Diseño de la Planta de Biogás para

procesar los residuos orgánicos

sólidos y semisólidos del Rastro
Municipal de Bluefields, elaborado
por el Grupo de Proyectos del CEBiot
DISEÑO DE LA integrado por:
Roberto A. González, Elda Alejandra
González, Arlen Gutiérrez Zambrana,
PLANTA DE Charlie Tinoco Mccrea y Pablo Antonio
Calero.

BIOGÁS Managua, 13 de mayo del 2014.

Para el Rastro Municipal de

Bluefields

0
Contenido
I. Antecedentes .............................................................................................................................. 5
II. Diseño Tecnológico de la Planta.................................................................................................. 5
A. Diagrama de flujo del proceso ................................................................................................ 5
B. Datos a considerar en el Diseño de la Planta .......................................................................... 8
1. Número de cerdos y reses a sacrificar ................................................................................ 8
2. Generación promedio de residuos ...................................................................................... 8
C. Contenido de Sólidos Volátiles en los residuos ....................................................................... 9
D. Cálculos hidráulicos ............................................................................................................... 11
E. Dimensionamiento de los equipos principales ..................................................................... 12
1. Ubicación en el terreno de los equipos ............................................................................. 12
2. Determinación del tamaño de los equipos principales ..................................................... 15
a. Pila de Acopio ................................................................................................................ 15
b. Pila de Dosificación y Recirculación .............................................................................. 18
c. Digestores de Presión Hidráulica .................................................................................. 19
d. Tanque de Biol ............................................................................................................... 19
e. Bomba de biol ............................................................................................................... 19
f. Regulador hidráulico de presión de biogás ................................................................... 20
g. Bolsas de Almacenaje de Biogás ................................................................................... 20
h. Compresores de biogás: ................................................................................................ 21
i. Equipos adicionales ....................................................................................................... 21
F. Resultados de los Análisis de Laboratorio ............................................................................. 22
1. Determinación de pH de las muestras .............................................................................. 22
2. Determinación de Sólidos Totales, Solidos Fijos y Sólidos Volátiles ................................. 22
3. Determinación de la Generación Específica de Biogás ..................................................... 23
4. Ajuste no lineal de los resultados de generación específica ............................................. 26
G. Utilización del Biogás producido ........................................................................................... 27
1. Calentamiento del agua para la matanza de cerdos ......................................................... 27
2. Utilización del biogás remanente ...................................................................................... 29
3. Cálculo de la capacidad de almacenaje de biogás necesaria ............................................ 30
4. Cálculo de la capacidad de la antorcha para el biogás no utilizado .................................. 32
III. Diseño constructivo de la Planta ............................................................................................... 34
A. Especificaciones y calidad de materiales .............................................................................. 34
1. Cemento ............................................................................................................................ 34
2. Agregados .......................................................................................................................... 34

1
 a. Arena ............................................................................................................................. 34
b. Agregado grueso ........................................................................................................... 34
B. Mezclado y vaciado del concreto estructural ....................................................................... 34
1. Mezclado del concreto ...................................................................................................... 34
2. Vaciado del concreto ......................................................................................................... 35
C. Instalaciones eléctricas y tuberías de biogás y agua ............................................................. 35
1. Instalaciones eléctricas ..................................................................................................... 35
2. Tuberías de agua y biogás ................................................................................................. 35
D. Carpintería de madera .......................................................................................................... 35
E. Movimiento de tierra ............................................................................................................ 35
1. Excavación ......................................................................................................................... 36
2. Relleno ............................................................................................................................... 36
F. Mejoramiento del suelo ........................................................................................................ 36
G. Construcción de Digestores, Pila de Dosificación y Pila de Acopio ....................................... 36
H. Caseta de Almacenaje de Biogás ........................................................................................... 38
I. Diseño de las tuberías de distribución de biogás .................................................................. 39
IV. Costo y Presupuesto de la Planta de Biogás ............................................................................. 41
A. Materiales de construcción ................................................................................................... 41
B. Equipos Tecnológicos ............................................................................................................ 42
C. Costo Total de la Planta ......................................................................................................... 42
D. Etapas y Presupuesto por Etapas del Proyecto ..................................................................... 43
V. Cronograma del Proyecto ......................................................................................................... 45
VI. Bibliografía ................................................................................................................................ 46
VII. Anexos ....................................................................................................................................... 48
A. Materiales de Construcción .................................................................................................. 48
B. Equipos Tecnológicos ............................................................................................................ 49
C. Cotizaciones .......................................................................................................................... 50
3.1 Ferretería Construmas .................................................................................................. 50
3.2 Ferretería Tobi’s HARDWARE, S.A. ................................................................................ 54
3.3 Ferretería E.COM ........................................................................................................... 58
D. Planos Constructivos y Levantamiento Topográfico ............................................................. 62
E. Informe de Estudio de Suelo (Empresa DYSCONCSA) ........................................................... 68

2
Índice de Figuras

Figura 1 Diagrama de flujo de la Planta de Biogás del Rastro de Bluefields ...................................... 7

Figura 2 Aporte de Sólidos Volátiles por tipo de Sustrato ............................................................... 11
Figura 3 Ubicación de los equipos en el terreno (corte longitudinal) .............................................. 13
Figura 4 Ubicación de los equipos en el terreno (vista en planta) ................................................... 14
Figura 5 Ubicación de la Caseta de Almacenaje de Biogás .............................................................. 14
Figura 6 Simulación comportamiento del nivel de la Pila de Acopio ante la variación de la matanza
de cerdos y reses ............................................................................................................................... 16
Figura 7 Diagrama de Flujo del Sistema alimentación de residuos a la Planta ................................ 17
Figura 8 Simulación del nivel de la Pila de Acopio cuando se utiliza la regulación controlada del
flujo de alimentación a los digestores............................................................................................... 18
Figura 9 Vista lateral y en planta del agitador mecánico manual .................................................... 19
Figura 10 Regulador de Presión para Plantas de Biogás diseñado y construido por el CEBiot,
instalado en la Planta Piloto de Juigalpa ........................................................................................... 20
Figura 11 Diseño preliminar del Calentador de Agua para la Matanza de Cerdos .......................... 22
Figura 12 Sistema de medición de generación específica de biogás: Esquema de los frascos de
ensayo de 500 mL (izquierda); conjunto de muestras en agitador orbital a temperatura constante
en el Laboratorio del CEBiot (derecha) ............................................................................................. 23
Figura 13 Medición del biogás producido; con jeringas (izquierda) o por desplazamiento de agua
(derecha) ........................................................................................................................................... 24
Figura 14 Resultados de la generación específica de biogás y ajuste lineal de los datos ................ 25
Figura 15 Datos experimentales (27 días) y ajuste no lineal de la generación de biogás de los
residuos de reses del Rastro de Bluefields. ....................................................................................... 26
Figura 16 Diagrama de flujos simplificado del circuito de biogás de la planta (sin los compresores)
........................................................................................................................................................... 30
Figura 17 Flowchart en Berkeley Madonna para el circuito de biogás simplificado ........................ 31
Figura 18 Resultado de la simulación de la variación del volumen de las bolsas durante diez días
continuos de operación de la Planta de Biogás. ............................................................................... 32
Figura 19 Antorcha para la quema del biogás cuando no hay consumo ......................................... 33
Figura 20 Protector Hidráulico de sobrepresión para Bolsas de Almacenaje .................................. 33
Figura 21 Esquema de movimiento de tierra ................................................................................... 36
Figura 22 Moldes especiales de acero ............................................................................................. 37
Figura 23 Bloques de concreto huecos no reforzados (izquierda) y reforzados (derecha) ............. 38
Figura 24 Distribución de equipos y tuberías dentro de la Caseta de Almacenaje de Biogás ......... 38

3
Índice de Tablas

Tabla 1 Cantidad de materia orgánica para alimentar a la Planta de Biogás...................................... 9

Tabla 2 Comparación datos de ST y SV de diversas fuentes ............................................................. 10
Tabla 3 Residuos Sólidos Volátiles que ingresan a la Planta de Biogás ............................................. 10
Tabla 4 Cálculos Hidráulicos de la Planta de Biogás .......................................................................... 12
Tabla 5 Ecuaciones del modelo del volumen de la Pila de Acopio en Berkeley Madonna ............... 16
Tabla 6 pH de los residuos de la matanza de reses ........................................................................... 22
Tabla 7 Determinación del contenido de sólidos de las muestras .................................................... 23
Tabla 8 Componentes del sustrato para las pruebas ........................................................................ 24
Tabla 9 Características del Inóculo utilizado ..................................................................................... 24
Tabla 10 Cantidad de Sólidos Volátiles de la muestra ...................................................................... 25
Tabla 11 Generación específica de biogás durante 27 días .............................................................. 25
Tabla 12 Cálculo de la producción de biogás de la planta (valores experimentales para los residuos
de las reses y valores calculados teóricamente para los residuos de los cerdos)............................. 27
Tabla 13 Cálculo del consumo de biogás para el calentamiento del agua........................................ 28
Tabla 14 Ecuaciones del Modelo de Dinámica de Sistemas - Opción Flowchart en Berkeley
Madonna ........................................................................................................................................... 31
Tabla 15 Ejemplo de distribución del consumo de biogás ................................................................ 32
Tabla 16 Especificaciones de la arena de rio ..................................................................................... 34
Tabla 17 Cálculo de la Caída de Presión del Ramal I ......................................................................... 40
Tabla 18 Cálculo de la Caída de Presión del Ramal II ........................................................................ 40
Tabla 19 Cálculo de la Caída de Presión del Ramal III ...................................................................... 41
Tabla 20 Ferreterías locales en el Sitio del Proyecto ........................................................................ 41
Tabla 21 Costo total de la planta....................................................................................................... 42
Tabla 22 Primera Etapa del Proyecto con presupuesto .................................................................... 43
Tabla 23 Segunda Etapa del Proyecto con presupuesto ................................................................... 44
Tabla 24 Tercera Etapa del Proyecto con presupuesto..................................................................... 44

4
I. Antecedentes
En el Perfil del Proyecto para la Planta de Biogás en el Rastro de Bluefields [1] primero y en el
Estudio de Factibilidad Tecnológica de la Planta de Biogás para el Rastro Municipal de Bluefields
[2] después se definieron, a partir de las experiencias de Proyectos anteriores y de mediciones
realizadas in situ en los Rastros de Bluefields y Juigalpa, los indicadores de generación de residuos
por cada res y cerdo sacrificado en el Rastro Municipal de Bluefields, que serán utilizados en el
diseño de la planta de biogás. Sin embargo los indicadores de generación específica de biogás por
dichos residuos, así como la definición del número máximo, mínimo y promedio de reses y cerdos
sacrificados que se utilizaron en ambos estudios de referencia, fueron sólo de carácter preliminar.

Con posterioridad a la terminación del Estudio de Factibilidad Tecnológica de la Planta de Biogás

para el Rastro Municipal de Bluefields, la Alcaldía de Bluefields definió oficialmente los indicadores
de matanza de cerdos y reses en el Rastro Municipal de Bluefields [3], por lo cual solamente queda
pendiente la determinación de la generación específica de biogás, tarea que formará parte del
Diseño de la Planta de Biogás para el Rastro Municipal de Bluefields.

Para el diseño de la parte civil del Proyecto, se cuenta con los resultados del Informe Final del
Estudio Geotécnico de Cimentación [4], presentado por la Empresa Diseño y Supervisión, Control
de Calidad, S.A. (DYSCONCSA), el cual también forma parte del Anexo E del presente documento.

II. Diseño Tecnológico de la Planta

A. Diagrama de flujo del proceso

Partiendo del diseño preliminar elaborado en el Estudio de Factibilidad se confeccionó, utilizando el

Simulador de Procesos Biotecnológicos SuperPro Designer [5], el diagrama de flujo del Proceso
(Figura 1), en el cual se representan los equipos principales:

1. V-103 – Pila de Acopio: Recibe los residuos del Rastro que van a ser procesados en la Planta de
Biogás (Contenido del sistema digestivo de las reses, estiércol de los corrales y sangre de reses;
contenido del estómago de cerdo, estiércol de los corrales y sangre de cerdo) y los homogeneiza
mediante mezclado manual. Mantiene una reserva de residuos que permita asegurar un flujo
constante de alimentación a los digestores, a pesar de las fluctuaciones diarias de la matanza
de reses y cerdos. Si los residuos no llegan con la relación de dilución de diseño (1:1.2) se le
añade la cantidad de agua necesaria.

2. MXN-101 – Pila de Dosificación y Recirculación: Recibe de la Pila de Acopia la cantidad

requerida para alimentar un DPH y permite organizar la dosificación individual a los digestores.
Se utiliza también para la recirculación del biol a los digestores.

5
3. DPH-101: Conjunto de digestores de presión hidráulica trabajando en paralelo, que procesan
los residuos del Rastro para generar biogás y biol.

4. V-102 – Tanque de Biol: Almacena el biol producido para ayudar a su estabilización.

5. P-101 – Bomba de recirculación y venta de biol: Extrae el biol almacenado y lo envía hacia su
comercialización y recircula una parte del biol hacia los digestores, con vistas a agitar el interior
de los mismos y mejorar la eficiencia del proceso de digestión anaerobia.

6. GB- 102 – Regulador hidráulico de presión de biogás: Desvía el excedente de biogás hacia las
Bolsas de Almacenaje de Biogás cuando se reduce o cesa el consumo de biogás, para asegurar
que la presión en la línea de biogás no exceda el valor de diseño (10 kPa).

7. V101 – Bolsas de almacenaje de biogás: Almacenan el biogás producido por la planta cuando
no hay consumo y garantiza reserva de biogás para asegurar la demanda puntual elevada de
biogás, cuando ésta excede a la producción horaria normal de la Planta.

8. G-101 – Compresor de biogás: Suministra la presión necesaria para que el biogás se incorpore
a la línea de distribución que se encuentra a la presión de diseño (<= 10 kPa).

En el diagrama de flujos se han señalado en colores los tres principales sistemas de la Planta:
Alimentación de Residuos (verde), Biol (rojo) y Biogás (azul). El proceso de digestión anaerobia se
representa, para simplificar el diagrama de flujo y facilitar la simulación del proceso, por un digestor
con un volumen igual a la suma de los digestores de 10 m3 de volumen útil cada uno que se
conectarán en paralelo. De hecho no hay diferencia fundamental desde el punto de vista tecnológico
entre trabajar con un único digestor de, por ejemplo, 70 m3 o trabajar con un conjunto integrado de
7 digestores de 10 m3 cada uno, que funcionan en paralelo. En el caso del grupo de digestores en
paralelo se gana en flexibilidad de operación, sobre todo cuando se procesan los residuos de los
Rastros Municipales y se requiere someter a limpieza periódica los digestores, ya que en ese caso
se puede realizar la limpieza de un digestor sin que se afecte prácticamente el funcionamiento de la
planta en su conjunto.

6
Figura 1 Diagrama de flujo de la Planta de Biogás del Rastro de Bluefields

7
B. Datos a considerar en el Diseño de la Planta

1. Número de cerdos y reses a sacrificar

Se parte de la información oficial recientemente recibida de la Alcaldía de Bluefields [3] y se

selecciona el valor promedio: 10 reses y 17 cerdos por día, seis días por semana. Los valores máximo
y mínimo (5 y 15) de la matanza de reses se tendrán en cuenta solamente para el cálculo de las
dimensiones de la Pila de Acopio. El valor máximo especial de matanza de reses que se tienen los
días 22, 23, 24, 30 y 31 de diciembre (50 reses diarias) no se tendrá en cuenta en los cálculos del
diseño de la Planta y en su lugar se recomendarán medidas especiales para la disposición de los
residuos adicionales en esos días.

En el caso de los cerdos, para la definición de la cantidad de residuos a procesar, se trabajará de

igual forma que con las reses, con el valor promedio definido (17 cerdos por día, seis días por
semana). Para los residuos que se producirán en el caso de la matanza máxima especial de Navidad
y Fin de Año (30 cerdos diarios), se recomendarán medidas especiales, al igual que para los residuos
generados por las reses en esa misma época. No obstante el valor máximo de matanza de cerdos
en Navidad y Fin de Año se tendrá en cuenta a la hora de hacer las recomendaciones necesarias
para el diseño de los calentadores de agua, que forman parte del Proyecto de Acondicionamiento
del Rastro de Bluefields, que llevará a cabo la Alcaldía de Bluefields.

2. Generación promedio de residuos

Se parte de las cifras promedio definidas en el epígrafe anterior, de los indicadores por animal
definidos en el Estudio de Factibilidad y de la información brindada por la Alcaldía de Bluefields
sobre la matanza que define que la matanza de reses se realizará de lunes a sábado, mientras que
la matanza de cerdos se realizará de martes a domingo. Se tendrá en cuenta además que de la
sangre de cerdos sólo se procesará el 80% en la planta, ya que el resto se estima que sea
comercializado para la preparación de alimento [3]. Se considera también la existencia de la Pila de
Acopio que sirve de amortiguación al proceso y con esa base se concluye que la alimentación de los
residuos a la Planta de Biogás se tiene que realizar de martes a domingo, en coincidencia con la
matanza de cerdos, de manera que los operadores, que atienden los calentadores de agua durante
el periodo de matanza de cerdos, puedan realizar las operaciones de alimentación a los digestores
esos mismos días y por lo tanto tengan disponible su descanso semanal los lunes de cada semana.

Con esa base la suma total de residuos generados por reses y cerdos a la semana se llevan ambas al
promedio diario en seis días por semana y se obtienen los resultados que se muestran en la Tabla
1.

8
Tabla 1 Cantidad de materia orgánica para alimentar a la Planta de Biogás

Animales Residuos
ÍTEMS TIPO DE RESIDUO GENERADO Kg/animal
sacrificados /día
1 Estiércol vaca (corrales) 3.14 10 31.40
2 Sistema digestivo Vaca 41.40 10 414.00
3 Sangre Vaca 9.00 10 90.00
4 Estiércol Cerdo (corrales) 0.50 17 8.50
5 Sistema digestivo Cerdo 13.10 17 222.70
6 Sangre Cerdo* 1.70 17 23.12
Totales 789.72

* Se tuvo en cuenta que el 20% de la sangre de cerdo se comercializará para la producción de alimento.

C. Contenido de Sólidos Volátiles en los residuos

Aunque en el Estudio de Factibilidad se ratificaron los indicadores del Perfil, en el Diseño se revisan
dichos valores a partir de la información bibliográfica actualizada [6] [7] [8] y los resultados de
análisis de laboratorio llevados a cabo en el CEBiot, los que se comparan con los indicadores
utilizados en el Estudio de Factibilidad (Tabla 2). Finalmente se seleccionan, para el estiércol, sangre
y contenido del sistema digestivo de las reses, los valores obtenidos en el Laboratorio de
Biotecnología del CEBiot. Para el estiércol de cerdo se mantuvo el mismo indicador utilizado en el
Estudio de Factibilidad [2], mientras que para el contenido estomacal de los cerdos se seleccionó un
valor de la literatura de referencia [7]. En el caso de la sangre de cerdo se consideró utilizar, como
valor aproximado, los indicadores obtenidos para la sangre de res.

A partir de los indicadores seleccionados y los datos de la cantidad de residuos que se alimentarán
a la Planta (Tabla 1) se obtiene la cantidad total de Sólidos Volátiles en la alimentación (Tabla 3) y
con esos datos se calcula el aporte que hace cada residuos a los Sólidos Volátiles Totales que entran
al proceso (Figura 1).

9
Tabla 2 Comparación datos de ST y SV de diversas fuentes
% SV
ÍTEMS FUENTE DE DATOS % ST(Total) Total SV
(de ST)
1 Sistema digestivo Reses (E de F) 14.30 88.50 12.70
2 Sistema digestivo Reses (Palatsi) 11.69 93.00 10.90
3 Sistema digestivo Reses (Browne) 17.00 92.00 15.60
4 Sistema digestivo Reses (MACESA) 14.40 88.00 12.70
5 Sistema digestivo Reses (Lab.CEBiot) 11.79 84.98 10.00
6 Sangre reses (Palatsi) 8.90 86.50 7.70
7 Sangre reses (E. de F.) 8.90 86.50 7.70
8 Sangre reses (Lab. CEBiot) 13.21 67.65 8.90
9 Estiércol reses (E. de F.) 17.00 77.00 13.10
10 Estiércol reses (Lab. CEBiot) 18.53 70.00 13.00
11 Estiércol reses (S. Sell) 17.00 82.35 14.00
12 Sistema digestivo Cerdo (E de F) 18.00 82.50 14.90
13 Sistema digestivo Cerdo (Palatsi) 18.29 98.25 18.00
14 Estiércol Cerdo (E de F) 18.00 80.00 14.40
15 Estiércol Cerdo (Browne)* 6.50 74.00 4.80
16 Sangre de cerdo (igual a reses) 13.21 67.65 8.90
*purín diluido

Esa información es el punto de partida para calcular la generación de biogás que se puede obtener,
mediante los indicadores de generación de biogás y metano por kilogramo de sólidos volátiles
alimentados. Sin embargo fue necesario revisar los indicadores que se utilizaron con ese fin en el
Estudio de Factibilidad, a partir de los datos obtenidos en la bibliografía actualizada y de los
resultados de las pruebas de generación específica de biogás, realizados en el Laboratorio del
CEBiot.

Con relación a las pruebas de generación específica del biogás es importante tener en cuenta que
se han hecho con los residuos disponibles en la actualidad, o sea los residuos generados por la
matanza de reses. Para el caso de los residuos de los cerdos se tendrán que usar estimados
obtenidos de la literatura, lo que hace que los indicadores que se utilizarán en este diseño todavía
no pueden considerarse definitivos y tendrán que ser ratificados o rectificados en la operación
posterior de la planta.
Tabla 3 Residuos Sólidos Volátiles que ingresan a la Planta de Biogás
Residuos/ %TS/kg de
ÍTEMS TIPO DE RESIDUO GENERADO kg ST/día %SV kg SV/Día
día materia
1 Estiércol Vaca (corrales) 31.4 18.53 5.82 70 4.07
2 Sistema digestivo Vaca 414 11.79 48.81 84.9 41.44
3 Sangre Vaca 90 13.21 11.89 67.65 8.04
4 Estiércol Cerdo (corrales) 8.5 18 1.53 80 1.22
5 Sistema digestivo Cerdo 222.7 18.29 40.73 98.25 40.02
6 Sangre Cerdo 23.12 13.21 3.05 67.65 2.07
Totales 789.72 111.83 96.87

10
 Sangre Cerdo Estiércol Vaca
2% (corrales)
4%

Sistema digestivo
Cerdo
42% Sistema digestivo
Vaca
43%

Sangre Vaca
8%

Estiércol Cerdo
(corrales)
1%

Figura 2 Aporte de Sólidos Volátiles por tipo de Sustrato

D. Cálculos hidráulicos

A partir de la cifra total de residuos que serán alimentados a la Planta de Biogás, se realizan los
cálculos hidráulicos correspondientes, para lo cual se parte del Factor de Dilución (FD) utilizado en
el Estudio de Factibilidad, o sea FD = 1:1.2) y un Tiempo de Residencia Hidráulico (TRH) ligeramente
mayor (35 días) al ser utilizado en el Estudio de Factibilidad, ya que en ese caso se seleccionó el
mismo TRH que en el Proyecto de Juigalpa, pero para el Diseño se considera más conveniente
aumentar ligeramente ese indicador, teniendo en cuenta las diferencias climáticas en temporada
de lluvia entre Bluefields y la ciudad de Juigalpa. Por lo antes expuesto se selecciona el TRH de 35
días.

Los resultados de los cálculos hidráulicos se muestran en la Tabla 4 y en la misma se aprecia que el
Factor de Dilución seleccionado resulta adecuado, ya que el contenido de sólidos totales en la
entrada de los DPH de 6.4 %, lo que está sólo ligeramente por debajo de valor recomendado para
los DPH [9] y además se logra una tasa de carga orgánica (OLR) con el valor máximo recomendado
para este tipo de digestores, 1.6 kg SV/m3 digestor por día. El resultado del número de DPH
necesario (6.1) es superior a 6, por lo que se selecciona el entero inmediato superior (7), para
asegurar la estabilidad y flexibilidad del proceso de la Planta. Además hay que tener en cuenta otras
consideraciones que pueden incrementar el número total de DPH necesarios y en especial hay la

11
experiencia práctica de la Planta Piloto de Juigalpa que procesa el mismo residual que procesará la
Planta de Biogás de Bluefields: las características del residuo a alimentar a los DPH y particularmente
del contenido ruminal, provoca una acumulación en el interior de los DPH de sólidos no digeribles
que hacen necesario proceder a la limpieza periódica de los mismos, aproximadamente cada seis
meses de trabajo. Con otros sustratos la necesidad de limpieza de los DPH es cada uno o dos años
[9], pero las características de los residuos de los Rastros acortan ese tiempo.
Tabla 4 Cálculos Hidráulicos de la Planta de Biogás
VALORES
ÍTEMS RESULTADOS PORCENTAJE
CALCULADOS
1 Residuos Kg/día 789.7
2 Agua de dilución (1:1.2) 947.7
3 Sustrato+agua (m³/día) 1737.4 100
4 ST Kg/día 111.8 6.4
5 SV Kg/día 96.9 5.6
6 HRT (días) 35.0
7 Vólumen DPH (litros) 10000.0
8 Número DPH por TRH 6.1
9 Número redondeado 7.0
10 Kg SV/m³/día 1.6 (para n DPH)
11 Kg SV/m³/día 1.4 (para redondeo)

Teniendo en cuenta que la limpieza se realiza en un periodo de dos días y que el digestor requiere
por lo menos una semana para estabilizar su capacidad de producción, las limpiezas representan
una afectación de 10 por limpieza, por digestor. En el año se deben realizar doce paradas de
digestores, lo que representa un total de 120 días trabajando con sólo 6 digestores, o sea la tercera
parte del año. Sin embargo, la reserva de capacidad existente permite que la planta pueda trabajar
durante ese intervalo de tiempo con solamente 6 digestores, sin que se afecte el rendimiento de la
Planta. De esa forma, aunque no se contará con mucha reserva para ampliaciones futuras, se podrá
asegurar la satisfacción plena de las exigencias de diseño.

E. Dimensionamiento de los equipos principales

1. Ubicación en el terreno de los equipos

Los resultados de la primera visita del Equipo de Proyectos del CEBiot al sitio del Proyectos confirmó
la ubicación de los equipos definida en el Estudio de Factibilidad (Figuras 3) y (Figura 4) lo que, unido
al Flujo de Procesos de la Planta definida con la ayuda del SuperPro Designer (Figura 1), permite
realizar el proceso de dimensionamiento de los equipos principales de la planta de biogás.

12
Figura 3 Ubicación de los equipos en el terreno (corte longitudinal)

La Pila de Acopios se ha situado en su mayor parte sobre el terreno y tendrá la diferencia de nivel
necesaria con el Rastro (Figura 3), de manera que facilite el flujo de los residuos desde las Pilas de
Recepción en el Rastro hasta la Pila de Acopios. A su vez, la Pila de Acopios tiene la diferencia de
nivel adecuada con la Pila de Alimentación y los Digestores, lo que facilita el flujo de la alimentación
a los digestores (Figura 3). De esa forma se elimina la necesidad de utilizar equipos de bombeo, lo
que repercute favorablemente en la economía y la fiabilidad del proceso.

Los Digestores se han situado parcialmente bajo tierra (Figura 3), de manera de reducir los costos
de excavación y a la vez mantenerlos protegidos de posibles deslizamientos del terreno y asegurar
una mayor estabilización de la temperatura interior de los Digestores. Además los digestores se han
situado alrededor y muy cercanos a la Pila de Alimentación (Figura 4) para reducir la caída de
presión en el flujo a través de las tuberías de residuos y de biol, las que serán de PVC y tendrán un
diámetro interior de 6 pulgadas.

La Pila de Biol (Figura 4) se ha situado muy cerca de los Digestores y la Bomba de Recirculación
estará sumergida en su interior. La tubería que lleva el biol desde la Bomba hacia la comercialización
y hacia la recirculación, será también de PVC, con un diámetro interior de 1 ½ pulgadas.

La Caseta de Almacenaje se ubicó muy cercana a la Planta de Biogás (Figura 5), de manera que los
operadores puedan tener una visión completa de la Planta cuando estén en su interior. Para su
diseño constructivo se tuvo en cuenta que debe proteger adecuadamente a las Bolsas de
Almacenaje de Biogás y a la vez tener la ventilación suficiente que impida que potenciales escapes
de biogás puedan llevar a la acumulación de ese gas en un lugar cerrado.

13
Figura 4 Ubicación de los equipos en el terreno (vista en planta)

Figura 5 Ubicación de la Caseta de Almacenaje de Biogás

14
2. Determinación del tamaño de los equipos principales

a. Pila de Acopio

Los digestores anaerobios necesitan una alimentación estable, continua o semi-continua, lo que no
puede garantizar el Rastro en su funcionamiento normal, debido a la variación continua del número
de reses y cerdos que se sacrifican y por lo tanto de la cantidad de residuos disponibles que deben
ser tratados por la Planta de Biogás. Para resolver esa contradicción se incluye en el diseño la Pila
de Acopio, la que actuará como un amortiguador entre el Rastro y la Planta que permita absorber
la generación de residuos por encima o por debajo del promedio, mientras que hacia los Digestores
se envía cada día una cantidad de residuos fija, igual al promedio de residuos que se generan en el
Rastro.

Para que la Pila de Acopio pueda cumplir su cometido es necesario determinar el volumen que debe
tener con vistas a evitar que ocurran las situaciones extremas: no tener disponible la cantidad de
residuos suficiente para la alimentación diaria de los digestores o no tener espacio disponible para
asimilar la generación de residuos del Rastro en un día de máxima matanza. Para ese cálculo se
necesita conocer el comportamiento de la matanza de reses y cerdos en un intervalo amplio de
tiempo y para ello se cuenta con la información estadística de la matanza de reses entre enero y
octubre de 2012 y entre agosto de 2013 y febrero de 2014, suministrada por la Alcaldía de Bluefields
[3]. Sin embargo, como la matanza de cerdos no ha comenzado en el Rastro actual y no se conservan
estadísticas de la época en que se sacrificaron cerdos en el antiguo Rastro, no se dispone de
estadísticas de la matanza de cerdos, la cual deberá ser estimada en función de la información que
la Alcaldía de Bluefields ha obtenido de los que se dedican a la matanza de cerdos en la ciudad [3].

Procesando la información estadista disponible para las reses se obtiene el valor promedio de 10.3
reses por día, con una desviación típica de 4.9, para la matanza de reses seis días por semana, lo que
se puede aceptar como confiable, teniendo en cuenta que la aparición de valores aislados que
sobrepasen la media ha sido muy poca en el periodo analizado. Sin embargo este resultado tiene el
defecto que fue obtenido a partir de las estadísticas de la matanza de reses en días alternos, que ha
sido la forma de operar del Rastro hasta la fecha y la que se mantendrá hasta que se ponga en
marcha la Planta de Biogás, momento en que pasará a realizarse de forma diaria de lunes a sábado
[3]. Para llevar la estadística recibida al equivalente de la matanza diaria, se distribuyó la matanza
de un día entre ese día y el siguiente, lo que arroja un resultado que de seguro va a diferir del
comportamiento real de la matanza diaria. Esas diferencias deberán afectar principalmente el
comportamiento de los residuos que llegan cada día a la Pila de Acopios y por lo tanto no permitirán
obtener un cálculo exacto del volumen de esa Pila, por lo cual se realizará una evaluación cualitativa
del comportamiento de la cantidad de residuos que se acumularía en la Pila de Acopios en el
transcurso del tiempo. De esa forma se obtendrá información suficiente para adoptar medidas de
control operacional y definir un volumen para dicha Pila, que asegure la operación estable de la
Planta.

15
Para simular el comportamiento del nivel de la Pila de Acopio se confeccionó un modelo matemático
en el software numérico Berkeley Madonna [10] [11, p. 2], a partir del esquema que se muestra en
la Figura 6. Las ecuaciones del modelo desarrollado se muestran en la Tabla 5.

Figura 6 Simulación comportamiento del nivel de la Pila de Acopio ante la variación de la matanza de cerdos y reses

Tabla 5 Ecuaciones del modelo del volumen de la Pila de Acopio en Berkeley Madonna
ÍTEMS DETALLE
1 METHOD RK4
2 STARTTIME = 0
3 STOPTIME=210
4 DT = 0.02
5 DTOUT = 1
6 d/dt (V1) = F1 - F2
7 INIT V1 =100
8 F1 = #AjusteVolumenPilaAcopio3(TIME)
9 F2 = F3
10 d/dt (V2) = F2 - F3
11 INIT V2 =10
12 F3 = 2250

16
Figura 7 Diagrama de Flujo del Sistema alimentación de residuos a la Planta

La simulación del modelo en Berkeley Madonna muestra la forma en que se comportaría el nivel en
la Pila de Acopios durante un intervalo de 220 días de operación (Figura 7). El flujo total de residuos
que se le incorpora diariamente a la Pila de Acopios se estimó a partir del número de reses que se
sacrifican y el indicador de residuos generados por animal (Tabla 1) y se le incorporó una cantidad
similar de residuos generados por la matanza de cerdos, en ese caso como un valor fijo tomando en
cuenta el promedio de cerdos previstos a matar diariamente y la generación definida por animal
sacrificado (Tabla 1), lo que corrobora la aseveración anterior de que el resultado obtenido debe
considerarse solamente como una aproximación que permite tener una idea de cómo sería el
comportamiento del nivel de la Pila en función del tiempo.

Del análisis de los resultados de la simulación se aprecia que mantener una alimentación siempre
constante a los digestores da como resultado que el volumen de la Pila de Acopios alcance un valor
muy alto (16 m3). Sin embargo, si se considera la posibilidad de realizar aumentos o disminuciones
del flujo de entrada a los digestores en un valor no mayor del 10% del promedio, se puede lograr
que el nivel de la Pila de Acopios se mantenga en un valor como máximo de 8 m3 durante el periodo
de operación que se evaluó (Figura 8), lo que representa un 50% del valor anterior. Teniendo en
cuenta que cambios de la alimentación a los Digestores, si son pequeños y controlados
adecuadamente no tendrán efecto significativo en el proceso, sobre todo si se realizan en los
periodos en que se opera con 7 DPH y por lo tanto hay suficiente cobertura, se decidió considerar
un volumen de la Pila de Acopio en un valor cercano al valor máximo que alcanza la Pila de Acopio
en la simulación, cuando se regula en un margen estrecho el flujo de alimentación a los Digestores.

17
Figura 8 Simulación del nivel de la Pila de Acopio cuando se utiliza la regulación controlada del flujo de alimentación a
los digestores

Para seleccionar el volumen de diseño de la Pila de Acopios se partió del volumen máximo obtenido
en la segunda simulación (8 m3), el que se incrementó en un 12.5 % (9m3) por motivos de seguridad.
El volumen seleccionado se considera seguro ya que permite acumular los residuos generados por
el Rastro durante 2.4 días, si se considera el ritmo de matanza máximo previsto y durante 5 días, si
el ritmo de matanza es igual al valor promedio. Por lo antes expuesto, se selecciona 9 m3 como
volumen de diseño de la Pila de Acopios. En consecuencia, en el Manual de Operación de la Planta
se explicará la forma de operar la Pila de Acopios para asegurar que no ocurran derrames, ni falta
de residuos para alimentar a los digestores.

b. Pila de Dosificación y Recirculación

Como punto de partida para definir las dimensiones de la Pila de Dosificación se tuvo en cuenta que
el residuo orgánico que se alimenta con mayor volumen a los digestores DPH es el estiércol bovino
[9], del cual se debe alimentar diariamente 155 kilogramos por día a cada digestor y que esa
alimentación se diluye en proporción 1:1.2, lo que representa un volumen total de (155*2.2) = 341
litros. Se consideró también la posibilidad de aumentos futuros en la cantidad a dosificar, por lo que
se incrementó ese volumen en un 15%, con lo cual el volumen efectivo de la pila quedó en
aproximadamente 400 litros.

La pila se construirá con concreto chorreado y será de sección circular, con dimensiones de 0.50
metros de radio interno y 0.50 metros de altura, lo que representa un volumen de 0.393 m3, muy
cercano al valor estimado. Además, para evitar derrames, a esa altura se le añadió un borde libre
de 0.2 metros, lo que lleva la altura de la pila a 0.7 metros. La Pila se complementa con un agitador

18
manual de hierro galvanizado, para asegurar la homogeneización de la alimentación a cada digestor
(Figuras 9).

Esta pila también se utiliza para llevar a cabo la recirculación de biol a cada digestor, en una
frecuencia y cantidad que se determinará en el Manual de Operación.

Figura 9 Vista lateral y en planta del agitador mecánico manual

c. Digestores de Presión Hidráulica

En el Estudio de Factibilidad se definió el empleo de los DPH de 10 m3 de volumen útil y en los

cálculos hidráulicos se definió que se necesitan 7 digestores trabajando en paralelo. Las tuberías de
entrada y salida de líquido a los Digestores serán de PVC con diámetro interior de 6”.

d. Tanque de Biol

Será de sección circular, con las mismas dimensiones que un digestor de presión hidráulica, pero sin
la parte del cuello, por lo que tendrá un volumen total de 10 m3, de esa forma se asegura un tiempo
de retención del biol en el tanque que permita que complete su desgasificación.

e. Bomba de biol

Para el bombeo del biol, se instalará sumergida en el Tanque de Biol, una bomba de aguas residuales
con una potencia de 1 HP que permitirá, no sólo la extracción del biol para su comercialización sino
también la recirculación diaria de biol a los digestores, para agitar el interior de los mismos y
recircular bacterias metanogénicas, con vistas a incrementar la eficiencia del proceso de digestión
anaerobia.

19
f. Regulador hidráulico de presión de biogás

En el caso del Regulador de Presión de Biogás a instalar en la Caseta de Almacenaje de Biogás se

mantiene, como se determinó en el Estudio de Factibilidad, la instalación del equipo diseñado y
construido por el CEBiot, el cual se probó en la Planta Demostrativa de la UPOLI y actualmente está
en funcionamiento en la Planta Demostrativa y en la
Planta Piloto de Juigalpa (Figura 10). Con ese equipo de
fabricación nacional se sustituye un equipo de
importación muchísimo más caro, como el que está
instalado en la Planta Piloto de San Marcos.

El equipo consta de una parte central, construida a partir

de una tubería de PVC de 6 pulgadas de diámetro, con
cabezales de PVC de tipo tapón. Cuenta dos conductos en
su parte superior, uno que viene de la línea de biogás y
otro que sale hacia las bolsas. Cuando se reduce o suprime
el consumo de biogás, la presión en el sistema tiende a
superar el valor límite de 10 kPa. En ese caso acciona el
Regulador de Presión, el cual envía el biogás que no se
está consumiendo hacia las Bolsas de Almacenaje, de
manera que se pueda acumular para consumo posterior.

En el exterior del Regulador está el indicador del nivel del

agua contenida en el equipo. La regulación de la presión
de biogás se determina mediante la altura de la columna Figura 10 Regulador de Presión para Plantas
de Biogás diseñado y construido por el CEBiot,
de agua dentro del equipo y su ajuste específico para la instalado en la Planta Piloto de Juigalpa
Planta de Bluefields se llevará a cabo por los especialistas
del CEBiot durante la etapa de puesta en marcha y quedará definida en al Manual de Operación y
Mantenimiento de la Planta.

g. Bolsas de Almacenaje de Biogás

El biogás se produce de manera continua, mientras que su consumo está limitado a pocas horas al
día, seis días por semana. Esa situación obliga a contar con un Sistema de Almacenaje de Biogás
para el cual se ha seleccionado, a partir de las experiencias obtenidas con las Plantas Piloto de
Juigalpa y San Marcos, las Bolsas de Almacenaje de Biogás (Figura 1). Las bolsas están disponibles
en volúmenes desde 0.5 m3 y las bolsas con capacidades hasta 10 m3 están fabricadas con PVC con
un espesor de 0.6 mm. Para volúmenes por encima de los 10 m3, las bolsas se fabrican con el
material denominado Red Mud Composite, con 1 mm de espesor. El material compuesto es mucho
más resistente y por lo tanto las bolsas no necesitan de tanta protección como las de PVC, pero
también es mucho más caro.

Como la capacidad de almacenaje de biogás se estimó inicialmente en 60 m3, cifra que se precisará
cuando se tenga complete el estimado de la producción de biogás de la Planta de Biogás en el Rastro

20
de Bluefields y se calcule el consumo de biogás necesario para la matanza de cerdos, existe la
posibilidad de adquirir una bolsa de esa capacidad o en su defecto adquirir seis bolsas de 10 m 3,
solución adoptada en la Planta Piloto de Juigalpa (4 bolsas instaladas) y en la Planta Piloto de San
Marcos (2 bolsas instaladas). En el Estudio de Factibilidad se realizó la evaluación económica de
ambas alternativas y se concluyó que es más económico instalar 6 bolsas de 10 m3, solución que se
ratifica en el diseño de la Planta.

h. Compresores de biogás:

En el Estudio de Factibilidad se determinó la conveniencia de utilizar, para el transporte del biogás

almacenado en las bolsas, dos Compresores funcionando en paralelo, cada uno de los cuales con
una capacidad máxima de 7 m3/hora y un consumo de energía de 0.5 kW cada uno y funcionan con
corriente alterna de 110 Voltios. Se decidió también instalar un tercer compresor como reserva, con
vistas a que se asegure el funcionamiento continuo de la planta de ocurrir cualquier avería en un
compresor. Compresores de ese tipo han operado en la Planta Piloto de Juigalpa y se conocen que
son sencillos y de fácil mantenimiento.

Los compresores de biogás se decidió comprarlos en el país, aunque no son de producción nacional
sino equipos importados para uso general. Esta decisión se basa también en la experiencia obtenida
con la Planta Demostrativa de la UPOLI y las Plantas Piloto de Juigalpa y San Marcos, debido
fundamentalmente a que los suministradores chinos sólo disponen de compresores muy pequeños
o muy grandes. Los compresores pequeños utilizados inicialmente en Juigalpa (2.5 – 3 m3/hora) no
garantizan el flujo de biogás necesario para Bluefields y además sus tuberías de entrada y salida son
de 3/8”, lo que provoca una caída de presión adicional. Por otra parte los compresores de biogás
industriales que oferta la firma china a la que se han comprado los equipos en otros proyectos son
como mínimo para 30 m3/hora, demasiado grandes para el Proyecto de la Planta de Bluefields.

i. Equipos adicionales

Considerando que la Planta producirá más biogás que el necesario para el calentamiento del agua
para la matanza de cerdos, se ha previsto incluir un Generador de Electricidad de 3 kW accionado
por biogás, con un consumo específico estimado de 1.14 m3 biogás/kW generado. El generador
puede trabajar un máximo de seis horas continuas y por lo tanto un máximo de 18 horas por día. La
generación de electricidad que se obtenga depende de la cantidad de biogás sobrante y la Alcaldía
de Bluefields debe determinar el uso que le dará a la electricidad, debiéndose priorizar el consumo
en el las operaciones del Rastro.

Además del Generador de Electricidad, que se ha incluido en el Proyecto de la Planta de Biogás, está
concebido que el Rastro cuente con un Horno para Quemar Huesos, que no está no incluido en el
proyecto de la Planta el cual, según la experiencia en la Planta Piloto de Juigalpa, tiene un consumo
muy bajo de biogás.

21
 Para el calentamiento del agua para la
matanza de los cerdos se utilizará un
Calentador de Agua, que no forma parte del
Proyecto de la Planta de Biogás. No obstante,
dada la importancia de este equipo, en este
Proyecto se brindarán un grupo de
recomendaciones para el diseño del mismo.
Lo más importante es que no se debe aplicar
la misma solución que se empleó en el Rastro
Municipal de Juigalpa: la utilización de
tanques de agua de 55 galones para el
calentamiento del agua. En su lugar es
conveniente utilizar un tanque de acero con
Figura 11 Diseño preliminar del Calentador de Agua para la dos compartimentos con un volumen total
Matanza de Cerdos
que se determinará cuando se evalué el
proceso de calentamiento de los cerdos y que se ha estimado que tenga una capacidad total de 278
galones (Figura 11). El Calentador de Agua debe estar aislado con fibra de vidrio de 2” de espesor.

F. Resultados de los Análisis de Laboratorio

1. Determinación de pH de las muestras

Las muestras se tomaron en el Rastro de Bluefields y el pH se determinó por el Método

electrométrico [12].
Tabla 6 pH de los residuos de la matanza de reses
ÍTEMS MUESTRA pH
1 Sangre Bovina 7.1
2 Estiércol Bovino 7
3 Contenido del Sistema Digestivo Bovino 7

2. Determinación de Sólidos Totales, Solidos Fijos y Sólidos Volátiles

Las determinación del contenido de Sólidos Totales y Sólidos Volátiles en las muestras de los
residuos de la matanza de reses se realizó por el Método gravimétrico [12] [13].

Por el término Sólidos Totales (ST) se designa a los residuos de materiales que quedan en un
recipiente después de la evaporación en una estufa a una temperatura de entre 80-105oC. Los
Sólidos Fijos corresponden a los residuos sólidos remanentes del calentamiento a 550oC y los Sólidos
Volátiles (SV) corresponden a los compuestos perdidos durante la calcinación a 550oC.

Para eliminar interferencias por la heterogeneidad de las muestras se les somete a diferentes
tratamientos. La muestra de sangre se guarda en un refrigerador a 4oC durante el proceso de espera,
las muestras de estiércol y contenido del sistema digestivo se trituran para homogeneizarlas y a
partir de esas condiciones se inicia el procedimiento de determinación de ST y SV.

22
Tabla 7 Determinación del contenido de sólidos de las muestras
ÍTEMS MUESTRA ST (%) % SV de ST
1 Estiércol 18.53 70.00
2 Rumen 11.79 84.98
3 Sangre 13.21 67.65
4 Promedio 12.40 80.70

3. Determinación de la Generación Específica de Biogás

El Potencial Bioquímico de Metano (BMP) proporciona una medida de la digestibilidad anaerobia

de un sustrato dado y constituye un método relativamente barato y repetible, que permite hacer
comparaciones entre varios sustratos, relativas a su digestibilidad anaerobia y potencial de
producción de biogás. La información proporcionada por el BMP es muy valiosa para la evaluación
de los posibles sustratos anaeróbicos a utilizar y para optimizar el diseño y operación de un digestor
anaeróbico. Como desventaja tiene su duración, que llega hasta un máximo de 30 -35 días, aunque
en un periodo más corto (25 días) se puede obtener información básica para el diseño.

Para la realización de los ensayos de BBP y BMP se siguieron las recomendaciones del Grupo de
Tareas para la Biodegradación, Actividad y Ensayos de Inhibición de la Digestión Anaerobia, del
Grupo de Especialistas en Digestión Anaerobia de la Asociación Internacional del Agua, IWA [14].
Los ensayos de BMP se realizan en frascos de 500 mL, que se llenan con volúmenes calculados de
inóculo y el sustrato que se va a evaluar, que permitan la obtención de un volumen de biogás
medible pero no excesivo (Figura 12, izquierda). A los frascos se le añade el medio de cultivo
anaeróbico básico que asegura los nutrientes micronutrientes y vitaminas necesarias para el
funcionamiento óptimo de los microorganismos anaerobios [14] [15] y se purgan con nitrógeno o
CO2 para eliminar el oxígeno. A continuación, cada botella se sella con un tapón de caucho y se
colocan en un agitador orbital a 150 rpm (Figura 12, derecha), manteniendo la temperatura de 35 °
C durante el periodo definido, que oscila entre 20 y 35 días.

Los ensayos se hacen por

triplicado y se comparan con
un blanco que contiene
solamente inóculo y medio de
cultivo. El biogás producido se
extrae mediante jeringas
graduadas (Figura 13
izquierda) o mediante un
sistema de desplazamiento de
agua (Figura 13, derecha) y la
Figura 12 Sistema de medición de generación específica de biogás: Esquema de
los frascos de ensayo de 500 mL (izquierda); conjunto de muestras en agitador composición de CH4 se mide
orbital a temperatura constante en el Laboratorio del CEBiot (derecha) con un analizador de CH4 o en
un cromatógrafo de gases
[16].

23
Figura 13 Medición del biogás producido; con jeringas (izquierda) o por desplazamiento de agua (derecha)

Una limitante existente en este experimento es que no contó con muestras de los residuos
generados por la matanza de cerdos, por lo cual los datos de generación específica de biogás para
esos residuos serán tomados de la literatura.

La mezcla de sólidos a analizar se hizo de manera proporcional a la alimentación que se le hará a la

planta (Tabla 8), a lo que se le añadió la cantidad calculada por balance de inóculo proveniente de
la Planta Demostrativa de UPOLI, cuyas características se muestran en la Tabla 9. La cantidad de
gramos de sustrato que se le añadió a cada frasco (Tabla 9) se determinó en base a su contenido
promedio de Sólidos Volátiles de manera que la cantidad máxima de biogás que pudiera producir
no exceda la capacidad del frasco utilizado (Tabla 10). Los resultados obtenidos se muestran en la
Tabla 11 y en la Figura 14 se presenta la evolución con el tiempo de los valores acumulados así como
el resultado del ajuste lineal de los mismos.
Tabla 8 Componentes del sustrato para las pruebas
% en la
ÍTEMS MUESTRA
Mezcla
1 Sistema Digestivo Bovino 78.45
2 Estiércol 5.58
3 Sangre 15.97
4 Total de Mezcla 100
Tabla 9 Características del Inóculo utilizado
CARACTERÍSTICAS
ÍTEMS VALORES
DEL INÓCULO
1 pH 6.8
2 %ST 0.4
3 %SV 28.6
4 Color gris

24
Tabla 10 Cantidad de Sólidos Volátiles de la muestra
ÍTEMS DETALLE CANTIDAD UNIDAD
1 Muestra 25.3 g
2 g SV en la muestra 2.5 g
3 % ST 12.4 %
4 % SV de ST 80.7 %

Tabla 11 Generación específica de biogás durante 27 días

GAS PRODUCIDO POR MUESTRA EN
ERLENMEYER (ml)
ÍTEMS FECHA DÍAS ml Biogás
CONTROL BLANCO
por g SV
(ml) (ml)
Mezcla
1 26-mar 0.5 0 0 8.00
2 26-mar 1 10 14 17.10
3 27-mar 2 0 0 28.30
4 28-mar 3 0 4 38.70
5 29-mar 4 0 0 59.70
6 31-mar 6 4 0 79.70
7 01-abr 7 5 0 87.20
8 02-abr 8 0 0 95.20
9 03-abr 9 0 0 105.30
10 04-abr 10 0 0 115.20
11 07-abr 13 0 0 132.50
12 08-abr 14 0 0 157.10
13 09-abr 15 0 0 181.10
14 10-abr 16 0 0 194.40
15 11-abr 17 0 0 205.10
16 21-abr 27 0 0 247.70

Figura 14 Resultados de la generación específica de biogás y ajuste lineal de los datos

25
 4. Ajuste no lineal de los resultados de generación específica

Para realizar el cálculo de la producción de biogás que tendrá la planta procesando los residuos de
la matanza de las reses se requiere hacer un ajuste no lineal de los datos a la curva de la cinética de
primer orden que representa el proceso de generación de metano [17]:

(Ecuación 1)

En la ecuación:

Bo = Generación específica de CH4 para un tiempo infinito (L CH4/kg SV).

k = Constante cinética de primer orden (días-1)

t = Tiempo de degradación (días)

tlag =Tiempo de la fase de retardo o fase lag (días)

Los resultados del ajuste se muestran en la Figura 15, en la cual los puntos experimentales están en
negro, mientras que los resultados del ajuste se presentan en rojo. El ajuste no lineal se llevó a cabo
con el simulador numérico Berkeley Madonna [11, p. 2] [10] y el resultado obtenido de generación
específica de biogás para un TRH infinito es de 530 L biogás/kg SV, que corresponde a la máxima
generación de biogás del sustrato. El experimento de generación específica se desarrolló por 27 días
y con el ajuste no lineal se obtuvo la generación de metano y biogás que se tendría a los 35 días,
que es el TRH definido en el Proyecto, 323.1 L biogás/kg SV, lo que representa un generación
específica de metano de 197.09 L CH4/kg SV, considerando 61% de CH4 en el biogás, lo que a su vez
corresponde a una eficiencia de degradación de los sólidos volátiles de un 61%.

Figura 15 Datos experimentales (27 días) y ajuste no lineal de la generación de biogás de los residuos de reses del Rastro
de Bluefields.

Como se analizó en el epígrafe anterior, las determinaciones del potencial bioquímico tanto del
biogás (BBP) como del metano (BMP) resultan muy útiles para evaluar las potencialidades de
producción de biogás de diferentes sustratos y el efecto que tiene en la misma el empleo de la
codigestión [18], lo que se demuestra por la coincidencia entre el valor obtenido mediante el

26
experimento de generación específica de biogás y los resultados calculados en el estudio de
Factibilidad a partir del modelo de Hen y Hashimoto [19], actualizado por Harris [20].

Para el caso de los cerdos, fue necesario mantener el valor utilizado en el Estudio de Factibilidad,
calculado para el estiércol porcino a partir del Modelo de Hen y Hashimoto [19]. Como no se tienen
disponibles coeficientes para aplicar el modelo al contenido del contenido estomacal ni para la
sangre de los cerdos se consideró, al igual que en el Estudio de Factibilidad, que los valores
obtenidos para el estiércol son válidos también para el contenido estomacal y la sangre. Con esa
base se obtiene un estimado final de producción de biogás, para la totalidad de los residuos de la
planta (Tabla 3), de 37.18 m3 biogás/día (Tabla 12).
Tabla 12 Cálculo de la producción de biogás de la planta (valores experimentales para los residuos de las reses y valores
calculados teóricamente para los residuos de los cerdos)
Generación Generación
máxima de Eficiencia de especifica
m3 m³ b/día
ÍTEMS TIPO DE RESIDUO kg SV/día CH4 por kg degradacion de CH4 por % CH₄
CH₄/día (2)
SV (TRH de la SV (%) kg SV (TRH=
infinito) 35d)
1 Estiércol de vaca (corrales) 4.07 0.32 - 0.20 0.80 0.61 1.32
2 Sistema digestivo Vaca 41.44 0.32 - 0.20 8.16 0.61 13.38
3 Sangre Vaca 8.04 0.32 - 0.20 1.58 0.61 2.60
4 Sangre Cerdo (corrales) 1.22 0.40 0.70 0.28 0.34 0.61 0.56
5 Sistema digestivo Cerdo 40.02 0.40 0.70 0.28 11.21 0.61 18.37
6 Sangre Cerdo 2.07 0.40 0.70 0.28 0.58 0.61 0.95
96.87 22.68 37.18

Es importante tener en cuenta que la producción de biogás calculada para los residuos de reses
(18.4 m3/día) es prácticamente la misma que la considerada en el Estudio de Factibilidad y está en
el rango de los resultados no publicados obtenidos en la mediciones de producción de biogás
realizadas en la Planta Piloto de Juigalpa (entre 12 y 14 m3/día), si se tiene en cuenta que en Juigalpa
el promedio de reses sacrificadas es inferior (7 reses/día). En la literatura se encontraron valores
más elevados de generación específica de biogás para los residuales de Mataderos [7], pero en esos
casos los residuos incluyen el contenido de las trampas de grasa y pedacerías, por lo que es lógico
que la generación de biogás fuese mucho mayor que en los residuos de los Rastros en los que
excluye la pedacería y no se tienen trampas de grasa.

G. Utilización del Biogás producido

1. Calentamiento del agua para la matanza de cerdos

En el Estudio de Factibilidad el cálculo se basó mayoritariamente en indicadores y datos obtenidos

en Juigalpa. Para el diseño se dispone de algunos indicadores específicos para Bluefields [3], como
el tiempo de matanza de un cerdo (25 minutos), la cantidad de agua caliente empleada en la
matanza de cada cerdo (entre 8 y 9 galones), el área disponible para la matanza de cerdos y por lo
tanto el número de posiciones de matanza de cerdos que se tendrán en el Rastro (5 posiciones) y el
número de destazadores por cada área de matanza (2 por posiciones). Además se precisó el número
promedio, máximo y mínimo de cerdos a sacrificar diariamente (17, 20 y 15 respectivamente),
aunque el valor obtenido se debe considerar como aproximado, ya que no existe experiencia previa

27
en el Rastro y los datos se han obtenido mediante entrevistas con los que realizan esa función en
sus casas. En el Estudio de Factibilidad se consideró aplicar la misma solución que en el Rastro
Municipal de Juigalpa: utilizar tanques de agua de 55 galones para el calentamiento del agua. Sin
embargo la experiencia acumulada en Juigalpa y otras consideraciones hacen conveniente utilizar
un único tanque de acero de fondo plano, con un volumen total que se determinará con el cálculo
que se realizará más adelante, que deberá estar aislado con fibra de vidrio de 2” de espesor.

Para el cálculo del consumo de gas se tomó como base la cantidad máxima de cerdos a sacrificar en
un día (20 cerdos), puesto que el sistema debe ser capaz de satisfacer la demanda del Rastro todos
los días. También se tuvo en cuenta la demanda máxima extrema de Navidad y fin de año y
precisamente ese es uno de los elementos que avala la conveniencia de construir un único tanque,
ya que el tanque puede hacerse de un tamaño tal que permite calentar el agua que se requerirá en
la matanza máxima de Navidad y Fin de Año, lo que no significa una inversión adicional apreciable
y facilita la operación ya que en época normal el tanque no se llena al máximo, lo que no produce
afectación alguna y en los casos de la demanda extrema sólo es cuestión de llenarlos totalmente y
alargar consecuentemente el periodo de calentamiento.
Tabla 13 Cálculo del consumo de biogás para el calentamiento del agua
ÍTEMS OPERACIÓN VALOR FUENTE
1 Galones agua/cerdo 9.0 Estimado Bluefields
2 Temperatura agua (°C) 90.0 Experiencia Juigalpa
3 Cerdos/día 20.0 Dato Máx. Bluefields
4 Agua galones/día 180.0 Calculado
5 Método de pelado Baldes Experiencia Juigalpa
6 Agua litros/día 626.1 Calculado
7 Número de quemadores 4.0 Experiencia Juigalpa
8 Flujo biogás/quemador/tk 3.6 Experiencia Juigalpa
9 Flujo biogás total 14.4 Experiencia Juigalpa
10 Tiempo de calentamiento 1.50 Experiencia Juigalpa
11 Flujo biogás/hora 12.0 Experiencia Juigalpa
12 m3 biogás/galón de agua 0.065 Calculado
13 Potencial agua a calentar/hora 220.0 Calculado
14 Tiempo de calentamiento req. 1.23 Calculado
15 m3 biogás/día 11.78 Calculado
16 m3 biogás/hora 9.6 Para definir flujo
Matarifes/día Rastro (5
17
posiciones) 10.0 Dato Bluefields
Se aumentará por el
18
Tiempo de enfriamiento (hrs) 1.3 aislamiento
19 Horas/matanza 0.42 Dato de Bluefields
20 Cerdos/matarife 3.0 Calculado
21 Cerdos/proceso 30.0 Calculado

El resultado de los cálculos se resume en la Tabla 13. De la misma se aprecia que con 180 galones
de agua caliente se asegura la matanza máxima de cerdos previstas: 20 cerdos. Para la máxima
matanza de Navidad y Fin de Año, 30 cerdos, se requerirá un total de 270 galones, por lo cual el
tanque se construirá para esa capacidad. La cantidad de biogás necesaria para la matanza de 20
cerdos es de 11.8 m3/día, lo que está muy por debajo de la capacidad máxima de producción
calculada para la planta y representa un flujo de 9.6 m3/hora durante 1.23 horas. Como los

28
compresores seleccionados tienen una capacidad de 7 m3/h cada uno, con el trabajo de los dos se
asegura ampliamente ese consumo. Para la demanda promedio de 17 cerdos, la necesidad de biogás
sería de 10.1 m3/día, y el tiempo de calentamiento sería 1.04 horas lo que representa, al igual que
para 20 cerdos por día, 9.6 m3/hora.

Para el caso de la demanda extrema de Navidad y Fin de Año, se consumirán 17.67 m3 biogás/día,
cantidad que también se mantiene muy por debajo de la capacidad de la planta. Como el tiempo de
calentamiento sería en ese caso de 1.84 horas, el flujo horario se mantendría en 9.6 m3/hora.

En la experiencia de Juigalpa, los tanques de 55 galones sin aislamiento se enfriaban en

aproximadamente una hora. En el Rastro de Bluefields, por una parte el hecho de tener un único
tanque más grande reduce la superficie exterior y por lo tanto reduce la pérdida de calor, pero por
otra parte se necesita tener el agua caliente almacenada más tiempo. Por ese motivo, para asegurar
que el agua esté a la temperatura adecuada, se aislará el tanque con dos pulgadas de fibra de vidrio,
de manera que el agua permanezca caliente el tiempo suficiente, incluso en el caso de la matanza
máxima de fin de año. El tanque deberá contar con un termómetro que permita que el operador de
la planta pueda regular el calentamiento para que se mantenga la temperatura adecuada.

2. Utilización del biogás remanente

El biogás excedente con respecto a la matanza promedio de cerdos es de (37.18 -11.8) = 25.38 m3,
lo que constituye el 68.26 % de la capacidad de producción de biogás de la planta y equivale a 25.38
libras de Gas Licuado del Petróleo (GLP) por día [19] y por lo tanto es imprescindible analizar las
variantes de uso, lo cual tiene que ser considerado dentro del Proyecto de Acondicionamiento del
Rastro. Además en el diseño de la planta se incluye una antorcha que permita quemar el biogás que
no sea utilizado, para evitar que se produzcan emisiones innecesarias de CH4.

La existencia de biogás excedente hace conveniente que la Alcaldía considera la construcción y

operación de un Horno para Quemar Huesos, ya que la harina de huesos es uno de los productos
considerados en el Estudio de Factibilidad Económica y la experiencia de la Planta Piloto de Juigalpa
es que el consumo requerido para tratar todo el hueso que se queda en el rastro es poca
(aproximadamente 0.66 m3/día). Otro uso para el biogás es el seleccionado en el Estudio de
Factibilidad: la generación de electricidad.

Con el Generador de Electricidad Accionado por Biogás de 3 kW de capacidad de generación que

se seleccionó, se tiene un consumo específico de 1.14 m3 biogás/kWh generado y como tiene una
potencia de 3 kW, el consumo por hora será de 3.42 m3 por lo cual con los 25.38 m3 el Generador
puede funcionar durante 7.42 horas o sea 7 horas, 25 minutos y 12 segundos. Como el Generador
sólo puede trabajar 6 horas continuas, lo recomendable sería que funcionara en dos ocasiones cada
día, lo que pudiera ser una jornada de 5 horas y otra de 2:42 horas. Entre un periodo y otro debe de
esperarse por lo menos dos horas, preferentemente tres. También hay que tener en cuenta que el
segundo periodo se tendrá que reducir proporcionalmente, los días en que la matanza de cerdos
esté por encima del valor promedio y por lo tanto se consuma más biogás para el calentamiento.

29
Queda pendiente definir por parte de la Alcaldía de Bluefields la utilización que se le dará a la
disponibilidad de energía eléctrica. En el Proyecto de Acondicionamiento del Rastro hay que incluir
las conexiones eléctricas necesarias para la utilización del Generador.

3. Cálculo de la capacidad de almacenaje de biogás necesaria

Para el cálculo de la capacidad de almacenaje de biogás no se tienen en cuenta los 7 m3 de

almacenaje disponibles en los gasómetros hidráulicos de los digestores, porque en el diseño de la
planta se define que la presión de salida de biogás de los digestores debe ser siempre => 10 kPa y
eso se logra solamente si los gasómetros hidráulicos están siempre a su máximo nivel.

La base para el cálculo del almacenaje es que el consumo de biogás que se ha previsto de 38 m3/día,
seis días a la semana, mientras que el biogás se produce de manera constante toda la semana, con
un promedio efectivo semanal inferior a 38 m3/día. La producción promedio diaria real en la semana
es de 37.18*6/7 = 32 m3/día, lo que resulta insuficiente para cubrir la demanda establecida en los
seis días de trabajo continuo. Por lo tanto, para poder garantizar ese nivel de consumo, es
imprescindible que la producción del día de la semana en que no hay consumo (32 m3) se almacene
para que esté disponible para su utilización el resto de la semana.

Además, hay que tener en cuenta que en la literatura se recomienda que el valor obtenido por el
cálculo se incremente en un 25% [21], para tener en cuenta las variaciones que puede tener la
producción y el consumo de biogás en el transcurso del día, la necesidad de almacenaje sería 32
*1.25 = 40 m3. En ese caso, dada las imprecisiones que se tiene en la matanza de cerdos, se considera
conveniente llevar el valor obtenido al entero siguiente y seleccionar 5 Bolsas de Almacenaje de
Biogás de 10 m3 de volumen cada una, de manera de tener suficiente cobertura para futuras
variaciones en el consumo de biogás.

Figura 16 Diagrama de flujos simplificado del circuito de biogás de la planta (sin los compresores)

30
Para comprobar el cálculo se modeló el circuito simplificado de biogás de las Planta, utilizando el
simulador biotecnológico SuperPro Designer [5], sin los compresores (Figura 16). A partir de ese
diagrama se desarrolló el modelo de Dinámica de Sistemas (Figura 17) con la opción Flowchart del
simulador numérico Berkeley Madonna [11]. El flujo de producción (F7, en la Figura 17), se simuló
mediante un vector formado por los flujos de consumo de biogás para el calentamiento de agua y
para la generación de electricidad, los cuales se distribuyeron convenientemente en el transcurso
del día (Tabla 14). El modelo matemático obtenido se muestra en la Tabla 15 y los resultados de la
corrida del modelo durante 240 horas (Figura 18) corroboran la necesidad de un volumen de
almacenaje ligeramente por encima de 40 m3.

Figura 17 Flowchart en Berkeley Madonna para el circuito de biogás simplificado

Tabla 14 Ecuaciones del Modelo de Dinámica de Sistemas - Opción Flowchart en Berkeley Madonna
ÍTEMS DETALLE
1 {Reservoirs }
2 d/dt (Digestor) = F1 - F2 - F3
3 INIT Digestor = 0
4 d/dt (Bolsas) = F3 – F4
5 INIT Bolsas = 45
6 d/dt (Consumo) = F4 + F2 - F7
7 INIT Consumo = 0
8 {Flows }
9 F4 = F7-F2
10 F2 = IF F7 <= F1 THEN F7 ELSE F1
11 F3 = F1-F2
12 F1 = 1.54
13 F7 = #F7 (TIME)

31
Tabla 15 Ejemplo de distribución del consumo de biogás
en 24 horas (en la simulación se llegó hasta 240 horas)
TIME Y
1 0
2 9.6
3 2.2
4 0
5 0
6 0
7 0
8 3.42
9 3.42
10 3.42
11 3.42
12 3.42
13 0
14 0
15 0
16 3.42
17 3.42
18 2.257
19 0
20 0
21 0
22 0
23 0
24 0

Figura 18 Resultado de la simulación de la variación del volumen de las bolsas durante diez días continuos de operación
de la Planta de Biogás.

4. Cálculo de la capacidad de la antorcha para el biogás no utilizado

La antorcha debe ser capaz de quemar como máximo la totalidad de la producción de la planta, en
casos de interrupción total del consumo y lo ideal es que no funcione nunca. Como la necesidad de
que funcione la antorcha será sólo eventual y además se cuenta con la capacidad de almacenaje de
biogás necesario, existe la posibilidad de planificar y regular su funcionamiento, por lo cual no
necesita que se mantenga un flujo continuo de gas que sirva como piloto. La antorcha se diseña
para un flujo máximo de 2.0 m3/h, lo que representa un 30% por encima de la producción de diseño
de la planta.

32
La antorcha, diseñada y construida por el CEBiot, se instalará sobre una base metálica a 1 metro de
altura y estará compuesta por un tubo externo protector de la llama de 150 mm de diámetro, con
una altura de 250 mm, protegida en la parte superior por una tapa de cono invertido.

Entre la parte superior del tubo de 150 mm de

diámetro y el protector se deja espacio
suficiente para que se escapen los gases de
combustión. El tubo estará situado por encima
del nivel de la base, a una distancia que permita
la entrada de aire para la combustión. En el
interior del tubo de protección se coloca una
tubería de cobre de 12 mm de diámetro, con un
quemador en la parte superior. La tubería llega
hasta aproximadamente la mitad del tubo de
protección (Figura 19).

En el tubo protector, a la altura que quedará la

llama, se situará un orificio de acceso, con cierre
deslizante, que permitirá el encendido manual
de la antorcha, con un mechero. El
funcionamiento de la antorcha se explicará en el
Manual de Operación de la Planta.
Figura 19 Antorcha para la quema del biogás cuando no
hay consumo

La antorcha trabajará en combinación con el Protector Hidráulico de

Sobrepresión de las Bolsas de Almacenaje (Figura 20), el cual estará conectado a
las Bolsas de Almacenaje y descargará el biogás de las Bolsas, cuando la presión
en las mismas excede los 2 kPa. La descarga del Protector se dirigirá hacia la
antorcha. De esa forma se puede regular el funcionamiento de la Planta de Biogás
aunque no haya consumo, ya que el excedente de biogás se descargaría por el
Protector de Sobrepresión y se enviaría a la antorcha, de manera que pueda ser
quemado, evitándose de esa forma la descarga de CH4 a la atmósfera.

Este equipo es una versión a escala reducida del Regulador de Presión que desvía
el exceso de presión en los digestores, cuando se reduce el consumo, hacia las
Bolsas de Almacenaje, que trabaja para evitar una presión mayor de 2 kPa,
Figura 20
Protector mientras que el Regulador de Presión trabaja para mantener 10 kPa. Tanto el
Hidráulico de Protector Hidráulico como el Regulador de Presión son diseñados y fabricados por
sobrepresión
el CEBiot.
para Bolsas de
Almacenaje

33
III. Diseño constructivo de la Planta
A. Especificaciones y calidad de materiales

1. Cemento

El cemento a utilizar será del tipo Portland, que cumpla con los requisitos del ASTM C 150.77 o
equivalente de las normas DIN, comprobable por medio de pruebas y de muestras producidas de
acuerdo con la norma antes mencionada, de manera que se pueda obtener concreto con la
resistencia adecuada (3000 psi o 210 Kg/cm², a los 28 días). El contenido mínimo de cemento por
cada metro cúbico de concreto debe ser de 9 sacos.

2. Agregados

a. Arena

Para la elaboración del concreto que se utilizará para la construcción de los Digestores y de la Pila
de Biol se utilizará la arena lavada de río, o arena procesada, que cumpla con las especificaciones
que se muestran en la Tabla 16. Para la elaboración de este concreto no es aceptable la arena de
mar.

Tabla 16 Especificaciones de la arena de rio

ÍTEMS MÉTRICO STANDARD U.S % PASA EL TAMIZ
1 9.5 mm 3/8” 100
2 4.75 mm No. 4 95-100
3 2.36 mm No. 8 80-100
4 1.18 mm No. 16 50-85
5 600 micrón No. 30 25-60
6 300 micrón No. 50 10-30
7 150 micrón No. 100 2-10

No obstante, la arena de mar puede ser utilizada para la preparación del concreto que se utilizará
en la colocación de los bloques.

b. Agregado grueso

Como agregado grueso se utilizará la grava de 2.0 cm de diámetro (equivalente a ¾¨), la cual debe
estar limpia y libre de cualquier tipo de impurezas.

B. Mezclado y vaciado del concreto estructural

1. Mezclado del concreto

El trabajo de la mezcla del concreto no se podrá realizar hasta que las proporciones de la misma, las
herramientas para realizarla y los métodos que se usarán, hayan sido previamente aprobados por

34
el supervisor. La mezcla se hará a mano, sobre canoas o piso embaldosado y se usará siempre agua
limpia, potable y fresca. La máxima relación agua-cemento permitida es de 0.65.

2. Vaciado del concreto

No se permite vaciar el concreto a más de 1.5 m de altura.

C. Instalaciones eléctricas y tuberías de biogás y agua

1. Instalaciones eléctricas

Los materiales a utilizar en las instalaciones eléctricas en el interior de la Caseta de Almacenaje de

Biogás deben cumplir con las siguientes especificaciones:

• Tubería PVC conduit para salidas eléctricas

• Cajas metálicas para salidas eléctricas
• Interruptores tipo Levitón
• Tomacorrientes dobles 110v y 220v tipo Levitón
• Alambres eléctricos THW americano

2. Tuberías de agua y biogás

Se deberán utilizar:

• Tubería PVC SDR-41 para drenaje, en la entrada y salida de digestores, líneas de biol y de biogás,
con diámetro interno superior a 2 pulgadas.

• Tubería PVC SDR-13.5 para agua potable en viviendas o edificios, para la línea de agua de uso
emergente y para tuberías de biogás con diámetro menor de 2”.

D. Carpintería de madera

En el caso particular de la Caseta de Almacenaje de Biogás las maderas se labrarán con el mayor
cuidado para evitar pinchaduras en las bolsas y las ensambladuras se harán con esmero, debiendo
resultar suaves al tacto y sin vestigios de aserrado o depresiones. Las aristas serán bien rectilíneas,
redondeadas ligeramente a fin de matar los filos vivos. Los herrajes serán del tipo reforzado y de
primera calidad.

E. Movimiento de tierra

El movimiento de tierra como una etapa de la construcción de la planta está dividido en dos etapas:
excavación y relleno.

35
1. Excavación

La necesidad de excavación se calculó en 260 m3, lo que corresponde al área necesaria para la
construcción de los siete digestores y una terraza donde para la Pila de Dosificación y la Pila de
Amortiguación (Figura 21).

En el área de los Digestores para disminuir

costos de excavación se decidió desplantar
los digestores a una profundidad de 2m
dejando expuesto solamente el cuello del
digestor, solución que se adoptó en el
Proyecto de la Planta Piloto de Biogás de
la Finca Paraizo, en Nandaime, con muy
buenos resultados.

Para el caso de la terraza se realizará una

compensación entre volumen de
excavación y relleno (Figura 21).

Figura 21 Esquema de movimiento de tierra

2. Relleno

El volumen de relleno se calculó en 150 m3, utilizando el mismo suelo excavado anteriormente, de
manera de dejar los digestores enterrados hasta la altura donde inicia el cuello.

F. Mejoramiento del suelo

Según los resultados del Estudio de Suelos [4], el suelo del sitio es de arcilla de alta compresibilidad
y sus características físico mecánicas hace que tenga la característica de ser potencialmente
expansivo, por lo cual estos suelos tienen que ser tratados con el fin de reducir este riesgo de mal
desempeño de la estructura que sobre ellos se construya. Para realizar la mejora del suelo en todas
las estructuras, se fundirá bajo las mismas una losa de cimentación de 10 cm de espesor (solado),
de concreto pobre (resistencia de 2500 PSI), sobre la cual descansará finalmente la estructura de los
Digestores, la Pila de Biol, la Pila de Dosificación y la Pila de Acopio. Dicha mejora tiene el objetivo
de disminuir la compresibilidad del suelo para evitar los asentamientos.

G. Construcción de Digestores, Pila de Dosificación y Pila de Acopio

Para la construcción de los Digestores y la Pila de Biol se utilizará concreto vibrado con una
resistencia no menor de 3000 psi a los 28 días, fundido en formaletas o moldes de acero especiales

36
(Figura 22). La Pila de Dosificación será también de concreto de resistencia 3000 PSI, de forma
cilíndrica hueca con dimensiones de un metro de diámetro efectivo, veinte centímetros de espesor
y 0.70 metros de altura. En ese caso la fundición será con una formaleta hecha de lámina de zinc
liso, enterrada 20 cm y cimentadas sobre
suelo mejorado.

La Pila de Acopio tendrá 3.30 X 2.30 m en

planta y 1.75m de altura, se construirá de
mampostería reforzada, que es un sistema
constructivo en el que se utilizan muros
construidos de piezas sólidas o huecas de
concreto, unidas con mortero de calidad
apropiada. El espacio libre entre las piezas
sólidas llevará el refuerzo horizontal y
vertical en forma de malla, y estará
Figura 22 Moldes especiales de acero estructurada por bloques de 6” de espesor
(Figura 23), y sujeta a los requerimientos
mínimos para la construcción de mampostería reforzada según el RNC-07 (Reglamento Nacional de
la Construcción 07).

El refuerzo se dispondrá de la siguiente manera:

 Un agujero relleno cada 60 cm

 Tres agujeros rellenos consecutivos en esquinas de encuadre.

Todos los agujeros llenos tendrán una varilla de refuerzo colocada en forma vertical (Figura 23
derecha), y una varilla colocada de forma vertical cada dos hiladas de bloques, además se construirá
una viga perimetral corona de sección “L” donde descansaran las tapas de concreto de 5cm de
espesor (ver detalle de la Pila de Acopio en Anexo D (Planos Constructivos).

El acero a utilizar será varilla Nº 3 para refuerzo horizontal y vertical y Nº4 para estribos de la viga
perimetral. La salida hacia la pila de alimentación será de 6”, la llave para el paso de la alimentación
hacia la pila dosificadora será una compuerta que se desplace solo de manera vertical. Como base
la Pila de Acopio tendrá una losa de concreto de 20 cm de espesor y finalmente se repellará por
dentro y por fuera con arena.

37
 Figura 23 Bloques de concreto huecos no reforzados (izquierda) y reforzados (derecha)

H. Caseta de Almacenaje de Biogás

Se le denomina Caseta de Almacenaje de Biogás debido a que dentro de ella se encuentran las 5
Bolsas de Almacenaje de Biogás, aunque también podría denominarse Caseta de Distribución ya
que de ella se derivan las conexiones de gasoducto hacia el consumo. En la Caseta de Almacenaje
se sitúan además los Desulfurizadores, los Compresores de Biogás, el Regulador de Presión, el
Regulador de Sobrepresión y el Generador de Electricidad (Figura 24)

Figura 24 Distribución de equipos y tuberías dentro de la Caseta de Almacenaje de Biogás

38
Esta caseta será construida bajo las siguientes especificaciones: Dimensiones en planta de 11X8 m
para un área de 88 m2, altura mínima de las paredes de 2.5m, cerrada perimetralmente para evitar
que el viento golpee las bolsas de almacenaje de biogás. Sin embargo no estará cerrada
completamente, ya que se mantendrá una abertura mínima de 20 cm entre la pared y techo, para
garantizar ventilación que evite acumulaciones de biogás en el interior de la Caseta en caso de que
haya alguna fuga en el sistema.

I. Diseño de las tuberías de distribución de biogás

Para el diseño de las tuberías se decidió dividir el gasoducto en dos tramos, teniendo en cuenta que
la Caseta de Almacenaje de Biogás representa una frontera entre dos caudales distintos:

 Las tuberías que transportan el biogás desde Digestores hacia la Caseta de Almacenaje, cuyo
caudal es igual a la producción promedio de los Digestores (1.33 m3/hora)
 Las tuberías que transportan el biogás desde los Compresores de Biogás hasta el consumo en el
Calentador de Agua en el Rastro. En ese caso el caudal es de 9.6 m3/hora (Tabla 13).

A estos dos ramales, hay que añadir el Ramal con las tuberías de distribución en el interior de las
Casetas, desde el Regulador de Presión Hidráulico hasta la entrada de los Compresores, pasando
por las entradas y salidas de las Bolsas de Almacenaje de Biogás, teniendo en cuenta que todo ese
circuito la presión de operación es muy baja, ya que sólo en casos excepcionales puede llegar a 2
kPa, que es el valor a que está regulado el Regulador de Sobrepresión de las Bolsas de Almacenaje
de Biogás.

En resumen se tienen tres ramales de líneas de biogás para cuyo cálculo se han tenido en cuenta los
siguientes datos:

Ramal 1 – de los Digestores a la Caseta de Almacenaje: Tiene una longitud total de 40 m y

transporta un flujo promedio de 1.33 m3/hora. Se calculará para una longitud equivalente (Le) un
30% mayor (52 m), para tener en cuenta la caída de presión que provocan los distintos accesorios
en las tuberías [20]. La presión de operación se mantiene en un valor constante de 10 kPa.

Ramal 2 – Sistema de distribución interna de la Caseta de Almacenaje: Tiene una longitud total de
16 metros y el flujo que transporta es el mismo que a la salida de los Compresores: 9.6 m3/hora. Se
diseñará para una Le de 17 m y una presión de operación máxima de 2 kPa, aunque raramente
alcanzará este valor.

Ramal 3 – desde los Compresores hasta el Calentador de Agua: Tiene una longitud total de 97 m (Le
= 126 m) y un flujo máximo de 9.6 m3/hora, igual que para el Ramal 2. La presión de operación se
debe mantener en un valor constante de 10 kPa, igual que en el Ramal 1.

Para el cálculo de la caída de presión en las tuberías se aplicó el método propuesto por Fulford [22]
y actualizado por Harris [20] y se obtienen los resultados que se muestran en la Tabla 17, Tabla 18
y Tabla 19. En el caso del Ramal I, los cálculos demuestran que el valor seleccionado en otras
Plantas, 25 mm de diámetro interior (1”), cumple ampliamente con el requisito. Pudiera pensarse
en seleccionar un diámetro ligeramente inferior, pero la experiencia práctica mencionada

39
anteriormente justifica mantener el diámetro de 1”, ya que además de ser seguro por la caída de
presión, evita las obstrucciones en las tuberías.
Tabla 17 Cálculo de la Caída de Presión del Ramal I
UNIDAD UNIDAD
ÍTEMS DETALLE VALOR 1 VALOR 2
MEDIDA MEDIDA
1 Diámetro 0.025 m 25 mm
2 Flujo 22.1 l/min 1.33 m3/h
3 Longitud 52 m
4 Velocidad 0.75 ms-1
5 Re 1590 Flujo laminar
6 Factor fricción 0.0402
7 Caída presión 5.3 mm CA 0.05 kPa

En el caso del Ramal II, se considera adecuado el diámetro nominal interior seleccionado de 50 cm
(2 “), debido a que la presión de operación va a ser muy baja y se encuentra a la succión de la bomba.
Si la bomba tuviera que hacer mucho esfuerzo con este caudal, pudiera restarle eficiencia en el
bombeo para el Ramal III.
Tabla 18 Cálculo de la Caída de Presión del Ramal II
UNIDAD UNIDAD
ÍTEMS DETALLE VALOR 1 VALOR 2
MEDIDA MEDIDA
1 Diámetro 0.05 m 50 mm
2 Flujo 166.5 l/min 9.99 m3/h
3 Longitud 17 m
4 Velocidad 1.41 ms-1
5 Re 5990 Flujo laminar
6 Factor fricción 0.0359
7 Caída presión 2.7 mm CA 0.03 kPa

En el caso del Ramal III, se considera también adecuado el valor seleccionado de 50 mm (2”) porque
se cumple que la caída de presión es menor que el 5% del total disponible, con bastante rango.
Además, para el mejor trabajo del Calentador de Agua es conveniente que la presión del biogás esté
lo más cerca posible de los 10 kPa. También resulta conveniente que toda la tubería en el interior
de la Caseta de Almacenaje y el Gasoducto desde la Caseta hasta el Calentador de Agua, tenga un
diámetro uniforme (2”).

40
 Tabla 19 Cálculo de la Caída de Presión del Ramal III
UNIDAD UNIDAD
ÍTEMS DETALLE VALOR 1 VALOR 2
MEDIDA MEDIDA
1 Diámetro 0.05 m 50 mm
2 Flujo 166.5 l/min 9.99 m3/h
3 Longitud 17 m
-1
4 Velocidad 1.41 ms
5 Re 5990 Flujo laminar
6 Factor fricción 0.0359
7 Caída presión 20.3 mm CA 0.2 kPa

Resumen: El Ramal I se instalará con tuberías de PVC de diámetro interno nominal de 25 mm,
mientras para los Ramales II y III se utilizarán tuberías de PVC de 50 mm de diámetro interno
nominal.

IV. Costo y Presupuesto de la Planta de Biogás

A. Materiales de construcción

Se utilizarán los materiales de construcción disponibles en el sitio de la obra para la planta de biogás
en Bluefields, los cuales se cotizaron entre el 12 de marzo y el 2 de abril del 2014 en las ferreterías
locales (Tabla 20):
Tabla 20 Ferreterías locales en el Sitio del Proyecto
NOMBRE DE FERRETERÍA DIRECCIÓN
B° Central 75 Vrs. Al este del Mercado
Ferretería Gutiérrez (CONSTRUMAS)
Municipal, Ciudad de Bluefields
De donde fue la Lotería Nacional ½
Ferretería Tobi’s HARDWARE, S.A. cuadra hacia la Bahía, Avenida Aberdeen,
Ciudad de Bluefields.
Ferretería E.COM Calle comercio, Ciudad de Bluefields.

El único material de construcción no disponible en Bluefields en el momento de la cotización fue la

manguera transparente requerida para instalarse a la salida de la espiga de la cúpula de los
Digestores, por lo tanto este accesorio y los que puedan no estar disponibles al inicio de la obra
tendrán que ser llevados desde Managua.

Es importante mencionar que los costos unitarios ofertados incluyen el impuesto del valor agregado
(IVA). Además se recalca que las ofertas obtenidas antes mencionadas tienen un período de vigencia
entre 15 y 30 días con una tasa de cambio específica de la moneda local con respecto al dólar de
(25.47*1), por lo tanto el costo de los materiales de construcción tendrán que actualizarse al
momento del inicio de la obra y el monto presentado debe considerarse como aproximado.

La relación de materiales de construcción se muestra en el Anexo A y las cotizaciones en el Anexo

C.

41
B. Equipos Tecnológicos

Los Equipos Tecnológicos tendrán diferentes orígenes: equipos importados de China, equipos
comercializados en el país y equipos de construcción nacional. Los equipos tecnológicos a importar
de China son: Cúpulas de fibra de vidrio para los Digestores, Desulfurizadores, Bolsas para
Almacenar Biogás, Medidores de Flujo, Generador de Electricidad accionado por biogás y
Manómetros, ver lista de equipos tecnológicos a importar en el Anexo B. El Regulador de Presión,
el Regulador de Sobrepresión y la Antorcha de Biogás son diseñados y construidos por el CEBiot.
Los Compresores de Biogás son equipos para uso general que se adquieren en el país.

C. Costo Total de la Planta

El costo total del proyecto además de los materiales de construcción y los equipos de procesos
tecnológicos antes mencionados, incluye el resto de los ítems especificados en la Tabla 21, con un
monto total del US$69,902.00 (SESENTA Y NUEVE MIL NOVECIENTOS DOS DOLARES NETOS
AMERICANOS).

El costo total no incluye el movimiento de tierra y la construcción de la Caseta de Almacenaje de

Biogás, ya que estos costos serán asumidos por la Alcaldía de Bluefields.
Tabla 21 Costo total de la planta
ÍTEM DETALLE TOTAL (USD$)
1 Importación de equipos 9,922.00
2 Mano de obra a trabajadores 6,004.00
3 Supervisión Tecnológica 3,260.00
4 Supervisión Obra Civil 3,525.00
5 Supervisión Administrativa-Financiera,Inventario y Logística 1,200.00
6 Capacitación a Operadores DPH 152.50
7 Contratación de Topógrafo 392.62
8 Viáticos de alimentación 2,532.00
9 Viáticos de hospedaje 2,450.00
10 Gastos de transportación 4,850.00
11 Materiales de construcción y equipos nacionales 16,470.00
12 Equipos y materiales de seguridad 348.00
13 Alquiler de equipos 806.00
14 Gastos Operativos 765.00
15 Imprevistos 4,153.00
Sub-Total 56,831.00
Servicio de post-venta y garantia 1,705.00
Costos indirectos 11,366.00
TOTAL US$ 69,902.00

42
D. Etapas y Presupuesto por Etapas del Proyecto

El proyecto Planta de Biogás Bluefields se realizará en tres etapas que comprenden actividades
desde la construcción de los Digestores hasta la estabilización y puesta en marcha, que se presentan
en la Tabla 22, Tabla 23 y Tabla 24:
Tabla 22 Primera Etapa del Proyecto con presupuesto
PRIMERA ETAPA
ÍTEM ACTIVIDADES COSTO US$ PORCENTAJE
1 Coordinaciones iniciales y conformación del equipo de construcción 236

2 Importación de equipos desde China 9,922

Construcción de paredes de la Caseta de Almacenaje de Biogás (en su condición

3 1,805
inicial de bodega de materiales)

4 Traslado de moldes, equipos y herramientas desde Managua hasta Bluefields 2,026

5 Compra de materiales y equipos de seguridad para la construcción de los DPH 7,496

6 Supervisión Civil, Administrativa Financiera, Inventario y Logística 5,894

7 Servicio de transporte de agua (17 viajes de 500gl) 445

60.00%
8 Mejoramiento del Suelo 1,863

9 Construcción de la estructura de concreto de 7 Digestores 3,930

9.1 Contratación de Topógrafo 393

9.2 Mano de obra trabajadores de biodigestores 3,537

10 Imprevistos 4,153

11 Gastos operativos e indirectos 4,170

TOTAL ETAPA I US$ 41,942

43
Tabla 23 Segunda Etapa del Proyecto con presupuesto
SEGUNDA ETAPA
ÍTEM ACTIVIDADES COSTO US$ PORCENTAJE

1 Supervisión Tecnológica, Civil, Administrativa Financiera, Inventario y Logística 4,925

2 Servicio de Transporte de Agua (3 viajes de 500gl) 79

3 Compra de materiales de construcción 4,078

3.1 Materiales P.V.C 1,609

3.2 Pila de Biol y Alimentación 929

3.3 Pila de Acopio 1,051

3.4 Gradas de acceso a la planta 490

4 Construcción de obra civil

1,161
4.1 Pila de Biol y Alimentación 546 20.00%
4.2 Pila de Acopio 343

4.3 Gradas de acceso a la planta 155

Colocación de tubería de entrada y salida de 6" y cúpulas de
4.4 118
digestores

5 Construcción y Equipos Tecnológicos Nacionales 1,321

Transporte de equipos y accesorios tecnológicos nacionales e importados desde

6 1,494
Managua a Bluefields

7 Gastos operativos e indirectos 923

TOTAL ETAPA II US$ 13,981

Tabla 24 Tercera Etapa del Proyecto con presupuesto

TERCERA ETAPA
ÍTEM ACTIVIDADES COSTO US$ PORCENTAJE

1 Supervisión Tecnológica, Civil, Administrativa Financiera, Inventario y Logística 4,491

2 Servicio de Transporte de Agua (3 viajes de 500gl) 52

3 Compra de materiales y construcción de Gasoducto 863

20.00%
4 Capacitación al personal encargado de la operación de la planta DPH 153

Gastos operativos, indirectos, entrega de informe y manual de operación y

5 8,422
mantenimiento finales

13,980
TOTAL ETAPA III US$

44
V. Cronograma del Proyecto

45
VI. Bibliografía
[1] R. González, Perfil del Proyecto: Planta de Biogás en el Rastro Municipal de Bluefields. UPOLI,
25-2013.
[2] Roberto A. González, Elda Alejandra González, Charlie Tinoco Mccrea, Pablo Antonio Calero,
and Arlen María Gutiérrez, Estudio de Factibilidad Tecnológica de la Planta de Biogás para el
Rastro Municipal de Bluefields. CEBiot-UPOLI, Mar-2014.
[3] Malaquías Núñez, Definición de los indicadores productivos básicos para la Planta de Biogás
del Rastro de Bluefields, Alcaldía Municipal de Bluefields, Bluefields, Definición de datos de
producción para Proyecto, Mar. 2014.
[4] Juan Carlos Vargas, Estudio Geotécnico de Cimentación del Proyecto Rastro Municipal de
Bluefields, DISEÑO Y SUPERVISION, CONTROL DE CALIDAD, S.A. (DYSCONCSA), Managua,
Nicaragua, Informe Técnico Final.
[5] Intelligen Inc., SuperPro Designer (SPD) Manual. Intelligen Inc., 2013.
[6] Steven Thomas Sell, A scale-up procedure for substrate co-digestion in anaerobic digesters
through the use of substrate characterization, BMPs, ATAs, and sub pilot-scale digesters,
Tesis Doctoral, Iowa State University, Ames, Iowa, 2012.
[7] James D. Browne, Biomethane production from food waste and organic residues, Tesis
Doctoral, University College Cork, Irlanda, 2014.
[8] Jordi Palatsi, Anaerobic Digestion of Slaughterhouse Waste: Impact of the LCFA Inhibition,
Tesis Doctoral, Universidad de Lleida, Lleida, 2010.
[9] R. A. González and E. A. González, Manual de Operación de las Plantas de Biogás de Presión
Hidráulica (Versión en español, ampliada). CEBiot - UPOLI, Feb-2011.
[10] Diane Hoffoss, How To Get Berkeley Madonna Working, University of San Diego, San Diego,
Parte de una asignatura, Jun. 2013.
[11] Robert Macey, George Oster, and Tim Zahnley, Berkeley Madonna User’s Guide Version 8.0.2.
University of California, diciembre-2009.
[12] Mary Ann H. Franson, Standard Methods for the Examination of water and wastewater, 22nd
ed. Washington, D. C.: American Public Health Association, 2014.
[13] Hans Hermann Rump, Laboratory manual for the examinatios of water, waste water and
soil., 3era. ed. Weinheim: Wiley, 2000.

46
[14] I. Angelidaki, M. Alves, D. Bolzonella, L. Borzacconi, J. L. Campos, A. J. Guwy, S. Kalyuzhnyi, P.
Jenicek, and J. B. van Lier, Defining the biomethane potential (BMP) of solid organic wastes
and energy crops: a proposed protocol for batch assays, Water Sci. Technol., vol. 59.5, pp.
927 – 934, 2009.
[15] Rodrigo A. Labatut, Anaerobic biodegradability of complex substrates: Performance and
stability at mesophilic and thermophilic conditions, Tesis Doctoral, Cornell University, Ithaca,
New York, 2012.
[16] Giovanni Esposito, Luigi Frunzo, Flavia Liotta, Antonio Panico, and Francesco Pirozz, Bio-
Methane Potential Tests To Measure The Biogas Production From The Digestion and Co-
Digestion of Complex Organic Substrates, Open Environ. Eng. J., no. 5, pp. 1–8, 2012.
[17] Nastaein Qamaruz Zaman, The applicability of batch test to assess biomethanation potential
of organic waste and assess scale-up to continuous reactor systems, Tesis Doctoral,
University of Canterbury, Canterbury, 2010.
[18] Lara Moody, Robert Burns, Wei Wu-Haan, and Robert Spajiš, Use of Biochemical Methane
Potential (BMP) Assays for Predicting and Enhancing Anaerobic Digester Performance,
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[19] Y.R. Chen, Kinetic analysis of anaerobic digestion of pig manure and its design implications,
Agric. Wastes, vol. 8, no. 2, pp. 65–81, 1983.
[20] Paul H. Harris, Biogas Notes. The University of Adelaide, 2008.
[21] L. Sasse, Biogas Plants. Eschborn: Deutsches Zentrum für Entwicklungstechnologien - GATE,
1988.
[22] D. Fulford, Running a Biogas Programme: A Handbook. London, 1988.

47
VII. Anexos
A. Materiales de Construcción
ÍTEMS MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN U/M CANTIDAD C/UNIT. US$ TOTAL US$
1 Cemento Bolsa 510 10.60 5,406.00
2 Arena Rio m³ 39 53.00 2,067.00
3 Arena Mar m³ 11 15.80 173.80
4 Grava 3/4 m³ 34 69.98 2,379.32
5 Tablas de 1"x12"x12 pie Unidad 7 8.13 56.91
6 Reglas de 1"x3"x12 pie Unidad 12 2.03 24.36
7 Reglas de 2"x3"x12 pie Unidad 12 4.06 48.72
8 Cuartones 2"x2"x12 pie Unidad 98 2.71 265.58
9 Anticorrosivo Galón 1 14.92 14.92
10 Diluyente Galón 1 8.64 8.64
11 Brochas 3" Unidad 1 1.18 1.18
12 Bloques 6" Unidad 286 1.08 308.88
TOTAL MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN US$ 10,755.31

ÍTEMS DERIVADOS DEL HIERRO U/M CANTIDAD C/UNIT. US$ TOTAL US$
1 Acero 3/8” standard grado-40 Varilla 149 4.11 612.39
2 Alambre de amarre #18 Libra 35 0.79 27.65
3 Clavos 1 1/2 Libra 14 0.86 12.04
4 Clavos 2 1/2 Libra 14 0.82 11.48
5 Clavos de 4" Libra 20 0.86 17.20
6 Lámina de zinc liso No. 26 8X4" Unidad 4 20.22 80.88
7 Lámina estructural cal. 26 80 pies Unidad 52 20.32 1,056.64
8 Soldadura 6011 3/32 Libra 5 0.53 2.65
9 Sierra samflex Unidad 5 1.18 5.90
10 Angular de 2X2X1/8 Varilla 6 24.74 148.44
11 Discos para corte de metal 7" Norton Unidad 7 1.96 13.72
12 Bisagra 3X2" Unidad 3 0.90 2.70
13 Llave pase paleta metálica 1/2" Unidad 1 2.36 2.36
14 Tubo galvanizado 3" Varilla 1 70.67 70.67
Alambre sólido THHN 12 AWG azúl
15 Caja 2
conducen 51.04 102.08
16 Toma corriente ticino doble estándar Unidad 4 2.36 9.44
17 Apagadores Unidad 2 2.24 4.48
18 Cajas conduit 2"X4" Unidad 6 0.71 4.26
19 Lámpara flourecente con sus cajas Unidad 5 15.31 76.55
20 Tanque de 55 Gl plástico c/ tapa Unidad 2 54.18 108.36
21 Varilla 1/4" Unidad 15 1.85 27.75
TOTAL DERIVADO DEL HIERRO US$ 2,397.64

48
ÍTEMS MATERIALES P.V.C U/M CANTIDAD C/UNIT. US$ TOTAL US$
1 Tubo conduit 1/2" Unidad 29 0.71 20.49
2 Tubo P.V.C de 1/2” Unidad 21 2.39 50.19
3 Tubo P.V.C de 1” Unidad 18 3.53 63.54
Agregado al
4 Tubo P.V.C de 2” Unidad 17 4.71 gasoducto

5 Tubo P.V.C de 6” SDR-40 Unidad 16 38.48 615.68

6 Tee P.V.C de 1/2” Unidad 4 0.24 0.96
7 Tee P.V.C de 1” Unidad 18 0.39 7.02
8 Tee P.V.C de 2” Unidad 1 0.79 0.79
9 Tee P.V.C SDR-40 de 6” Unidad 18 14.92 268.56
10 Tapón P.V.C 6" liso Unidad 7 10.38 72.66
11 Tapón c/ rosca P.V.C 1" Unidad 7 0.31 2.17
12 Codo P.V.C ½” liso 90° Unidad 16 0.20 3.20
13 Codo P.V.C 1” liso 90° Unidad 7 0.39 2.73
14 Codo P.V.C 1” liso 45° Unidad 13 0.39 5.07
15 Codo P.V.C 2” liso 90° Unidad 8 0.63 5.04
16 Codo P.V.C 6” liso 90° Unidad 7 11.97 83.79
17 Codo P.V.C 6” liso 45° Unidad 9 17.16 154.44
18 Adaptador macho 1" Unidad 7 0.47 3.29
19 Adaptador hembra 1" Unidad 7 0.47 3.29
20 Pegamento PVC 1/4 lt gris Unidad 7 11.62 81.34
21 Reductor P.V.C 2" a 1/2" Unidad 2 0.71 1.42
22 Reductor P.V.C 1/2" a 3/8" Unidad 7 0.39 2.73
23 Reductor P.V.C 2" a 1 " Unidad 10 0.86 8.60
24 Reductor P.V.C 1" a 1/2" Unidad 13 0.27 3.51
25 Silicón transparente blíster 70 ml Unidad 7 1.88 13.16
26 Manguera transparente Metro 11 4.97 54.67
27 Válvula de pase P.V.C de 1/2" Unidad 7 0.98 6.86
28 Válvula de pase P.V.C de 1" Unidad 14 1.96 27.44
29 Válvula de pase P.V.C de 2" Unidad 7 6.87 48.09
TOTAL MATERIALES P.V.C US$ 1,610.73

B. Equipos Tecnológicos
IMPORTACIÓN DE EQUIPOS
ÍTEMS DETALLE U/M CANTIDAD P/UNIT. US$ TOTAL US$
1 Gasómetro de fibra de vidrio Unidad 7 375.00 2,625.00
Tuberías, conexiones y accesorios
2 Paquete 1
para instalaciones de Biogás. 36.60 36.60
3 Relleno de Desulfurante kg 25 5.00 125.00
4 Desulfurador 25L Unidad 2 400.00 800.00
5 Manómetro de presión Unidad 7 25.00 175.00
6 Biogas Generator 3.5 KW Unidad 1 2462.00 2,462.00
7 Bolsa para biogás 10 m3 Unidad 5 600.00 3,000.00
8 Quemador industrial para biogás Unidad 4 71.00 284.00
9 Flujómetro modelo (JBD2.5-SA) Unidad 3 138.00 414.00
TOTAL MATERIALES P.V.C US$ 9,922.00

49
C. Cotizaciones

3.1 Ferretería Construmas

50
51
52
53
3.2 Ferretería Tobi’s HARDWARE, S.A.

54
55
56
57
3.3 Ferretería E.COM

58
59
60
61
D. Planos Constructivos y Levantamiento Topográfico

62
63
64
65
66
67
E. Informe de Estudio de Suelo (Empresa DYSCONCSA)

68
69
70
71
72
73
74
75
76
77
78
79
80
81
82
83
84
85
86
87
88
89
90
91
92
93
94
95
96
97
98
99