50 90
CuSn11Pb2-G 130-150 50 90
CuSn8 230-550 115 59 200
CuPb9Sn5-G 60-100 85 71 60
CuSn10Pb10-G 80-110 90 47 70
Bronce con plomo
CuPb15Sn7-G 80-90 85 47 65
CuPb20Sn5-G 70-90 75 59 50
CuAl10Fe5Ni5-
250-280 120 42 150
Bronce al G
Aluminio CuAl10Fe5Ni4-
480-530 118 46 220
G
CuZn8Pb5Sn3-G 85-100 100 75 70
Laton rojo CuPb5Sn5Zn5-G 90-100 90 71 65
CuSnPb3Zn2-G 130 105 65 70
Fuente: [Elaboración propia con base de datos de [ CITATION WIS16 \l 1033 ]]

La industria de la fundición es crucial en el reciclaje de metales. Los desechos de acero, hierro y aluminio se
funden nuevamente y producen nuevos productos. Desde la perspectiva de las consecuencias ambientales, los
procedimientos más desfavorables en las fundiciones son los procedimientos térmicos o los procedimientos que
utilizan aditivos minerales. Por lo tanto, las principales amenazas para el medio ambiente son las relacionadas con
la reutilización o eliminación de gases de escape y gases residuales y residuos minerales.

Las emisiones atmosféricas son el principal problema ambiental. El proceso de fundición produce partículas
derivadas de metales, compuestos acidificados, productos de combustión incompletos y carbono orgánico volátil.
Es importante este punto de análisis porque la partícula de polvo representa un problema debido a que se producen
en todas las etapas del proceso y utilizan diferentes composiciones y tipos. El polvo se genera durante la fusión, la
fundición en arena, la fundición y el acabado. Estos polvos son considerados contaminantes por sus
concentraciones de metales y óxidos metálicos. El adecuado manejo y la adaptación de procesos que reduzcan las

15
emisiones hará de las fundiciones un proceso integral en donde se considere el impacto ambiental que estas
puedan tener, para lo cual deberán de cumplir con lo estandarizado por las normas.

La fundición también tiene un alto consumo de agua, por ejemplo, para los procesos de enfriamiento de molde y
temple. En la mayoría de los casos, la necesidad de agua de enfriamiento significa que hay un circuito interno, y la
mayoría de esta se evapora a través del circuito interno. El agua se usa generalmente en el sistema de enfriamiento
de hornos eléctricos (hornos de inducción o hornos de arco eléctrico). Por lo general, el volumen final de aguas
residuales es muy pequeño. Sin embargo, si se utilizan técnicas de eliminación de partículas por vías húmedas, el
agua resultante requiere atención especial. Debido al uso de procesos térmicos, la eficiencia energética y la gestión
del calor generado son aspectos ambientales importantes, siendo una parte importante de estudio para poder
mejorar los procesos, que los puntos de fusión sean más factibles de alcanzar en términos de recursos y que los
procesos energéticos no impliquen demasiados costos o afecten la calidad de la fundición.

CAPITULO 2: CONTEXTUALIZACIÓN DEL SECTOR METAL MECÁNICO EN EL SALVADOR

16
 2.1. Industria manufacturera en El Salvador
La industria manufacturera es la actividad económica que transforma mediante procesos artesanales o altamente
tecnificados materias primas y componentes o partes en bienes finales, destinados tanto para el consumo de los
hogares como para su empleo en la elaboración de bienes más complejos. Debido al grado de mecanización y
arrastre del que puede ser objeto teóricamente se le considera como uno de los principales motores del crecimiento
económico.

El sector manufacturero ha experimentado un crecimiento en sus flujos anuales con un promedio de 3.2% desde
1990 hasta 2016 (Figura 1. Fuente elaboración propia: BCR), siendo una cifra positiva luego de que sufriera un
golpe drástico en la década de 1980. La industria manufacturera salvadoreña es diversa y a pesar del bajo
crecimiento está constantemente enfocada en la generación de ambientes que propicien la inversión extranjera
para el desarrollo de sectores que no han alcanzado su máximo esplendor.

FLUJOS ANUALES SECTOR INDUSTRIA MANUFACTURERA

3000
FLUJOS ANUALES (MILLONES $)

2500
2000
1500
1000
500
0
90 92 94 96 98 00 02 04 06 08 10 12 ) )
9 (p (p
1 19 19 19 19 20 20 20 20 20 20 20 014 016
2 2

AÑO

Figura 1. Flujos anuales de sector industria manufacturera. Fuente: Elaboración propia en base a Estadístico BCR

Esta industria es la segunda más importante en la economía del país, aportando alrededor de un 22% de la
generación del producto interno total. La contribución que este sector de la economía ha tenido al PIB ha sido
constante en el tiempo desde 1990. Los datos más bajos de contribución fueron registrados en el año de 1993, el
cual tuvo un aporte equivalente al 20.8% siendo una de las consecuencias del postconflicto que sufrió el país en la
década anterior. Luego el porcentaje más amplio que ha registrado desde la fecha es en el año 2003,
contribuyendo con un 23.69%. Este sector ha tenido un bajo desarrollo debido a los diferentes contextos que ha
atravesado la economía salvadoreña, de los cuales en su mayoría han sido factores externos los que han afectado
que el clima de inversión sea bajo. Sin embargo, es importante notar que este también está relacionado a otros

17
aspectos como la poca transformación que ha experimentado la estructura económica, la escasa articulación de los
sectores productivos nacionales y el tipo de industrias que se han potenciado. (Fuente de datos: BCR)

APORTE DEL SECTOR MANUFACTURERO AL PIB

24.00%
23.50%
23.00%
22.50%
22.00%
21.50%
21.00%
20.50%
20.00%
19.50%
19.00%
90 92 94 96 98 00 02 04 06 08 10 12 ) p)
(p 6(
19 19 19 19 19 20 20 20 20 20 20 20 014 1
2 20

Figura 2. Porcentaje de aporte del sector manufacturero al Producto Interno Bruto (PIB). Fuente: Elaboración propia en base a Estadístico
BCR

La industria metal mecánica es una rama específica del sector manufacturero que se dedica a la transformación
mecánica y física del metal en sus fases primarias (metales ferrosos y no ferrosos), modificando así su forma o
naturaleza con el fin de generar productos que destinen: a alimentar procesos industriales, a la inversión de capital
(maquinaria, equipos y herramientas), y al consumo directo en forma de bienes durables. [ CITATION Des09 \l
1033 ]

2.2. Origen de la industria metalmecánica en El Salvador y sus generalidades

A razón de la reforma y revolución industrial que sufrió Europa y con el mejoramiento e implementación de la
máquina de vapor, se dieron muchos cambios en El Salvador, ya que a principios del siglo XX entro en una era de
industrialización en muchos sectores productivos de la economía dieron inicio talleres que se especializaban en la
hojalatería y actividades artesanales, donde su materia prima era el acero y como producto final se encontraban,
utensilios de cocina, herraduras, cantaros, herramientas, etc. Tomando en cuenta que las herramientas con las
cuales se trabajaba eran artesanales, como, por ejemplo: pinzas, martillos, cinceles, yunques, etc.

En la década de los 40 (1940), se dio origen a las primeras fábricas de fundiciones de acero en el país, tales como:
Siderurgia Salvadoreña, Talleres Daglio, Talleres Sarti y Talleres Biollo. Debido al progreso que estos tenían y
con el pasar de los años adquirieron maquinarias nuevas, para solventar necesidades que con el paso del tiempo
iban surgiendo en los diferentes sectores productivos, tomando así un mayor auge en la industria en general. El

18
desarrollo de la industria metal mecánica, tomo mayor importancia a partir de la Segunda Guerra Mundial (1939-
1945), ya que en esa época se generaron nuevas técnicas que alcanzaron un incremento en el nivel de
productividad, esto unido a los requerimientos de nuevos productos necesarios para la guerra, así como también
productos de primera necesidad social y políticos que generaron que la industria se expandiera incluso en los
países en vía de desarrollo como El Salvador. [ CITATION Des09 \l 1033 ]

En la década de los sesenta se presentó el mayor impulso de la industria a partir de los planes de desarrollo
nacional, tratado de garantía de inversiones (TGI) donde el gobierno de los Estados Unidos de Norteamérica firmó
con el gobierno de El Salvador para que garantizara a los inversionistas contra pérdidas surgidas de la
inconvertibilidad de la moneda o expropiaciones; para orientar las actividades económicas a la industrialización
del país; obteniendo la industria un cierto grado de crecimiento reflejado en el incremento del número de talleres
en esta área. En la década de los setenta aumentó la inversión de capital construyendo nuevas industrias en zonas
francas, como la de San Bartolo en San Salvador y el parque industrial de Santa Lucía en Santa Ana, en las cuales
se concentró una alta representatividad de empresas del sector metal mecánica. En la década de los ochenta, las
reformas sociales que se implantaron, crearon un ambiente de incertidumbre entre los inversionistas, provocando
hechos tales como fuga masiva de capital, cierre de empresas, reducción de empleo, migración de recurso humano
especializado; en esta década las instituciones tanto superiores como institutos técnicos prepararon a jóvenes con
bases generales para su desempeño; con equipos antiguos y escasos lo cual no permitió una adecuada preparación
con nuevas técnicas de producción. [ CITATION Des09 \l 1033 ]

El Salvador es un país que se caracteriza por ser mayoritariamente exportador de productos que son clasificados
por la CIIU dentro de “Metales comunes y sus manufacturas”. En la tabla 2 se puede observar cómo los consumos
aparentes entre las exportaciones e importaciones son elevados, esto es producto del bajo desarrollo que tiene el
sector en este rubro. Las industrias optan por importar todo tipo de manufacturas ya que es más rentable
económicamente con respecto a los precios del mercado Nacional, lo que afecta la demanda interna de estos
productos y por ende el desarrollo de la industria metalmecánica.

TABLA 2. Evolución del valor de la producción bruta y del mercado, 2005-2011 (en millones de US$, precios constantes).

Productos Metálicos de base y

2010 2011 2012 2013 2014(p) 2015(p) 2016(p)
elaborados

Exportaciones 232.7 295.6 283.3 293 254.4 261.9 248.3

Importaciones 478.5 582.6 563.4 629 589.8 604.7 537.3

Productos metálicos de base y

101.76 102.85 99.99 105.63 106.54 108.53 113.13
elaborados

19
 Consumo Aparente -245.8 -287 -280.1 -336 -335.4 -342.8 -289

Fuente: [Elaboración propia sobre la base de datos del BCR, las importaciones corresponden a la sección XV - “metales comunes y sus
manufacturas”]

Según los datos del VII Censo Económico Nacional (2005), actualmente el sector metalmecánico posee 16
establecimientos dedicados a la fabricación de productos metálicos de base (acerías, laminadoras, cortadoras,
trefiladoras) los cuales están localizados principalmente en las áreas de San Salvador, La Libertad y Sonsonate.
Estos establecimientos ocupaban 1,776 persona según el último censo estadístico (2004), lo que indica que son
industrias medianas y grandes, con un promedio de 110 ocupados.

Por otro lado, el proceso propio de manufactura abarca el resto de la industria metalmecánica que fabrica
productos metálicos (excepto maquinaria y equipo), conformado por unos 2,008 establecimientos, con 6,633
ocupados, lo que indica un promedio de 3,3 ocupados por establecimiento. Se trata de un segmento de pequeñas y
micro empresas.

TABLA 3. Generalidades de la industria metalmecánica en El Salvador

NUMERO DE
PRODUCCION
DIVISION ESTABLECIMIENT PERSONAL OCUPADO VENTAS
BRUTA
OS
27 Fab. de metales comunes 16 1,776 21% 123,984,391 62% 148,546,931
Indust. Básicas de hierro y
2710 13 1,433 17% 98,688,676 50% 118,580,183
acero
Fab.product.met.precio. y
2720 1 79 1% 4,621,640 2% 4,753,437
no ferroso
Fundición de metales no
2730 2 262 3% 20,674,075 10% 25,213,311
ferroso
Fab.product.metal
28 2,008 6,633 79% 75,191,096 38% 100,047,561
excpto.maq.equipo
Fab.product.metali. p/uso
2811 1847 5,059 60% 39,313,851 20% 58,293,317
estructur
Fab.tanques,depós.y recip.
2812 10 71 1% 1,868,294 1% 2,165,194
metal
ramto.revestimiento de
2892 5 75 1% 323,164 0% 416,444
metales
Fab.art.cuchillería y
2893 24 512 6% 10,635,936 5% 15,030,646
herrtas.mano
Fab.otros product.
2899 122 916 11% 23,049,851 12% 24,141,960
elab.metal N.C.P
Total 2,024 8,409 100% 199,175,487 100% 248,594,492
Fuente: [Elaboración propia sobre la base de datos del Censo Económico 2005]

El mercado de productos metálicos básicos incluye productos bastante homogéneos y estandarizados, como
barras lisas y corrugadas, láminas y perfiles de acero, y productos con economías de escala. Este mercado
estos compuestos por industrias grandes y mediana y esta enfocado en la comercialización y manufactura de
micros y pequeños metales. Por otro lado, en la etapa de fabricación de la industria de acero, coexisten
múltiples compañías de diferentes tamaños, pero la mayoría son pequeñas industrias y microempresas, y

20
 producen una amplia gama de productos industriales con grandes diferencias: máquinas y piezas. Máquinas,
herramientas industriales y manuales, puertas y ventanas, mallas de alambre, muelles, pilares, tuberías,
accesorios, grifos, contenedores, vajillas, etc.

 Conformación e importancia de la industria metalmecánica en la actividad económica de El Salvador

En El Salvador existen dos acerías (CORINCA e INVINTER/ACEDE) con hornos de arco eléctrico que
producen aceros largos a partir de chatarra o productos intermedios (palanquilla o alambrón). Estos son
grandes establecimientos en relación al resto de la industria local y la demanda, pero son de una muy
reducida escala, en términos internacionales.

CORINCA (Corporación Industrial Centroamericana, S.A. de C.V.), es una empresa netamente salvadoreña,
líder en la producción y comercialización de barras de acero de refuerzo para concreto y productos derivados
de alambre, la cual está proyectada a satisfacer las necesidades de la industria de la Construcción, del
mercado centroamericano del acero. Es una empresa de capitales salvadoreños con una trayectoria 40 años en
el mercado.

INVINTER (Inversiones Intercontinentales, S.A. de C.V., ex SICEPASA (Siderúrgica Centroamericana del

Pacifico, S.A.) / ACEDE (Aceros de Centroamérica, S.A. de C.V.) Empresa suscrita como SOCIEDAD
ANONIMA DE CAPITAL VARIABLE que posee su establecimiento en ciudad Merliot, La Libertad. Dicha
empresa presta servicios desde 1963 y se dedica a la comercialización y producción de aceros y hierros.

La oferta de Servicios de Talleres Sarti es: Mecánica general, fundición, obras externas, cortinas, puertas y
ventanas. La cartera de clientes de Talleres Sarti es de aproximadamente doscientos, distribuidos en el sector
comercio e industria, con una participación de 49% y 13% respectivamente, a los cuales brinda sus servicios
en las diferentes unidades de negocio. Los principales clientes de la compañía son: Ingenio El Ángel S.A. de
C.V., Holcim El Salvador, Aeromantenimiento-Aeroman, Uno El Salvador, Freyssinet -Sistemas de
Construcción Fessic S.A. de C.V. En la industria de metalmecánica son muy pocos los proveedores que
pueden ofrecer la materia prima adecuada para el proceso productivo y por tanto la selección se vuelve más
reducida; el 96% de estos son nacionales. La competencia para el mercado en que oferta Talleres Sarti es
muy fuerte, la ventaja competitiva de la compañía se encuentra en la diversidad de servicios. [ CITATION Bla18
\l 1033 ]

PROACES (Procesadora de Aceros de El Salvador), subsidiaria de Consorcio Internacional, S.A. de C.V.

(COINSA), es una empresa salvadoreña iniciada en 1992, laminadora en frío. Cuenta con una alianza
comercial con Mitsubishi de Japón. Actualmente fabrica láminas o planchas y flejes, laminados en caliente y

21
frío, cortados a medida, galvanizados (son productos principalmente para la industria). Sus insumos son
importados: bobina de acero plano laminado en caliente o frío, importada mayoritariamente de Japón.
Contaba con alrededor 290 empleados a octubre de 2004. [ CITATION Car16 \l 1033 ]

La industria de la maquinaria y el metal es un sector importante de la economía nacional porque brinda apoyo
a otras industrias, especialmente a los servicios de mantenimiento. A su vez, requiere mucha inversión, así
como productos intermedios y finales. La industria de talleres de maquinaria de metal está ubicada en micro
y pequeñas empresas, estas industrias en El Salvador no recopilan información estadística sobre sus ventas,
producción u otras áreas de interés. La importancia de este sector puede reflejarse en las normas, como la
participación en el producto interno bruto (PIB) en la economía y la manufactura, la creación de empleo y su
apoyo a otras actividades económicas.

 Exportaciones e importaciones relacionadas al sector metal mecánica.

El Salvador se caracteriza por ser uno de los países con más bajo índices de exportaciones ubicándose en la
posición 105 en exportaciones totales (Fuente: oec.world/). La tabla 4 muestra los ingresos totales (Millones
US$) producto de la exportación del sector metalmecánica y sus manufacturas. Los principales consumidores
de los productos que El Salvador exportar, según datos del BCR, son la región de Centroamérica y México.
El valor de las exportaciones de metalmecánica ha representado en promedio el 5.3% de las exportaciones
totales que el país ha realizado entre los años 2005 y 2012. Asimismo, se puede observar el total de importe
que generan los productos de fundición, acero y hierro. La mayoría de estos productos provienen de la región
de Centroamérica y México, mientras que ese porcentaje sube al 60% para el caso de sus manufacturas
(puentes, compuertas, torres, puertas, ventanas, marcos, cortinas, tubos y perfiles huecos, estufas, tornillos,
pernos, etc.).

TABLA 4. Comportamiento de exportaciones e importaciones en el salvador con respecto a las exportaciones totales.

COMPORTAMIENTO DE EXPORTACIONES E IMPORTACIONES EN EL SALVADOR

Sector industria manufacturera Rama metalmecánica Aporte (Porcentaje)
Exportación Importación Importació
Año Importación Exportación Exportación
(millones us$) (millones us$) n
2010 3114.2 6865.4 478.5 232.7 6.97% 7.47%
2011 3601.6 8111.5 582.6 295.6 7.18% 8.21%
2012 3801.2 8574.9 563.4 283.3 6.57% 7.45%
2013 4028.5 9623.9 629 293 6.54% 7.27%
2014 4051.5 9412.5 589.8 254.4 6.27% 6.28%
2015 4198.7 9241.3 604.7 261.9 6.54% 6.24%

22
 2016 4141 8840.5 537.3 248.3 6.08% 6.00%
Fuente: [ Elaboración propia en base a Estadístico BCR]

COMPORTAMIENTO DE EXPORTACIONES E
IMPORTACIONES EN EL SALVADOR
9.00%
8.00%
APORTE (PORCENTAJE)

7.00%
6.00%
Importacion
5.00%
4.00% Exportacion
3.00%
2.00%
1.00%
0.00%
2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016
Año

Figura 3. Comportamiento de exportaciones e importaciones en El Salvador. Fuente: Elaboración propia en base a Estadístico BCR

 Principales productos de exportación de metalmecánica

Las barras de hierro y acero representan el producto con mayor demanda de exportación del sector
Metalmecánica, con un 15.1% del valor total exportado por el sector. Otros productos que tienen una demanda
significativa son las barras y perfiles de aluminio sin alear (7.2% de participación en el valor exportado), los
desperdicios y desechos de aluminio (6.4%), el alambre de acero sin alear (5.2%) y los perfiles de hierro o acero
sin alear (4.9%) (Fuente: BCR).

 Participación de sector metalmecánica dentro del producto interno bruto (PIB)

La tabla 5 se muestra que la participación de la industria metalmecánica tiene un porcentaje relativamente bajo en
la economía salvadoreña, observando una tendencia casi que constante de 1.10% de aporte en el PIB. En este
mismo período se puede observar que desde el año 2010, el sector metal mecánica no ha incrementado su
participación en el PIB de la economía, es decir que este sector no ha presentado desarrollo y por ende no ha
ayudado a aumentar PIB del país.

TABLA 5. Participación de la industria manufacturera en el PIB de la economía de el salvador.

2014(p 2015(p
Año 2010 2011 2012 2013 2016(p)
) )
9277. 9626.
PIB Total 9076 9451.7 9763.5 9987.9 10224.28
2 3
Sector metal 102.8 105.6
101.76 99.99 106.54 108.53 113.13
mecánica 5 3
% de participación 1.12% 1.11% 1.06% 1.10% 1.09% 1.09% 1.11%

23
 Fuente: [Elaboración propia en base a Estadístico BCR]

2.3. Fundición y manufactura de bronces al aluminio en El Salvador

La industrialización de bronces al aluminio consiste básicamente en la producción de un conjunto de productos
semiterminados o terminados de una aleación del cobre y sus manufacturas, a partir de mineral de cobre o chatarra
de aluminios. Los productos se utilizan mayoritariamente en ambientes a los cuales se le ven fuertemente
expuestos a la corrosión y es necesario que tengan excelentes propiedades física. Este tipo de fundiciones son
consideradas como no ferrosas, lo cual hace que según datos del BCR, solamente estén registradas dos empresas
que se encargan a la fabricación de este tipo de productos en específico en El Salvador. Estas dos empresas están
caracterizadas por ocupar un personal equivalente 262 personas, lo cual representa un 3% del total de personas
dedicadas a la industria metalmecánica.

La fundición de bronces aluminios, debido a su bajo desarrollo en el país, ha sido un sector de la industria
metalmecánica que tiene un bajo porcentaje de aporte ya que únicamente confiere un 10% del total de los ingresos
que percibe dicho sector. Esto puede ser a causa del bajo desarrollo que se tiene en este rubro y a que mucha de las
empresas distribuidoras de manufacturas prefiere obtener productos de importación.

En El Salvador existen dos fundidoras que se dedican a trabajar con procesos de metales no ferrosos, las cuales
elaboran manufacturas principalmente bajo norma y de todo tipo de diseño con soportes de hierro o
completamente de bronce que son utilizadas en diversas áreas como por ejemplo en los Ingenios Azucareros, en la
Industria Alimenticia y en aplicaciones navales.

Talleres SARTI se ha caracterizado por tener una amplia gama de accesorios y es una de las principales
proveedoras a los ingenios azucareros del país. También se ha dedicado a la fabricación de rodamientos y piezas
para equipos en las cuales se necesitan materiales resistentes con excelentes propiedades.

 Materias primas, consumos y exportaciones

Los bronces al aluminio son aleaciones a base de cobre que contienen aluminio, hierro, níquel, manganeso y
silicio, elementos que le confieren elevada tenacidad, alta resistencia a la tracción, abrasión, desgaste, impacto y
buena resistencia a la fatiga en altas y bajas temperaturas. Principalmente este tipo de aleaciones están compuestas
en un rango de porcentajes de 75% a 85% para el cobre y un 8 a 13% para el aluminio. Es por ello que se hace
importante considerar la obtención de esta materia prima, debido a que simboliza el primer paso para comenzar un
proceso de fundición.

Actualmente en El Salvador, el mercado del cobre es diverso debido a que internamente existen muchas
hojalaterías y personas dedicadas a la recolección de este tipo de metales y posteriormente lo venden a fundidoras

24
o empresas exportadoras de cobre. En el Salvador, según precio consultados, la libra de cobre tiene un precio
promedio de 3.50 dólares y mundialmente el precio promedio según la Bolsa de Valores de Londres es de 2.2898
dólares por cada libra.

A continuación, se muestran tabla 6 y tabla 7 sobre el movimiento de estas dos principales materias prima que
requiere la fundición de bronce al aluminio. Un gran porcentaje de cobre y aluminio que se usan actualmente son
importaciones de diferentes países. Para el cobre se tiene que, según reportes del BCR, los flujos de importaciones
mayoritarios provienen de España teniendo un valor estimado de $7,140,425 cubriendo aproximadamente el 53.89
% de la demanda total de cobre en el país. En el caso del Aluminio, se ve que los mayores proveedores son
Guatemala con un porcentaje de 31.89% de los flujos totales y la República de China con un valor porcentual de
24.13%.

Consumo de cobre en El Salvador

TABLA 6. Importaciones totales de materia prima Aluminio y sus manufacturas.

IMPORTACIONES TOTALES VALORES EN UNIDADES

PAIS CAPITULO 2019 Valor porcentual

VALOR CIF US$ %

España 74 - COBRE Y SUS MANUFACTURAS 7,140,425.00 53.89%
Estados Unidos (U.S.A.) 74 - COBRE Y SUS MANUFACTURAS 2,072,893.00 15.65%
México 74 - COBRE Y SUS MANUFACTURAS 1,656,057.00 12.50%
República Popular de
74 - COBRE Y SUS MANUFACTURAS 710,284.38 5.36%
China
Alemania 74 - COBRE Y SUS MANUFACTURAS 513,122.18 3.87%
Totales 13,249,145.00 100%
Fuente: [Elaboración propia en base a Datos de BCR]

TABLA 7. Importaciones totales de materia prima Aluminio y sus manufacturas.

IMPORTACIONES TOTALES VALORES EN UNIDADES
2019 (VALOR Valor en
PAIS CAPITULO
CIF US$) porcentaje
Guatemala 76 - ALUMINIO Y SUS MANUFACTURAS 28,482,232 31.89%
República Popular de China 76 - ALUMINIO Y SUS MANUFACTURAS 21,551,786 24.13%
Emiratos Árabes Unidos 76 - ALUMINIO Y SUS MANUFACTURAS 7,070,669 7.92%
Estados Unidos (U.S.A.) 76 - ALUMINIO Y SUS MANUFACTURAS 5,783,557 6.47%
México 76 - ALUMINIO Y SUS MANUFACTURAS 4,388,194 4.91%
Totales 89,325,664 100.00%
Fuente: [Elaboración propia en base a Datos de BCR]

25
 CAPÍTULO 3: MARCO TEÓRICO

1.

3.1. Aleaciones
Debido a la gran demanda y a los altos requerimientos en la industria es difícil que los metales puedan ser
empleados para las diferentes aplicaciones de manera pura, por tal razón lo hacen en forma de aleaciones. Una
aleación puede definirse según E. Paul DeGarmo (2002, 98) como “un material dotado de propiedades metálicas,
compuesto de dos o más elementos químicos, de los cuales, uno al menos es un metal. La aleación de un segundo
elemento a uno dado para formar una aleación suele suponer un cambio de propiedades.” Cabe mencionar que
las aleaciones por lo general son consideradas como mezclas debido a que no se presenta reacción química alguna
entre los elementos que han sido juntados, dicho de otra forma, los átomos de dichos materiales no se entrelazan
ni cambian su estructura molecular.

26
Normalmente las aleaciones están constituidas por diferentes materiales metálicos, pero no siempre es así, es
posible combinar un material metálico con otro no metálico, con el fin de alterar sus propiedades. Sin embargo, el
material que se obtiene como resultado, posee características metálicas: mayor o menor dureza, maleabilidad y
ductilidad, buena conducción térmica y eléctrica, brillo, etc.
En la industria dedicada a la siderurgia y los materiales este procedimiento es usual y representa la única manera
de obtener sustancias resultantes como el bronce o el latón.

Para obtener una aleación es necesario el empleo de dos materiales, un material que sirve como base, al cual se le
adicionan los materiales que servirán como aleantes, que puede ser uno solo o varios elementos. Las propiedades
resultantes puntuales son dependientes de manera directa de las propiedades de todos los elementos que fueron
involucrados en el procedimiento y también de las proporciones en las que fueron utilizados. Al basarse en dicho
fundamento se vuelve razonable considerar que entre mayor cantidad de material aleante sea añadido, las
características del material base serán modificadas en mayor medida. Cada caso es independiente, pero las
proporciones entre unos y otros pueden estimarse en porcentajes mínimos (0.2% a 2%) o pueden ser mucho más
elevados [ CITATION EPa02 \l 17418 ].

La aleación no tiene una temperatura de fusión única y depende de la concentración. Cada metal puro se funde a
una temperatura, y la fase líquida y sólida existen cuando son iguales. Cada aleación tiene una cierta
concentración específica, y su temperatura de fusión es uniforme. Esta concentración y la aleación obtenida se
denominan aleaciones eutécticas, y sus puntos de fusión son más bajos que los puntos de fusión de los
componentes.

Los componentes se pueden combinar a través de: mezcla, combinación química o solución sólida. Cuando los
componentes cristalizan en diferentes redes, es llamado disolvente aquel que cristaliza en la misma red en la que
cristaliza la aleación, aunque sea el intervenga en menor proporción y soluto al que cristaliza en distinta red que la
aleación.

Cristales de componentes simples o puros: en este caso, la llamada aleación eutéctica es una mezcla cercana de
cristales, cada uno de los cuales está formado por un único componente puro. Estas aleaciones tienen pocas
aplicaciones prácticas debido a sus bajas propiedades mecánicas.

Cristal de solución sólida: llamado así porque es similar a una solución líquida. Consisten en componentes puros o
una solución sólida de uno y un compuesto de ambos. Se forman debido a la solubilidad de los componentes en
estado sólido.

27
Cristales de elementos compuestos: Son los cristales formados por compuestos químicos de los elementos donde
no se puede distinguir los componentes originales como en el carburo de hierro que le aporta dureza a los aceros
que lo contienen.

1.
3.1.1.Tipos de aleaciones
Las aleaciones son clasificadas normalmente considerando la predominancia de un elemento sobre los demás en la
mezcla (por ejemplo, se mencionan las aleaciones de cobre sin importar cuáles sean los otros ingredientes que
conforman el producto final). También, son clasificadas debido a su composición química: homogéneas y
heterogéneas.

Aleaciones homogéneas: son aquellas sustancias en las que sus componentes están dispersos de manera uniforme,
constan de una sola fase o estado y solamente pueden ser soluciones ácidas o compuestas.

Aleaciones heterogéneas o mezclas: en estas sustancias los elementos no están dispersos de manera uniforme,
están constituidas de varias fases y pueden estar compuestas por metales puros, soluciones sólidas, dos
compuestos o un metal puro y una solución sólida.

No obstante, también son divididas de acuerdo a la cantidad de sustancias que se ven involucradas, de la siguiente
manera:
 Aleaciones binarias. Son las sustancias conformadas por dos elementos (elemento base y elemento
aleante).
 Aleaciones ternarias. Son integrados tres elementos (elemento base y dos aleantes).
 Aleaciones cuaternarias. Se integran cuatro elementos (elemento base y tres aleantes).
 Aleaciones complejas. Son sustancias que integran cinco o más elementos (elemento base y cuatro o más
aleantes).

Además, también es común que se distingan las aleaciones como pesadas y ligeras, esto, dependiendo únicamente
de las propiedades que posee el elemento base. De esta manera, las aleaciones en las cuales el aluminio es el
elemento base, son consideradas como ligeras, mientras que, en las que el hierro es la base de la sustancia, son
consideradas pesadas. Asimismo, en ingeniería las aleaciones pueden dividirse en dos tipos: ferrosas y no ferrosas.

28
Las aleaciones ferrosas tienen al hierro como su principal metal de aleación, los aceros son aleaciones ferrosas,
son principalmente importantes debido a su costo relativamente bajo y la amplia aplicación de sus propiedades
mecánicas. Los aceros inoxidables son las aleaciones de hierro más importantes porque tienen una alta resistencia
a la corrosión en los medios oxidantes. Para convertirse en acero inoxidable, debe contener al menos 12% de
cromo. El hierro fundido es otra familia importante de aleaciones ferrosas en la industria. Son baratos y tienen
propiedades especiales, como buena formabilidad o moldeabilidad, resistencia a la corrosión, resistencia al choque
térmico, resistencia al desgaste y durabilidad.

Las aleaciones no ferrosas tienen metales distintos al hierro. Las aleaciones de aluminio son los metales no
ferrosos más importantes, principalmente debido a su peso ligero, endurecimiento por deformación, resistencia a
la corrosión y precio relativamente bajo. Otras aleaciones no ferrosas son magnesio, titanio y níquel. El magnesio
es extremadamente ligero y puede usarse en el sector aeroespacial.

3.1.2.Ejemplos de aleación
A continuación, se presentan algunas de las aleaciones más comunes utilizadas en la industria y sus características.
Cada una de estas posee diferentes propiedades mecánicas y apariencia física.

Acero. Es una aleación básica en la industria moderna. Es una mezcla de hierro y varios elementos
(principalmente carbono, pero también silicio, azufre y oxígeno). Es un material duradero pero maleable. El
carbono hace que el hierro sea más resistente a la corrosión, aunque más frágil, por lo que se agrega en pequeñas
cantidades.

Latón. El latón está hecho de una aleación de cobre y zinc, y se usa ampliamente en la fabricación de
contenedores, especialmente para alimentos no perecederos (latas) y tuberías y accesorios domésticos. Es un metal
muy maleable y dúctil que brilla fácilmente después del pulido.

Bronce. Este material representó un papel extremadamente importante en la historia de la civilización, utilizado
para fabricar herramientas, armas y artículos ceremoniales. La campana está hecha de este material, y hay muchas
monedas, medallas, estatuas y gigantes, etc. debido a su buena ductilidad y valor económico obtenido del cobre y
las aleaciones de estaño.

Amalgama. Consiste en la aleación de plata, estaño, cobre y mercurio es una sustancia similar a una pasta que se
endurecerá cuando se exponga al aire y se ha usado ampliamente en el campo dental. Su contenido de mercurio lo
hace ligeramente tóxico para los humanos, por lo que ha sido descontinuado.

29
Duraluminio. Un metal ligero pero resistente a la corrosión. Es el resultado de combinar las propiedades del
cobre y el aluminio en una aleación. Es muy útil para la industria aeroespacial porque es un material ligero que es
maleable pero muy resistente al óxido.

Peltre. Es una aleación de zinc, plomo, estaño y antimonio, que tiene las características de peso ligero y alta
conductividad térmica, y es muy adecuada para hacer suministros de cocina (especialmente tazas y ollas). Su
excelente ductilidad proviene de las propiedades especiales del plomo.

Magnalio. La industria automotriz y los productos enlatados ejercen una gran demanda de esta aleación, tienen las
ventajas de baja densidad, alta dureza, tenacidad y alta resistencia a la tracción. El magnalio es el resultado de la
aleación de aluminio y el magnesio (solo el 10% de la mezcla).

3.1.3.Diagramas de fase
El estado de la aleación se representa gráficamente en un denominado diagrama de equilibrio (Figura 4), en el que
se indica la temperatura en el eje de las abscisas (eje x) y la concentración de los componentes en el eje de
ordenadas (eje y). Estas cifras reflejan la composición de la aleación, y la aleación cambia cuando cambia la
temperatura o la presión, siempre que el enfriamiento o el calentamiento se produzcan a una velocidad adecuada
para permitir que se produzca el equilibrio.

Figura 4. Diagrama de fase general. Punto A: punto triple. Punto B: Punto crítico.

En el diagrama de fase isomórfica binaria de equilibrio, los dos componentes son completamente miscibles en
estado sólido, por lo que solo hay una fase sólida.

30
Diagrama de solubilidad parcial con punto eutéctico (Figura 5): Las fases que se encuentran en muchos diagramas
de fase binaria de equilibrio pueden ser metales puros, soluciones sólidas o intermedios. Las fases intermedias
pueden tener una composición fija (estequiométrica) o una gama de composiciones (no estequiométrica). Durante
la rápida solidificación de muchas aleaciones, se produce un gradiente de composición y una estructura segregada.

Figura 5. Diagrama de solubilidad parcial con punto eutéctico.

Diagrama de fase para una sustancia pura: Dependiendo de si el material es completamente soluble o insoluble en
forma sólida y líquida, existen diferentes gráficos. Puede haber circunstancias especiales. Uno de los diagramas de
equilibrio más clásicos es el acero especial, que obviamente afecta la concentración de hierro y la diferente
cristalización del hierro que puede ocurrir en estado sólido y a diferentes temperaturas.

Los pares de coordenadas (presión, temperatura) que corresponden a una transición de fase son:
 Para dos fases sólidas: Cambio alotrópico.
 Entre fase sólida y fase líquida: fusión - solidificación.
 Entre fase sólida y fase vapor (gas): sublimación - deposición (o sublimación inversa);
 Entre fase líquida y fase vapor: vaporización - condensación (también conocido como licuefacción).

31
 Figura 6. Ejemplo de otros diagramas de fase: Diagrama de fase Plomo-Estaño.

1.

3.2. Historia, caracterización y aplicaciones de las aleaciones de cobre

Según el Instituto Europeo del Cobre (2018) a lo largo de la historia, el cobre siempre ha sido la base del progreso
humano. Desde el uso del cobre hace 10.000 años, todas las sociedades han cambiado debido a sus características
únicas, y hoy se ha vuelto extremadamente importante. Se considera al cobre como el posible primer material
empleado por la humanidad, debido a que es un metal que se puede encontrar en su estado natural. Las primeras
personas que trabajaron con cobre se dieron cuenta que se volvía más fácil martillar en láminas, que cada vez se
moldeaban con formas mucho más complejas debido a que sus habilidades crecían.

Los instrumentos construidos por las primeras personas dedicadas al trabajo en el cobre, como puntas de flechas,
sierras, raspadores, cabezas de hacha, raspadores y herramientas de corte, se presentaban con una mayor
resistencia en comparación con los construidos en piedra y sílex, lo que representó un avance grande. Gracias al
empleo del bronce, es posible el desarrollo de la fundición con el objetivo de separar los óxidos y sulfuros del
mineral de cobre.

32
Durante la edad media, aunque ya el hierro se había convertido en un metal indispensable para todas las
civilizaciones a lo largo del occidente, desde Roma en adelante, fueron el cobre y sus aleaciones los elementos que
se empleaban bajo los requerimientos de resistencia y durabilidad. Además, gracias a su resistencia a la corrosión
fue posible que tanto el cobre, el latón y el bronce se utilizaran como materiales decorativos y funcionales a través
del tiempo en la edad media y los siguientes siglos, incluyendo la Revolución Industrial y llegando hasta la
actualidad.

Es marcado el inicio del mundo moderno gracias a la máquina de vapor de Watt. Esta tuvo una alta dependencia
del hierro y el carbón, con una necesidad menor por el cobre y las aleaciones correspondientes, pero a medida se
desarrolló la energía eléctrica el cobre pasó a ser la excelencia entre los metales. A lo largo de las primeras
décadas del siglo XIX se creó las bases de todo el período eléctrico, desde ese momento, se disparó la demanda
del cobre. El papel de productor principal fue asumido por Gran Bretaña durante la mayor parte de sigo XIX,
aunque surgieron nuevas minas en sitios como Estados Unidos, Chile y posteriormente África, debido a esto, en
1911 la producción anual de cobre en el mundo, por primera vez, superó el millón de toneladas. Gracias a la
Revolución Industrial, el cobre fue requerido para nuevos usos y también surgieron aleaciones de cobre.

Actualmente, dicho metal y todas sus aleaciones representan un alto grado de importancia en todas sus áreas de
aplicación debido a sus extraordinarias propiedades. De esta manera, gracias a la ductilidad del cobre, por
ejemplo, se emplearon los tubos de cobre utilizados en los sistemas de agua y también en calefacciones para los
edificios considerados modernos. Michael Faraday utilizó al cobre, gracias a su conductividad eléctrica, en los
experimentos que dejaron huella, aún es clave en la energía y su generación. Estos ejemplos, son únicamente para
demostrar las aplicaciones que ha tenido el cobre a lo largo del tiempo.

El cobre dentro de la innovación tecnológica y las energías renovables juega un papel clave. Se prevé que exista
un incremento en la demanda del cobre para las décadas futuras, dicho incremento será cubierto gracias a la
implementación de la mejora continua en el reciclaje de este metal y también el conocimiento de las reservas del
mineral. También, se vuelve sensato pensar en las aleaciones que aún están por surgir con el objetivo de cumplir
con los requerimientos de las tecnologías empleadas en el siglo XXI.

Las aleaciones de cobre cuentan con la capacidad para adaptarse a la gran mayoría de aplicaciones. Se considera
que existen una cantidad mayor a 400 aleaciones de cobre y cada una de estas aleaciones posee una mezcla única
de propiedades, que permiten que dichos materiales sean capaces de adaptarse a infinidad de aplicaciones,
entornos y procesos de fabricación. Es posible modificar las características originales del cobre, dependiendo del

33
uso final que se pretende darle, a través de “mezclas” o aleaciones con otros metales Por tal razón es considerado
versátil. Las dos aleaciones de cobre más conocidas son: el latón (mezcla de cobre y zinc) y el bronce (mezcla de
cobre con estaño).
El cobre y su amplia industria se mantienen en un continuo desarrollo de aleaciones nuevas para hacer valer su
versatilidad en todos los sentidos. Actualmente el cobre se mezcla con una amplia variedad de metales, dentro de
los cuales se incluyen el aluminio, el manganeso, el silicio, el níquel, el telurio y la plata. Continuamente se
desarrollan aleaciones innovadoras que permiten satisfacer las rigurosas necesidades que se presentan en sus
diferentes campos de aplicación (Figura 7).

Figura 7. Árbol representativo de las diferentes aleaciones del cobre. Fuente: Instituto Europeo del Cobre (2018).

La aplicabilidad del latón es extensa en el tema de racores y accesorios que conforman las modernas instalaciones
de sistemas de calefacción, agua potable y distribución de gas. Además, se vuelve posible mejorar su resistencia a

34
la corrosión y hacer realidad conexiones cerradas a prueba de gas, a través de la incorporación de un 2-3% de
otros metales a parte del cobre y zinc. Si se añade estaño al cobre, el resultado es un bronce que permite tener una
mayor resistencia y un incremento en sus propiedades de dureza y durabilidad. En su forma nativa, el bronce, se
emplea principalmente para ser fundido, incluyendo las hélices de barcos, esculturas y campanas. Para reducir la
fricción, es necesario añadir un poco de fósforo, así se obtiene el bronce al fósforo que es empleado en cojinetes y
rodamientos. El bronce al silicio es utilizado para tareas industriales.

A lo largo de los años, el cobre y sus correspondientes aleaciones han sido protagonistas de gran importancia
dentro de los negocios y el mercado a nivel mundial. En torno al año 170 a.C, fue utilizada por primera vez para la
producción de monedas. Los tubos fabricados en cuproníquel son utilizados por las centrales eléctricas, plantas
desalinizadoras y las industrias químicas y petroquímicas gracias a su alto índice de resistencia a la corrosión. La
aleación de cobre, níquel y zinc, también conocida como alpaca es utilizada principalmente en instrumentos
musicales, cuberterías y monedas. También son empleados ciertos elementos en aleaciones con cobre con niveles
bajos, que permiten obtener mejoras en sus características, especialmente en sus aplicaciones eléctricas.

Por otra parte, al añadir telurio es posible mejorar la mecanización mientras que, al añadir circonio al cobre, se
obtienen electrodos de soldadura e interruptores. Otro resultado se obtiene al añadir berilio al cobre, se produce
una mejora en la resistencia mecánica del elemento base y sirve para su utilización en muelles. Un elemento como
el magnesio, sirve para proporcionar resistencia extra cuando se producen catenarias de trenes y los tranvías.
Finalmente, el cromo y el circonio son añadidos al cobre con el propósito de los moldes para la fundición de acero
[CITATION Ins18 \l 17418 ].

3.2.
3.2.1.Caracterización y atributos del cobre y sus aleaciones
El cobre y sus aleaciones conforman uno de los mayores grupos de aleaciones comerciales disponibles
actualmente en el mercado, junto a los aceros y el aluminio. El cobre se usa ampliamente debido a su excelente
conductividad eléctrica y térmica; también presenta buena resistencia a la corrosión. Se puede fabricar de distintas
formas con mucha facilidad y su resistencia mecánica y a la fatiga es adecuada en muchas aplicaciones.
Generalmente, el cobre y sus aleaciones son materiales no-magnéticos, y pueden soldarse fácilmente por
diferentes procesos. Debido a la gran variedad de colores que pueden desarrollar las aleaciones de cobre, son
utilizadas con fines decorativos (lustradas, pulidas o recubiertas con sustancias orgánicas para producir diferentes
texturas y terminaciones superficiales). Las aleaciones de cobre están conformadas por el cobre como
constituyente principal, más algún tipo de elemento químico que le da el nombre a la aleación.

35
Además de sus propiedades tales como la resistencia mecánica, resistencia a la fatiga y la conformabilidad, es
posible mencionar más atributos que deben ser considerados al momento de usar aleaciones con base de cobre:
a. Resistencia a la corrosión: El cobre es un metal noble (pero no es igual a otros metales nobles como el
oro o la plata) y permite el ataque de reactivos comunes o simplemente el medio ambiente. El cobre en su
estado puro posee la capacidad de resistir muy bien la acometida de corrosivos de la mayor parte de los
medios agresivos, a pesar de esto, ciertas aleaciones de cobre se ven limitados en algunos medios por
culpa de la degradación causada por el fenómeno de fragilidad del hidrogeno y corrosión bajo tensiones.
Para el cobre en su estado natural, el oxígeno no representa amenaza, sin embargo, cuando se utiliza cobre
para trabajar a temperaturas mayores a 400°C en un medio con abundancia de hidrógeno, puede provocar
una reacción de vapor con el Cu2O que se encuentra dispersado. Como resultado de esta reacción, surgen
moléculas de agua que son de un tamaño bastante grandes, pero no difunden de forma rápida, por lo cual,
finalizan con la formación de grandes agujeros. Especialmente en los límites de grano. Debido a esto, el
material se vuelve incapaz de soportar grandes cargas externas. Generalmente este fenómeno es evitado a
través de elementos químicos.

Los latones cuyo contenido de zinc es elevado (mayor al 15%) son los que protagonizan este fenómeno
con mayor frecuencia. Existe otra forma de corrosión denominada de-aleado. Dicho fenómeno también se
presenta en las aleaciones que contienen zinc. En esta situación, el zinc representa el metal más activo y
de manera selectiva es removido de la aleación, cuyo resultado es un depósito blando y poroso de metal
noble.

Otra forma de corrosión es la llamada de-aleado (dealloying), la cual también afecta a las aleaciones de
Cu que contienen Zn. En este fenómeno de corrosión, el Zn es el metal más activo y selectivamente es
removido de la aleación, dejando un depósito blando y poroso de metal noble. Son capaces de sufrir este
fenómeno, las aleaciones con porcentaje de zinc mayor a 15%.

Por otra parte, el fenómeno llamado descincificación representa otro tipo de corrosión dañina para los
latones. Es producida en manera de esponja y se considera casi exclusiva para los latones amarillos,
cuando contienen más de 15 % de zinc, es producida por cualquier clase de contacto con ácidos o con
aguas salobres o impuras. El proceso inicia cuando la aleación se disuelve y el cobre se reprecipita de
manera instantánea en forma de masa esponjosa y porosa, lo cual representa una disolución selectiva. Esta
clase de corrosión se vuelve peligrosa debido a la producción de la penetración en el material, lo que
provoca que se vuelva débil y sea posible la liberación de gases o líquidos que se escapan por medio de la
nueva capa porosa que se formó. La tendencia de este fenómeno se disminuye a través de la adición a la

36
 aleación de pequeñas cantidades pequeñas (cerca del 0.3%) de arsénico, fósforo o antimonio. Se aumenta
la capacidad de resistencia a la corrosión a las aguas salobres por adición de 1%. Éste es un problema
considerado grave en las conducciones y tubos de condensado [ CITATION FRM85 \l 17418 ].

b. Conductividad eléctrica: una propiedad característica del cobre es su alta conductividad eléctrica. Según
la IACS (International Annealed Copper Standard por sus siglas en inglés), que es la norma encargada de
evaluar los materiales conductores, al cobre le asigna un valor arbitrario de 100%. Dicho material, además
de representar un estándar en esa rama, también posee ventajas económicas. Esto representa una mejor
eficiencia eléctrica y reducción de gastos de energía con respecto al tema de sistemas de enfriamiento. En
la Figura 8 se muestra el efecto que las impurezas y el agregado de materiales aleantes secundarios
provocan en la conductividad eléctrica del cobre. La Figura 8 solo representa una aproximación, ya que lo
efectos reales producidos son múltiples a lo largo de la historia térmica y mecánica del cobre, debido a la
presencia de oxígeno y otros elementos. La mayor parte de los elementos presentados en la Figura 8
poseen cierto nivel de solubilidad en el cobre y el efecto se representa a través de una función de las
diferencias en el tamaño atómico y de otros factores. Los elementos que son poco solubles en el cobre
representan un pobre efecto sobre la conductividad debido a que ya se encuentran presentes como
partículas muy discretas, que son añadidas de manera intencional para incrementar la capacidad de
manufactura de cobre con alto índice de conductividad.

Figura 8. Efecto de los elementos de impurezas en la conductividad eléctrica del cobre. Fuente: [ CITATION Ing13 \l 17418 ]

El oxígeno representa un beneficio, ya que permite que las impurezas insolubles se combinen como
óxidos complejos y se evita su presencia en estado sólido en el metal. Los niveles de impurezas presentes
en el cobre primario deben reducirse alrededor de 0.02% o un poco menos. Cuando existen

37
 concentraciones menores, el efecto que las impurezas provocan sobre la conductividad se vuelve difícil de
medir, ya que no es posible eliminar los efectos interelementos. Por lo tanto, la Figura 8 no debe ser
extrapolada hacia atrás en sentido de “partes por millón”.

c. Conductividad térmica: El cobre y sus aleaciones son muy buenos conductores de la energía en forma
de calor debido a que presentan un gran número de electrones libres que permiten la conducción térmica.
En la Figura 9 se presentan los rangos de conductividades térmicas para para diversos materiales.

Figura 9. Rango de la conductividad térmica de diversos materiales a la temperatura ambiente. Fuente: Transferencia de calor y masa 4ta
Edición[ CITATION Yun11 \l 17418 ].

La conductividad térmica, al igual que la conductividad eléctrica, se reduce al realizar la combinación de

un metal puro con un soluto (o impureza). De esta manera, los solutos, en solución sólida especialmente,
son los encargados de desempeñar el papel de centros de dispersión y disminuir así la eficiencia de los
electrones en su movimiento.

d. Color: El cobre y algunas de sus aleaciones son empleados con propósitos decorativos únicamente
cuando un color y el acabado, ambos particulares, son combinados con alguna propiedad física o

38
 mecánica deseable en la aleación. En la TABLA 8 se presenta de manera numerada las posibilidades de
color a obtener con aleaciones de cobre estándar.
TABLA 8. Colores más importantes de aleaciones base cobre conformables.

Número UNS Nombre común Color

C11000 Cobre electrolítico Rosado
C21000 Metal dorado, 95% Marrón-rojizo
C22000 Bronce comercial, 90% Bronce dorado
C23000 Latón rojo, 85% Marrón-dorado
C26000 Latón de cartuchería, 70% Dorado verdoso

C28000 Metal de Muntz, 60% Marrón dorado claro

C63800 Bronce al aluminio Dorado

C65500 Bronce con alto silicio, A Marrón-lavanda
C70600 Cobre-Níquel, 10% Lavanda suave
C74500 Níquel-Plata, 65-10% Blanco grisáceo
C75200 Níquel-Plata, 65-18% Plateado
Nota: UNS son las siglas del sistema unificado internacional de designación de aleaciones
Fuente: [Maffia, 2013: 6]

e. Facilidad de fabricación: El cobre y sus aleaciones permiten ser conformados en piezas de diferentes
dimensiones y formas. Este proceso se lleva a cabo a altas y bajas temperaturas, como el estirado, el
laminado, la forja, el estampado, la extrusión, etc., sin complicación alguna. Gran parte de los países
alrededor del mundo, utilizan aleaciones cuya base es el cobre para acuñar las monedas que circulan entre
la población gracias a sus diversas capacidades de uso (texturados, recubierto, decorativos, plateados o
pulidos). El bronce y sus aleaciones también son capaces de ensamblarse a través de procesos mecánicos y
soldarse de manera convencional. El método de soldadura empleado depende de factores como los
requerimientos de servicio, la forma de la unión, el grosor o espesor de los componentes y la composición
de la aleación.

3.2.2. Tratamientos térmicos

Al aplicar tratamientos térmicos de recocido a materiales que previamente se hayan trabajado en frío, es posible
conseguir el estado de ablandamiento en su máximo nivel. Para las aleaciones monofásicas con granos
deformados presentes, el recocido los transforma en granos libres de deformación debido a los mecanismos
empleados en el recocido de cristalización (recuperación, recristalización y crecimiento de grano). Para el caso de
los materiales que han sido deformados en frío, el proceso de recristalización se da a temperaturas mucho más
bajas. Para controlar el tamaño del grano es posible seleccionar la cantidad apropiada de trabajo en frío y hacer

39
una correcta práctica de recocido. Por ejemplo, para los materiales que poseen un amplio trabajo en frío, que se
han trabajado bajo calentamientos rápidos a temperaturas del proceso de recocido y tiempos cortos, benefician las
composiciones granulométricas más finas. Para la práctica comercial, el tamaño de grano de recocido es
controlado cerca de un valor medio de 0.01 a 0.10 mm. El cobre y sus aleaciones permiten que se apliquen
diferentes tratamientos térmicos para conseguir homogenización, solubilización, eliminación de tensiones, temple,
revenido y endurecimiento por precipitación.

3.2.3. Clasificación de las aleaciones de cobre

Las aleaciones de cobre son clasificadas a partir de un sistema de un número designado que comprende desde
C10100 al C79900 para aleaciones comformables y de C80000 al C99900 para las aleaciones por fundición.
Según la norma ASTM 601 (“Standart Practice for Temper Designation for Copper and Copper Alloys – Wrought
and Cast”) se establece un código alfa numérico para relacionar cada estado de entrega, por ejemplo: el código
alfa numérico TB 00 es la siguiente condición del material (o temper): “tratado en solución o solubilizado para
cualquier aleación que endurezca por precipitacion”

Los cobres que son comercialmente puros, son representados por números UNS C10100 a C13000. Dentro de este
grupo, los cobres poseen diferentes características y grados de pureza. La aleación C11000 es la más
representativa de los “cobres eléctricos”, posee un alto nivel de conductividad eléctrica. Cuando es requerida
resistencia a ablandamiento en condiciones de temperaturas poco elevadas, es especificado normalmente C11100.
La aleación C11100 contiene un porcentaje pequeño de cadmio, lo que permite que la temperatura para producir
recuperación y recristalización sea más alta. La plata es otro elemento que se agrega con la intención de mejorar la
resistencia al ablandamiento cuando el material fue trabajado en frío. La mayoría de estas aleaciones son
empleadas en la industria en los radiadores de los vehículos y conductores eléctricos que están obligados a operar
a temperaturas mayores de 200°C. Elementos como cadmio, hierro, plata, cobalto y circonio para desoxidar,
generan resistencia al ablandamiento a temperaturas en las que opera la soldadura para componentes de vehículos,
radiadores de camiones y operaciones de embalajes. A temperatura ambiente, la adición en pequeñas cantidades
de dichos elementos, no afecta las propiedades mecánicas ni las conductividades térmicas y eléctrica.

Si se requiere resistencia al ablandamiento a temperaturas ligeramente elevadas, se especifica a menudo C11100.

Esta aleación contiene una pequeña cantidad de cadmio, que eleva la temperatura a la que se producen la
recuperación y recristalización. La plata, que puede estar presente como una impureza en los cobres eléctricos,
puede también ser intencionalmente agregada para lograr una mayor resistencia al ablandamiento cuando el metal
ha sido trabajado en frío. Estas aleaciones se utilizan para aplicaciones tales como radiadores de automóviles y
conductores eléctricos que deban operar a temperaturas por encima de aproximadamente 200° C. La adición de

40
pequeñas cantidades de elementos tales como plata, cadmio, hierro, cobalto, cobre y circonio para desoxidar,
imparte resistencia al ablandamiento a las temperaturas encontradas en las operaciones de soldadura en
componentes de automóviles y radiadores de camiones y en las operaciones de embalajes. Las conductividades
térmicas y eléctricas y las propiedades mecánicas a temperatura ambiente no se ven afectados por pequeñas
adiciones de estos elementos. Las aleaciónes C15100 (cobre-circonio), C15500 (cobre, plata, magnesio y fósforo),
C19400 (cobre-hierro-fósforo y zinc) y C19500 (cobre, hierro y cobalto, estaño y fósforo) son muy conocidas para
placas de conexión (lead frame) para dispositivos electrónicos. Las placas de conexión se ven sometidas a
temperaturas de 350° C durante minutos y de hasta 500°C durante varios segundos. La alta resistencia al
ablandamiento permite que el montaje no colapse. La Figura 10 compara la resistencia de ablandamiento algunas
aleaciones mencionadas con C11000 cobre electrolítico.

Figura 10. Resistencia al ablandamiento de los materiales de placas de conexión de conductores en el límite superior de temperatura (500 °
C). Fuente: [ CITATION Ing13 \l 17418 ].

Para clasificar a las aleaciones de cobre, comúnmente se dividen en las siguientes familias:

a. Cobre
Esta familia de aleaciones, comprende básicamente el cobre en su estado comercialmente puro. Este cobre
contiene siempre un porcentaje de impurezas menos a 0.7% y es blando y dúctil.
b. Cobre diluido (high coppers alloys)
Dentro de esta familia se encuentran las llamadas “aleaciones de cobre alto” (o “high coppers alloys” en
inglés). Presentan solamente pequeñas cantidades de aleantes como el berilio, cadmio, cromo y hierro.
Cada uno de los elementos aleantes presenta en estado sólido un valor de solubilidad menor al 1% p/p.
Dichos elementos provocan modificaciones en una o varias de las propiedades básicas.

Las siguientes familias, contienen zinc, estaño, aluminio, silicio o níquel como aleante primario. Son clasificados
de la siguiente manera:

TABLA 9. Clasificación de las aleaciones de cobre.

Cuando el aleante es el: Se forma la familia de: Solubilidad en estado sólido

41
 (en %) a 20°C

Zn Latones 37
Sn Bronces al fósforo 9
Al Bronces al aluminio 19
Si Bronces al silicio 8
Ni CuNi y CuNiZn 100
Fuente: [Maffia, 2013: 9]

Una clasificación más general para aleaciones conformables (wrought) y aleaciones para moldeo (as cast) se
presenta en las TABLA 10 y TABLA 11:

TABLA 10. Clasificación genérica de las aleaciones base cobre conformables.

Nombre genérico Numero UNS Composición

Cobre C10100-C15760 >99% Cu
Cobre diluido C16200-C19600 >96% Cu
Bronces C20500- C 28580 Cu-Zn
Bronces al Pb C31200- C 38900 Cu-Zn-Pb
Bronces al Sn C40400- C 49080 Cu-Zn-Pb-Sn
Bronces al P C 50100- C 52400 Cu-Sn-P
Bronces al P y Sn C 53200- C 54800 Cu-Sn-Pb-P
Cu-P y aleaciones de Cu-Ag-P C 55180-55284 Cu-P-Ag
Bronces al Al C 60600-64400 Cu-Al-Ni-Fe-Si-Sn
Bronces al Si C 64700- C 66100 Cu-Si-Sn
Otras aleaciones Cu-Zn C 66400- C 69900 ------------
Cu-Ni C 70000- C 79900 Cu-Ni-Fe
Ni-Ag C 73200- C 79900 Cu-Ni-Zn
Fuente: [Maffia, 2013: 10]

TABLA 11. Clasificación genérica de las aleaciones base cobre para moldeo.

Nombre genérico Numero UNS Composición

Cobre C80100-C81100 >99% Cu
Cobre diluido C81300-C82800 >94% Cu

42
 Bronces rojos al Pb y Bronces rojos C83300-C84800 Cu-Zn-Sn-Pb (75
a 89%Cu)
Bronces amarillos al Pb y Bronces C85200-C85800 Cu-Zn-Sn-Pb (57
amarillos a 74%Cu)
Bronces al Mn y Bronces al Mn con C86100-C86800 Cu-Zn-Mn-FePb

Pb
Bronces al Si y latones la Si C87200-C91700 Cu-Zn-Si
Bronces al Sn y Bronces al Sn con C92200-C92900 Cu-Sn-Zn-Pb

Pb
Bronces al Sn con alto % de Pb C93200-C94500 Cu-Ni-Sn-ZnPb

Bronces al Al C95200- C96700 Cu-Al-Ni-Fe

Cu-Ni C96200- C96800 Cu-Ni-Fe
Ni-Ag C97300- C97800 Cu-Ni-Zn-PbSn

Cu-Pb C98200- C98800 Cu-Pb

Otras aleaciones C99300- C99750
Fuente: [Maffia, 2013: 10]

Aleaciones que forman campos de solución sólida: Los elementos para aleación de mayor compatibilidad con el
cobre son los que generan campos de solución sólida. Dentro de dichos campos están incluidos los elementos que
conforman familias de aleación de la TABLA 9, incluyendo el manganeso. Para estos sistemas de aleación, el
endurecimiento representa la capacidad suficiente para fabricar por conformado muchas piezas sin preocupación
alguna con respecto al tema de fragilidad provocada por segundas fases o compuestos.

Aleaciones de solución sólida modificada: Las aleaciones de cobre que son endurecidas a través del proceso de
solución sólida poseen una relevante resistencia mecánica y conformabilidad. Son unifasicas, además no se ven
transformadas debido a los procesos de calentamiento o de enfriamiento que se presentan en los tratamientos
térmicos correspondientes. Dichas aleaciones son capaces de desarrollar su máxima resistencia mecánica gracias
al desarrollo del trabajo en frío (laminado o estirado). La reducción de la conformabilidad es directamente
proporcional a la cantidad de trabajo en frío que se aplica.

A lo largo de las últimas décadas, han transcurrido modificaciones enfocadas en algunas soluciones sólidas. Esto
se logra a través de la adición de aleantes que permitan obtener una reacción que forme intermetálicos de manera

43
dispersa en la matriz. Con esto, se logra refinar la microestructura y se induce el endurecimiento. De esta manera,
la resistencia mecánica se ve incrementada con un requerimiento menor de trabajo en frío.

Aleaciones endurecibles por precipitación: El endurecimiento producido por el envejecimiento resulta en una
resistencia mecánica muy alta, pero este procedimiento es aplicable solo en algunas aleaciones, específicamente
las que cumplen con la condición de perder solubilidad a medida la temperatura desciende. Las aleaciones
referentes de este tipo son las aleaciones cobre-berilio y su característica principal es su alta resistencia mecánica.
Comercialmente, existen dos grandes familias importantes:

 Aleaciones con un contenido de 0.2- 0.7% de Be y, a veces, con el agregado de Ni ó Co, totalizando un
contenido de 1.4 a 2,7% de aleantes. Son llamadas “aleaciones rojas” por su aspecto físico. Dentro de esta
familia, se localizan las aleaciones C17500 y C17510. Este porcentaje reducido de aleantes permite una
conductividad del 50% aproximadamente y resistencias mecánicas del orden de los 170 a 550MPa. Sin
embargo, después del envejecido la resistencia mecánica aumenta a 895MPa, siempre en dependencia con
el grado trabajado en frío aplicado anteriormente.
 Aleaciones con un contenido de 1.6 a 2% de Be, más el agregado de 0.25 de Co. Ejemplos típicos de esta
serie son las aleaciones C17000 y C17200. Estas aleaciones a menudo se denominan aleaciones de oro
debido a su color dorado, y este brillo es producido por el Be presente. Son aleaciones con alta resistencia
mecánica y un σ f de 205 a 690 MPa. En el caso del envejecimiento, el valor es incrementado a 1380MPa.
Con respecto a la conductividad eléctrica, esta es menor que la de la "aleación roja". El valor de
conductividad está entre 20% y 30% IACS (International Annealed Copper Standard, Estándar
Internacional de cobre recocido), que es el producto de la combinación de trabajo en frío y tratamiento de
envejecimiento. Cuando es necesario aumentar la maquinabilidad de estas aleaciones, se agrega Pb en una
cantidad considerable para obtener la aleación C17300.
 Otras aleaciones endurecibles por precipitación: Son C15000, C15100 (CuZr), C18200, C18400 y C18500
(CuCr), C19000, C19100 (CuNiP) y C64700, C70250 (CuNiSi). Estas aleaciones tienen características
diferentes, como mayor resistencia mecánica y menor conductividad eléctrica que las aleaciones de CuBe.
Además, la aleación C7900 (CuNiSn) tiene un sistema de endurecimiento diferente, que se denomina
"endurecimiento por descomposición rotacional". La combinación de trabajo en frío y trabajo en caliente
permite obtener una mayor resistencia mecánica, que generalmente es equivalente al valor de resistencia
mecánica logrado por la aleación de CuBe. La singularidad de estas aleaciones es que sus características
de configuración son isotrópicas, por lo que no pueden reflejar la direccionalidad del rendimiento, que
generalmente se encuentra en las aleaciones conformadas.

44
c. Latones
Son llamadas así las aleaciones de cobre con cinc. Además, poseen pequeñas cantidades de plomo, estaño
o aluminio, lo cual da como resultado el cambio de propiedades del material (físicas, mecánicas o ambas).
Industrialmente, de este tipo de aleaciones son importantes las que se encuentran dentro de los límites de
composición de 0 a 50% de zinc.

Los latones denominados C21000 a C28000 representan los más comunes y son aleaciones de cobre, el
zinc es su aleante principal. Aquellas aleaciones cuyo contenido de zinc es bajo, como la C21000, también
conocida como “metal dorado” (o “metal gilding” en inglés) mantienen la estructura α (FCC), por otro
lado, los latones con un alto contenido de zinc (> 39% de Zn), como la C28000 (o “metal Muntz”),
presenta en su mayoría fase β (BCC). Los latones cuyo contenido de zinc está comprendido entre 32% y
39% son capaces de contener una estructura dúplex α + β, facilitando así el trabajo en caliente y el
proceso de mecanizado. Por lo tanto, un mayor porcentaje de contenido de zinc genera aleaciones con
mayor elasticidad y más fuerza, costándole así un decremento moderado en su resistencia a la corrosión.

La principal aplicación de los latones es en forma de láminas para permitir la producción de piezas
estampadas (productos de plomería, tuberías de drenaje, interruptores eléctricos, etc.).

El latón posee una resistencia a la corrosión adecuada para la mayor parte de los ambientes atmosféricos.
A pesar de ello, este tipo de aleaciones dependen del fenómeno de descincificación bajo ambientes
acuáticos estancados, ácidos y pueden fallar debido al fenómeno de corrosión bajo tensión o SCC (“Stress
Corrosion Cracking”) cuando están presentes amoniaco húmedo, compuestos de mercurio, y aminas. Los
latones poseen una conductividad eléctrica bastante alta. La aleación c21000 posee un 56% IACS y para
las aleaciones de alto zinc es de 28% IACS [ CITATION Aug15 \l 17418 ].

Normalmente los latones se seleccionan basándose en su grado de conformabilidad. El latón C26000 es el

que posee mejores características para el conformado. También, estas aleaciones sobresalen por ser
resistentes a la corrosión, en donde las más beneficiadas son las de bajo contenido de zinc, por poseer
propiedades bastante cercanas al cobre y su color tan llamativo. Cuando se requieren productos forjados
libres de plomo, son fabricados a partir de aleaciones dúplex, o en su defecto por mayoría de composición
en fase β como lo es la aleación C28000.

d. Bronces

45
 Son aleaciones de cobre cuyo principal elemento de aleación no es zinc, ni níquel. Generalmente, estas
aleaciones son clasificadas por el elemento aleante presente en mayor cantidad, aunque existen algunas
excepciones.

Bronces al estaño (Sn-Cu-P) (C50100 a C52480), también llamados bronces al fósforo, caracterizados por
su alta capacidad de elasticidad, resistencia a la fatiga, conformabilidad, soldabilidad y resistencia la
corrosión. Son producidas en su mayoría en forma de flejes para elaborar productos de carácter eléctrico,
fuelles resistentes a la corrosión, diafragmas y aros elásticos.

Bronces al aluminio (Cu-Al) (C60800 a C64210), conocidos por sus atributos de alto nivel de resistencia a
la fatiga y sobresaliente resistencia a la corrosión. Poseen resistencia a la fatiga por corrosión bajo tensión
mucho mayor que la de los aceros inoxidables austeníticos. Son capaces de soldarse y mecanizarse de
manera sencilla, aunque se vuelve necesario poseer lubricación y refrigeración adecuada con el fin de
alcanzar una superficie con buena terminación. Algunos bronces (cuyo porcentaje de aluminio presente es
menor al 9.5%) son endurecidos por medio de la combinación del proceso por solución sólida, trabajo en
frío y también la precipitación de una fase abundante en hierro. Su resistencia a la tensión depende de su
composición y la condición del material (o temper), generalmente oscila entre 480 y 690 MPa.

Las aleaciones cuyo porcentaje de aluminio es mayor (del 9 al 11% de Al), como C63000 y C63020, son
capaces de pasar por el proceso de templado y revenido al igual que los aceros con el propósito de
incrementar su resistencia a la tensión por encima de los 1000 MPa. Estas aleaciones poseen una amplia
gama de aplicaciones. Son empleados principalmente en equipamiento marino, ejes, componentes de
bombas, componentes de válvulas para el manejo de agua de mar, aguas de minas (ácidas), fluidos de
procesos que provienen de ácidos industriales y no oxidantes. Gracias a su alta resistencia al desgaste son
una muy buena opción como material para cojinetes de alta resistencia y máquinas o herramientas. El
aluminio reduce la densidad de la aleación y aumenta su resistencia, por tal razón su relación resistencia-
peso se vuelve muy alta. Por lo anterior, el bronce de níquel-aluminio (c63020) reemplaza en muchas
ocasiones a las aleaciones cobre-berilio cuando se trata de cojinetes en trenes de aterrizaje de aviones.

e. Aleaciones de cobre-níquel o cuproníqueles (Cu-Ni) y níquel-plata (Cu-Ni-Zn) (también llamadas

alpaca o plata alemana, o metal blanco, o plata nueva o argentán)
Las aleaciones de cobre-níquel (C70100 a C72950) son localizadas al final del sistema binario Cu-Ni con
altos contenidos de cobre, dentro de los cuales está comprendido el Monel (67Ni-30Cu), las propiedades
de este último son muy parecidas a las aleaciones con alto contenido de níquel. Las monedas

46
 manufacturadas en cobre se encuentran dentro de los elementos con mayor resistencia a la corrosión y
estables térmicamente de las aleaciones de cobre, y están casi completamente exentas de la corrosión bajo
tensión (o SCC). Además, son resistentes a la oxidación bajo vapor y en aire húmedo. A temperaturas
elevadas, la resistencia se mantiene.
en vapor y aire húmedo. Su resistencia se conserva bien en temperaturas elevadas.

Aleaciones de bajo níquel (2-4% Ni): se emplean generalmente en forma de tira o fleje para la elaboración
de productos eléctricos-electrónicos, con altos requerimientos de resistencia mecánica, estabilidad térmica
y conformabilidad. Dentro de este grupo se encuentran las aleaciones C70600 (10% de níquel), C72200
(16% de níquel, incluidos hierro y cromo) y C71500 (30% níquel) son utilizados en los buques y centrales
eléctricas en forma de tubos para aplicarlos en condensadores. Cuando se presentan en forma de varillas y
pacas son aplicados para la producción de productos marinos, válvulas, bombas y poseen la capacidad de
resistir a la bioincrustación (o “fouling”, generado por el crecimiento de bacterias, micro algas o
moluscos) en los cascos de muchos buques y plataformas petrolíferas y/o de gas en alta mar.

3.3. Definición y determinación de los tipos de bronces al aluminio

Según el Instituto Europeo del Cobre (1986) los bronces al aluminio, son una serie de aleaciones cuya base es de
cobre y su principal elemento de aleación es el aluminio (hasta 14%). Su alto nivel de resistencia a la corrosión los
vuelve en la actualidad uno de los materiales empleados en ingeniería más importantes para aplicaciones en
condiciones corrosivas. Se presentan de forma moldeada y también forjada, además son fácilmente soldables
(generalmente tuberías y recipientes de presión). Son capaces de tener resistencias mayores a la de los aceros al
carbono y mejor resistencia a la corrosión que la gran mayoría de aceros inoxidables.

3.3.1.Aplicaciones y propiedades mecánicas de los bronces al aluminio

La versatilidad de las aleaciones de cobre y aluminio les permite tener numerosas aplicaciones como materiales de
ingeniería. Estas aleaciones son empleadas cada vez más en diferentes áreas como: plantas químicas,
petroquímicas, de desalinización, plantas marinas, fuera de la costa (o “offshore) y de a bordo, generación de
energía, ingeniería aeronáutica, automotriz y ferroviaria, siderurgia, fabricación eléctrica y construcción, entre
otras. Todo depende de la propiedad de servicio principal para el cuál es requerido el material, de ahí se parte para
la selección de alguna en particular.

47
Es importante mencionar que es posible obtener piezas fundidas y productos forjados con alta integridad y
excelentes propiedades mecánicas, lo cual permite que sean intercambiadas para lograr una mayor optimización
económica para la creación de componentes finales.

La TABLA 12 presenta un listado típico de componentes obtenidos a través de procesos de fundición y forjado.
Por supuesto, contiene un listado a groso modo, debido a que continuamente son desarrolladas nuevas
aplicaciones. Bastantes de las aplicaciones están contextualizadas en trabajo marino gracias al magnífico
desempeño del bronce al aluminio en aguas marinas.

TABLA 12. Sectores industriales típicos en los cuales el bronce de aluminio está encontrando aplicaciones crecientes.

Planta quimica y Generación de Planta Aviones e ingeniería

petroquimica energía (incluida la desalinizadora automotriz
nuclear)
A bordo, marino Planta electrica Edificación y Ingeniería general
y en alta mar construcción
Hierro y acero
Fuente: [Copper Development Association, 1986: 2]

La lista de componente descritos, puede ser clasificada en términos generales como se muestra en la TABLA 13,
sin olvidar que estas aleaciones y aplicaciones continúan en desarrollo constante.
TABLA 13. Componentes producidos a través de procesos de fundición y forjado.

PRODUCTOS DE FUNDICIÓN PRODUCTOS FORJADOS

Rodamientos Impulsores Caída de forja Cadena
Hélices Horquillas de cambio de Placas de tubo Impulsores
marchas
Ejes Anillos de sincronización Tubos y carcasas Palas del compresor
Bombas y válvulas Herramientas antichispa Recipientes a presión Ejes
Compresores Moldes de vidrio Vasos de reacción y Engranajes
refrigerados por agua destilación.
Placas de tubos y Accesorios de tuberia Tuberías Herramientas antichispa
otras partes del
intercambiador de
calor.

Cubiertas de canales Timones y soportes de Placas de desgaste Equipo no magnético

48
 hélice

Engranajes y piezas Componentes de muelles Fijaciones de albañilería

en blanco fundición a presión

Dibujo profundo Barra y sección de colada Aspectos Varilla, barra y sección

muere continua

Equipo de decapado Fundiciones centrífugas Sujetadores Martillos gratis forjados

Equipos de Husillos de válvula

laminación

También superficies de rociado de metal y superficies de soldadura de componentes de acero para

resistencia al desgaste, corrosión y chispas.
Fuente: [Copper Development Association, 1986: 2]

Al igual que el aluminio, otros elementos principales de aleación son hierro, níquel, silicio y magnesio. Gracias a
la variación de proporciones, se tiene una amplia variedad de aleaciones resultantes que son capaces de cumplir
con el repertorio de requisitos de ingeniería.

Los cuatro principales tipos de aleación disponibles son:

a) Aleaciones alfa monofásicas con un contenido de aluminio menor al 8%. Este grupo de aleaciones se
caracterizan por tener buena ductilidad y ser convenientes para trabajos extensos en frío. Típicamente se
tiene la aleación CA106. Además, las aleaciones, cuya proporción de hierro es 3%, como la CA106, son
monofásicas hasta más de 9% de aluminio.
b) Las aleaciones dúplex son las que abarcan de 8% a 11% de aluminio y por lo general también contienen
adiciones de hierro y níquel para proporcionar mayores fuerzas. Ejemplos de estos son las aleaciones de
fundición: AB1 CuAl10Fe3 y AB2 CuAl10Fe5Ni5. Aleaciones forjadas: CA105 CuAl10Fe3, CA104
CuAl10Fe5Ni5 y DGS1043.
c) Las aleaciones de cobre-aluminio-silicio poseen permeabilidad magnética menor. Fundido: AB3
CuAl6Si2Fe. Forjado: CA107 CuAl6Si2, DGS1044.
Estas son principalmente aleaciones alfa y presentan buena resistencia y alta ductilidad.
d) Las aleaciones de cobre-manganeso-aluminio con buena capacidad de moldeo desarrolladas para
fabricación de hélices: CMA1 CuMn13Al8Fe3Ni3.

49
Muchas de las aleaciones de los bronces al aluminio, poseen una resistencia que puede compararse a los aceros
con limitada presencia de carbono y son mucho más fuertes que la mayor parte de aceros inoxidables. Poseen en
gran medida resistencia a altas temperaturas y se incrementa a bajas temperaturas mientras la ductilidad es
mantenida. A continuación, se describen las principales características mecánicas, según la Asociación de
Desarrollo del Cobre (1986).

a. Resistencia a la corrosión y ausencia de escamas de óxido

La característica que poseen los bronces al aluminio de alta resistencia a la corrosión en ambientes marítimos y
químicos es gracias a la formación de una delgada película de óxido de aluminio interna, muy resistente. Dicha
película es curada por sí sola, además cuando ya está formada, previene una mayor oxidación y por consecuente es
eliminada la descamación que es encontrada continuamente en las aleaciones ferrosas. Asimismo, los bronces
níquel-aluminio poseen una alta resistencia a la corrosión bajo tensión y a la fatiga debida a la corrosión. El
excelente comportamiento ante la descamación y su resistencia a la corrosión, al mismo tiempo de propiedades de
fluencia y fatiga con temperaturas elevadas, permiten que los bronces al aluminio sean los indicados para los
servicios donde son necesarias altas temperaturas.

Las aleaciones que son consideradas especiales por poseer alto contenido de aluminio son ideales para ser
utilizados como herramientas para moldes de vidrio donde se necesita buena conductividad térmica para mejorar
la velocidad de producción. Por otra parte, los bronces con alta resistencia a la tensión (también conocidos como
bronces de manganeso) y otros bronces, los bronces de níquel-aluminio son tenaces ante el agrietamiento
ocasionado por la corrosión bajo tensión. Son poco delicados ante la picadura y en su mayoría son más resistentes
ante el ataque selectivo.

Debido a que su resistencia se compara con muchas aleaciones férreas, se vuelve posible, sin necesidad de un
rediseño completo, reemplazar los bronces de aluminio donde hasta la mínima corrosión de los componentes
férreos se vuelve un problema grave. Esto se vuelve aplicable en en áreas críticas de operación para la planta,
como válvulas y bombas. En la TABLA 14 se presenta un cotejo de la resistencia de varias aleaciones férreas y no
férreas. Los bronces al aluminio tienen la capacidad de soportar ataques con diferentes productos químicos.

Los datos en la TABLA 14 están tomados del Estándar de Defensa 01/2 "Guía de Aleaciones de Ingeniería
Utilizadas en el Servicio Naval: Hojas de Datos". Según la Guía de Aleaciones de Ingeniería Utilizadas en el
Servicio Naval, la tasa de corrosión general y en gritas ha sido determinada a través de muestras completamente
sumergidas debajo de las balsas localizadas en el puerto de Langstone a lo largo de un año. Los resultados de
corrosión generales han sido arrojados por ejemplares expuestos de manera libre. Los resultados en el caso de la

50
corrosión por grietas para muestras contenidas en plantillas Perspex generan las condiciones de grietas entre la
muestra de metal y el Perspex. Las pruebas para determinar la resistencia a la corrosión y/o erosión han sido
realizadas empleando la prueba Brownsdon y Bannister, las muestras fueron sumergidas totalmente en agua natura
de mar y se mantuvieron a 60 ° C en un chorro sumergido, con diámetro de 0,4 mm ubicado a 1 - 2 mm de
distancia, a través del cual fue introducido el aire forzado a una velocidad alta. Partiendo de la velocidad mínima
del chorro de aire que se requiere para producir corrosión y/o erosión durante una prueba de 14 días, la velocidad
de agua de mar mínima requerida para producir efectos de corrosión y/o erosión para condiciones de servicio fue
estimada basándose en el comportamiento ya conocido de ciertos materiales.

TABLA 14. Resistencia a la corrosión general y corrosión en grietas en agua de mar fluyendo.

Corrosión Resistencia a
Grieta
general la corrosión /
Aleaciones Corrosión
Tasa mm / erosión
mm / año
año ft / s
Aleaciones forjadas:
Cobre desoxidado de fósforo C106 o C107 0,04 <0.025 66
Almirantazgo latón CZ111 0,05 <0.05 10
Aluminio latón CZ110 0,05 0,05 13
Latón naval CZ112 0,05 0,15 10
HT latón CZ115 0,18 0,75 10
90/10 cobre-níquel 0,04 <0.04 12
70/30 cobre-níquel 0 025 <0 025 15
5% aluminio bronce CA101 0,06 <0.06 14
8% aluminio bronce CA102 0,05 <0.05 14
9% aluminio bronce CA103 0,06 0,075 15
Níquel aluminio bronce CA104 0,075 ver nota (1)
Aluminio silicio bronce DGS1044 0,06 <0.075 ver nota (1)
17% Cr acero inoxidable 430 <0.025 5.0 > 30
Acero inoxidable austenítico 304 <0.025 0.25 > 30
Acero inoxidable austenítico 316 0,025 0,13 > 30
Monel 0,025 0,5 > 30
Aleaciones de fundición:
Gunmetal LG2 0,04 <0 04 12
Gunmetal G1 0,025 <0.025 20
Latón de alta resistencia HTB1 0,18 0.25 8

51
 Aluminio bronce AB1 0,06 <0.06 15
Níquel aluminio bronce AB2 0,06 ver nota (1)
Bronces de aluminio y manganeso CMA1 / 0,04 3.8 14
CMA2
Hierro fundido austenítico (AUS 202) 0,075 00 > 20
Acero inoxidable austenítico 304 <0.025 0.25 > 30
Acero inoxidable austenítico 316 <0.025 0,125 > 30
3% o 4% Si Monel 0,025 0,5 > 30
Nota 1) Las Hojas de datos estándar de defensa de las cuales se toman las cifras de la Tabla 7 dan "0.5 mm / año" como la tasa de corrosión
en grietas y 14 pies / seg como el límite de resistencia a la corrosión / erosión para el bronce al níquel aluminio AB2 o CA104 y 8 ft / seg
para aluminio silicio bronce DGS 1044. La Publicación 18 del Departamento de Buques "Diseño y Fabricación de Fundiciones de Arena de
Níquel, Aluminio y Bronce", Ministerio de Defensa (PE), 1979, proporciona los siguientes datos de corrosión:
''Tasa de auto-corrosión: Para ser usado a largo plazo durante varios años, es recomendable un valor de diseño de 0.05 mm/año, sin
embargo, en condiciones ideales para el bronce de níquel-aluminio en agua de mar, se genera de manera lenta una película negra que reduce
la velocidad con la que se corroe de acuerdo con una ecuación de la siguiente forma: la velocidad de corrosión varía con (tiempo) - 0.2.
Corrosión en grietas: Luego de iniciado, durante un tiempo que aproximadamente va 3 a 15 meses con corrosión insignificante, la corrosión
de grieta se propaga a una velocidad aproximada de 1 mm / año.
Resistencia al impacto: 4.3 m / s es considerado un valor de diseño adecuado en agua de mar limpia y fluida".
Fuente: [Copper Development Association, 1986: 5]

En bronces de níquel-aluminio el fenómeno de corrosión por grietas toma una forma de reparto de fase selectiva y
la mayoría de veces no tiene importancia práctica, debido a que el efecto es mínimo en el acabado de la superficie.
En el caso de los aceros inoxidables austeníticos 304 y 316, la corrosión por grietas se convierte en picaduras
seguido de un gran daño en el acabado de la superficie.

Según las hojas de datos estándar de defensa, la resistencia a la corrosión y/o erosión es un poco mayor para el
bronce al aluminio AB1 y CA103 en comparación con el bronce de níquel aluminio AB2 y CA104 y una
resistencia mucho menor para el bronce de aluminio silicio. A pesar de ello, la experiencia práctica demuestra que
los bronces de aluminio y níquel son superiores y el bronce de silicio y aluminio son levemente inferiores a otros
bronces de aluminio en este tema. La hoja de datos estándar de defensa para la resistencia a la corrosión y/o
erosión ha sido derivara a partir de los resultados de las pruebas de Brownsdon y Bannister. En la TABLA 14 son
comparados otros resultados de las pruebas Brownsdon y Bannister con los obtenidos en las pruebas de impacto
de chorro que se considera representan el comportamiento del servicio.

52
 b. Erosión de la cavitación

Las aleaciones de bronce de níquel-aluminio poseen mejor resistencia a la erosión por cavitación en comparación
al acero fundido, las aleaciones Monel y algunas series de acero inoxidable (300 y 400). De la misma manera,
poseen una muy buena resistencia bajo el impacto por burbujas de gas. Dichas características lo convierten en el
material adecuado para la construcción de hélices, impulsores de bombas, carcasas y corredores de turbina,
permitiendo así una larga vida útil y una óptima eficiencia operativa. A pesar de ser más resistentes ante impactos
por elementos abrasivos que el hierro gris y el metal armado, poseen mayor debilidad que el acero fundido y los
aceros inoxidables. Por lo mismo, a veces se necesita la filtración, para las bombas de alta velocidad que necesitan
buenas propiedades de resistencia a la corrosión y erosión por cavitación del bronce de aluminio, pero que
requieren e manejo de agua que se encuentra contaminada con arena o cualquier otra sustancia abrasiva. En la
TABLA 15 y la TABLA 16, se presenta el paralelismo de la erosión debido a la cavitación para varias aleaciones
férreas y no férreas en agua dulce y solución de cloruro de sodio (NaCl) al 3%.

TABLA 15. Erosión por cavitación en solución de NaCl al 3%.

Material Profundidad de ataque

Níquel aluminio bronce AB2 0,025 mm en 7 horas
Acero inoxidable austenítico 321 0,305 mm en 7 horas
Latón de alta resistencia HTB1 0.280 mm en 6 horas
Fuente: [Copper Development Association, 1986: 6]

TABLA 16. Tasas de erosión por cavitación en agua dulce.

Material Velocidad de erosión por

cavitación mm 3 / hora
Níquel aluminio bronce 0.6
AB2
Aluminio bronce AB1 0.8
Aluminio manganeso bronce 1,5
CMA1
Latón de alta resistencia 4.7
HTB1
Gunmetal G1 4.9
Monel K500 (estirado en 2.8
frío)

53
 Monel K500 (envejecido) 1,2
Acero inoxidable austenítico 1.7
321
Acero inoxidable austenítico 1.7
316
Acero inoxidable 1.7
martensítico fundido 420
Acero inoxidable austenítico 1.0
fundido 347
Hierro fundido de grafito 1.3
esferoidal
Hierro resistente a Ni 4.4
Fuente: [Copper Development Association, 1986: 7]

c. Resistencia al desgaste
Los bronces al aluminio formados a través de proceso de fundición y forjado presentan un muy buen
comportamiento gracias a su resistencia directa al desgaste. Los depósitos de aerosoles o la soldadura de bronce al
aluminio en los aceros brindan superficies muy efectivas resistentes al desgaste. Gracias a las propiedades de
resistencia al desgaste y a la abrasión que poseen las aleaciones especiales de aluminio y bronce que contienen
hasta 14% de aluminio, permiten que las aplicaciones sean tomadas en cuenta en matrices en materia de
embutición profunda y herramientas del mismo tipo.

d. Rodamientos y propiedades de fricción

A pesar que los bronces al aluminio no puedan ser comparados con los bronces tradicionales en su aplicación de
soporte, generan muy buenos resultados cuando son aplicados a baja velocidad y carga pesada donde normalmente
los bronces tradicionales no son capaces de trabajar debido a su reducida resistencia. Los resultados más positivos
son obtenidos normalmente al correr contra superficies endurecidas.

Cuando la lubricación es menor a la ideal en las superficies que se deslizan, los bronces al aluminio poseen
superioridad sobre los materiales férreos. Son empleadas aleaciones de forja y fundición. Gracias a la fundición a
presión se obtiene un excelente proceso de producción a gran escala de artículos como horquillas selectoras.

54
 e. Resistencia a los golpes
Las aleaciones cuya composición principal son el aluminio y el bronce, que han sido producidos a través de
procesos de forjado, presentan una resistencia ideal a los golpes, siempre y cuando el material sea completamente
sólido y sea eliminada cualquier concentración de tensiones en el diseño.

f. Resistencia a la fatiga
Los bronces a aluminio presentan una resistencia singular ante el efecto de la fatiga, que es conocida por
representar una de las principales causas de deterioro para los equipos de ingeniería marina.

g. Capacidad de amortiguación
Ante las vibraciones, los bronces aluminios poseen el doble de efectividad que el acero en la capacidad para
amortiguarlas.

h. Permeabilidad magnética
Los bronces al aluminio pueden ser fabricados con permeabilidades singularmente bajas y son adecuados para la
producción de equipamiento no magnético, componentes para maquinaria como barredoras de minas y piezas
marítimas con restricción de valores de permeabilidad no mayores a 1.05. La permeabilidad magnética para
algunas de estas aleaciones es normalmente menor a 1.01.

i. Características sin chispas

Esta característica perfila a los bronces de aluminio como los idóneos para fabricar herramienta y equipo utilizado
para el manejo de explosivos, lugares confinados como minas, plantas químicas y también petroleras, equipos de
gas y muchas otras aplicaciones de la misma índole.

1.
3.3.2.Procesos de fabricación y soldadura de Bronce al Aluminio

 Bronce de aluminio fundido

La producción de aleaciones de bronce y aluminio se puede dar a través de la fundición. La fundición para este
material se lleva a cabo empleando las técnicas tan bien conocidas de arena, concha, matriz, cerámica, inversión,
fundición centrífuga y continua. Los tamaños en las piezas pueden comprender desde pequeños elementos hasta
hélices tan grandes que llegan a pesar 70 toneladas. Una característica que vuelve bastante atractivas a estas
aleaciones de bronce y aluminio es, su solidificación de manera consistente al igual que los metales en su estado
puro, gracias a su corto rango de enfriamiento. Dicho de otra manera, cuando sean evitados los defectos, el metal

55
es internamente sólido, mucho más que otras aleaciones como el bronce de cañón, que presenta porosidades a
menos que sea enfriado de manera rápida.

No obstante, pare prevenir defectos internos, deben aplicarse algunas técnicas que son esencialmente distintos a
los métodos convencionales para fundición. Por tal razón, procesos de fundición con alto nivel de integridad son
llevados a cabo por fundidoras con dicha experiencia especial requerida.

Normalmente el bronce de aluminio es elegido para aplicaciones muy críticas y rigurosas, por ese motivo es de
vital importancia que la fundición se encuentre bien diseñada con el fin de obtener excelentes resultados. Por tal
motivo, es de vital importancia la consulta con un fundador experimentado en las primeras etapas del desarrollo
del diseño. Las piezas producidas por fundición son aptas para someterlas a tratamientos térmicos para mejorar de
esta manera la microestructura de la aleación, lo cual genera una mejora en la resistencia a la corrosión y un
aumento en su resistencia, reduciendo de manera mínima su ductilidad. El tratamiento que se recomienda es
remojar a 660°C y enfriar posteriormente en aire quieto. El tiempo a la temperatura señalada es dependiente del
tamaño de la fundición y también del grosor de la sección, pero habitualmente es de dos horas.

 Bronce de aluminio forjado

Muchos elementos constituidos por los bronces de aluminio se producen a través del proceso de forjado (piezas
forjadas, varillas, barras, secciones, pisos, láminas y placas, varillas de relleno y alambre, etc.). En la TABLA 17 y
la TABLA 18 se presenta parte de dicha variedad de productos.

TABLA 17. Disponibilidad de bronces de aluminio forjado

Plato, hoja, tira, hasta 4000 kg. 0,5 a 127 mm de espesor

Barra, barra, sección 7 a 200 mm de diámetro
Tubo y barra hueca Hasta 108 mm de diámetro, 9,5 mm de espesor de
pared. Barra hueca hasta 500 mm de diámetro
Tubo soldado Por acuerdo
Forjas Hasta 200 mm de diámetro en pesos de hasta 4000
kg.
Fuente: [Copper Development Association, 1986: 9]

TABLA 18. Formas, tamaños disponibles y propiedades de trabajo de los bronces de aluminio forjado.

Formularios de producto de designación Índice de Trabajo en Trabajo en

BS / DGS maquinabilidad frío caliente

56
 (latón de corte libre
CZ121
Pb3 = 100)
CA101 Hoja, tira, papel de 20 Bueno Justo
aluminio
CA102 Tubo, placa 30 Bueno Pobre
CA103 Varillas, secciones, forjas 50 Limitado Bueno
CA104 Varillas, secciones, forjas 40 Pobre Bueno
CA105 Plato 20 Limitado Bueno
CA106 Varillas, secciones, forjas, 30 Justo Bueno
plato.
CA107 Varillas, secciones, forjas, 50 Justo Bueno
plato.
DGS1043 Varillas, secciones, forjas, 40 Pobre Bueno
(era DGS8452) plato
DG1044 Varillas, secciones, forjas, 50 Justo Bueno
(era DGS 8453) plato
BS - Estándar británico
DGS - Estándar de material naval británico (siendo reemplazado por el Estándar de ingeniería naval)
Fuente: [Copper Development Association, 1986: 9]

Las palanquillas que son la fuente de los elementos forjados, deben ser fundidas por un proceso especial que
permita asegurar la no presencia de defectos de óxido atrapados que sean transferidos al producto resultante.
Dichos tochos son trabajados en caliente a través de los procedimientos convencionales, como la conocida
extrusión, laminado o forjado. Cualquiera de esos procesos, de manera giratoria, es capaz de producir secciones
que representan las dimensiones definitivas o casi finales, de esta manera se ahorra el mecanizado y se tiene
flexibilidad en el diseño. La forja no tiene restricción y se puede llevar a cabo a mano alzada de manera simple
cuando la tolerancia es relativamente amplia, o puede ser forjada a través de mecanismos de troquelado para
tolerancias mínimas, tomando en cuenta la relación costo beneficio para la cantidad que es requerida. También, se
emplean variantes para el proceso de forjado, como lo son el prensado en caliente, estampado y procesamiento en
caliente para la producción de ejes con bridas, pernos, etc. Dichos elementos pueden estar construidos en
materiales laminados, extruidos o forjados.

57
  Soldadura de Bronces al Aluminio
La ductilidad y soldabilidad de estas aleaciones, permiten que sea posible trabajar las láminas de bronce de
aluminio en secciones curvas que luego son soldadas para la producción de componentes fabricados, como
recipientes presurizados y sistemas de tuberías. Una de las características peculiares de los bronces de aluminio, es
la posibilidad para integrar piezas producidas por procesos de fundición y forjado en un ensamble fabricado.

Las aleaciones monofásicas representan un mayor nivel de facilidad para trabajar en frío en comparación con las
aleaciones complejas, lo cual significa, menor dificultad para darles forma. No obstante, las aleaciones complejas
poseen mayor fortaleza y menor nivel de sensibilidad ante las tensiones resultantes de los ciclos de calentamiento
y enfriamiento originados por los procesos de soldadura. La TABLA 18 presenta las indicaciones para las
características de trabajo en frío para varias aleaciones forjadas de manera estándar. El método más popular para
soldar bronce de aluminio es la soldadura por arco con protección de gas. La TABLA 19 contiene las aleaciones
empleadas en la soldadura BS estándar C.12, que no es otra cosa, sino una aleación simple de fase dúplex,
representa la mejor para la ductilidad en caliente, pero posee una resistencia a la corrosión por debajo de C.20, la
aleación más compleja. No obstante, el rendimiento de la soldadura del último estándar mencionado, es
genuinamente grato para la mayor parte de las aplicaciones. Para prevenir los efectos de las microestructuras que
se encuentran presentes en el cordón de soldadura y la zona en donde el calor afecta, es recomendable un
tratamiento térmico después del proceso de soldadura para las aleaciones complejas. Luego de ser remojado a
660°C y enfriado en aire quieto, la resistencia a la corrosión se ve mejorada.

TABLA 19. Aleaciones de soldadura adecuadas para unir bronces de aluminio.

Designación Composición de aleación por ciento

BS (resto Cu)
Alabama Fe Ni Minnesota Si
C12 6.0 - 7.5 (Fe + Ni + Mn) 1.0 - 2.5 - Las aleaciones de
C12Fe 6.5 - 8.5 2.5 - 3.5 - - - soldadura están
C13 9.0 - 11.0 0,75 - 1,5 - - - disponibles en
C20 8.0 - 9.5 1.5 - 3.5 3.5 - 5.0 0.5 - 2.0 -
diámetros estándar,
C22 7.0 - 8.5 2.0 - 4.0 1.5 - 3.0 11.0 - 14.0 -
enrolladas para
C23 6.0 - 6.4 0.5 - 0.7 - - 2.0 - 2.4
C26 8.5 - 9.5 3.0 - 5.0 4.0 - 5.5 0.6 - 3.5 - soldadura MIG y
en longitudes
rectas para
soldadura TIG
Fuente: [Copper Development Association, 1986: 10]

58
Se recomienda emplear algún relleno de soldadura que convenga en la mejor manera posible al metal original. Lo
ideal es consultar con los expertos fabricantes de bronces de aluminio para la elección de la aleación que sea ideal
para lámina y alambre de relleno.

La propiedad de soldabilidad del bronce de aluminio, autoriza el reparo de piezas forjadas y fundidas que
presenten daños o defectos localizados. De la misma manera, es posible corregir errores cometidos en el proceso
de mecanizado.

3.3.2.
3.3.3.El mecanizado de bronces de aluminio

Gracias a la conjugación entre sus propiedades de alta resistencia y excelente comportamiento ante el fenómeno
abrasivo y corrosivo, los bronces al aluminio crecen constantemente en sus ramas de aplicación industrial. Con el
fin de minimizar costos, es necesario emplear procesos de mecanizado adecuados. Actualmente, muchos talleres
de la industria metalúrgica poseen sus propias prácticas que los caracterizan y cumplen los estándares, es
necesario tomar en cuenta ciertas consideraciones para el mecanizado de los bronces de aluminio. El mecanizado,
generalmente no produce un gran efecto de distorsión, aunque en las ocasiones donde las dimensiones deben ser
críticamente respetadas, se considera ideal aplicar un tratamiento térmico para aliviar la tensión durante una hora a
una temperatura de 350°C antes de ser mecanizado por última vez. La manipulación de las aleaciones de bronce y
aluminio normalmente no presentan mayor nivel de complejidad para los talleres con equipos populares, y es
posible llevar a cabo el procedimiento de mecanizado por medio de equipo herramientas modernas, aceros y las
técnicas de talleres correctas. A pesar de esto es imposible estandarizar parámetros como avances máximos,
velocidades y profundidades de corte, debido a que en este punto se ven involucrados muchísimos factores como
el tipo de equipo, el operador y su experticia en la manipulación de dichas aleaciones. Es importante no confundir
el bronce de aluminio y el latón de mecanizado libre, sino debe ser atendido como un bronce que posee
características mecánicas similares con un acero de alto grado.

a. Torneado
Para este trabajo, siempre será una excelente opción utilizar herramientas que posean punta de carburo de
tungsteno. Se vuelve relativamente importante mantener el trabajo completamente fijo y apoyar las
herramientas de manera adecuada, minimizando la distancia entre el punto de corte y el poste donde se sujeta
el instrumento de corte. El mantenimiento del equipo debe ser el mejor con el objetivo de reducir las
vibraciones debidas al desgaste de cojinetes y deslizamientos de cabezal. El primer corte se debe realizar con
profundidad adecuada para entrar de lleno en el material y la refrigeración por aceite debe mantenerse con un

59
 flujo contante tanto para procedimientos de desbastado y de acabado. Para trabajos de mecanizado donde se
requiere precisión, debe ser mantenido frío, ya que de lo contrario se vuelve arduamente difícil tener buena
precisión.

En la Figura 11 se presenta el adecuado diseño para las herramientas de carburo de tungsteno utilizadas en los
trabajos de desbaste y acabado. Además, las velocidades y alimentaciones sugeridas se presentan en la
TABLA 20. Para obtener una muy buena eficiencia con elementos cuya punta es de carburo, es necesario
emplear alimentación ligera, profundidad de corte moderadamente alta y la velocidad de corte más alta
consistente al mismo tiempo de una satisfactoria vida útil para la herramienta.

Figura 11. Diseños adecuados para herramientas de desbaste y acabado de carburo de tungsteno. Fuente: [ CITATION Cop86 \l 17418 ]

TABLA 20. Velocidades de giro y velocidades de avance para bronces de aluminio

Desbaste Refinamiento

Cortar mm 3-6 0.12 - 0.25

en 1/8 - 1/4 0.005 - 0.010

Velocidad m / min 30 - 60 120 - 180

ft / min 100 - 200 400 - 600

Alimentar mm / rev 0.25 0,12

en / rev 0,010 0.005

60
Fuente: [Copper Development Association, 1986: 12]

b. Perforación
Debido a la composición del bronce de aluminio (duro, de grano cerrado y lejos de ser considerado “fibroso”
como el cobre) es posible conseguir un acabado de perforación fino. Generalmente los mejores resultados son
obtenidos cuando se utilizan taladros de acero con altas velocidades y que han sido rectificados con rastrillo
negativo para un ángulo incluido de 110° a 120° (Figura 12). Los taladros con canales de forma recta,
permiten obtener resultados de acabado superficial fino. Para solucionar el proceso de atascado, se debe
rectificar el taladro (que se considera está descentrado) y así se logra libertad en su movimiento. A veces se
requiere un proceso de avellanado, la mejor opción es emplear cualquier herramienta de contrapeso. En caso
de no contar con herramienta pura para fresado, se sugiere llevar a cabo el proceso de avellanado antes de ser
perforado.

Siempre es necesario utilizar refrigerante principalmente cuando se trabaja con grados de dureza mayor y
siempre debe evitarse el sobrecalentamiento. Los mejores resultados son obtenidos cuando se trabaja con
velocidades medias y alimentaciones moderadas (TABLA 21).

TABLA 21. Parámetros de velocidad y alimentación recomendados.

Velocidad 1540 m / min

50130 pies / min
Alimentación 0,075 0,5 mm / rev
0.003 0.02 in / rev
Fuente: [Copper Development Association, 1986: 10]

61
 Figura 12. Punto de perforación y ángulos de separación. Fuente: [ CITATION Cop86 \l 17418 ].

c. Escariado
En este proceso es posible obtener muy buenos resultados, aunque todo depende de su práctica adecuada. Se
considera que, con una broca “D”, construida con un inserto de carburo de tungsteno, se logra mantener los
límites más cercanos y se obtiene un orificio con un alto nivel de acabado. Es necesario retirar alrededor de
0.12 mm (o 0.005 pulgadas) de metal (ver Figura 13 y Figura 14). Además, es posible la utilización de
herramientas escariadoras que permitan ajuste y posean injertos de carburo, eliminando las vibraciones con
escariadores que tienen número impar de insertos. Cuando es llevado a cabo este procedimiento, se prefiere
utilizar espiral a la izquierda. Deben ser evitados el calentamiento y se vuelve necesario refrigerar el proceso.

Figura 13. Escariado de geometrías para bronces de aluminio. Fuente: [ CITATION Cop86 \l 17418 ].

62
 Figura 14. Alimentadores de fresado, recomendados para bronces de aluminio. Fuente: [ CITATION Cop86 \l 17418 ].

d. Tapping o roscado por formado

De manera potencial, la causa principal de hilos rasgados o grifos rotos, corresponde a la mal elección de
taladro (con rosca que es demasiado pequeña o muy aproximado al diámetro de la raíz). En la mayoría de
casos en los cuales no es necesario algún tipo de rosca específico, y donde la profundidad de los agujeros es
como mínimo igual al diámetro del grifo, es suficiente una profundidad para la rosca de 75% a 80%. Cuando
son comparados hilos al 100% con uno al 75%, resulta en una mínima diferencia de fuerza de 5%, y se vuelve
contraproducente debido a que se presentan dificultades como expulsiones de virutas y es requerido que el
grifo esté diseñado para dicha aleación de manera especial. Para procesos de roscados manuales, se vuelven
suficientes los grifos comerciales de acero para alta velocidad de dos y tres flautas. Los grifos de acero para
alta velocidad que poseen roscas rectificadas, nada más son deben ser utilizadas en procedimientos de roscado
a máquina. Cuando los hilos tienden a romperse durante la extracción del grifo, debe modificarse el ángulo de
inclinación en los dos lados para la flauta.

Cuando se trata de bronces al aluminio que generan astillas fibrosas y muy resistentes, son mejores los grifos
espirales en la parte de la punta que posean dos o tres flautas para que puedan golpear en orificios ciegos o
que no se han perforado de manera completa. Dichos grifos generan astillas bastante largas y rizadas. Los
grifos con fondo acanalado en manera de espiral se pueden emplear para procedimientos de roscado manual
con agujeros que no se han perforado completamente, en toda clase de aleaciones de cobre y donde el alivio
adecuado de viruta represente un problema. El ángulo de inclinación debe estar entre 8° y 15° ( Figura 15) y
debe ser modificado solo en condiciones particulares y se deben usar a una velocidad de 10 a 20 m/min (o 30
a 60 pies/min). Las velocidades recomendadas son para producir hilos de paso fino a moderado. Para roscas
de paso grueso, la velocidad se debe reducir de manera apreciable, y si son empleados grifos de acero al
carbono se debe reducir la velocidad en un estimado del 50%.

63
 No debe ser permitido el sobrecalentamiento, de lo contrario, será necesaria la aplicación de una operación de
roscado. Debe ser utilizado un elemento de roscado que posea alto contenido de lubricante o sebo para evitar
en los grados más suaves la unión y en los grados más duros el agrietamiento.

Figura 15. Ángulo de inclinción recomendado. Fuente: [ CITATION Cop86 \l 17418 ].

e. Fresado
Para este proceso de mecanizado, debe evitarse el calentamiento exagerado y también es requerido el uso de
lubricante. Con las prácticas en las que se utiliza acero estándar es posible lograr buenos resultados. Para los
bordes cortantes de los dientes es recomendable que se mantengan en una línea radial con el centro de la
herramienta cortadora. Esta recomendación es aplicable en las fresas finales y fresas estándar. Para el caso de
las velocidades y avances dependen del trabajo a realizar y las condiciones de mecanizado con las que se
trabaja, pero la actividad de corte no debe ser obligado o forzoso, sino se generan desgarros y posiblemente
astillas.

3.4. Procesos de fundición empleados para la obtención de bronces al aluminio

Como se mencionó anteriormente, las fundiciones para aleaciones de bronce y aluminio se llevan a cabo mediante
técnicas ya conocidas como arena, concha o cáscara, matriz, cerámica, inversión o revestimiento, fundición
centrífuga y continua. A través de todos estos procesos es posible obtener piezas de diferentes tamaños. En la
Figura 16 se presenta un resumen de las principales técnicas de fundición y sus ventajas y desventajas.

64
 Figura 16. Resumen de procesos de fundición. Fuente: [ CITATION Ser08 \l 17418 ].

A continuación, se describe cada una de estas técnicas y sus características según Kalpakjian (2008):

a. Fundición en molde de arena

La fundición de metales en moldes de arena es la técnica tradicional, ha sido empleada a lo largo de la historia y
aún sigue viva. Las aplicaciones que más caracterizan esta técnica son bases para máquinas, propulsores, grandes
impulsores de turbinas, numerosos componentes para equipo agrícola, accesorios de plomería, y componentes
para equipo de ferrocarriles. En la Figura 17, son presentadas las capacidades con las que cuenta la técnica de
fundición en moldes de arena.

65
 Figura 17. Características generales de los procesos de fundición. Fuente: [ CITATION Ser08 \l 17418 ].

Notas: 1. Clasificación relativa, de 1 (mejor) a 5 (peor). Por ejemplo, la fundición a presión en matriz tiene una porosidad relativamente
baja, complejidad de la forma de media a baja, alta precisión dimensional, altos costos de equipo y matrices y bajos costos de mano de obra.
Estas clasificaciones sólo son generales; pueden ocurrir variaciones significativas, dependiendo de los métodos de manufactura empleados.

2. Valores aproximados sin el uso de tecnologías de elaboración rápida de prototipos. Fuente: Datos tomados de J. A. Schey, Introduction to
Manufacturing Processes, 3a. ed., McGraw-Hill, 2000.

La técnica de fundición en molde de arena está constituida por 6 pasos:

1. Colocar un modelo (la forma de la pieza que se desea construir) en arena para poder realizar la impresión.
2. Agregar un sistema de alimentación.
3. Retraer el modelo y verter el metal fundido a través del molde.
4. Posibilitar que el metal se enfríe y se solidifique.
5. Desintegrar el molde de arena.
6. Retirar la fundición (Figura 18)

66
 Figura 18. Esquema de un molde de arena mostrando diferentes características. Fuente: [ CITATION Ser08 \l 17418 ].

Arenas: Para la mayoría de procesos de fundición en moldes de arena, se maneja arena sílice (SiO2) para la
construcción del molde, gracias a su resistencia a altas temperaturas, elevado punto de fusión y su bajo costo
monetario. Los dos tipos generales de arena existente son: aglutinada de manera natural (banco de arena) y arena
sintética (arena de lago). La gran mayoría de talleres dedicados al trabajo de fundición prioriza la arena sintética
debido a que es posible controlar su composición con mucha más facilidad. Es de suma importancia que la arena
esté limpia y preferiblemente debe ser nueva.

Cuando se pretende seleccionar arena para la construcción de un molde, es necesario considerar diferentes factores
y algunas concesiones sobre sus propiedades. La arena de grano redondo y fino, puede ser apisonada y obtener
moldes que permitan tener superficies mucho más lisas. La arena de grano fino aumenta la resistencia de molde,
pero reducen la capacidad de penetración a través de los poros. Es necesaria buena permeabilidad para permitir
que los gases y vapores que son generados a través del proceso de fundición tengan una vía de escape fácil. Debe
permitirse que la fundición se pueda contraer al momento de enfriarse, de esta manera se evitan los efectos como
desgarramiento o agrietamiento en caliente a través de su capacidad de colapsar (ver Figura 19).

67
 Figura 19. Ejemplos de grietas o desgarramientos en caliente en las fundiciones. Estos defectos obedecen a que la fundición no se puede
contraer con libertad durante el enfriamiento, debido a restricciones en diversas partes de los moldes y los machos. Se pueden utilizar
compuestos exotérmicos (productores de calor) como amortiguadores exotérmicos para controlar el enfriamiento en secciones críticas y
evitar los agrietamientos en caliente. Fuente: [ CITATION Ser08 \l 17418 ].

Tipos de moldes de arena. En la Figura 20 se muestran los moldes de arena. Estos moldes son caracterizados por
el tipo de arena que los compone y por su método de producción. Los tipos de moldes básicos existentes son: de
arena verde, de caja fría y sin cocción. La arena verde representa el material más común para moldeo, la cual
consiste en una mezcla de arena, arcilla y agua. El término “verde” significa que la arena al interior del molde se
encuentra húmeda o mojada mientras se verte el metal fundido. Ese método es el de menor costo para la
fabricación de moldes y es posible el reciclado de la arena. Cuando se emplea el método con superficie seca, el
molde es secado a través del uso de sopletes o sencillamente guardándolo en aire. Estos moldes son empleados
generalmente para fundiciones grandes, gracias a su mayor resistencia.

68
 Figura 20. Esquema de un molde de arena mostrando diferentes características. Fuente: [ CITATION Ser08 \l 17418 ].

Por otra parte, cuando se emplea el proceso de molde de caja fría, son mezclados diferentes aglutinantes orgánicos
e inorgánicos con la arena, esto se realiza con el objetivo de unir de manera química los granos y obtener mayor
resistencia. Esta clase de moldes poseen dimensiones con mayor precisión que los de arena verde, pero su costo es
más elevado. Para el proceso de molde no cocido, a la arena se le añade una resina sintética en estado líquido y la
mezcla es endurecida a temperatura ambiente. Ya que el aglutinamiento del molde para este proceso y el de caja
fría ocurre sin calor, son llamados procesos de curado en frío.

Antes de vaciar el metal fundidos, los moldes son horneados (proceso de secado al interior de un horno). Poseen
mayor resistencia que los moldes construidos con arena verde y además facilitan una mayor precisión dimensional
y mejor acabado superficial en la fundición. A pesar de ello, dicho método posee algunas desventajas que son:
1. El molde posee una mayor distorsión.
2. Debido a que el molde es menos colapsable, las fundiciones son más propensas a sufrir el fenómeno de
desgarramiento en caliente.
3. El tiempo requerido para el secado es mayor, por lo cual la capacidad de producción se ve reducida.

Los principales elementos que componen los moldes de arena son:

69
 1. La caja, en donde es soportado el mismo molde. Los moldes de dos piezas consisten en un molde superior
y otro inferior, la unión de ambas partes conforma la línea de partición. Si se usan más de dos piezas para
un molde, las partes adicionales son llamadas centros.
2. Copa de vaciado o basín, que permite que el metal fundido se vertido.
3. Bebedero, permite que el metal fundido fluya en forma vertical hacia abajo.
4. Sistema de canales de alimentación, que son los encargados de permitir el paso del metal fundido desde el
bebedero hasta la cavidad del molde. Las compuertas representan las entradas a la cavidad antes
mencionada.
5. La mazarota, que es la encargada de brindar metal fundido adicional a medida que se contrae durante el
proceso de solidificación. Existen dos tipos de mazarota, se presentan en la Figura 20, una ciega y una
abierta.
6. Los machos o corazones, son insertos hechos de arena. Son colocados en el molde con el objetivo de
formar zonas huecas o para definir la superficie interna de la fundición. También son empleados en la
parte exterior pretendiendo formar rasgos característicos como letras sobre la superficie o cavidades
externas que son profundas.
7. Respiraderos o también llamados vientos, que permiten la extracción de los gases que se producen cuando
el metal fundido choca con la arena en el mole y el macho. Además, permiten que el aire escape de la
cavidad del molde, mientras el metal fundido fluye en su interior.

Modelos. Los modelos, permiten moldear la mezcla de arena y darle la forma a la fundición, pueden estar
construidos en madera, plástico o metal. Para seleccionar el material del modelo se debe considerar el tamaño y la
forma de la fundición, precisión dimensional, cantidad de fundiciones que se requiere y también el proceso de
moldeo. Además, el material seleccionado debe permitir ser utilizado para el numero de modelos requeridos
manteniendo su estado íntegro. También es posible construir los modelos en combinaciones de materiales con el
objetivo de reducir el desgaste en zonas consideradas críticas y generalmente son recubiertos con agentes de
separación para permitir que la fundición pueda ser extraída de manera fácil del molde.

Los modelos sueltos o de una sola pieza, son utilizados comúnmente para formas simples y para la producción de
cantidades bajas, generalmente son fabricados en madera y resultan bastante económicos. Los modelos divididos
consisten en dos piezas y son elaborados de manera tal, que cada parte tenga la capacidad para formar una porción
de la cavidad para el proceso de la fundición, así, es posible llevar a cabo fundiciones con formas complejas. Los
modelos de placa bipartidos, son muy comunes dentro del modelo montado en los cuáles son construidos modelos
de dos piezas, pero se aseguran todos los modelos divididos a los lados opuestos de la placa sencilla ( Figura 21).
Para la construcción de estos moldes, se puede montar el sistema de alimentación en el lado del molde superior. A

70
menudo, dichos modelos son usados paralelamente con máquinas para moldeo y lotes grandes de producción para
fundiciones más pequeñas.

Figura 21. Modelo característico de placa bipartida metálica, utilizado en la fundición en arena. Fuente: [ CITATION Ser08 \l 17418 ].

El momento en el que se diseña el modelo es considerado crítico, en este punto debe ser considerados factores
como la contracción del metal, facilidad de extracción del molde por medio de una leve inclinación para ayudar a
las superficies paralelas en sentido de la extracción (Figura 22) y también el flujo del metal fundido al interior del
molde.

Figura 22. Ángulos de salida en modelos para facilitar la extracción del molde de arena. Fuente: [ CITATION Ser08 \l 17418 ].

Machos o corazones. Los machos o corazones son empleados en los procesos de fundición que cuentan con
cavidades internas, como los que posee un mono bloque para automóvil o los cuerpos de una válvula. Son
colocados en la cavidad del molde para poder generar superficies internas de la fundición y son retirados de la
parte acabada durante el proceso de sacudido y otros posteriores. Los machos deben tener capacidad de
resistencia, permeabilidad, capacidad para aguantar el calor y también colapsabilidad, por tal motivo, son
generados con agregados de arena. El macho es anclado en plantillas de corazones, que son recesos que se añaden

71
al molde para poder soportar el macho y permitir así tener un respiradero para el escape de los gases (Figura 23).
Algunas veces, los machos no poseen un soporte suficiente dentro de la cavidad, por ello se emplea el uso de
soportes metálicos que permiten fijarlos en su lugar (Figura 23 b). Generalmente, los machos son generados como
los moldes, a través de procesos de cáscara, sin necesidad de cocción o de caja fría. Los corazones son formados a
través de cajas de corazones, del mismo modo que se forman los moldes de arena.
Máquinas para moldeo de arena. Para fundiciones sencillas, aún se emplea un método muy antiguo, que consiste
en el proceso de compactar la arena mediante un proceso de martillado (manual). Pero para la mayor parte de
operaciones, la arena es apisonada alrededor del molde a través del uso de máquinas de moldeo. Dichas máquinas
son las encargadas de ahorrar mano de obra, permitiendo una fundición de mayor calidad gracias a una mejor
distribución de las fuerzas y mejora en la aplicación, además de aumentar la capacidad para producir.

Figura 23. Ejemplos de corazones o machos de arena que muestran las plantillas y soportes para sostenerlos. Fuente: [ CITATION Ser08 \l
17418 ].

Cuando se emplea el moldeo vertical sin uso de caja, las mitades que componen este modelo son las encargadas de
formar una pared vertical en donde la arena topa y es compactada (Figura 24). Posteriormente las mitades del
molde son apiladas horizontalmente, con la línea de partición en sentido vertical y son conducidas a través de un
transportador de vaciado. Con esto, se elimina la manipulación de las cajas y es posible elevar la capacidad de
producción, especialmente cuando han sido automatizados otras etapas del proceso (como la creación de
corazones y el vaciado).

72
 Figura 24. Moldeo vertical sin caja. (a) La arena se comprime entre las dos mitades del modelo. (b) Los moldes ensamblados pasan a lo
largo de una línea de ensamble para vaciado. (c) Fotografía de una línea de moldeo vertical sin caja. Fuente: Cortesía de American Foundry
Society.

Cuando se moldea por impacto, se compacta la arena a través de explosiones controladas o por medio de la
liberación inmediata de gases comprimidos. Con este método se obtiene como resultado moldes con resistencia
uniforme y muy buena permeabilidad. El moldeo por vacío (o proceso V), se cubre el modelo con delgadas
láminas de plástico. La caja es colocada encima del modelo y es llenada con arena sin aglutinante y seca. Luego,
se coloca la segunda lámina delgada de plástico sobre la arena en su parte superior y por medio de una acción de
vacío, la arena es compactada, así es posible retirar el modelo. Ambas partes del molde son producidas así y son
ensambladas. Para el proceso de vaciado, el molde es mantenido vacío, pero la cavidad de la fundición no. Una
vez el metal se ha solidificado, el vacío es desactivado y cae la arena, de este modo la fundición es liberada.
Gracias a esta técnica se obtienen fundiciones con precisión dimensional y detalles en la superficie de muy alta
calidad, es ideal para fundiciones grandes y de formas lisas o planas.

Operación de fundición en arena. Una vez el molde posee la forma y los machos han sido colocados en su
posición, el molde inferior y superior se cierran y son sujetados. Es recomendable que se les añada peso para
poder evitar que las secciones sean separadas debido a la presión del metal fundido. En la Figura 25 se presenta un
seguimiento para la operación de fundición en moldes de arena. Cuando el metal ha solidificado, se desintegra el
molde y se retira la fundición, y se aplica chorros de arena para retirar las capas de oxidación. Las mazarotas y el
sistema de alimentación son cortados. Después, la fundición es capaz de recibir algún tratamiento térmico con el
objetivo de mejorar alguna propiedad que sea requerida. Ese proceso es importante cuando se trata de fundiciones
de acero.

73
En este punto se pueden aplicar operaciones de maquinado para obtener las dimensiones definitivas y se debe
asegurar que la pieza cumple con los requerimientos para la aplicación, además de un control de calidad.

Figura 25. Esquema de la secuencia de operaciones para fundición en arena: (a) el plano mecánico de la parte se utiliza para generar un
diseño para el modelo. En el plano deben considerarse factores como la contracción de la parte y el cono para extracción. (b-c) Los modelos
se montan en placas equipadas con pernos para alineación. Obsérvese la presencia de plantillas para machos o corazones diseñados con el
propósito de mantener los corazones en su lugar. (d-e) En las cajas de corazones se producen las mitades de éstos, que después se unen. Los
corazones se utilizan para producir el área hueca de la parte mostrada en (a). (f) La mitad superior del molde se ensambla asegurando la
placa superior del modelo a la caja mediante pernos de alineación y sujetando insertos a fin de formar el bebedero y las mazarotas. (g) La
caja se apisona con arena y se retiran la placa y los insertos. (h) La parte inferior se produce de manera similar con el modelo insertado. Se
coloca un tablero debajo del molde inferior y se alinea con pernos. (i) Se invierten el modelo, caja y tablero inferior y se retira el modelo,
dejando la impresión apropiada. (j) Se coloca el corazón en su lugar dentro de la cavidad del molde inferior. (k) Se cierra el molde
colocando la parte superior sobre la inferior y asegurando el ensamble con pernos. Después se somete la caja a presión para contrarrestar las
fuerzas de flotación del líquido, que pueden levantar el molde superior. (l) Una vez que se solidifica el metal, se retira la fundición del
molde. (m) Se cortan y reciclan el bebedero y las mazarotas, y la fundición se limpia e inspecciona y (de ser necesario) se le da tratamiento
térmico. Fuente: Cortesía de Steel Founders’ Society of America.

Moldeo con grafito compactado. Este material es empleado para la fundición de metales como el titanio o el
zirconio, debido a que no es posible el empleo de arena porque se produce una reacción vigorosa con la sílice. Los

74
moldes son empacados de la misma manera que los de arena, son secados con aire y se hornean a 175°C (350°F),
posteriormente se calientan a 870°C(1600°F) y después son almacenados bajo condiciones de temperatura y
humedad controladas. El proceso de fundición es el mismo que en los moldes de arena.

b. Fundición en concha o cáscara

Este moldeo surgió en la década de 1940 y se ha desarrollado de manera increíble porque es capaz de producir
diferentes tipos de fundiciones con tolerancias dimensionales cerradas y un excelente acabado superficial, sin
necesidad de tener un costo elevado. Este procedimiento es aplicado en partes mecánicas pequeñas en donde es
requerida una alta precisión, como cajas de engranes, cabezas de cilindros y bielas. Este proceso también se
emplea para la producción de corazones o machos para moldeos de alta precisión. En la Figura 17, son
presentadas las capacidades de la técnica de moldeo en cáscara.

En esta técnica, se cuenta con un modelo montado, que ha sido fabricado en un metal ferroso o aluminio, primero
e calentado a una temperatura entre 175°C y 370°C (350 °F a 700 °F). Después, es recubierto con silicona o
cualquier agente de separación y es sujetado a una caja o cámara. En sta caja está contenida arena fina que está
mezclada con entre 2.5% y 4% de un material aglutinante de resina termofija, que permite recubrir las partículas
de arena. Posteriormente, la caja es volteada (Figura 26) o también puede soplarse la mezcla de arena sobre el
modelo para cubrirlo. Luego de eso, el ensamble es colocado al interior de un horno durante un período corto de
tiempo para permitir completar el curado de la resina. Luego de esto, cuando la cascara se ha endurecido alrededor
del modelo, se retira por medio del uso de pernos integrados en el modelo. Así se forman dos mitades de cáscaras
que son unidas para formar un molde.

75
 Figura 26. Proceso de moldeo en cáscara, también llamada técnica de la caja de volteo. Fuente: [ CITATION Ser08 \l 17418 ].

Es posible determinar de manera precisa el espesor de la cáscara controlando el tiempo durante el cual, modelo y
molde se encuentran en contacto. Así, es posible fabricar las cáscaras con características de resistencia y rigidez
suficientes para soportar el peso del líquido fundido. Por lo tanto, la carcasa suele ser delgada (5 mm a 10 mm, 0.2
a 0.4 pulgadas), y sus características térmicas son diferentes en comparación con los moldes más gruesos. La
arena utilizada en cáscara es menos permeable que la que se usa en los moldes de arena verde, debido a que el
tamaño del grano es bastante menor. También, se produce un alto volumen de gas ocasionado por la
descomposición del aglutinante, debe ventilarse apropiadamente el molde para prevenir serios problemas en
fundiciones ferrosas a través de este moldeo. Debido a que el nivel de calidad de la fundición una vez terminada es
alto, se pueden reducir costos al omitir los procesos de limpieza, maquinado y acabado. Es posible la construcción
de formas complejas con menor mano de obra y el proceso es posible automatizar el proceso.

c. Fundición en molde cerámico

La fundición en molde cerámico (conocido también como proceso de fundición de revestimiento de molde inferior
y superior) es muy parecido al proceso de moldeo en yeso, la única diferencia es que se utilizan materiales con
propiedades refractarias para el molde, debido a que son ideales por las altas temperaturas que se manejan. Los
elementos más producidos por esta técnica son propulsores, cortadores utilizados en operaciones de maquinado,
matrices de trabajo de metales y moldes para fabricación de componentes de plástico y hule. Este proceso ha
servido para fundir piezas de hasta 700 kg (1500 libras).

76
La sustancia conocida lodo, consiste en una mezcla de zirconio con grano fino (ZrSiO4), sílice fundida y óxido de
aluminio que es añadida a los agentes aglutinantes y posteriormente es vertida sobre el modelo (Figura 27) que ha
sido colocada al interior de una caja de moldeo.

Figura 27. Secuencia de operaciones para fabricar un molde cerámico. Fuente: Metals Handbook, Vol. 5, 8ª. ed.

El material de construcción del modelo puede ser metálico o madera. Posterior al endurecimiento del metal, las
caras del molde que son cerámicas, son retiradas, secadas y quemadas con el propósito de eliminar todos los
residuos de material volátil y son horneados, sujetados con firmeza y así son empleados como moldes
completamente cerámicos. Para el caso del proceso Shaw, las dos caras de material cerámico son reforzadas con
arcilla que tolera altas temperaturas (refractaria) para poder aumentar la resistencia del molde. Luego de esto, las
caras están listas para ensamblarse como molde completo y se encuentran listas para el proceso de vaciado.

Gracias a la excelente resistencia ante las altas temperaturas de los materiales refractarios, es posible la utilización
de esta clase de moldes para fundir metales férreos y otra clase de aleaciones de alta temperatura, aceros para
herramentales y aceros inoxidables. El proceso tiene alto costo, pero el beneficio es mayor, ya que las fundiciones
resultantes poseen precisión de carácter dimensional y su acabado superficial es bastante bueno a pesar del tamaño
y forma de los elementos.

d. Fundición en matriz
La técnica de fundición a presión en matriz, comúnmente conocida como inyección de metales, se desarrolló a
principios de 1900, y esta técnica está clasificada dentro de los procedimientos en molde permanente.
Generalmente se fabrican mediante este proceso cajas y mono bloques para motores, elementos de equipo
ofimático y electrodomésticos, juguetes ya también herramientas manuales. El peso de las piezas manufacturadas
comprende desde menos de 90 gramos (3 onzas) a casi 25 kilogramos (55 libras). Los instrumentos requeridos son
costosos, pero el proceso se vuelve económico en el requerimiento de mano de obra, gracias a la semi

77
automatización del procedimiento. Este proceso es ideal para producir lotes grandes. La Figura 17 contiene
tabulados los datos de las capacidades que posee esta técnica de fundición.

En esta técnica de fundición, el metal es forzado al interior de la matriz por presión que generalmente van de 0.7 a
700 MPa (0.1 a 100ksi). Existen dos clases de máquinas consideradas básicas para el proceso de fundición a
presión en matriz: de cámara caliente y de cámara fría.

Para el proceso de cámara caliente (Figura 28) es utilizado un pistón, cuya función consiste en contener cierta
cantidad de volumen del metal fundido y que lo fuerza al interior de la matriz por medio de un cuello de ganso y
una boquilla. Las presiones pueden alcanzar valores de 35 MPa (5000 psi), con un valor promedio de 15 MPa
(2000 psi). El metal queda contenido al interior de la matriz hasta que finalmente se solidifica. Las matrices son
enfriadas a través del flujo de agua o aceite dentro de varios pasajes al interior de su bloque, permitiendo así
mejorar su ciclo de vida.

Figura 28. Esquema del proceso de fundición a presión en matriz de cámara caliente. Fuente: [ CITATION Ser08 \l 17418 ].

Para el proceso de cámara fría (Figura 29), el metal ya fundido es vaciado en la cámara de inyección del cilindro.
La cámara no es calentada, por eso el nombre de esta técnica. El metal es forzado dentro de la matriz a presiones
que oscilan entre 20 y 70 MPa (3 a 10 ksi), aunque son capaces de alcanzar valores de 150 MPa (20ksi). Es
posible que las máquinas sean verticales u horizontales como en la Figura 29. Para el caso de las máquinas
verticales, su cámara de inyección también posee el mismo sentido. Las aleaciones que poseen un punto alto de
fusión de magnesio, aluminio y sobre son generalmente fundidas por medio de éste método, aunque también es
posible la fundición de otros metales incluyendo metales ferrosos. Las aleaciones de base de cobre y base hierro
superan las temperaturas iniciales para metales fundidos como el aluminio y ciertas aleaciones de magnesio cuya
temperatura inicial es casi de 600°C (1150°F).

78
Figura 29. Esquema del proceso de fundición a presión en matriz de cámara fría. Estas máquinas son grandes en comparación con el tamaño
de la fundición debido a las grandes fuerzas requeridas para mantener juntas las dos mitades de las matrices cerradas a presión. Fuente:
[ CITATION Ser08 \l 17418 ].

Capacidad para el proceso y selección de la maquinaria. Este proceso de fundición posee capacidad para producir
partes complejas y de alta calidad en períodos de tiempo cortos, especialmente con aluminio, bronce, magnesio y
zinc (Figura 30). Las partes producidas no requieren procesos de maquinado o terminado, gracias a la buena
precisión dimensional de esta técnica y los detalles en la superficie. Las presiones utilizadas para inyectar el metal
fundido reducen el espesor de las paredes producidas, hasta de 0.38 mm (0.015 pulgadas). A pesar de esto,
contiene marcas de los expulsores y también cantidades pequeñas de material en estado comprimido en la línea de
división de las matrices.

79
 Figura 30. Propiedades y aplicaciones características de algunas aleaciones comunes de fundición a presión en matriz. Fuente: American
Die Casting Institute.

La Figura 31d presenta un elemento característico de construcción a través de este proceso, es importante
mencionar lo complicado de la forma y también el acabado de manera fina que posee la superficie. Este proceso
de fundición fácilmente es capaz de competir con métodos de manufactura como estampado y forjado en láminas
de metal y otras técnicas de fundición. También, la fundición resultante posee una capa superficial con alta dureza
y grano fino, con excelente resistencia. Por tal razón, la relación entre resistencia y peso de los componentes
fabricados por este proceso decrece cuando se disminuye el espesor de la pared. Gracias al acabado superficial y la
precisión dimensional con la que cuenta este proceso, es capaz de producir elementos cuya superficie es lisa para
el empleo en rodamientos que normalmente tendrían que ser maquinados.

80
Figura 31. (a) Fundiciones comunes de hierro gris utilizadas en automóviles, incluyendo el cuerpo de la válvula de transmisión (izquierda) y
el rotor de la masa con el cilindro de frenos (frente). Fuente: Cortesía de Central Foundry Division de General Motors Corporation. (b) Caja
fundida para transmisión. (c) La cámara digital Polaroid PDC-2000 con una caja de magnesio de alta pureza AZ191D y fundición a presión
en matriz. (d) Cámara Polaroid de dos piezas producida mediante el proceso de fundición a presión en matriz de cámara caliente. Fuente:
Cortesía de Polaroid Corporation y Chicago White Metal Casting, Inc.

Las matrices que se usan para fundiciones a presión (Figura 32) pueden ser de una, múltiples cavidades (con
cavidades idénticas), combinación de cavidades (cavidades diferentes) o matrices unitarias (consisten en matrices
pequeñas y sencillas que poseen la capacidad para combinarse en varias unidades al interior de una matriz de
sujeción). La relación entre el peso de matriz y peso de la pieza es generalmente de 1000 a 1, por ejemplo, para
una pieza cuyo peso sea de 2kg, la matriz deberá pesar 2000kg. Casi siempre, las matrices son fabricadas en acero
para herramentales adecuadas para trabajar en caliente o aceros para molde. La matriz se ve desgastada cada vez
más, debido a la temperatura del metal fundido. Las matrices presentan un fenómeno de agrietamiento debido al
calor y representa un problema. Una selección de material y mantenimiento adecuado permiten que la matriz dure
más de medio millón de procesos de inyección sin presentar algún tipo de desgaste significativo.

81
 Figura 32. Diferentes tipos de cavidades en una matriz de fundición a presión. Fuente: Cortesía de American Die Casting Institute.

Cuando se diseñan las matrices debe considerarse un ángulo de salida que permita la extracción de la fundición. El
bebedero y canal de alimentación debe poder ser retirado de manera manual y también por troqueles usando una
prensa. En la actualidad, estos procesos son automatizados. También se aplican lubricantes que funcionan como
agentes de separación y se recubre la superficie de la matriz con lubricantes cuya base es de agua, grafito y otros
componentes en suspensión. Gracias a la capacidad para enfriar que posee el agua, dichos fluidos se encargan de
reducir la temperatura en la matriz y mejorar su ciclo de vida.

e. Fundición por el método de inversión o revestimiento.

El procedimiento de fundición de inversión o revestimiento, también es conocido como proceso a la cera perdida,
y fue fundado entre los años 4000 y 3000 a.C. Generalmente las partes que se producen por esta técnica son
elementos para equipos ofimáticos o mecánicos, por ejemplo, engranes, válvulas y manerales. Gracias a esta
técnica de fundición es posible crear elementos de hasta 1.5 m (60 pulgadas) de diámetro con pesos de hasta 1140
kilogramos (2500 libras). La Figura 17 muestra la capacidad de fundición de este proceso.

La Figura 33 muestra el proceso completo para el proceso de fundición por inversión. El modelo es fabricado en
cerca o con plásticos como el poliestireno, a través de técnicas para moldear o de elaboración veloz de prototipos.
Posteriormente el modelo es sumergido en un lodo que es de material refractario como arena sílice muy fina con
aglutinantes, por ejemplo, que incluye también agua, ácidos y silicato de etilo. Cuando dicho recubrimiento se
encuentra seco, se vuelve a recubrir varias veces con el propósito de incrementar el espesor y su resistencia. De
aquí surge el término de revestimiento. Para el caso de modelos de cera, es requerido un manejo con mayor
cuidado porque son insuficientemente fuertes para soportar las fuerzas debidas a la fabricación de los moldes.
Además, la cera puede ser recuperada en los modelos plásticos y ser reutilizada.

82
Figura 33. Esquema del proceso de fundición por revestimiento (a la cera perdida). Las fundiciones producidas por este método se pueden
hacer con detalles muy finos a partir de una variedad de metales. Fuente: Cortesía de Steel Founder’s Society of America.

Cuando se tiene el molde para una pieza, es secado al aire y calentado a temperaturas entre 90 ºC a 175 ºC (200 ºF
a 375 ºF). Se mantiene sostenido en posición inversa alrededor de 12 horas para poder fundir y luego extraer la
cera. Después de esto, se aplican entre 650 ºC a 1050 ºC (1200 ºF a 1900 ºF) durante un período de casi cuatro
horas (depende del metal que se desea fundir) pretendiendo eliminar el agua cristalizada y residuos de cera.
Cuando el metal se ha solidificado, se rompe el molde y la fundición es retirada. Cuando se unen varios modelos
para formar un molde, se llama árbol (Figura 33), lo cual permite que la capacidad de producción se incremente.
Para elementos pequeños, el árbol es insertado en una caja de moldeo permeable y es revestida de lodo en estado
líquido. Luego, el revestimiento es colocado en una cámara y es evacuado para retirar todas las burbujas de aire,
cuando el molde se ha solidificado. De manera general, la caja utilizada para el moldeo es colocada en una
máquina típica de fundición de vacío para permitir que se introduzca el metal fundido en el molde permeable,
permitiendo así, la producción de detalles finos.
Si bien, los materiales para construir el molde y la mano de obra requerida vuelven a esta técnica, un proceso
costoso, es el ideal para llevar a cabo fundiciones de aleaciones con ato punto de fusión donde se requiere buenos
acabados en la superficie y cerradas tolerancias dimensionales, casi no son requeridas actividades de acabado,
reduciendo el costo final de la fabricación. Esta técnica de fundición permite la creación de partes que pesan entre
1 gramo hasta 35 kilogramos (0.035 onzas a 75 libras) con aplicabilidad para varios metales, aleaciones ferrosas y
no ferrosas. Actualmente también es posible la fundición de componentes de titanio para algunos motores y

83
marcos de estructura para naves aéreas cuyo espesor de paredes es de 1.5mm (0.060 pulgadas), permitiendo así la
competencia con láminas metálicas utilizadas en el pasado.

f. Fundición centrífuga y continua

Este proceso aprovecha la fuerza de inercia (generada por el movimiento de rotación) que permite la distribución
del metal fundido en el interior de todas las cavidades del molde, dicho método se sugirió a inicios de 1800. La
fundición centrífuga comprende tres tipos principales: fundición realmente centrífuga, semicentrífuga y el
centrifugado.

Fundición realmente centrífuga. La fundición realmente centrífuga es capaz de producir elementos cilíndricos
huecos (tubos sin costura, bujes, cañones de armas, pistas para rodamientos con o sin bridas, revestimientos para
cilindro de motores y postes utilizados para la iluminación en la calle) mediante el procedimiento que muestra la
Figura 34. El metal fundido es vaciado al interior de un molde con capacidad rotativa. Generalmente el eje de
rotación es horizontal, aunque cuando se trata de piezas cortas es posible que sea vertical. Los moldes están
tallados en acero, hierro o grafito y en ocasiones contienen revestimientos refractarios para permitir el incremento
en el tiempo de vida del molde. Las superficies interiores del molde a veces tienen formas para fundir tubos con
diseños externos. La superficie interior sigue siendo cilíndrica, gracias a la distribución uniforme provocada por el
efecto de las fuerzas centrífugas. A pesar de ello, por la diferencia de densidades, los elementos que son más
ligeros (espuma, impurezas y piezas revestidas por material refractario) se depositan en la superficie inferior de la
fundición. Por tal motivo, las propiedades de fundición son variables a través de su espesor. Es posible la
fundición centrífuga de piezas cilíndricas que van desde 13 mm (0.5 pulgadas) a 3 m (10 pies) de diámetro y con
16 m (50 pies) de largo, cuyas paredes van e 6 a 125 mm (0.25 a 5 pulgadas) de espesor. La presión que la fuerza
centrífuga genera, es elevada (hasta de 150 G). Esta presión es necesaria para poder fundir partes que posean
paredes gruesas. Este proceso permite obtener elementos de muy buena calidad, buena precisión dimensional y
excelente detalle de la superficie externa. Las capacidades con las que cuenta esta técnica son presentadas en la
Figura 17.

84
Figura 34. (a) Esquema del proceso de fundición centrífuga. Con este proceso se pueden fundir tubos, revestimientos cilíndricos y partes de
forma similar. (b) Vista lateral de la máquina. Fuente: [ CITATION Ser08 \l 17418 ].

Fundición semicentrífuga. La Figura 35 representa un ejemplo para fundición de este tipo. Dicha técnica es usada
para la fundición de partes que poseen simetría rotativa, como las ruedas que poseen rayos.

Figura 35. (a) Esquema del proceso de fundición semicentrífuga. Mediante este proceso se pueden fundir ruedas con rayos. (b) Esquema de
fundición por centrifugado. Los moldes se colocan en la periferia de la máquina y el metal fundido se vierte dentro de ellos mediante fuerza
centrífuga. Fuente: [ CITATION Ser08 \l 17418 ].

Centrifugado. En este proceso, las cavidades que posee el molde son colocadas a una cierta distancia del eje
rotativo. E metal fundido es vaciado por el centro y es forzado dentro del molde gracias a las fuerzas centrífugas
(Figura 35b). La distancia que existe desde el eje de rotación, permite la variación de propiedades de los
elementos fundidos, al igual que en la fundición que es realmente centrífuga.

3.5. Tratamientos térmicos utilizados en bronces al aluminio

Según el Manual de especialidad de ASM para Cobre y Aleaciones de Cobre (2001) la microestructura del bronce
de aluminio y las posibilidades posteriores de tratamiento térmico varían con el contenido de aluminio casi de la

85
misma manera como varían esas características con el contenido de carbono para el caso de los aceros. A
diferencia del acero, el bronce de aluminio generalmente se templa en el rango de temperatura de 565 a 675 ° C
(1050 a 1250 ° F). Al elegir la temperatura de revenido, se deben considerar tanto el rendimiento requerido como
la dureza obtenida durante el enfriamiento. El tiempo de templado normal a esta temperatura es de 2 horas.
Además, las partes más pesadas o complejas deben calentarse lentamente para evitar grietas. Después de
completar el ojal de templado, es importante que el bronce de aluminio se enfríe rápidamente usando enfriamiento
por agua, enfriamiento por pulverización o enfriamiento por ventilador. El enfriamiento lento en el rango de 565 a
275 ° C (1050 a 530 ° F) hará que la fase beta residual de la martensita templada se descomponga, formando un
eutectoide alfa-beta quebradizo. La gran cantidad de esta estructura eutectoide da como resultado un alargamiento
de baja tensión, baja energía de fractura o ruptura, un valor de impacto severamente reducido y una resistencia a la
corrosión reducida en ciertos medios. Para proteger completamente contra la transformación eutectoide nociva, el
enfriamiento después del temple debe llevar la aleación a una temperatura menor 370 ° C (700 ° F) en un tiempo
aproximado de 5 minutos, y a un valor de temperatura menor a 275 ° C (530 ° F) en un tiempo de 15 minutos. En
general, en el bronce de níquel aluminio, el riesgo de transformación eutectoide es mucho menor, y estas
aleaciones pueden enfriarse con aire después del temple.

Se ha encontrado que las precauciones convencionales utilizadas en el tratamiento térmico del acero se aplican al
bronce de aluminio, que tiene una tasa de enfriamiento crítico ligeramente menor que el acero. El tiempo de
inmersión a esta temperatura debe ser de al menos 45 minutos, y puede usarse durante más tiempo sin preocuparse
por la oxidación excesiva de la superficie. El enfriamiento con aceite se usa para piezas pesadas y complejas para
evitar grietas de enfriamiento, especialmente en bronce de níquel aluminio (por ejemplo, C63000).
El bronce aluminio alfa se refiere a aquellos bronces de aluminio que tienen un contenido de aluminio de menos
del 9% o un contenido de aluminio menor al 8.5% y un contenido de Fe de hasta el 3%. Son esencialmente
aleaciones monofásicas, excepto las partículas finas ricas en hierro en aquellas aleaciones que contienen hierro.
Para los bronces de aluminio alfa, el fortalecimiento efectivo solo se puede lograr trabajando en frío, y el recocido
y / o el alivio del estrés es el único tratamiento térmico factible. Las aleaciones más comunes en este grupo son
C60600, C61000, C61300 y C61400. Además, las aleaciones que contienen hasta 9.6% de aluminio tienen una
microestructura que contiene una pequeña cantidad de fase beta a altas temperaturas, y su capacidad de
tratamiento térmico es limitada, por lo que solo pueden endurecerse mediante trabajo en frío.

El recocido del bronce de aluminio alfa se realiza a una temperatura de aproximadamente 540 a aproximadamente
870 ° C (1000 a 1600 ° F), y la temperatura requerida para la aleación ferrosa está cerca del límite superior de este
rango. Las aleaciones de composición intermedia (que contienen pequeñas cantidades de fase beta), como

86
C61900, normalmente se recocen a 595 a 650 ° C (1100 a 1200 ° F). La Figura 36 muestra las curvas de recocido
para aleaciones de bronce de aluminio α típicas (como C61300 y C61400).

Figura 36. Curvas de recocido para bronces de aluminio alfa reducidos en frío. Tiempo a temperatura de recocido, 1 h. Fuente: ASM
International, 2001: 262.

Los complejos bronces de aluminio alfa-beta son aquellos bronces de aluminio que sus microestructuras normales
poseen más de una fase en la medida en que son posibles tratamientos beneficiosos de enfriamiento y temple.
Dichas aleaciones de cobre y aluminio, con y sin hierro, son tratadas térmicamente a través procedimientos algo
similares a los utilizados para el tratamiento térmico del acero y tienen diagramas de transformación isotérmica
muy similares a los de los aceros al carbono. Para estas aleaciones, el tratamiento de endurecimiento por
enfriamiento es esencialmente un remojo a alta temperatura con el fin de disolver toda la fase alfa dentro de fase
beta. El enfriamiento resulta en una estructura dura de martensita beta a temperatura ambiente, y el revenido
subsiguiente reprecipita las agujas alfa finas en la estructura, generando la formación de una martensita beta
templada. La Figura 37 muestra las propiedades de tensión y dureza típicas de los bronces de aluminio alfa –beta
después de varias etapas de tratamiento térmico.

87
 Figura 37. Tratamientos térmicos típicos y propiedades resultantes para bronces de aluminio complejos (alfa-beta). Fuente: ASM
International, 2001: 262.

3.

3.6. Proceso de fundición y tratamientos térmico para bronce al aluminio tipo C95500

3.6.1.Descripción del tipo de aleación

Una de las principales productoras de Bronces en México define la define como “aleación no ferrosa con una
estructura fina de media ductilidad y alta resistencia mecánica, en donde su componente principal es el aluminio al
cobre, lo cual permite lograr dicha aleación. UNS C95500 es de las más conocidas y común en fundición de
bronce al aluminio. Sus principales características son su alta resistencia para cargas elevadas, además de la fatiga
presentada, abrasión, cavitación deformación mecánica o erosión química, recalcando su alto nivel para resistir el
desgaste, corrosión (resistente al agua de mar, a temperaturas extremas de frío y calor, a los ácidos no oxidantes y
a extremas condiciones corrosivas aún en caliente), salinos y dureza Brinell.” [ CITATION Des12 \l 1033 ]
Las principales aplicaciones que tienen este tipo de Bronces al aluminio son en el empleo de piezas para equipos o
maquinas industriales. Generalmente estas piezas son ocupadas como parte de mantenimiento de los equipos que
se encuentran expuestos a ambientes adversos, en donde las excelentes propiedades que ofrece el Bronce C95500
satisfacen los estándares de trabajo. A continuación, se enlistan una serie de aplicaciones más comunes según la
Copper Development Association:
 Engranajes de gusano
 Piezas de gusanos
 Piezas para bombas
 Partes de máquina
 Equipos de decapado
 Guías de pistón
 Extremo de fluido de bomba
 Cojinetes

88
 3.6.2.Composición química de la Aleación
El Bronce C95500 es una aleación compuesta principalmente por cobre, que bajo la norma ASTM B148, tiene un
rango de composición de 78% a 84% siendo el elemento principal. Como se observa en la Tabla 22 la aleación
contiene 4 elementos más que permiten la mejora de sus propiedades mecánicas y físicas. Cada uno de estos
elementos tiene un porcentaje de adición y en base a ese porcentaje así son las propiedades que le confiere a la
aleación.
El aluminio es el segundo elemento más presente, el cual determina las características generales que tendrá el
elemento. Con contenidos de aluminio superiores al 10%, se pueden obtener propiedades mecánicas muy altas con
enfriamiento rápido y tratamientos térmicos, pero con menor ductilidad. La adición de este elemento es
recomendada como aleación madre 50% Al – 50% Cu para obtener mejores resultados.
La función que tiene el hierro es con respecto a la finura del grano, mejorando la resistencia de las piezas fundida
que son enfriadas lentamente en los moldes. La adición de este elemento es como alambre, acero de bajo
contenido de carbono para poder facilitar su fusión. Se debe lograr la fusión del hierro antes de agregar el cobre y
aluminio y evitar la formación de compuestos duro que dificultan el maquinado. [ CITATION Sam11 \l 1033 ]
El níquel aumenta la resistencia a la rotura y al impacto y es de los elementos más importantes dándole resistencia
a la corrosión.
El manganeso es un elemento desoxidante del cobre y contribuye a la acción del hierro y del níquel, se agrega
como aleación madre 25% Mn y el resto cobre. Usado principalmente como un elemento aleante para dar alta
resistencia a latones. Este también es usado, en alguna cantidad, para desoxidar. No es considerado muy
perjudicial como impureza.
Tabla 22. Composición química para el Bronce al Aluminio C95500. Fuente: tabla generada a partir de datos [ CITATION WIS16 \l 1033 ]

Composición química
Materiale
Porcentajes
s
Cu 78.0% - 84.0%
Fe 3.0% - 5.0%
Ni 3.0% - 5.5%
Mn 0.0% - 3.5%
Al 10.0% - 11.5%

3.6.3.Propiedades Mecánicas y Físicas de la Aleación.

Las propiedades mecánicas del Bronce C95500 dependen de su composición química, microestructura,
condiciones de producción y puede ser mejorada significativamente por tratamiento térmico. Estas propiedades
están estandarizadas por la Norma B 148 en donde se muestra la Figura 38 que tiene los valores mínimos que
deben de tener las principales aleaciones de bronces. Los bronces Aluminio-Níquel son los que mejores
propiedades presentan con respecto a los demás, con un esfuerzo de tensión de 620 MPa y una dureza superficial

89
de 190 para el C95500, teniendo como principal ventaja la poca elongación que sufren. La reducción de la
elongación es un factor importante en el diseño de distintos mecanismos en donde se requiere precisión con
respectos a los espacios físicos que las piezas puedan ocupar y no generen volúmenes demasiados grandes.

Figura 38. Propiedades Mecánicas requeridas para el Bronce al Aluminio C95500 según Norma ASTM B148

Tabla 23. Propiedades físicas del Bronce al Aluminio según Copper Development Association.

Propiedades Físicas C95500

Melting Point - Liquidus 1930 F
Melting Point-Solidus 1900 F
Density at 68°F 0.272 lb/cu in
Specific Gravity 7.53

Electrical Conductivity at 68°F 8 % IACS

Thermal Conductivity at 68°F 24.2 Btu/ft hr/ °F

Specific Heat Capacity at 68°F 0.1 Btu/ lb /°F

Modulus of Elasticity in
16000 ksi
Tension

Magnetic Permeability 1.32(1) -

Magnetic Permeability 1.2(2) -
Poisson's Ratio 0.32

3.6.4.Normas

90
 Figura 39. Principales Normativas aplicables a los Bronces C95500. Fuente: [CITATION MarcadorDePosición1 \l 1033 ]

3.6.5.Proceso de fundición para Bronce al Aluminio-Níquel C95500

En El Salvador son pocas o casi nulas las fundiciones que fabrican estas aleaciones. Su tecnología de moldeo y
fusión es muy diferente a la utilizada para los bronces comunes al estaño, su contracción volumétrica, similar a la
de los aceros, provoca la aparición de rechupes en piezas que se moldean y funden sin dificultad en bronces
comunes, además hay que diseñar los sistemas de moldeo, alimentación y colada con trampas o filtros que impida
la inclusión de partículas de alúmina, producto de la fácil oxidación del aluminio y que de existir disminuyen la
resistencia mecánica. El proceso de fusión debe ser muy cuidadoso, más de lo habitual, por la tendencia de los
bronces al aluminio a absorber hidrógeno y dar como consecuencia porosidad de gas. [CITATION RAO74 \l 1033 ]

Generalidades del tratamiento térmico

La característica más importante de los tratamientos térmicos de los bronces aluminio complejos es que responden
en forma similar a los aceros. [ CITATION BAT77 \l 1033 ]
El bronce de aluminio y níquel fundido altamente aleado puede someterse a un tratamiento térmico similar al de
los productos forjados, dependiendo de la complejidad de la forma. Las formas complicadas pueden distorsionarse
durante el ciclo de calentamiento y enfriamiento y pueden estar limitadas debido al tamaño y los hornos de
tratamiento térmico disponibles. El tratamiento consiste en un ciclo de calentamiento y temple que puede
aumentar la resistencia a la tracción, el impacto y la dureza con una pequeña resistencia.[ CITATION Iva16 \l 1033 ]
Según la Norma ASTM B 148 muestra una tabla (Figura 39) en donde se presentan los tratamientos térmicos
sugeridos que se deberán cumplir para que el Bronce cumpla con los estándares. La norma únicamente hace una
sugerencia, la cual dependerá de la interpretación que la fundición pueda tomar para elegir la mejor combinación
que cumpla con lo deseado.

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 Figura 40. Tratamientos térmicos sugeridos por la ASTM B 148. Fuente: Tabla extraída de Norma ASTM B 148

El tratamiento térmico de Bronce C95500 implica calentar a 900-950ºC durante una hora a temperatura de
enfriamiento y revenido de agua a 600-650ºC durante un período de aproximadamente 2 horas. Las propiedades
esperadas se indican en la figura 41.

Figura 41. Efectos del tratamiento térmico en los Bronces al Aluminio-Niquel. Fuente: Tabla extraída de Guide to Nickel Aluminium
Bronze for Engineers by [ CITATION Iva16 \l 1033 ]

3.6.6.Fabricación y manufactura
Soldadura

La soldadura de aleaciones de níquel, aluminio y bronce no es complicada y puede ser realizada por la mayoría de
los soldadores competentes. Sin embargo, la película de óxido rico en aluminio que es tan importante para la
resistencia a la corrosión puede impedir la soldadura sin el uso de la metodología correcta. La elección correcta
del proceso de soldadura, las prácticas correctas de soldadura y la experiencia del soldador pueden garantizar una
unión sólida. Es importante que los óxidos, que pueden formarse en el metal base a medida que la pieza se calienta
o están presentes antes del calentamiento, no formen inclusiones en el cordón de soldadura. Pre-soldadura y a
limpieza entre corridas es, por lo tanto, de primordial importancia. [ CITATION Iva16 \l 1033 ]

Procesos de soldadura recomendados según la Copper Devolvement Association:

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1) Soldadura de gas inerte de tungsteno (TIG) o arco de gas de tungsteno (GTAW)
2) Soldadura por gas inerte metálico (MIG) o soldadura por arco metálico con gas (GMAW)
3) Arco metálico manual (MMA)
4) soldadura por haz de electrones
5) soldadura por fricción
6) Soldadura por láser.

Maquinado

Los cuproaluminios se encuentran en el grupo de aleaciones difíciles de maquinar, en comparación con otro tipo
de aleaciones como la del acero. Según la figura 42 la maquinabilidad de esta familia de aleaciones tiene un 20%
en índice de maquinabilidad, por eso se aconseja tomar en cuenta las consideraciones que aparecen en la figura 43.
Las aleaciones de níquel, aluminio y bronce no se mecanizan libremente y producen una viruta rizada que puede
atascar las herramientas y causar imperfecciones en la superficie debido a la soldadura parcial y al desgarro de la
superficie. Esto puede ocurrir particularmente cuando se mecanizan agujeros y, en estas circunstancias, es
aconsejable para tener un perfil de rotura de viruta en las herramientas y tener suficiente lubricación, a veces bajo
alta presión, de modo que se eliminen las virutas de la cara de corte Una alternativa es retraer las herramientas
regularmente para evitar la acumulación excesiva de metal.

Figura 42. Rango de maquinabilidad de fundiciones de aleaciones de cobre. Fuente: ASM Handbook Copper and Copper Alloys

93
 Figura 43. Datos de torneado aplicables a herramientas de un solo punto y de forma para aleaciones de cobre. Fuente: ASM Handbook
Copper and Copper Alloys

Proceso de Fresado

Se debe evitar el calentamiento inadecuado y se debe usar refrigerante. Se pueden lograr buenos resultados
adoptando prácticas estándar de acero. Se recomienda alinear el filo del diente con el centro de la herramienta en
una línea radial. Esto se aplica a fresas y fresas estándar. La velocidad y la alimentación de la máquina de corte
dependerán de las condiciones de trabajo y procesamiento, pero el trabajo no debe "imponerse" porque puede
producir rasgaduras y desechos. [CITATION MarcadorDePosición1 \l 1033 ]
Uno de los mayores problemas que se tienen durante el proceso de fresado es la acumulación de viruta. Para este
proceso se recomienda el uso de fresas con separaciones no más fina de cuatro a ocho dientes por pulgada para
prevenir acumulación entre dientes. Deberán de proporcionarse ángulos de inclinación que propicien el contacto
con la parte frontal, lateral y final para evitar el pulido de la pieza de trabajo. Las condiciones de fresado
recomendadas se enumeran en la figura 44.

Figura 44. Datos para fresado de aleaciones de cobre. Fuente: ASM Handbook Copper and copper alloys

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