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Evaluacion 2 - eva 2

Instituto Profesional IPLACEX (Instituto Profesional IPLACEX)

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2023

Redes Industriales

EVALUACIÓN 2
NICOLÁS BUONO-CORE ESPINOZA, CI. 16.069.688-5
ESTUDIANTE DE INGENIERIA INDUSTRIAL
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Instrucciones

El mandante de una reconocida empresa del sector metalmecánico, expresa la siguiente

información de la automatización de un proceso industrial sobre taladrado y paletizado de
una pieza (ver imágenes del proceso industrial).

Es una instalación muy antigua, pero funcional y tiene tres instalaciones iguales en línea
de producción.

Figura 1. Instalación automatizada de taladro y paletizado de pieza.

La instalación recibe piezas de fundición desde un proceso o almacén anterior, en la

primera cinta transportadora (por la izquierda de la imagen).

A continuación, las piezas pasan por dos estaciones:

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 Estación de taladrado: se realiza el taladro central a las piezas.

 Estación de paletizado: las piezas se depositan sobre pallets en filas de 2 piezas,

hasta completar tres filas.

Los pallets se transportan con una segunda cintra trasportadora (derecha) hasta un
almacén de pallets externo a nuestra instalación.

Figura 2. Vista en planta de la instalación

La instalación realiza operaciones sobre la siguiente pieza.

Figura 3. Pieza de fundición recibida por la instalación.

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Figura 4. Pieza tras el taladrado.

DESARROLLO

El informe técnico que se presenta abarcará los procesos de taladrado y paletizado de piezas
metálicas para la producción de maquinaria minera.

El proceso de taladrado es una operación de maquinado con arranque de viruta , el cual

consiste en producir un agujero en una pieza de trabajo. Este proceso requiere de una
herramienta que usualmente puede ser una broca, cilíndrica rotatoria.

El taladrado es uno de los procesos para llevar a cabo el mecanizado, es una forma de
trabajar la materia y conseguir las piezas necesarias. La principal característica de este es
que, durante el proceso del conformado de piezas, se elimina parte del material del que se
dispone. Se produce el denominado arranque de virutas o de partículas. En este informe se
hablará de manera específica del taladro neumático.

El segundo proceso para tratar es el de paletizado, el cual es la acción y efecto de disponer

mercancía sobre un pallet para su almacenaje y transporte. Las cargas se paletizan para
conseguir uniformidad y facilidad de manipulación; así se ahorra y se rentabiliza el tiempo
de carga, descarga y manipulación.

La paletización ha sido considerada como una de las mejores prácticas de los procesos
logísticos, ya que permite un mejor desempeño en las actividades de cargue, movimiento,
almacenamiento y descargue de la mercancía; optimizando el uso de recursos y la
eficiencia de los procesos entre los integrantes de la Cadena de Abastecimiento.

Aquí empezamos a describir la estación automatizada para el taladrado de piezas metálicas,

seguido del proceso de paletizado, definiendo el transporte y almacenaje de las piezas
anteriormente mencionadas.
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La forma de trabajo realizada es descriptiva, ya que se define los procesos involucrados en

la elaboración de piezas metálicas. Los procesos serán acompañados con su simulación
respectiva.

La instalación recibe piezas metálicas desde un proceso o almacén anterior, en la primera

cinta transportadora. A continuación, las piezas pasan por dos estaciones:

1. Estación de taladrado: se realiza el taladro central a las piezas metálicas.

2. Estación de paletizado: las piezas se depositan sobre pallets en filas de 2 piezas, hasta
que se completen tres filas.

Los pallets se transportan con una segunda cintra trasportadora hasta un almacén de pallets
externo a nuestra instalación.

Dimensiones

Dimensiones de cilindros: Cilindro A y B 100mm.

Cilindro C 150 mm.
Cilindro D 200mm. Cilindro E 250mm.
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Componentes Comerciales

Cinta transportadora de piezas

Cinta transportadora de pallet

Cilindro doble efecto 40mm.

Cilindro doble efecto 80

mm.
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Válvula 5/2 monoestable FESTO

Válvula 3/2 cerrada monoestable FESTO

Sensor opto eléctrico FESTO

Cabezal taladrador vertical

Terminal de válvula FESTO

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Regulador caudal de aire

Tubo flexible FESTO

Racor FESTO

Unidad de tratamiento de aire FESTO

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Cuadro de mando

Indicador luminoso rojo

Señal acústica de emergencia

Indicador de luz azul

Taladro industrial y sus componentes

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Componentes no comerciales
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Puesto de taladrado y primera cinta

1. Lo primero de todo, debemos accionar el pulsador de rearme REAR (abre la

alimentación neumática a de los cilindros, y permite que se activen los motores
eléctricos), y el pulsador de marcha PM.

2. Las piezas llegan desde un proceso anterior externo a nuestra instalación por la primera
cinta, accionada por el motor 1.

3. Al aproximarse una pieza a la estación de taladrado, el sensor S1 la detecta y cuando se

produce el flanco de bajada, el motor 1 se detiene, y los accionamientos neumáticos A y
B se extienden haciendo avanzar los amarres en forma de uve hasta aprisionar la pieza,
que queda perfectamente situada para la posición de taladrado.

4. Cuando los dos cilindros A y B se extienden por completo (A+, B+), se activa el motor 2
que realiza el movimiento de corte de la broca de taladrado, y comienza a extenderse el
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cilindro C que controla el movimiento de avance de la broca; la velocidad del avance del
cilindro debe ser baja, está limitada por un estrangulador de caudal con una apertura de
tan sólo el 25%.

5. Cuando el cilindro C llega al final de la carrera de taladrado (C+), el cilindro C se

detiene en posición extendida durante 1 segundo (con el motor 2 del taladro en
funcionamiento). El objetivo de mantener el taladrado en esa posición durante 1 segundo
es mejorar la calidad superficial del agujero pasante.

6. Transcurrido el segundo, el cilindro C comienza la carrera de retroceso (sacamos la

broca), con una velocidad moderada (apertura de la válvula de caudal que regula el
retroceso: 75%).
7. Cuando el cilindro C llega a su posición más recogida (C-), detenemos el movimiento de
corte del taladro (motor 2), y retiramos los amarres de la pieza (recogemos los cilindros
A y B).

8. Cuando los amarres controlados por los cilindros A y B están completamente retirados (A-
, B-) volvemos a accionar el motor 1 de forma que las piezas que ya han sido taladradas
avancen hacia el puesto de paletizado.

Visualización de componentes físicos usados para línea

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Puesto de paletizado y segunda cinta

1. Las piezas que han sido taladradas van llegando al final de la primera cinta
transportadora donde son retenidas por un tope. Al llegar al final son detectas por el
sensor S2, de forma con el segundo flanco activo de bajada (cada dos piezas), se activa el
cilindro D que empuja las dos piezas hacia un pallet de polipropileno. Esta activación se
produce con un retardo de 4 décimas de segundo tras el flanco de bajada de la segunda
pieza con el objetivo de dar tiempo a las piezas de que queden bien posicionadas para
que posteriormente entren sin problemas en el pallet.

2. Cuando el cilindro D llega al final de su carrera (D+), vuelve a recogerse (D- ) para
permitir la llegada de nuevas piezas.

3. El número de accionamientos del cilindro D (D+) se va contando en un contador, de

forma Cuando el Cilindro C introduzca 3 filas de piezas (6 piezas) en el pallet, y en el
momento en que el cilindro D retroceda a su posición recogida (D-), el cilindro E se
accionará (E+), expulsando el pallet cargado de piezas hacia la segunda cinta, al tiempo
que la segunda cinta (motor 3) se pone en funcionamiento. El motor 3 permanecerá
activado durante 10 segundos tras la salida del pallet, tiempo necesario para transportar
el pallet hasta un almacén externo a nuestra instalación.
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Cuadro de mandos

Consta de 4 pulsadores:

Botón verde: pulsador de marcha. Permite el funcionamiento de todos los sistemas.

Botón rojo: pulsador de paro: Detiene la planta de forma controlada (deja finalizar el proceso
de taladrado si ya ha comenzado, etc.).

Seta: parada de emergencia: Detiene todos los accionamientos instantáneamente: corta la

alimentación neumática de los cilindros y detiene los motores eléctricos.
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Introducción de la llave: rearme de la instalación (Necesario para reiniciar la marcha tras

una parada de emergencia): La instalación continúa su marcha desde donde se había
detenido cuando se pulso la parada de emergencia.

ESTACIÓN DE TALADRO VERTICAL ESTACIÓN PALETIZADO

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LADDER DEL CUADRO DE MANDOS

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LADDER DE LA CINTA TRASPORTADORA

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Pirámide de la automatización

El primer nivel o "nivel de campo" incluye los dispositivos físicos presentes en la

industria, como los actuadores y sensores. El segundo nivel o "nivel de control"
incluye los dispositivos controladores como ordenadores, PLCs, PIDs, etc. El "nivel
de supervisión" (tercer nivel) corresponde a los sistemas de supervisión, control y
adquisición de datos (SCADA). En un nivel superior o "nivel de planificación" se
encuentran los sistemas de ejecución de la producción (MES). La cúspide de la
pirámide ("nivel de gestión") la componen los sistemas de gestión integral de la
empresa (ERP).

Modelo "OSI"

Para determinar la manera en la que actualizaremos la maquina utilizaremos el

modelo "OSI", el cual está formado por 7 capas las cuales describiré a continuación:

CAPA FISICA: En este nivel se elige el tipo de medio para la comunicación, el cual
puede ser cable de par trenzado, cable coaxial, fibra óptica, etc.

ENLACE: En este nivel elegiremos el método de acceso al medio, el cual puede ser
maestro esclavo, pasó de testigo, etc.

RED: En este nivel se define la ruta de direccionamiento de los datos hasta su

receptor final.
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TRANSPORTE: Este nivel es el encargado de transportar los datos desde el origen

hasta su destino.
SECION: Este nivel se encargará de controlar las conexiones y que en caso una falla
de comunicación, reestablecer la comunicación entre los dispositivos. Haber

PRESENTACION: Este nivel se encarga de representar y encriptar los datos, lo que

significa que se tomará la información y la hará reconocible para el receptor.

APLICACIÓN: Esta capa corresponde a la utilización de los datos

En las comunicaciones industriales normalmente se trabaja solo con 3 capas, las
cuales son física, enlace y aplicación.

Con lo anteriormente dicho se ha decidido utilizar el Protocolo de

comunicación "AS-I", pues presenta las siguientes características
 Es un estándar abierto, lo que significa que podemos trabajar con diversos
fabricantes de sensores y actuadores.
 Transmite datos y alimentación en un mismo bus.
 Puede implementar tipologías de "árbol", "estrella" y "bus lineal" o cualquier
otra configuración.
 Cubre hasta 100 metros de cable y hasta 300 metros utilizando repetidores.
 Ideal para sistemas más bajos de automatización, tales como finales de carrera,
sensores, electroválvulas, etc.
 Permite 124 sensores y actuadores con modulo estándar, y hasta 248 sensores y
186 actuadores con modulo extendido.
 167 kbps como velocidad de transmisión.

Nuevos Controladores

PC industrial marca 3nstar, 4GB de Ram, 120 GB SSD HD de disco duro,

modelo PC070WV-4-120.
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Pantalla HMI marca Siemens, modelo 6AV2123-2GB03-0AX0.

Modulo esclavo así 5/maestro io-link con 4 puertos io-link.

Integración de Buses

Las comunicaciones industriales permiten el flujo de información del controlador4 a

los diferentes dispositivos a lo largo del proceso de producción: detectores,
actuadores, sensores entre otros. Dada la gran variedad de sistemas de comunicación
entre equipos industriales, de los cuales la mayoría son cerrados.

Se ha optado por el desarrollo de un entorno que permita tanto la implementación de

protocolos de especificaciones conocidas en un sistema de comunicación completo,
desde el medio físico hasta el nivel más alto de red, siguiendo un paralelismo; con el
conocido modelo CIM (Computer Integrated Manufacturing). En
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la industria este concepto corresponde a una estructura piramidal jerarquizada,

produciéndose en la cúspide decisiones de política empresarial. En la base lo que se
pretende es que las denominadas islas de automatización (autómatas programables,
máquinas de control numérico, robots) se integren en un sistema de control
jerarquizado y distribuido que permita la conversión de decisiones de política
empresarial; en operaciones de control de bajo nivel.

Topología de conexión de los equipos:

Un sistema HMI es una interfaz de usuario o panel de control que conecta una
persona con una máquina, sistema o dispositivo, aunque el término puede aplicarse
técnicamente a cualquier pantalla que permita al usuario interactuar con un
dispositivo, la HMI se utiliza más comúnmente en el contexto de los procesos
industriales que controlan y monitorean máquinas de producción.

. Las pantallas HMI se utilizan para optimizar un proceso industrial digitalizando y

centralizando los datos, de esta manera, los operadores pueden ver información
importante en gráficos, cuadros de mando digitales, ver y gestionar alarmas.
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Para este trabajo utilizaremos una pantalla HMI marca "SIEMENS" modelo
"6AV2123- 2GB03-0AX0" conectada al pc por medio de una interfaz "PROFINET"

El PC industrial 3nStar es un PC sin ventilador diseñado con una gran capacidad de

puertos, alta flexibilidad y una fácil expansión.

Entre las características de esta PC robusta sin ventilador incluyen la compatibilidad

con PXE, Disco Duro en estado Solido (SSD), Compatibilidad con montaje VESA,
Wifi, Bluetooth, 5 puertos USB y 4 puertos RS232 Esta PC es ideal para ambientes
de mucho polvo y medios duro de funcionamiento, para el normal de las
computadoras, no posee partes mecánicas como ventiladores que pueden
deteriorarse en tal ambiente de contaminación altas vibraciones y de calor y
humedad extrema.