Instituto Profesional Duoc UC

Escuela de Ingeniería

Proyecto de Portafolio de Título: Control de

Calidad Para Alimentos Automatizado

Integrante: Franco Garrido Valenzuela

Dania Muñoz Muñoz

Profesor: Liliana Jorquera Figueroa

Santiago, Chile,
Sección: 002_V
 Índice
Introducción......................................................................................................................................... 2
Planteamiento del Problema ................................................................................................................ 3
Justificación ......................................................................................................................................... 4
Alcances .............................................................................................................................................. 5
Objetivo General ................................................................................................................................. 6
Objetivos Específicos ...................................................................................................................... 6
Materiales, Instrumentos y Herramientas ............................................................................................ 7
Maqueta ............................................................................................................................................... 8
Transductores ...................................................................................................................................... 9
PT100 .............................................................................................................................................. 9

1
 Introducción

La industria moderna ha experimentado una transformación radical en las últimas décadas

gracias a la automatización. El avance vertiginoso de la tecnología ha permitido redefinir
los procesos industriales, mejorando la eficiencia, la productividad y la calidad de los
productos. La automatización industrial se ha convertido en el motor impulsor de esta
revolución, permitiendo la integración de sistemas inteligentes y la optimización de tareas
que antes requerían una intervención humana constante.

La automatización industrial ha demostrado ser una herramienta invaluable para la

industria, particularmente para este caso, en la alimenticia. Gracias a los avances
tecnológicos y la implementación de sistemas automatizados, se ha logrado mejorar la
eficiencia, la calidad y la seguridad en los procesos de producción de alimentos. La
automatización permite una mayor precisión en el control de variables críticas como
temperatura, tiempo y proporciones, lo que se traduce en productos consistentes y de alta
calidad. Además, la automatización reduce la intervención humana en tareas repetitivas y
riesgosas, minimizando así el potencial de errores y accidentes laborales. Asimismo,
facilita el cumplimiento de normativas y estándares de seguridad alimentaria, al
proporcionar un seguimiento riguroso de los procesos y una trazabilidad precisa de los
productos. En resumen, la automatización industrial ha revolucionado la industria
alimenticia al mejorar la eficiencia, la calidad, la seguridad y el cumplimiento normativo,
permitiendo así satisfacer las demandas crecientes de los consumidores en términos de
alimentos seguros, consistentes y de alta calidad.

En este proyecto de automatización industrial, se ha desarrollado un sistema de control de

calidad para una fábrica de pasteles. Mediante el uso de sensores y un PLC programado en
WPLsoft, se supervisa el tamaño de los pasteles en una cinta transportadora. Aquellos que
cumplen con las dimensiones adecuadas avanzan, mientras que los que no, son descartados.
Además, se incorpora un sensor de proximidad en la zona de enfriamiento para activar la
ventilación durante un tiempo determinado. Asimismo, se utiliza un sensor en la zona de
envasado para contabilizar la producción. Se muestra la temperatura del horno en una
pantalla, emitiendo alertas en caso de temperaturas elevadas. Este sistema automatizado
mejora la eficiencia y precisión del control de calidad en la industria de pasteles.

2
 Planteamiento del Problema

En el sector de la industria alimenticia, el control de calidad desempeña un papel

fundamental para garantizar la satisfacción del cliente y la reputación de la marca. Es
especialmente crítico en la producción de alimentos como los pasteles, donde la
consistencia en el tamaño y la calidad es esencial. Sin embargo, muchas fábricas de pasteles
aún se enfrentan a desafíos significativos en el control de calidad, ya que gran parte de este
proceso se lleva a cabo de manera manual. La intervención humana en la inspección y
selección de pasteles puede generar inconsistencias y variabilidad en el tamaño de los
productos finales. Los errores humanos, como la falta de precisión en la medición o la
subjetividad en la evaluación visual, pueden afectar negativamente la uniformidad y la
calidad del producto.

Dentro de este contexto específico, surge la necesidad de implementar un sistema

automatizado de control de calidad en una fábrica de pasteles, utilizando sensores y un
PLC, para asegurar la uniformidad en el tamaño de los pasteles, garantizar la seguridad
alimentaria y optimizar la eficiencia de producción. Esta tesis busca abordar esta
problemática, explorando la implementación y los resultados de un sistema automatizado
de control de calidad en la industria alimenticia, con énfasis en una fábrica de pasteles.

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 Justificación

La implementación de un sistema automatizado de control de calidad en la fábrica de

pasteles se justifica por diversas razones fundamentales. En primer lugar, la inspección
manual y la selección de pasteles presentan desafíos en términos de consistencia y calidad.
La intervención humana puede llevar a variaciones en el tamaño de los productos finales
debido a errores de medición o subjetividad en la evaluación visual. Al automatizar este
proceso, se garantiza la precisión y la uniformidad en la selección de pasteles, lo que
resulta en productos de alta calidad y satisface las expectativas de los clientes.

Además, la automatización del control de calidad en la fábrica de pasteles mejora la

eficiencia y la productividad en la línea de producción. La inspección manual requiere
tiempo y recursos significativos, limitando la capacidad de la fábrica para satisfacer la
demanda y alcanzar los objetivos de producción. Al implementar un sistema automatizado,
se reducen los tiempos de inspección y selección, lo que permite un flujo continuo y rápido
de los pasteles a lo largo de la línea de producción. Esto resulta en una mayor eficiencia
operativa y una capacidad de respuesta mejorada a las necesidades del mercado.

Asimismo, la automatización del control de calidad contribuye a garantizar la seguridad

alimentaria en la fábrica de pasteles. Los sensores pueden detectar rápidamente cualquier
desviación en las dimensiones o características de los pasteles, evitando que los productos
no conformes se introduzcan en la cadena de producción y lleguen a los consumidores.
Esto asegura que solo los pasteles que cumplen con los estándares establecidos sean
distribuidos, protegiendo la reputación de la marca y evitando posibles riesgos para la salud
de los consumidores.

En resumen, la implementación de un sistema automatizado de control de calidad en la

fábrica de pasteles se justifica por la necesidad de mejorar la consistencia, minimizar
errores e incrementar la calidad de los productos, optimizar la eficiencia y productividad, y
garantizar la seguridad alimentaria. La automatización de este proceso permitirá una
selección precisa y confiable de pasteles, agilizando la producción y protegiendo la
reputación de la marca. Además, contribuirá a cumplir con los estándares de calidad y
seguridad exigidos por los consumidores y las regulaciones del sector alimenticio.

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 Alcances

El alcance del proyecto contempla la implementación de un sistema automatizado de

control de calidad en una línea de fabricación de pasteles en una fábrica específica. La
propuesta principal será garantizar la consistencia y calidad de los pasteles producidos,
optimizando los procesos de selección y monitoreo en la línea de producción. Para lograr
esto, se establecerán los siguientes alcances:

 Diseño del sistema automatizado: Se realizará el diseño detallado del sistema

automatizado de control de calidad, desde el diagrama de control, hasta las variables
a utilizar, también la selección de los sensores adecuados, el controlador y el
software que será utilizado para la programación.

 Implementación en la línea de producción: Se llevará a cabo la instalación y

configuración del sistema automatizado en la fábrica. Esto implicará la integración
de los sensores en la cinta transportadora e instalaciones en donde esta será
monitoreada, la zona de hornos, la zona de enfriamiento y la zona de envasado, de
acuerdo con los requisitos específicos del proceso de producción.

 Control de tamaño de los pasteles: Se desarrollará la programación necesaria para

que los sensores de altura en la cinta transportadora puedan detectar y clasificar los
pasteles según su tamaño. Si un pastel supera la altura requerida, se activará el
mecanismo de rechazo para eliminarlo de la línea de producción.

 Control de temperatura del horno: Se programará un sensor de temperatura dentro

del horno para monitorear y mostrar en pantalla la temperatura actual. En caso de
que la temperatura supere un umbral predefinido, se generará una alerta visual en la
pantalla para que el personal tome medidas correctivas.

 Control de enfriamiento y envasado: Se instalará un sensor en la zona de

enfriamiento para detectar la presencia de pasteles y activar un sistema de
ventilación durante un tiempo específico. Además, se implementará un sensor en la
zona de envasado para contar los pasteles y detener el proceso cuando se alcance
una cantidad determinada de ciclos.

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 Objetivo General

Implementar un sistema automatizado de control de calidad en una fábrica de pasteles para

mejorar la consistencia y calidad de los productos, optimizar la eficiencia en la línea de
producción y garantizar la seguridad alimentaria.

Objetivos Específicos

 Diseñar y desarrollar el sistema automatizado de control de calidad, seleccionando

los sensores adecuados, el controlador, el software adecuado para la programación,
el tipo de lenguaje más adecuado y las variables a considerar.

 Integrar el sistema automatizado en la línea de producción de la fábrica de pasteles,

asegurando una instalación y configuración correctas en las áreas clave, como la
zona de hornos, la cinta transportadora, la zona de enfriamiento, la visualización, la
zona de control y la zona de envasado.

 Implementar un control para regularizar el tamaño de los pasteles mediante sensores

en la cinta transportadora, que permita la clasificación automática de los pasteles en
base a sus dimensiones, descartando aquellos que excedan el tamaño requerido

 Desarrollar un sistema de control de temperatura del horno utilizando un sensor de

temperatura y una pantalla de visualización, que alerte al personal cuando la
temperatura se encuentre por encima de los niveles establecidos, asegurando
condiciones óptimas de cocción.

 Establecer un control de enfriamiento efectivo mediante la instalación de un sensor

en la zona de enfriamiento, que active un sistema de ventilación durante un tiempo
definido al detectar la presencia de pasteles, asegurando una temperatura adecuada
antes del proceso de envasado.

 Implementar un sensor en la zona de envasado para contar los pasteles y detener el

proceso de envasado cuando se alcance una cantidad determinada de ciclos,
facilitando la gestión del inventario y el control de producción.

 Realizar pruebas y ajustes del sistema automatizado para garantizar su correcto

funcionamiento, evaluando su desempeño en términos de precisión, velocidad y
confiabilidad en la detección y selección de los pasteles.

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 Materiales, Instrumentos y Herramientas

Los materiales por utilizar son los siguientes:

 Base de madera 60x50cm, grosor 1cm.

 Trozo de madera 10x2.5cm (4).
 Cartón piedra.
 Madera de 42x5cm (base conta transportadora).
 Madera 42.6cm (soporte de sensores, solenoide y ventilador).
 Cinta de cuerina 4cm de ancho (cinta transportadora).
 Regletas Legrand 2cm de ancho.
 Motor reductor 12V.
 Solenoide 12V.
 Ventilador 12V.
 Placa de acrílico (túnel de ventilación).
 Rodamientos 3cm (2).
 Pintura negra.
 Cable 1,5mm (diferentes colores).
 Terminal ferrul 1,5mm.
 Cinta permace.
 Cable jumper.

Las herramientas que se utilizarán son:

 Pistola de silicona.
 Perillero (cruz y paleta).
 Multímetro.
 Alicate Cortante.
 Corta cartón.
 Martillo.
 Taladro eléctrico.
 Flexómetro.
 Marcadores.
 Cierra de mano.
 Ferrulera.

Equipos clave:

 PLC Delta.
 Pantalla HMI.
 Controlador EPS 32 (Arduino).
 Adaptador RS-485 a PLC.
 Celda refrigerante 12V.
 Protoboard.
 Sensores Infrarrojos (3).

7
 Maqueta

La creación de la maqueta cumple la función de visualizar y simular de manera tangible

cómo se llevará a cabo la automatización del proceso para la línea de producción en la
práctica. A través de la maqueta, se representa de manera reducida y controlada el
funcionamiento y la interacción de los distintos elementos que componen el proceso
automatizado.

La maqueta proporciona una representación física del sistema de automatización, donde se

pueden observar los componentes clave, como sensores, transductores, actuadores,
controladores, conexiones y otros dispositivos relacionados. Esto permite a los interesados
y participantes comprender mejor cómo se integran los diferentes elementos y cómo
interactúan entre sí para lograr una línea de producción automatizada.

Además, la maqueta permite realizar pruebas y simulaciones para evaluar el desempeño del
proceso de automatización antes de su implementación en la línea de producción real. Se
pueden verificar aspectos como la sincronización de los dispositivos, la detección de
errores, el flujo de materiales y otros parámetros relevantes.

Dentro del contexto de la creación de este informe, la maqueta representa la línea de

producción. En la primera fase, se encuentra la zona de hornos donde se ubica un sensor de
temperatura, específicamente una PT100, encargada de transformar el valor de resistencia a
una señal de corriente de 4-20mA. A continuación, se procede a la segunda fase que
comprende la utilización de un sensor infrarrojo y un solenoide, los cuales se encargan de
verificar el producto y sus dimensiones, aceptándolo o rechazándolo según corresponda.
Luego, en la tercera fase, se sitúa otro sensor infrarrojo que detecta la presencia del
producto antes de ingresar al túnel de ventilación, activando un tiempo adecuado para
lograr el enfriamiento suficiente antes de que el producto avance a la siguiente etapa. Por
último, en la última fase se encuentra otro sensor cuya función principal es llevar un
registro de la cantidad de productos aprobados que pasan hacia la zona de envasado,
deteniendo el proceso una vez que se haya alcanzado la cantidad de ciclos requerida por el
fabricante.

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 Transductores

Un transductor es un dispositivo utilizado para convertir una forma de energía en otra. En el

contexto de la instrumentación, un transductor se utiliza para convertir una magnitud física
(como presión, temperatura, flujo, etc.) en una señal eléctrica, que luego puede ser
procesada, transmitida y utilizada para fines de control, monitoreo y en contexto de este
proyecto, de visualización.

El transductor actúa como un sensor que detecta el cambio en una magnitud física y lo
convierte en una señal eléctrica. Esta señal eléctrica se puede expresar en diferentes formas,
como voltaje, corriente o frecuencia, dependiendo del tipo de transductor y la aplicación
específica.

PT100

Una PT100 es un sensor de temperatura que utiliza la resistencia eléctrica del platino para
medir cambios de temperatura. Su función es convertir la variación de temperatura en
cambios de resistencia para obtener una medida precisa de la temperatura en diferentes
aplicaciones industriales y científicas.

La función de una PT100 para medir la temperatura los hornos es convertir los cambios de
temperatura en cambios de resistencia eléctrica. La PT100 es colocada dentro del horno y
su resistencia varía en función de la temperatura a la que está expuesta. Esta variación de
resistencia se utiliza para determinar la temperatura del horno de manera precisa. La señal
de resistencia de la PT100 se puede conectar a un circuito de medición que convierte esta
señal en una lectura de temperatura, que luego se podrá visualizar en una pantalla o utilizar
en un sistema de control para mantener la temperatura del horno dentro de los rangos
deseados.