AÑO DEL FORTALECIMIENTO DE LA

SOBERANÍA NACIONAL
SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO
EN TRABAJO INDUSTRIAL

INSTRUCTOR: TEOBALDO NUNJA MARTINEZ

CURSO: METROLOGÍA DIMENSIONAL

ALUMNO:

ERICH VLADISLAV ROSAS SEGURA

CARRERA: MECÁNICA DE PRODUCCIÓN

TRUJILLO – PERÚ

2022
 ENGRANAJES
 Son elementos mecánicos, que permiten transmitir el movimiento entre ejes no alineados y
modificar la velocidad de giro.
 Los ejes pueden ser paralelos, cruzarse o
cortarse formando cierto ángulo,
siendo la relación de velocidad de giro
de los ejes dependiente de los
diámetros primitivos de los engranajes
empleados.
 Un ejemplo muy claro es la caja de
velocidades de un auto, el cual
permite variar la velocidad y el par de
salida dependiendo de lo requerido
con la potencia que dispone el motor
del automóvil.
Un engranaje es un sistema compuesto por dos ruedas dentadas, que permite relacionar dos ejes de
tal forma que el movimiento de uno de
ellos (eje conductor o motor) se transmite al
otro eje conducido o receptor. A la rueda
mayor de un par se le suele llamar corona y
al menor piñón. En el engranaje, cada
diente de una rueda encaja en una ranura
de la otra y recíprocamente. Durante la
transmisión del movimiento, siempre hay
por lo menos un diente de la rueda
conductora empujando a uno de la
conducida. La principal ventaja de los
engranajes, es la de mantener constante la
relación de transmisión, entre sus dos
ejes.

CONSTITUCION
Cada una de las ruedas que constituye el engranaje tiene un cuerpo, que casi siempre es cilíndrico o
cónico, según la posición de sus ejes.
A la parte periférica del cuerpo, donde se inscriben
los dientes se le llama llanta. En la parte central
hay un agujero donde encaja el eje, normalmente
con chavetero y chaveta. En las ruedas grandes, a
fin de alivianarlas, se hace un vaciado lateral,
quedando entonces una corona en el centro del
material, que se llama cubo y va unido a la llanta a
través de una pared más delgada con brazos o
rayos. Hay un caso particular de engranaje, en el
cual uno de los cuerpos tiene sus dientes sobre una
superficie plana y se le llama cremallera.

CARACTERISTICAS:
Las ruedas dentadas de engranajes tienen ciertos elementos característicos comunes y otros
particulares, cuyo conocimiento permiten su cálculo y construcción. A continuación, se destacan
algunas de esas características comunes más importantes:
 Circunferencia y diámetro exterior.
Son los que corresponden a la sección
del cilindro que incluye a los dientes.
Con arcos de esa circunferencia se
limitan los dientes exteriormente.
 Circunferencia y diámetro interior.
Corresponden a la sección del cilindro
que resultaría si quitáramos los
dientes. Es la que pasa por el fondo de
las ranuras o vanos.
 Circunferencia y diámetro primitivos.
Son dos valores teóricos.
Corresponden a dos cilindros sin
dientes que, trabajando por fricción,
establecerían entre los ejes una
relación de transmisión igual a la que
establecen las respectivas ruedas
dentadas. Las circunferencias
primitivas son tangentes y tienen la
misma velocidad lineal.
El diente. Los dientes de las ruedas de engranaje pueden ser de cualquier forma, pero para las
fabricaciones mecánicas se construyen sólo de formas y valores normalizados. Entre esas normas se
consideran las siguientes:
 Cabeza, es la parte del diente comprendida entre las circunferencias primitiva y exterior. Su
altura es la distancia entre ellas (diferencia de radios). P-'e, es la parte del diente comprendida
entre las circunferencias
primitiva e interior. Su altura
es la distancia entre ellas.
 Altura, es igual a la profundidad
de la ranura, o bien la suma de
las alturas del pie más la de la
cabeza. También es la distancia
entre las circunferencias interior
y exterior.
 Longitud, es el ancho de la
llanta de la rueda.
 Espesor circunferencial, es la
longitud del arco de
circunferencia primitiva que
abarca un diente.
 Número, es la cantidad de
dientes que tiene la rueda. Su
valor es siempre un número
entero.
 Flanco, es la superficie lateral
del diente, que tiene como
generatriz una parte del
perfil. Cresta, es la superficie
lateral del cuerpo que limita
la cabeza del diente.
 Vano o hueco, se denomina así a la ranura comprendida entre dos dientes consecutivos. Su
espesor circunferencial es teóricamente igual al del diente, o sea la longitud del arco que
abarca de circunferencia primitiva.
 Paso, se le llama a la longitud del arco de circunferencia primitiva comprendida entre dos
dientes consecutivos. Es lo mismo que decir que vale la suma de los espesores
circunferenciales del diente y la ranura. Para un engranaje es condición necesaria que ambas
ruedas tengan el mismo paso.
 Módulo, se llama módulo a un número exacto que multiplicado por ( ), da el valor del paso
del engranaje. Basado en este número se dimensiona todo el engranaje. Para el fresador es
un dato que se da, entre otros, de la rueda y que el proyectista calcula en función de la
potencia que debe trasmitir el engranaje. Con el módulo se identifica la herramienta para
tallar el engranaje y en los casos de reparaciones, se deberá deducir usando las fórmulas que
 se estudian en cada tipo de engranaje. Los módulos usuales son los que se encuentran en las
tablas de valores normalizados.

CONSTRUCCION
Varios factores, entre los cuales se hallan la potencia a trasmitir y la precisión de esa trasmisión,
determinan el material y el procedimiento con que se deben construir las ruedas de engranaje
1. Materiales.
 Para engranajes de alta velocidad y potencia: Aceros al carbono; aceros aleados con cromo,
níquel y molibdeno; fundiciones con aditivos.
 Para engranajes de máquinas corrientes: Hierro fundido, gris y con aditivos
 Para mecanismos expuestos a la oxidación: Bronce y otros metales inoxidables
 Para engranajes que trasmiten poca potencia o que deben ser silenciosos: Aluminio, latón,
telas prensadas y sintéticos.
2. Procedimientos
 Fundidos, en moldes de tierra o metálicos.
 Estampados o sintetizados en moldes.
 Troquelados.
 Fresados, por reproducción del perfil de la fresa.
 Generados, por movimiento circular o rectilíneo alternado de la herramienta
 Rectificados.

TIPOS DE ENGRANAJES
La principal clasificación de los engranajes se efectúa según la disposición de sus ejes de rotación y
según los tipos de dentado. Según estos criterios existen los siguientes tipos de engranajes:

1. Ejes paralelos

 Cilíndricos de dientes helicoidales

 Los engranajes cilíndricos de dentado helicoidal
están caracterizados por su dentado oblicuo con
relación al eje de rotación.
 En estos engranajes el movimiento se transmite de
modo igual que en los cilíndricos de dentado
recto, pero con mayores ventajas.
 Los ejes de los engranajes helicoidales pueden ser
paralelos o cruzarse, generalmente a 90º. Para
eliminar el empuje axial el dentado puede
hacerse doble helicoidal.
 Los engranajes helicoidales tienen la ventaja que
transmiten más potencia que los rectos, y también
pueden transmitir más velocidad, son más
silenciosos y más duraderos; además, pueden
transmitir el movimiento de ejes que se corten.
 De sus inconvenientes se puede decir que se desgastan más que los rectos, son más caros de fabricar
y necesitan generalmente más engrase que los rectos.

 Doble helicoidales
 Este tipo de engranajes fueron inventados por el
fabricante de automóviles francés André Citroën,
y el objetivo que consiguen es eliminar el empuje
axial que tienen los engranajes helicoidales
simples.
 Los dientes de los dos engranajes forman una
especie de V.
 A diferencia de otros sistemas de engranajes, los
tipos helicoidales funcionan en una sola dirección.
Es decir, los ejes giran y los engranajes giran en
una dirección.
 Estos engranajes lo podemos encontrar en
motores de ascensores y escaleras mecánicas, así
como en motores eléctricos pequeños y
maquinaria industrial grande, pero de su
aplicación nos ocuparemos más adelante.
 Se caracterizan por tener cilíndricos de dientes helicoidales. Los ejes de los engranajes
helicoidales pueden ser paralelos o cruzarse, generalmente a 90º. Para eliminar el empuje
axial el dentado puede hacerse doble.
 Los engranajes helicoidales tienen una
resolución axial y para contrarrestar se
utiliza la alternativa de doble helicoidal.

2. Ejes perpendiculares

 Helicoidales cruzados
 Realizan un movimiento de cuña o de tornillo,
lo que da lugar a un alto grado de deslizamiento
en los flancos del diente. De montaje sencillo,
deben presentar los mismos pasos diametrales normales para que el engrane sea el
adecuado. Pueden ir en el mismo sentido o en el opuesto.

 Cónicos de dientes rectos. 

Poco usados ya, transmiten el movimiento de ejes
que se cortan en un mismo plano, habitualmente
en ángulo recto, por medio de superficies cónicas
dentadas.
 Los dientes convergen en la intersección de los ejes. Suelen usarse para aminorar la velocidad
con ejes colocados en posición de 90 grados y son
ruidosos.

 Cónicos de dientes helicoidales. 

 Se utilizan para reducir la velocidad en un eje de

90°. La diferencia con el cónico recto es que
posee una mayor superficie de contacto.
 Es de un funcionamiento relativamente
silencioso. Además, pueden transmitir el
movimiento de ejes que se corten. Los datos
constructivos de estos engranajes se encuentran en
prontuarios técnicos de mecanizado.
 Se mecanizan en fresadoras especiales, en la actualidad Se utilizan en las transmisiones
posteriores de camiones y automóviles

 Cónicos hipoides. 

 Un engranaje hipoide es un grupo de

engranajes cónicos helicoidales formados
por un piñón reductor de pocos dientes y
una rueda de muchos dientes.
 Por otra parte, la disposición helicoidal
del dentado permite un mayor contacto
de los dientes del piñón con los de la
corona, obteniéndose mayor robustez en la
transmisión.
 Su piñón de ataque está descentrado en relación con el eje de la corona.
 Destacan por su larga vida útil y el escaso ruido que generan, aunque requieren aceites de
extrema presión. Se emplean en embarcaciones y máquinas industriales.

 De rueda y tornillo sin fin

Uno de los principales y más usados mecanismos de

transmisión en cualquier proyecto mecánico es el
llamado tornillo sin fin. Dicho dispositivo está
formado por un sistema de un tornillo con dentado
helicoidal (que actúa siempre como elemento
motriz), normalmente engranado con una rueda
dentada, llamada piñón o corona (que actúa como
elemento conducido), de tal manera que transmite
el movimiento entre ejes perpendiculares entre sí. Por cada vuelta completa del tornillo, el engranaje
gira un diente, por lo que es un mecanismo capaz de ofrecer grandes reducciones de velocidad.
3. Por aplicaciones especiales

 Engranaje planetario o engranaje epicicloidal

 Es un sistema de engranajes (o tren de engranajes) consistente en uno o más engranajes

externos o planetas que rotan sobre un engranaje central o sol.
 La velocidad de transmisión en un sistema de engranaje planetario es muy poco intuible,
especialmente porque hay varias formas de
convertir la rotación de entrada en una de
salida. Los tres componentes básicos de un
engranaje epicicloidal son:

 Sol: El engranaje central.

 Portaplanetas (Carrier): Sujeta uno o más
engranajes planeta periféricos, del mismo
tamaño, engranados con el sol.
 Corona o anillo: Un anillo externo con
dientes en su cara interna que engrana con
el o los planetas.

 El engranaje planetario más utilizado se

encuentra dentro de la transmisión de
un vehículo.
 Los satélites engranan en el dentado del
piñón central. Además, los satélites pueden
girar tanto en torno de su propio eje como también en un circuito alrededor del piñón
central.

 Los satélites se alojan con sus ejes en el portasatélites .

 El portasatélites inicia el movimiento rotatorio de los satélites alrededor del piñón central;
con ello, lógicamente, también en torno del eje central.

 La corona engrana con su dentado interior en

los satélites y encierra todo el tren epicicloidal. El
eje central es también centro de giro para la
corona.

 De cremallera

El mecanismo de cremallera aplicado a los engranajes lo

constituyen una barra con dientes la cual es considerada
como un engranaje de diámetro infinito y un engranaje de
diente recto de menor diámetro, y sirve para transformar
un movimiento de rotación del piñón en un movimiento
lineal de la cremallera

DETERMINACION DE LA RUEDA
 Aunque el fresador normalmente recibe todos los
datos necesarios para construir las ruedas del
engranaje, muchas veces debe deducirlos de una
rueda gastada o rota. Por ese motivo debe conocer
aquellas relaciones, fórmulas y normas que le
permitan obtener todos los datos necesarios.

Nombre Notación Nombre Notación

Número de dientes Z
Diámetro interior Di Altura de la cabeza del diente
Módulo M Altura del pie del diente a
Paso P Altura total del diente b
Espesor circunferencial del h
Circunferencia Primitiva Cp.
diente e
Diámetro Exterior De Espesor circunferencial del i
Diámetro primitivo Dp. vano 
Longitud del diente Angulo de presión
l
Distancia entre ejes L

 VALORES NORMALIZADOS PARA DENTADO COMÚN.


FÓRMULAS PARA DIMENSIONAR LAS RUEDAS


Observando la figura se deduce que el diámetro exterior se puede conocer sumando dos alturas
de cabeza de diente al diámetro primitivo.

 También se deduce de la figura que el diámetro interior se puede calcular restando al

diámetro primitivo dos alturas del pie del diente.
  Otra dimensión importante en el engranaje es la distancia entre ejes, que tal como se aprecia
en la figura es igual a la suma de los radios de las circunferencias primitivas. Entonces su valor
es:

MEDICION DE DIENTES DE ENGRANAJES

La verificación de las dimensiones del diente de una rueda de
engranaje se realiza midiendo el espesor del diente en la
circunferencia primitiva, y la altura de la cabeza del diente,
quedando las otras dimensiones determinadas
indirectamente mediante el cálculo. Estas mediciones
pueden hacerse directamente sobre el diente con el calibre
especial para dientes de engranajes, o indirectamente con un
calibre corriente.
MEDICION CON EL CALIBRE ESPECIAL
 La medición con este calibre consiste en fijar en el
instrumento, las medidas previamente calculadas (X = longitud de la cuerda AB del diente =
medida a tomar con el cursor en la rejilla principal, y a’ 1 = la altura corregida de la cabeza del
diente, medida que se fija con
el cursor en la rejilla vertical)
y verificar cuando se realiza el
fresado hasta obtener en el
diente las dimensiones
fijadas.

MEDICION INDIRECTA CON EL

CALIBRE DE NONIO CORRIENTE.
 Este es un método de medición que simplifica la verificación de los dientes de una rueda de
engranaje, independientemente de los valores de sus diámetros.
 Consiste en tomar la medida de la cuerda correspondiente a un arco comprendido entre un
número determinado de dientes de acuerdo al ángulo de presión y al número de dientes de la
rueda.
 La fórmula para deducir el valor de la constante (longitud K a medir) se basa en el método de
formación de la envolvente. Como puede apreciarse en la figura, la longitud FG = SZ =
constante K, por ser tangente a la circunferencia del círculo base.
 APLICACIONES Y UTILIDADES DE LOS ENGRANES
Los distintos tipos de engranajes están presentes en numerosos sectores, como:
 El agrícola, en el que juegan un papel clave para desarrollar labores mecanizadas, como la
siembra, el arado o el riego, así como en los propios tractores.
 En el ámbito automovilístico, su función suele ser la de actuar como transmisores de fuerzas
y regular la velocidad.
 En cuanto a vehículos navales, los engranajes operan en barcos de pesca, submarinos, en
embarcaciones de trabajo o yates.
 En energía eólica, los engranajes aumentan la velocidad de los generadores, función que
aprovechan también las industrias fabricantes de cemento. Los molinos de rodillos se
emplean para el transporte de losas y para laminadores de alambre.