Redes Industriales

Evaluación 2

Marco Cornejo Ruiz

16.385.057-5
Ingeniería Industrial
Instrucciones

El mandante de una reconocida empresa del sector metalmecánico, expresa la

siguiente información de la automatización de un proceso industrial sobre
taladrado y paletizado de una pieza (ver imágenes del proceso industrial).

Es una instalación muy antigua, pero funcional y tiene tres instalaciones iguales
en línea de producción.

Figura 1. Instalación automatizada de taladro y paletizado de pieza.

La instalación recibe piezas de fundición desde un proceso o almacén anterior,

en la primera cinta transportadora (por la izquierda de la imagen).

A continuación, las piezas pasan por dos estaciones:

 Estación de taladrado: se realiza el taladro central a las piezas.

  Estación de paletizado: las piezas se depositan sobre pallets en filas de 2
piezas, hasta completar tres filas.

Los pallets se transportan con una segunda cintra trasportadora (derecha)

hasta un almacén de pallets externo a nuestra instalación.

Figura 2. Vista en planta de la instalación

La instalación realiza operaciones sobre la siguiente pieza.

Figura 3. Pieza de fundición recibida por la instalación.

Figura 4. Pieza tras el taladrado.

Desarrollo

El informe técnico que se presenta abarcará los procesos de taladrado y

paletizado de piezas metálicas para la producción de maquinaria minera.

El proceso de taladrado, es una operación de maquinado con arranque de viruta

que consiste en producir un agujero en una pieza de trabajo. Este proceso
requiere de una herramienta que usualmente puede ser una broca, cilíndrica
rotatoria

El taladrado es uno de los procesos para llevar a cabo el mecanizado, es una

forma de trabajar la materia y conseguir las piezas necesarias. La principal
característica del mecanizado es que, durante el proceso del conformado de
piezas, se elimina parte del material del que se dispone. Se produce el
denominado arranque de virutas o de partículas. En este informe se hablará de
manera específica del taladro neumático

El segundo proceso a tratar es el de paletizado, el cual es la acción y efecto de

disponer mercancía sobre un palé para su almacenaje y transporte. Las cargas se
paletizan para conseguir uniformidad y facilidad de manipulación; así se ahorra y
se rentabiliza el tiempo de carga, descarga y manipulación.

La paletización ha sido considerada como una de las mejores prácticas de los

procesos logísticos, ya que permite un mejor desempeño en las actividades de
cargue, movimiento, almacenamiento y descargue de la mercancía optimizando el
uso de recursos y la eficiencia de los procesos entre los integrantes de la Cadena
de Abastecimiento.
Aquí empezamos a describir la estación automatizada para el taladrado de piezas
metálicas, seguido del proceso de paletizado, definiendo el transporte y
almacenaje de las piezas anteriormente mencionadas.

La forma de trabajo realizada es descriptiva, ya que se define los procesos

involucrados en la elaboración de piezas metálicas. Los procesos serán
acompañados con su simulación respectiva.

La instalación recibe piezas metálicas desde un proceso o almacén anterior, en la

primera cinta transportadora. A continuación, las piezas pasan por dos estaciones:

1. Estación de taladrado: se realiza el taladro central a las piezas metálicas

2. Estación de paletizado: las piezas se depositan sobre pallets en filas de 2

piezas, hasta que se completen tres filas

Los pallets se transportan con una segunda cintra trasportadora hasta un almacén
de pallets externo a nuestra instalación.

Dimensiones de conjunto:

A continuación, se reflejan las dimensiones que nos serán de utilidad para la

selección de componentes
Componentes comerciales

A continuación, se muestran los componentes de nuestra instalación que

adquiriremos de catálogos de fabricantes especializados. Se añade una fotografía,
la marca, el modelo, las especificaciones técnicas y la función en la instalación de
cada uno de los componentes:

Cinta transportadora de piezas

Cinta transportadora de pallet

Cilindro doble efecto efecto80 mm. Cilindro doble efecto 40mm

Válvula 5/2 monoestable FESTO

Válvula 3/2 cerrada monoestable FESTO

Sensor opto eléctrico FESTO

 Taladro Industrial (Perforación, Fresado, Marcado, Grabado, Tejido

Avellanado y Mandrilado)

Terminal de válvula Festo

Regulador caudal de aire

Tubo flexible Festo

Racor Festo

Unidad de tratamiento de aire Festo

Cuadro de mando

Baliza de indicación Rojo

Baliza de indicación Azul

Señal acústica de emergencia

Componentes no comerciales

En este cuadro se muestran los componentes subcontratados que no podrán ser

adquiridos por catálogo pero que son necesarios para el correcto funcionamiento
de nuestra instalación. Se añade una fotografía, las características técnicas y
funcionales de cada uno de los componentes
Descripción del puesto automatizado

Secuencia de accionamiento
En nuestra instalación automatizada tenemos 5 actuadores neumáticos y 3
eléctricos
La secuencia de los accionadores es la siguiente

1. primero, debemos accionar el pulsador de

rearme REAR (abre la alimentación neumática
a de los cilindros, y permite que se activen los
motores eléctricos), y el pulsador de marcha PM.

2. Las piezas son transportadas por nuestra primera cinta de un proceso anterior
externo a nuestra instalación, accionada por el motor 1.

3. A una pieza a la estación de taladrado, el sensor S1 la detecta y cuando se

produce el flanco de bajada, el motor 1 se detiene, y los accionamientos
neumáticos A y B se extienden haciendo avanzar los amarres en forma de uve
hasta aprisionar la pieza, que queda perfectamente situada para la perforación
del taladro.

4. Cuando los dos cilindros A y B se extienden por completo (A+, B+), se activa el
motor 2 que realiza el movimiento de corte de la broca de taladrado, y comienza
a extenderse el cilindro C que controla el movimiento de avance de la broca; la
velocidad del avance del cilindro debe ser baja, está limitada por un
estrangulador de caudal con una apertura de tan sólo el 25%.
5. Cuando el cilindro C llega al final de la carrera de taladrado (C+), el cilindro C
se detiene en posición extendida durante 1 segundo (con el motor 2 del taladro
en funcionamiento). El objetivo de mantener el taladrado en esa posición
durante 1 segundo es mejorar la calidad superficial del agujero pasante.

6. Transcurrido el segundo, el cilindro C comienza la carrera de retroceso

(sacamos la broca), con una velocidad moderada (apertura de la válvula de
caudal que regula el retroceso: 75%).
7. Cuando el cilindro C llega a su posición más recogida (C-), detenemos el
movimiento de corte del taladro (motor 2), y retiramos los amarres de la pieza
(recogemos los cilindros A y B).

8. Cuando los amarres controlados por los cilindros A y B están completamente

retirados (A-, B-) volvemos a accionar el motor 1 de forma que las piezas que
ya han sido taladradas avancen hacia el puesto de paletizado.

Puesto de paletizado y segunda cinta

1. Las piezas que han sido taladradas van llegando al final de la primera cinta
transportadora donde son retenidas por un tope. Al llegar al final son detectas
por el sensor S2, de forma con el segundo flanco activo de bajada (cada dos
piezas), se activa el cilindro D que empuja las dos piezas hacia un pallet de
polipropileno. Esta activación se produce con un retardo de 4 décimas de
segundo tras el flanco de bajada de la segunda pieza con el objetivo de dar
 tiempo a las piezas de que queden bien posicionadas para que posteriormente
entren sin problemas en el pallet.

2. Cuando el cilindro D llega al final de su carrera (D+), vuelve a recogerse (D-)

para permitir la llegada de nuevas piezas.

3. El número de accionamientos del cilindro D (D+) se va contando en un

contador, de forma Cuando el Cilindro C introduzca 3 filas de piezas (6 piezas)
en el pallet, y en el momento en que el cilindro D retroceda a su posición
recogida (D-), el cilindro E se accionará (E+), expulsando el pallet cargado de
piezas hacia la segunda cinta, al tiempo que la segunda cinta (motor 3) se pone
en funcionamiento. El motor 3 permanecerá activado durante 10 segundos tras
la salida del pallet, tiempo necesario para transportar el pallet hasta un almacén
externo a nuestra instalación.

Correspondencia los componentes físicos reales y el sistema simulado

Cuadro de mandos

Consta de 4 pulsadores:

Botón verde: pulsador de marcha. Permite el funcionamiento de todos los sistemas.

Botón rojo: pulsador de paro: Detiene la planta de forma controlada (deja finalizar el
proceso de taladrado si ya ha comenzado, etc.).

Seta: parada de emergencia: Detiene todos los accionamientos instantáneamente: corta

la alimentación neumática de los cilindros y detiene los motores eléctricos.

Introducción de la llave: rearme de la instalación (Necesario para reiniciar la marcha tras

una parada de emergencia): La instalación continúa su marcha desde donde se había
detenido cuando se pulso la parada de emergencia.
Estación de taladro vertical Estación de paletizado
Esquemas eléctricos de potencia
Ladder del cuadro de Mandos
Ladder de la Cinta Transportadora
Pirámide de la automatización

El primer nivel o "nivel de campo" incluye los dispositivos físicos presentes

en la industria, como los actuadores y sensores. El segundo nivel o "nivel
de control" incluye los dispositivos controladores como ordenadores, PLCs,
PIDs, etc. El "nivel de supervisión" (tercer nivel) corresponde a los sistemas
de supervisión, control y adquisición de datos (SCADA). En un nivel
superior o "nivel de planificación" se encuentran los sistemas de ejecución
de la producción (MES). La cúspide de la pirámide ("nivel de gestión") la
componen los sistemas de gestión integral de la empresa (ERP)

Modelo "OSI"

Para determinar la manera en la que actualizaremos la maquina

utilizaremos el modelo "OSI", el cual está formado por 7 capas las cuales
describiré a continuación:
CAPA FISICA: En este nivel se elige el tipo de medio para la comunicación,
el cual puede ser cable de par trenzado, cable coaxial, fibra óptica, etc.

ENLACE: En este nivel elegiremos el método de acceso al medio, el cual

puede ser maestro esclavo, pasó de testigo, etc.

RED: En este nivel se define la ruta de direccionamiento de los datos hasta

su receptor final.

TRANSPORTE: Este nivel es el encargado de transportar los datos desde

el origen hasta su destino.
SECION: Este nivel se encargará de controlar las conexiones y que en caso
una falla de comunicación, reestablecer la comunicación entre los
dispositivos. Haber

PRESENTACION: Este nivel se encarga de representar y encriptar los

datos, lo que significa que se tomará la información y la hará reconocible
para el receptor.

APLICACIÓN: Esta capa corresponde a la utilización de los datos

En las comunicaciones industriales normalmente se trabaja solo con 3
capas, las cuales son física, enlace y aplicación.

Con lo anteriormente dicho se ha decidido utilizar el Protocolo de

comunicación "AS-I", pues presenta las siguientes características
 Es un estándar abierto, lo que significa que podemos trabajar con
diversos fabricantes de sensores y actuadores.
 Transmite datos y alimentación en un mismo bus.
 Puede implementar tipologías de "árbol", "estrella" y "bus lineal" o
cualquier otra configuración.
 Cubre hasta 100 metros de cable y hasta 300 metros utilizando
repetidores.
 Ideal para sistemas más bajos de automatización, tales como finales de
carrera, sensores, electroválvulas, etc.
 Permite 124 sensores y actuadores con modulo estándar, y hasta 248
sensores y 186 actuadores con modulo extendido.
 167 kbps como velocidad de transmisión.

Nuevos controladores:
Integración de buses:

Las comunicaciones industriales permiten el flujo de información del

controlador4 a los diferentes dispositivos a lo largo del proceso de
producción: detectores, actuadores, sensores entre otros. Dada la gran
variedad de sistemas de comunicación entre equipos industriales, de los
cuales la mayoría son cerrados,

Se ha optado por el desarrollo de un entorno que permita tanto la

implementación de protocolos de especificaciones conocidas en un sistema
de comunicación completo, desde el medio físico hasta el nivel más alto de
red, siguiendo un paralelismo; con el conocido modelo CIM (Computer
Integrated Manufacturing). En la industria este concepto corresponde a una
estructura piramidal jerarquizada, produciéndose en la cúspide decisiones
de política empresarial. En la base lo que se pretende es que las
denominadas islas de automatización (autómatas programables, máquinas
de control numérico, robots) se integren en un sistema de control
jerarquizado y distribuido que permita la conversión de decisiones de
política empresarial; en operaciones de control de bajo nivel.

Topología de conexión de los equipos:

AGREGUE UNA PANTALLA HMI PARA QUE EL OPERARIO PUEDA

MONITOREAR EL PROCESO.

Un sistema HMI es una interfaz de usuario o panel de control que conecta

una persona con una máquina, sistema o dispositivo, aunque el término
puede

aplicarse técnicamente a cualquier pantalla que permita al usuario

interactuar con un dispositivo, la HMI se utiliza más comúnmente en el
contexto de los procesos industriales que controlan y monitorean máquinas
de producción

. Las pantallas HMI se utilizan para optimizar un proceso industrial

digitalizando y centralizando los datos, de esta manera, los operadores
pueden ver información importante en gráficos, cuadros de mando digitales,
ver y gestionar alarmas.
Para este trabajo utilizaremos una pantalla HMI marca "SIEMENS" modelo
"6AV2123-2GB03-0AX0" conectada al pe por medio de una interfaz
"PROFINET"

AGREGUE UNA ESTACIÓN DE PC PARA SUPERVISAR Y

MONITOREAR EL PROCESO DE LA LÍNEA DE PRODUCCIÓN.

El PC industrial 3nStar es un PC sin ventilador diseñado con una gran

capacidad de puertos, alta flexibilidad y una fácil expansión.

Entre las características de esta PC robusta sin ventilador incluyen la

compatibilidad con PXE, Disco Duro en estado Solido (SSD),
Compatibilidad con montaje VESA, Wifi, Bluetooth, 5 puertos USB y 4
puertos RS232 Esta PC es ideal para ambientes de mucho polvo y medios
duro de funcionamiento, para el normal de las computadoras, no posee
partes mecánicas como ventiladores que pueden deteriorarse en tal ambiente
de contaminación altas vibraciones y de calor y humedad extrema.