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UNIVERSIDAD TECNOLOGICA DEL SURESTE DE VERACRUZ

MATERIA: MAQUINAS Y MECANISMO
ING. HECTOR CRUZ BAUTISTA
ALUMNO: JOSE ANGEL ESPARZA GARCIA
TSU: MANTENIMIENTO AREA INDUSTRIAL
MODALIDAD. DESPRESURIZADO
GRUPO: 501
 FORMATO DE
PRACTICAS UTSV-
DAC-FO-02

MANUAL DE PRÁCTICA DEL ALUMNO

CARRERA TSU.MANTENIMIENTO AREA MATERIA MAQUINAS Y PRÁCTICA 2
INDUSTRIAL MECANISMOS NO.
UNIDAD 2 CUATRIMESTRE ENERO ABRIL GRUPO 501
2023
DOCENTE ING. HECTOR CRUZ BAUTISTA

NOMBRE DE LA DISEÑO DE
PRÁCTICA ENGRANE

Competencias (objetivos)
El alumno calculara las ruedas dentadas o engranajes que

1 transmiten un movimiento rotatorio entre dos árboles, con una

determinada relación de transmisión.

Introducción
El reporte presenta los aspectos más significativos en la exploración y diseño de
perfiles especiales, a partir de una reseña de investigaciones sobre aspectos
concernientes al perfil del diente y su respectivo conjugado en sistemas de
transmisión de potencia. Así mismo, para fundamentar la base matemática de las
ecuaciones que rigen el trazado del perfil del diente en los engranajes, se exhiben las
2 ecuaciones utilizadas para los perfiles del sistema normal de módulo y las ecuaciones
de perfiles especiales que ofrecen similares condiciones geométricas. De acuerdo con
la metodología empleada en esta investigación, se selecciona un mismo tipo de acero,
AISI 1045, para hacer las comparaciones y establecer las diferencias dentro de la
singularidad de cada uno de los diseños de los perfiles propuestos. Posteriormente, se
desarrolla más en detalle el procedimiento de modelamiento por elementos finitos, lo
cual permite obtener los resultados para comparar los tipos de diseño propuestos.
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Marco teórico

Desde épocas muy remotas se han utilizado cuerdas y elementos fabricados en madera
para solucionar los problemas de transporte, impulsión, elevación y movimiento. Nadie
sabe a ciencia cierta dónde ni cuándo se inventaron los engranajes aunque muchos
coinciden en decir que fue Leonardo da Vinci quien a su muerte en la Francia de 1519,
dejó para nosotros sus valiosos dibujos y esquemas de muchas de los mecanismos que
hoy utilizamos diariamente.

La literatura de la antigua China, Grecia, Turquía y Damasco mencionan engranajes pero

no aportan muchos detalles de los mismos. A finales del siglo XIX, coincidiendo con la
época dorada del desarrollo de los engranajes, el inventor y fundador de la empresa
Fellows Gear Shaper Company, Edwin R. Fellows (1846-1945), inventó un método
revolucionario para mecanizar tornillos sin fin glóbicos tales como los que se montaban
en las cajas de dirección de los vehículos antes de que fuesen hidráulicas.

En 1905, M. Chambon, de Lyon (Francia), fue el creador de la máquina para el dentado

de engranajes cónicos por procedimiento de fresa madre. Aproximadamente por esas
fechas André Citroën inventó los engranajes helicoidales dobles.

Figura 1: El mecanismo de Anticitera es una computadora analógica de

la antigüedad. Supuestamente construido por científicos griegos, el
instrumento se data entre los años 150 a. C. y 100 a. C., o, según una
observación reciente, hacia el año 200 a. C.
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Antecedentes

Partes de un engranaje

Un engranaje puede llegar a ser muy complejo, pero los más habituales tienen tres partes
bien diferenciadas: El tabique, que a veces aparece en forma de brazos, la corona dentada,
que transmite el movimiento y el cubo donde se acopla un eje (de un motor o de otra pieza
del mecanismo).

4
El tabique o brazos de un engranaje

Es la parte del engranaje que se encarga de unir la corona y el cubo, para poder transmitir
así el movimiento. Existen multitud de variantes de esta parte, ya que, en función de los
requerimientos técnicos se puede hacer un tabique sólido muy resistente pero pesado o
unos finos brazos radiales, menos resistentes pero más ligeros. El componente del peso
puede ser crucial para no añadir masa innecesaria, ya que al aumentar el peso de un
elemento en movimiento estamos aumentando las inercias en nuestro sistema.

Debido a esta necesidad de encontrar engranajes con un tabique apropiado, existen muchas
opciones intermedias, con tabiques finos, gruesos, sólidos, agujereados…
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Antecedentes

El cubo de un engranaje
El cubo es la parte donde se acopla un eje que transmitirá el movimiento. Este eje puede
ser de un motor o de otra parte de un mecanismo.

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La corona de un engranaje
La corona del engranaje es donde se ubican los dientes, y es la parte del engranaje que
definirá en gran medida el comportamiento de este. Tanto su forma como las propiedades
de forma y tamaño de los dientes son lo que hace que el engranaje se comporte de una
manera u otra.

Dado que las propiedades de la corona en sí están estrechamente relacionadas con

cuántos dientes tiene y cómo están dispuestos, veamos primero las partes de un diente
en un engranaje.
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Antecedentes

Partes de un diente
Como puedes ver, el diente tiene las siguientes partes:

 Cresta: Parte exterior del diente

 Cara y flanco: Parte superior e inferior del lateral del diente, que es la superficie de
contacto entre dos ruedas cuando engrananan.
 Valle: Parte inferior del diente o zona intermedia entre dos dientes
Geometría de la corona: las circunferencias que la definen
Además, la geometría de la corona se define en función de una serie de circunferencias que
dan la forma al engranaje:

 Circunferencia raíz: Marca el valle o fondo de los dientes. Define el diámetro

interior de un engranaje
 Circunferencia primitiva: Marca la división entre las dos partes del lateral del diente: la
cara y el flanco. Esta es la circunferencia más importante y en función de ella se
4 definen todas las demás. Divide el diente en dos partes, el dedendum y el addendum
 Circunferencia de cabeza: Marca la cresta de los dientes. Es el diámetro exterior del
engranaje.
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Antecedentes

De esta manera nos quedaría el diente dividido en dos partes, el pie y la cabeza

 Pie del diente o dedendum: Zona inferior del diente entre la circunferencia primitiva y la
circunferencia raíz
 Cabeza del diente o addendum: Zona superior del diente. Va de la circunferencia primitiva
a la circunferencia de cabeza
Volviendo a la corona y en relación a los dientes, los principales parámetros de esta son:

 Número de dientes: Esto definirá la relación de engrane y es uno de los parámetros más
relevantes para definir el comportamiento de un engranaje
 Altura del diente: Es la altura total, medida desde el valle hasta la cresta
 Paso circular: Distancia entre una parte del diente y la misma parte del siguiente diente.
Marca cuánto de separados están los dientes y está muy relacionado con su número.
 Espesor: El grosor que tiene el engrane

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Antecedentes

CARACTERÍSTICAS DE LOS ENGRANAJES

Eje: es la parte cilíndrica situada en el centro del engranaje, su función es guiar el

movimiento de rotación del engranaje.

Dientes: es la parte del engranaje que realiza el esfuerzo de empuje y, por tanto, transmite
el movimiento giratorio y la potencia de un engranaje a otro.

Diámetro exterior: es el diámetro de la circunferencia exterior.

Circunferencia interior: es la circunferencia que pasa por el pie de los dientes del
engranaje.

Diámetro Circunferencia primitiva: es la circunferencia imaginaria a lo largo de la cual

4 engranan los dientes del engranaje, de manera que las circunferencias primitivas de dos
ruedas dentadas engranadas entre sí son tangentes.

Diámetro primitivo: es el diámetro de la circunferencia primitiva.

Circunferencia exterior: es la circunferencia que limita la parte exterior del engranaje.

interior: es el diámetro de la circunferencia interior.

Ángulo de presión: es el ángulo que forman la dirección de la fuerza de contacto entre dos
engranajes y la dirección de la velocidad angular del engranaje.
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Número de dientes: se trata del número total de dientes que tiene el engranaje. Se suele
representar mediante el símbolo Z.

Módulo: es la relación entre el diámetro primitivo (D p) y el número de dientes (Z) del

engranaje.

Paso: es la distancia desde un punto de un diente hasta el mismo punto del diente
adyacente. Esta característica de los engranajes es muy importante, pues para que dos
engranajes engranen deben tener el mismo paso. El paso de un engranaje es igual al
número pi multiplicado por su diámetro primitivo y dividido por su número de dientes.

Los principales tipos de engranajes

Los engranajes son mecanismos que transmiten potencia mecánica de un componente a

otro y están compuestos por dos ruedas dentadas que se ponen en movimiento si se
transmite un esfuerzo de torsión. Los dispositivos con engranajes pueden cambiar el par, la
velocidad y la dirección de la fuente de energía.

Existen cinco tipos de engranajes básicos clasificados en función de su diseño: rectos,

helicoidales, cónicos, de tornillo e hipoide. Así, la orientación del eje, la eficiencia, la
velocidad y el par es lo que determina qué tipo es el que se debe utilizar para una u otra
aplicación.

Engranajes rectos

Por su simplicidad, son los engranajes más comunes y, como su nombre bien indica, tienen
el corte recto. Están formados por un cilindro o disco y sus dientes se proyectan de forma
radial para ser montados en ejes paralelos al eje de rotación. Son utilizados
en aplicaciones de velocidad moderada, como acondicionamientos de molinos, equipos de
elevación y en la maquinaria en general debido a su bajo costo, mantenimiento y falta de
empuje final.

Algunas de sus ventajas son su diseño y fabricación sencilla, la gran cantidad de

potencia que son capaces de transmitir, la relación de velocidad constante y estable que
pueden ofrecer, una mayor eficiencia comparado con otros tipos de engranajes del mismo
tamaño y que no producen empujes axiales.

Engranajes helicoidales

En este tipo de engranajes los dientes están orientados en ángulos de hasta 45º. Se
diferencian de los engranajes rectos en la forma oblicua en la que interactúan sus dientes
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en relación al eje de rotación que puede ser paralelo o cruzarse, generalmente, a 90º. En el
caso de que el eje se cruce, los engranajes helicoidales se aplican junto a un sin fin.

Los engranajes helicoidales pueden ser simples y dobles, siendo estos últimos utilizados
para aplicaciones que requieren de alta velocidad y relación en una sola etapa. Los
engranajes helicoidales dobles, además, tienen dos juegos de dientes en un engranaje
con ángulos de dientes opuestos separados por una ranura y son mucho más resistentes a
los golpes y vibraciones.

En comparación con los engranajes rectos, los helicoidales son capaces de llevar más
carga, son más silenciosos, tienen menos vibración y funcionan a mayor velocidad.
Además, es importante señalar que este tipo de engranajes producen cargas de empuje.

Todas estas características hacen que los engranajes helicoidales sean perfectos para la
minería, plantas papeleras, extrusoras, en grúas de puertos y en coladas.

Engranaje de tornillo

Está formado por un sistema de tornillo sin fin que tiene un dentado helicoidal engranado
con una rueda dentada, conocida como piñón o corona, que transmite el movimiento entre
ejes perpendiculares entre sí. Cada vez que el tornillo da una vuelta completa, el engranaje
gira un diente,

lo que significa que el mecanismo es capaz de ofrecer grandes reducciones de velocidad.

Este tipo de engranaje se utiliza para transmitir fuerza y movimiento entre dos ejes que son
perpendiculares entre sí, es un mecanismo irreversible perfecto para eliminar cualquier
posibilidad de que los movimientos de la rueda se transmitan al tornillo y los reductores de
velocidad no ocupan mucho espacio facilitando su implementación en muchos sistemas
industriales.

Los tornillos sin fin se utilizan como reductores de velocidad en pequeños motores, en
sistemas de puertas automáticas, en instrumentos musicales, en mecanismos de sujeción,
elevadores…

Engranaje cónico

Los engranajes cónicos utilizan dos ruedas dentadas con forma angular o cónica que
tienen un ángulo de presión de 20 grados y permiten transmitir movimiento entre ejes
perpendiculares o para ejes con ángulo diferente a 90º. Además, producen cargas de
empuje entre ambos ejes.

Existen tres tipos de engranajes cónicos:

 Engranajes cónicos de dientes rectos, que como su nombre indica, tienen dientes
rectos.
 Engranajes cónicos con espiral con dientes curvados.
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 Engranajes de dientes oblicuos, con dientes rectos pero en ángulo con la línea central
del eje.

Los engranajes cónicos son empleados en la minería , en el sector aeroespacial, la

robótica o el procesado de alimentos.

Engranaje hipoide

Este tipo de engranajes son muy utilizados en las maquinarias industriales. Muy parecidos
a los engranajes cónicos en espiral, se diferencian de ellos en que las líneas centrales de
su eje no van cruzadas. Los dientes helicoidales de este engranaje producen menos ruido
y son más fuertes que un engranaje con dientes en espiral.

El mecanizado de engranajes, clave para la industria

Hoy en día, casi todas las máquinas que intervienen en los procesos industriales utilizan
engranajes, por lo tanto su uso es imprescindible en prácticamente todos los sectores
industriales.

Se conoce como mecanizado de engranajes al conjunto de procesos industriales que

fabrican y dan una forma concreta a engranajes a partir de una materia prima. Dichas
operaciones se realizan para obtener la forma y características deseadas en materiales
concretos que serán utilizados en un amplio abanico de ámbitos industriales.
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Desarrollo

Fórmulas constructivas de los engranajes de dientes rectos

M=
Módulo(M) Dp Z
Z=
Número de dientes(Z)
Dp M
Diámetro primitivo(Dp) Dp = Z ∙ M

Di = De - (2 ∙ hd)
Diámetro interior(Di)
Di = M ∙ (Z - 2.5)

Diámetro exterior(De) De = Dp + 2∙M

5
Altura del diente(hd) hd = 2.167 ∙ M

p=π∙M
Paso circular(p)
p=c+e

Espacio entre dientes(c) c = p/2

Espesor del diente(e) c = p/2

Altura de la cabeza del diente(a) a=M

Altura del pie del diente(d) d = 1.167 ∙ M

A=
Distancia entre centros(A) Dp1 + Dp2
2
Diámetro de trazado(Ct) Ct = 0.96592 ∙ Dp
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Desarrollo

. Determine los datos para maquinar un engrane recto con los

siguientes datos

OD = 3.75

N= 30

CALCULAR FÓRMULA SUSTITUCIÓN RESULTADO

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DP (N+2) / OD (30+2) / 3.75 8.53”
PD N / DP 30 / 8.53 3.516”
A 1 / DP 1 / 8.53 0.117”
D 1.157 / DP 1.157 / 8.53 0.135”
CL 0.157 / DP 0.157 / 8.53 0.001”
WD 2.157 / DP 2.157 / 8.53 0.252”
T 1.5708 / DP 1.5708 / 8.53 0.184”
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Desarrollo

Realización de engranaje en soliwork

Figura1: seleccionamos alzado y dibujamos tres círculos

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Figura 2: hacemos los cálculos correspondientes y acotamos

con las medidas obtenidas
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Desarrollo

Figura3: Haceos 4 círculos, seleccionamos operaciones,

extruir y le damos aceptar.

Figura 4: al extruir obtenemos esta forma

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Desarrollo

Figura5 y 6: seleccionamos contornos, y ese será el perfil

que se va a cortar, nos dirigimos a matriz y seleccionamos y
le damos aceptar
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Figura 7 y8 : obtenemos un engrane de 30 dientes, y le

hacemos un barreno de punto 500” seleccionamos inversión
de material y aceptar.
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Análisis de resultado

Figura 9 : obtenemos un engrane de 30 dientes con su

barreno
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Conclusión
Mi conclusión es que los engranes nos sirven de mucho porque gracias a ellos tenemos el
mecanismo o engranaje en la maquinas, equipos, herramientas mecánicas; es elemento utilizado
para el control de todas las maquinas que lleven engranes o mecanismos. Y es muy bueno hacer
6
estos trabajos por el alumno va aprendiendo más sobre su carrera porque los engranes los
vamos a utilizar mucho en nuestra carrera.

Referencias bibliográficas

BIBLIOGRAFIA
*http://www.google.com.mx/webhp?hl=es * http://es.wikipedia.org/wiki/Engranaje
7
*http://www.google.com.mx/search?
hl=es&ei=qMGmS4jxJ4rYtgONs_m8BA&sa=X&oi=spellfullpage&resnum=0&ct=result&cd=1&ved=0CA
UQvg UoAA&q=tipos+de+engranes&nfpr=1 * http://html.rincondelvago.com/mecanica_engranajes.html