TRABAJO PRACTICO FINAL

Subsistemas del proyecto

El sistema está dividido en subsistemas, los cuales son: chancado primario, secundario y terciario.
Los equipos principales considerandos en esta ampliación son:
 Cinta transportadora 2
 Cinta transportadora 3
 Electroimán 1
 Chancadora secundaria Sandvik H6800
 Cinta transportadora 4
 Cinta transportadora 5
 Electroimán 2
 Cinta transportadora 6
 Cinta transportadora 6B
 Cedazo terciario
 Cinta transportadora 7
 Cinta transportadora 7A
 Cinta transportadora 8
 Cinta transportadora 8A
 Cinta tripper 9

Descripción del proceso

El circuito de chancado primario inicia en el interior de mina. El material es vertido sobre la Cinta
transportadora 1, la cual posteriormente descarga sobra la Cinta 2.
La Cinta 2 vierte el producto sobre la chancadora primaria, el resultado de este chancado es dosificado
sobre la chancadora secundaria a través de la Cinta transportadora 3.
En la Cinta 3, se encuentra instalado un electroimán, cuya función es retirar las piezas metálicas que
poden dañar la chancadora secundaria.
La Cinta 3 alimenta al cedazo secundario, que se encarga de clasificar el estado del material, separando
el producto fino para ser llevado por la Cinta 7 directamente a la Cinta 9. El producto grueso es vertido
a la chancadora secundaria, el resultado del chancado es transportado por la Cinta 4, el cual lleva el
producto al nuevo circuito de chancado terciario.
El producto obtenido de la chancadora secundaria es transportado por las Cintas 5, 6(nueva) y 6B. La
Cinta 5 cuenta con un electroimán, el cual se encarga de retirar las piezas metálicas que pueden dañar
el sistema.
El material es clasificado a través del cedazo terciario, llevando los finos hacia la Cinta 7A y luego a la
Cinta 9.
En la Cinta 7A se encuentra una balanza, el cual indica la cantidad total de materia fina obtenida luego
del proceso de chancado. Los gruesos son llevados a la chancadora terciaria y el producto es devuelto
al circuito de chancado terciario como se muestra en la figura 1.

Fig. 1 Circuito de Chancado

Lógica de control en automático A continuación, se describirán los pasos seguidos para la elaboración
de la lógica de control en automático del sistema de chancado:
Paso 1: Selección de modo Remoto
Para que el sistema trabaje en modo automático, se debe colocar la señal digital del selector
Local_Rem en 1, siendo el valor 0=local y 1=remoto.
La selección del modo de operación local o remota debe ser seleccionada desde los selectores físicos
ubicados en la puerta frontal de cada arrancador.

En operación local, el equipo solo puede ser arrancado o detenido desde las botoneras de control local
(ECL) ubicadas en campo (ubicación cercana al motor del equipo), pero el estado del motor y todos los
parámetros de trabajo del arrancador podrán ser supervisados desde el HMI.
En operación remota, el equipo sólo puede ser arrancado o detenido remotamente mediante el
controlador (PLC).

Paso 2: Selección de modo automático

Como siguiente permisivo del sistema en automático, el valor de la señal digital Manual_Auto debe
estar en valor 1, siendo 0=Manual y 1= Automático.
En operación manual, el equipo es controlado independientemente, a través de botones en el HMI,
permitiendo al operador hacer pruebas de funcionamiento de cada uno de los equipos. En operación
automática, el equipo solo podrá ser arrancado o detenido de acuerdo a la secuencia de arranque o
parada que se muestra a continuación en la figura 1 o figura 2.

Paso 3: Equipo listo para operación

Los equipos involucrados en el sistema no deben presentar fallas activas y deben contar con todos sus
permisivos en estado 0, esto activa un bit de equipo listo para operación.

Paso 4: Inicio del Sistema en automático

En el sistema HMI, el operador cuenta con una pantalla para el control en automático. Al presionar el
botón Iniciar el sistema iniciara la secuencia de arranque según lo mostrado en la figura 1
Fig. 2 Secuencia de Arranque Modo Automático
 Fig. 3 Secuencia de Parada en Modo Automático

Paso 5: Ingreso de tiempo de alarma de inicio

Antes de que los equipos inicien su trabajo, el operador ingresa un tiempo de sonido de sirena, el cual
alerta a todos los trabajadores involucrados en las labores de que el sistema va a iniciar, esto con el fin
de evitar posibles accidentes.

Paso 6: Secuencia de arranque

Una vez liberados y despejados los ambientes cercanos a los equipos involucrados (descritos en los
puntos anteriores), la secuencia de arranque inicia siguiendo el orden que se describe a continuación:
 Cinta 9
 Cintas transportadoras 7 y 7A
 Cinta transportadora 6B,
 Cinta transportadora 6,
 Chancadora terciaria, como no se tiene control de este equipo, se debe incluir una señal que indique
que la chancadora está funcionando para habilitar al siguiente equipo de la secuencia,
 Cedazo terciario,
 Cinta transportadora 5,
 Cinta transportadora 8A,
 Cinta transportadora 8,
 Chancadora secundaria Sandvik H6800 y motores auxiliares,
 Cedazo secundario, como no se tiene control de este equipo, se debe incluir una señal que indique
que el cedazo está funcionando para habilitar al siguiente equipo de la secuencia,
 Cinta transportadora 4,
 Cinta transportadora 3, junto con su electroimán,
 Chancadora de quijada Metso C110, como no se tiene control de éste equipo, se debe incluir una
señal que indique que la chancadora está funcionando para habilitar al siguiente equipo de la
secuencia,
 Cinta transportadora 2,
 Cinta transportadora 1, como no se tiene control de este equipo, se debe incluir una señal que habilite
el arranque de este motor, Alimentadores

Paso 7: Supervisión de enclavamientos en el sistema

Luego de haber iniciado todo el sistema, se activa la etapa de detección de enclavamientos, las cuales
son señales de fallas de los arrancadores o accionamientos de sensores de seguridad en campo.
Si algún enclavamiento se activa, la carga es detenida, así como también las cargas que dosifican de
mineral a esta.
Como ejemplo si se detectase un enclavamiento activado en la Cinta 4, se detienen la Cinta 3, Cinta 2
y el habilitador de la Cinta 1, con el fin de que la Cinta 4 no se llene de producto y esto complique el
reinicio de trabajo de la Cinta.
Los equipos que van luego de la Cinta con enclavamiento detectado continúan su trabajo con el fin de
descargar todo el producto en circulación.
Paso 8: Secuencia de parada
La secuencia de parada, determina que equipos deberán detenerse aguas arriba del proceso en caso otro
equipo se detenga de manera imprevista o de manera deseada por el operador. La secuencia
considerada, tomando en cuenta el nuevo equipamiento será:
 Alimentadores,
 Habilitadora Cinta transportadora 1,
 Cinta transportadora 2,
 Cinta transportadora 3, junto con su electroimán,
 Cedazo secundario,
 Chancadora secundaria Sandvik H6800 y motores auxiliares,
 Cinta transportadora 4,
 Cinta transportadora 6B,
 Cinta transportadora 6,
 Cinta transportadora 5,
 Cinta transportadora 8A,
 Cinta transportadora 8,
 electroimán de la Cinta 5,
 Cedazo terciario,
 Cintas transportadoras 7 y 7A,
 Cinta tripper 9.
 Fig. 4 Diagrama de Flujo de Proceso de Chancado

Cinta Transportadora 1
La Cinta Transportadora 1 recibe producto de los alimentadores, a través de un chute de transferencia
como se muestra en la figura 4. Esta Cinta cuenta con un arrancador sin posibilidad de ser enlazado por
comunicaciones a la red de CCM’s, por lo tanto, la operación de ésta Cinta no fue controlada desde el
sistema de control a ser instalado; sin embargo y de acuerdo a lo indicado en la secuencia de
operación. Esta Cinta depende funcionalmente de la Cinta transportadora 2, tanto para el arranque
como para su funcionamiento, por lo cual se debe integrar a la lógica cableada del arrancador de la
Cinta 1 una señal que confirme que la Cinta 2 está funcionando.
Las Cintas de la zona de chancado primario y secundario cuentan con una baliza visual y sonora, la
cual cumple la siguiente función:
Indicar que el equipo ha recurrido en uno de los enclavamientos que sirven para la protección de la
Cinta.
Indicar que la Cinta va a iniciar su operación, si es que el operador ha configurado esta función. Por
defecto se encuentra deshabilitada.
Desarrollo del Trabajo
a) Investigar sobre la tecnología para la medición de velocidad en Cintas transportadoras y
enunciar las características mecánicas y eléctricas para su selección, indique fabricante y
modelo.
b) Investigar las características del instrumento para detectar desalineamiento de Cinta, indique
fabricante y modelo.
c) Investigar las características del instrumento para detectar Cinta rota, indique fabricante y
modelo
d) Indique un fabricantes y modelo de peso metro o bascula, describa las entradas y salidas
disponibles del equipamiento.
e) Implementar una lógica de control de Motor que disponga de
Operación local/remota: Se selecciona por medio de un selector de 3 posiciones ubicado en el
CCM, LOCAL, CERO y REMOTA. Cuando el Motor esta en modo LOCAL, solo se podrá
arrancar y parar desde las botoneras ubicadas en campo. Cuando el motor esta en modo
REMOTO, el motor se podrá arrancar y parar desde el PLC mediante una lógica establecida.
Cuando el Motor se encuentra en funcionando en modo REMOTO y el operador selecciona el
motor LOCAL, el motor debe detenerse por seguridad.
 Operación Manual/Automático: Se selecciona por medio de un selector de 2 posiciones
ubicado en el CCM, MAN/AUTO. Cuando se selecciona el modo Manual, el PLC permite
arrancar y parar desde la HMI disponible por medio del operador. Cuando se selecciona el
modo Automático, el PLC arranca y para mediante la lógica establecida.
Debe desarrollar para los casos siguientes de Drivers:
Caso 1: Tablero de Arranque Directo tipo NEMA
Caso 2: Tablero de accionamiento mediante Arrancador Suave SMC de Rockwell Automation
NEMA.
Caso 3: Tablero de Accionamiento mediante Autotransformador de WEG en 440V
Caso 4: Tablero de Accionamiento mediante Variador de Frecuencia GX120 de Siemens

Modifique el esquema eléctrico de manera que cumpla las especificaciones de operación anterior.
Es necesario indicar el que para arranque, ya sea Manual o Automático, se debe considerar los
siguientes permisivos

Permisivos
KM1 Motor Listo para Arrancar

Ya sea en modo Manual o Automático, se debe verificar las siguientes señales, algunas de ellas son de
tripeo o disparo del motor para su detención por seguridad, la mismas se detallan:

Enclavamientos
SSL-22101 Señal de interruptor de velocidad cero.
ZA1-22101 Señal de alarma por desalineamiento en cola de Cinta
ZS1-22101 Señal de tripeo por desalineamiento en cola de Cinta
ZA2-22101 Señal de alarma por desalineamiento en cabeza de Cinta
ZS2-22101 Señal de tripeo por desalineamiento en cabeza de Cinta
HSS-22101 Señal de tripeo por accionamiento de interruptor de parada
de emergencia
XS-22101 Señal de tripeo por accionamiento de interruptor de detección de
Cinta rota.
LSH-22101 Señal de nivel alto de chute de descarga
Desarrollo del Trabajo
a) Investigar sobre la tecnología para la medición de velocidad en Cintas transportadoras y
enunciar las características mecánicas y eléctricas para su selección, indique fabricante y
modelo.

La medición de velocidad en cintas transportadoras es una parte fundamental de los sistemas de

transporte utilizados en una amplia gama de industrias, desde la minería y la agricultura hasta
la fabricación y la logística. La velocidad precisa de la cinta transportadora no solo es crucial
para garantizar la eficiencia del proceso, sino también para mantener la seguridad de los
trabajadores y el equipo. Para lograr esto, existen varias tecnologías disponibles, cada una con
sus propias características mecánicas y eléctricas.

Sensores de proximidad inductivos: Estos sensores son ampliamente utilizados debido a su

simplicidad y confiabilidad. Funcionan detectando cambios en el campo magnético cuando un
objetivo metálico, como un imán o una pieza de metal, pasa cerca del sensor. En el contexto de
las cintas transportadoras, estos sensores se colocan estratégicamente a lo largo del recorrido de
la cinta y detectan los reflejos de un objetivo montado en ella. La frecuencia de estos reflejos
está directamente relacionada con la velocidad de la cinta.

Fabricante y modelo: Pepperl+Fuchs es un proveedor líder de sensores inductivos, como el

modelo NBN8-18GM50-E0-V1, conocido por su robustez y precisión en entornos industriales.
Codificadores de eje: Estos dispositivos se montan directamente en el eje de uno de los rodillos
de la cinta transportadora. Funcionan generando pulsos eléctricos proporcionales a la velocidad
de rotación del eje. La velocidad de la cinta se calcula a partir de la frecuencia de estos pulsos.
Los codificadores de eje son altamente precisos y ofrecen una medición directa de la velocidad
de la cinta.

Fabricante y modelo: Sick es un proveedor líder de codificadores industriales, como el modelo

DFS60, conocido por su precisión y durabilidad en aplicaciones exigentes.
Sensores de velocidad por radar: Estos sensores utilizan ondas de radar para medir la velocidad
de los objetos en movimiento, como la cinta transportadora. Son especialmente útiles en
entornos donde las condiciones ambientales, como la presencia de polvo o humedad, pueden
afectar otros métodos de medición. Los sensores de velocidad por radar ofrecen una medición
sin contacto y son adecuados para aplicaciones en exteriores o en entornos adversos.

Fabricante y modelo: Banner Engineering fabrica sensores de radar robustos, como el modelo
R-GAGE Q240, diseñado para proporcionar mediciones precisas y confiables en condiciones
difíciles.
Sensores ópticos de velocidad: Estos sensores utilizan luz infrarroja para detectar marcas o
etiquetas en la cinta transportadora. La velocidad se calcula midiendo el tiempo transcurrido
entre la detección de una marca y la siguiente. Los sensores ópticos son adecuados para
aplicaciones donde se requiere una alta precisión y donde las condiciones ambientales no
afectan la detección.
 Fabricante y modelo: Omron es conocido por fabricar sensores ópticos confiables, como el
modelo E3T-SR21, que ofrece una detección precisa y estable en una variedad de condiciones
ambientales.
Al seleccionar un sistema de medición de velocidad para una cinta transportadora, es
importante considerar diversos factores, como la precisión requerida, el entorno de operación,
la facilidad de instalación y mantenimiento, así como la integración con otros sistemas de
control y monitoreo. Además, es fundamental asegurarse de que el dispositivo seleccionado
cumpla con las normativas de seguridad y calidad pertinentes para la industria en la que se
utilizará.

b) Investigar las características del instrumento para detectar desalineamiento de Cinta,

indique fabricante y modelo.

Instrumento para detectar desalineamiento de cinta:

Detector de Desalineamiento por Tornillo Tensor:

Características Mecánicas:

Utiliza un tornillo tensor que se coloca a lo largo del borde de la cinta transportadora.
El tornillo tensor está conectado mecánicamente a un interruptor o sensor.
Cuando la cinta se desalinea, el movimiento lateral activa el tornillo tensor, accionando el
interruptor o sensor.
Algunos modelos pueden tener un diseño ajustable para adaptarse a diferentes anchos de cinta
y configuraciones de montaje.
Características Eléctricas:

Puede estar conectado a un sistema de control de la cinta para detenerla automáticamente en

caso de desalineamiento.
La conexión eléctrica suele ser sencilla, con opciones de cableado adecuadas para ambientes
industriales.
Algunos modelos ofrecen opciones de conexión rápida para facilitar la instalación y el
mantenimiento.
Fabricante y Modelo:

Fabricante: Conveyor Components Company

Modelo: Model TA, como el "TA-2 Belt Alignment Control". Este dispositivo utiliza un
tornillo tensor y un interruptor para detectar desalineamientos en la cinta.
Detector de Desalineamiento por Rayo Infrarrojo:

Características Mecánicas:

Utiliza un sistema de rayo infrarrojo que se monta a ambos lados de la cinta transportadora.
Cuando la cinta se desalinea, interrumpe el rayo infrarrojo, lo que activa un interruptor o
sensor.
Características Eléctricas:
Puede integrarse con sistemas de control avanzados para detener automáticamente la cinta y
activar alarmas en caso de desalineamiento.
Algunos modelos ofrecen capacidades de comunicación en red para monitoreo remoto y
diagnóstico.
Fabricante y Modelo:

Fabricante: Honeywell
Modelo: Honeywell Pulsotronic. Este detector utiliza tecnología infrarroja para detectar
desalineamientos y ofrece opciones de conectividad avanzada para integración con sistemas de
control.
Detector de Desalineamiento por Ultrasonido:

Características Mecánicas:

Utiliza transductores ultrasónicos montados a ambos lados de la cinta transportadora.

Los transductores emiten y reciben ondas ultrasónicas que detectan cambios en la posición de
la cinta.
Características Eléctricas:

Pueden integrarse con sistemas de control para detener la cinta y activar alarmas en caso de
desalineamiento.
Algunos modelos ofrecen capacidades de autodiagnóstico para verificar el funcionamiento
correcto del sistema.
Fabricante y Modelo:

Fabricante: VEGA
Modelo: VEGA Belt Misalignment Switch. Este detector utiliza tecnología ultrasónica para
detectar desalineamientos y ofrece opciones de configuración avanzada para adaptarse a
diferentes aplicaciones.
Características Adicionales:

Robustez y Durabilidad: Los detectores deben ser robustos y resistentes para soportar
condiciones ambientales adversas y el entorno industrial.

Facilidad de Mantenimiento: Deben ser diseñados para facilitar el mantenimiento preventivo y

correctivo, permitiendo un acceso rápido y sencillo a los componentes clave.

Compatibilidad y Integración: Es importante que los detectores sean compatibles con los
sistemas de control existentes y puedan integrarse fácilmente en la infraestructura de la cinta
transportadora.

Funcionalidades Avanzadas: Algunos modelos pueden ofrecer características avanzadas, como

capacidades de autodiagnóstico, comunicación en red y configuración remota.
Al seleccionar un detector de desalineamiento de cinta, es fundamental considerar la fiabilidad,
la precisión y la facilidad de uso, además de asegurarse de que cumpla con los estándares de
seguridad y regulaciones aplicables a la industria en la que se utilizará.

c) Indique un fabricantes y modelo de peso metro o bascula, describa las entradas y

salidas disponibles del equipamiento.

Detectar una cinta rota en una cinta transportadora es crucial para prevenir daños adicionales al
equipo, así como para mantener la seguridad en el lugar de trabajo y evitar interrupciones en la
producción. Existen varios instrumentos y dispositivos diseñados específicamente para esta
tarea. Aquí están las características generales de un instrumento comúnmente utilizado para
detectar cintas rotas, junto con un ejemplo de fabricante y modelo:

Instrumento para detectar cinta rota:

Interruptor de Cinta Rota:

Características Mecánicas:

El interruptor consta de una carcasa resistente que se monta en un lugar estratégico a lo largo
de la cinta transportadora.
Dentro de la carcasa, hay un mecanismo de contacto o sensor que se activa cuando la cinta se
rompe o experimenta una tensión anormal.
Al activarse, el interruptor envía una señal eléctrica o mecánica para detener la cinta y/o activar
una alarma.
Características Eléctricas:

Puede estar conectado directamente al sistema de control de la cinta para detenerla

automáticamente en caso de rotura de la cinta.
Requiere una fuente de alimentación eléctrica adecuada para su funcionamiento.
Fabricante y Modelo:

Fabricante: 4B Braime Components Ltd.

Modelo: 4B Touchswitch Belt and Pulley Alignment Sensor. Este dispositivo combina la
detección de cinta rota con la alineación de la cinta, ofreciendo una solución integral para el
monitoreo de cintas transportadoras.
Características Adicionales:

Sensibilidad Ajustable: Algunos modelos ofrecen la capacidad de ajustar la sensibilidad del

sensor para adaptarse a diferentes tipos de cintas y condiciones de operación.

Indicadores Visuales y Audibles: Muchos dispositivos están equipados con luces indicadoras y
alarmas audibles para alertar al personal sobre la cinta rota de manera inmediata.

Facilidad de Instalación: Es importante que el instrumento sea fácil de instalar y ajustar,

permitiendo una rápida puesta en marcha y minimizando el tiempo de inactividad de la cinta.
 Compatibilidad: Debe ser compatible con los sistemas de control de la cinta existentes,
facilitando su integración en la operación general de la cinta transportadora.

Robustez: Los interruptores de cinta rota deben ser robustos y resistentes a las condiciones
ambientales adversas y a las vibraciones asociadas con el funcionamiento de las cintas
transportadoras.

Capacidad de Autodiagnóstico: Algunos modelos ofrecen características de autodiagnóstico

para verificar su funcionamiento y detectar posibles problemas o fallos.

Al seleccionar un interruptor de cinta rota, es fundamental considerar la fiabilidad, la precisión

y la facilidad de mantenimiento, además de asegurarse de que cumpla con los estándares de
seguridad y regulaciones aplicables a la industria en la que se utilizará.

d) Indique un fabricantes y modelo de peso metro o bascula, describa las entradas y salidas
disponibles del equipamiento.

Un fabricante reconocido de básculas y sistemas de pesaje es Mettler Toledo. Uno de sus

modelos populares es la báscula industrial Mettler Toledo IND780.

Modelo: Mettler Toledo IND780

Características principales:

Entradas y salidas disponibles:

Entradas:
Puede tener múltiples entradas analógicas para conectar sensores de peso, células de carga u
otros dispositivos de medición.
También puede incluir entradas digitales para conectar dispositivos externos, como
interruptores de límite, sensores de proximidad, etc.
Entradas para señales de comunicación, como Ethernet, RS-232, RS-485, Profibus, etc., para la
integración con sistemas de control o redes industriales.
Salidas:
Salidas analógicas para transmitir la señal de peso a sistemas de control, PLCs u otros
dispositivos de monitoreo.
Salidas digitales para controlar dispositivos externos, como válvulas, actuadores, etc.
Puertos de comunicación para la transferencia de datos, informes de pesaje, integración con
sistemas de gestión de datos, etc.
Funcionalidades adicionales:

Interfaz de usuario intuitiva: Pantalla táctil o interfaz de usuario basada en menús para una fácil
configuración y operación.
Capacidad de almacenamiento de datos: Almacenamiento interno de datos de pesaje para llevar
un registro de los registros de pesaje y facilitar la trazabilidad.
Funciones de automatización: Capacidad para programar tareas automatizadas, como la
impresión de etiquetas, el control de equipos periféricos, etc.
Calibración y diagnóstico: Funciones integradas para la calibración del sistema y el diagnóstico
de posibles problemas o fallos.
Compatibilidad con estándares y normativas: Cumplimiento de normativas y estándares de
seguridad y calidad aplicables en la industria.
La báscula Mettler Toledo IND780 es altamente configurable y puede adaptarse a una amplia
gama de aplicaciones industriales, desde el pesaje simple hasta la gestión compleja de procesos
de pesaje en entornos exigentes.