TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

CAMPUS JUÁREZ

UNIDAD 3
DISEÑO DE ELEMENTOS DE MÁQUINAS
Profesor: M. Gustavo Reyes Ch.
Alumno: Alexis Torres Carrete
Ing. Mecatrónica
No.19111631
 Índice

3.1 Características geométricas de engranes rectos ………………… 3

3.2 Diseño de engranes rectos bajo Norma ANSI/AGMA …………… 7

3.3 Selección de material para engranes rectos ……………………… 11

Engranes rectos

A través de estos vemos que los seres humanos han ido desarrollando tecnologías, para
satisfacer las necesidades, en el proceso de invención, el ser humano descubre cómo
puede transmitir potencias de un elemento a otro esto es mediante los engranes que por
definición el engranaje es una rueda dentada encargada de transmitir potencia.

La invención de los engranes ha favorecido a la fabricación de dispositivos mecánicos

más complejos, precisamente en la complejidad de los mecanismos los engranes han
evolucionado y se han presentado en distintos tipos de estos por mencionar algunos
ejemplos, se tienen los engranes rectos, los engranes helicoidales, etc.

Dado el uso en los dispositivos mecánicos de los engranes se hace indispensable el

diseño y fabricación de estos, esto es, que sean capaces de soportar las condiciones
de trabajo a las que serán sometidos como pueden ser temperatura, carga que
soportan, vida estimada, etc. Mediante el desarrollo de este trabajo se pretende dar un
panorama amplio de cómo es el procedimiento para diseñar un engrane, especialmente
un engrane recto, y no solo ello sino demostrar como con el uso de herramientas.
(Richard G. Budynas y J. Keith Nisbett, 2009)

3.1 Características geométricas de engranes rectos.

Ejes paralelos

* Cilíndricos de dientes rectos.

* Cilíndricos de dientes helicoidales.

* Doble helicoidales.

Ejes perpendiculares

* Helicoidales cruzados

* Cónicos de dientes rectos

* Cónicos de dientes helicoidales.

* Cónicos hipoides.

* De rueda y tornillo sin fin.

Por aplicaciones especiales

* Planetarios.
* Interiores.

* De cremallera.

Por la forma de transmitir el movimiento se pueden citar

* Transmisión simple.

* Transmisión con engranaje loco.

* Transmisión compuesta. (Tren de engranajes)

*Transmisión mediante cadena o polea dentada.

Características geométricas principales

Los engranes rectos son el tipo más simple y más común de engranes, se usan para
transferir movimiento entre ejes paralelos y tienen dientes que son paralelos a los ejes
de las flechas. La mayor parte de estudio de los engranes rectos se ocupará con la
geometría y nomenclatura y la durabilidad de la superficie de los dientes del engrane.
El ingeniero relacionado con engranes de clase debe consultar los estándares de la
AGMA, así como las publicaciones especializadas en engranes. (Richard G. Budynas y
J. Keith Nisbett, 2009)

Geometría de engranes forma de diente evolvente:

La forma de los dientes para engranajes rectos o cilíndricos que más se utiliza es la
envolvente a profundidad máxima. La envolvente es un tipo de curva geométrica que
pertenece al grupo de las que se denominan curvas conjugadas. Cuando dos de estos
engranes se enlazan y giran se establece una relación de velocidad angular constante
entre ellos.

El requisito básico de la geometría del diente de engranaje es que debe existir relaciones
de velocidad angular que exactamente constante. La acción de un par de dientes de
engrane que satisfacen este requisito se denomina acción conjugada de dientes de
engrane. (Robert L. Mott, 2006)

Geometría del engranaje

En la figura 8-5 se ilustra un par de dientes en forma de involuta en dos posiciones: justo
al iniciar el contacto y cuando éste termina. Las normales comunes (colineales) de ambos
puntos de contacto tienen el mismo punto de paso. Tal propiedad de la involuta hace que
se cumpla la ley fundamental del engranaje. La razón entre el radio del engrane impulsor
y el radio del engrane impulsado permanece constante, a medida que los dientes entran
y salen del engranado. A partir de dicha observación del comportamiento de la involuta,
se puede enunciar la ley fundamental del engranaje de una manera cinemática más
formal como: la normal común a los perfiles de los dientes, en todos los puntos de
contacto dentro del engranado, debe pasar siempre por un punto fijo en la línea de los
centros llamado punto de paso. La razón de velocidad del engranaje es una constante
definida por la razón de los radios respectivos de los engranes en el punto de paso. Los
puntos de inicio y final del contacto definen el engranado del piñón con el engrane. La
distancia a lo largo de la línea de acción entre estos puntos dentro del engranado se
conoce como longitud de acción Z, definida por las intersecciones de los círculos
respectivos con la línea de acción, como se indica en la fi gura 8-5. La distancia a lo largo
del círculo de paso dentro del engranado es el arco de acción; los ángulos subtendidos
por estos puntos y la línea de centros son el ángulo de aproximación y el ángulo de
receso, que sólo se muestran sobre el engrane de la fi gura 8-5 para efectos de claridad,
aunque existen ángulos similares para el piñón. El arco de acción en los círculos de paso
del piñón y del engrane debe tener una longitud de deslizamiento igual a cero, entre los
cilindros de rodamiento teóricos. La longitud de acción Z se calcula a partir de la
geometría del engrane y el piñón:

donde rp y rg son los radios de los círculos de paso, mientras ap y ag son los adendos
del piñón y del engrane, respectivamente. C es la distancia entre centros y φ es el ángulo
de presión.

Figura 8-5
Nomenclatura del diente del engrane
La figura 8-8 muestra dos dientes de un engrane con su terminología estándar. El círculo
de paso y el círculo base ya se definieron. La altura total de un diente se define como el
adéndum (que se agrega) y el dedéndum (que se extrae), los cuales tienen como
referencia el círculo de paso nominal. El dedéndum es ligeramente más grande que el
adéndum para brindar un poco de holgura entre el tope (círculo de adéndum) de un diente
acoplado y la parte inferior (círculo de dedéndum) del espacio entre dientes del otro
engrane. La profundidad de trabajo del diente es el doble del adéndum, en tanto que la
profundidad total es la suma del adéndum y el dedéndum. El espesor del diente se mide
en el círculo de paso, en tanto que el ancho del espacio del diente es ligeramente mayor
que el espesor del siguiente. La diferencia entre estas dos dimensiones es la holgura. El
ancho de cara de un diente se mide a lo largo del eje del engrane. El paso circular es la
longitud de arco en el círculo de paso, medido desde un punto dado en un diente hasta
el punto análogo en el diente contiguo. El paso circular define el tamaño del diente. La
definición de paso circular pc es:
3.2 Diseño de engranes rectos bajo Norma ANSI/AGMA.
En diseños donde intervienen transmisiones engranadas, normalmente se conocen las
velocidades de giro requeridas en el piñón y en el engrane, y la potencia que debe
transmitir el impulsor. Estos factores determinan de acuerdo con la aplicación.
También se deben incluir el ambiente y las condiciones de funcionamiento a los que
estará sometida la transmisión. Tiene especial importancia conocer el tipo de maquina
impulsora, y la maquina conducida, para proponer el valor adecuado el factor de
sobrecarga.
El diseñador debe decidir el tipo de engranes que se usaran, el arreglo en sus ejes, los
materiales con los que se fabriquen, incluyendo su tratamiento térmico, y la geometría
de los engranes: número de dientes, paso diametral, diámetros de paso, forma de
dientes, anchos de cara y números de calidad. (Richard G. Budynas y J. Keith Nisbett,
2009)
Se presenta un procedimiento de diseño que considera la resistencia a la fatiga por
flexión de los dientes de los engranes, y su resistencia a la picadura, llamada durabilidad
superficial. Este procedimiento emplea en forma extensa las ecuaciones de diseño que
se han abordado a lo largo de este trabajo, y las tablas de los apéndices que se incluirán
al final de este trabajo.

Debe de entenderse que no existe una solución óptima para un problema de diseño de
engranes; son posibles varios buenos diseños. El juicio y la creatividad, así como los
requisitos específicos de la aplicación, afectaran bastante al diseño final seleccionado.
Aquí, el objetivo es proveer un método para atacar el problema y llegar a un diseño
razonable.

Objetivos del diseño

A continuación, se mencionan los objetivos generales de un diseño. La transmisión

resultante deberá:

 Ser compacta y pequeña.

Funcionar en forma uniforma y sin ruido.

Tener larga vida.

Tener bajo costo.

Ser fácil de fabricar.

Ser compatible con los cojinetes, los ejes, la caja, la maquina motriz, la maquina motriz,
la maquina impulsada y demás elementos de máquinas.
El objetivo principal del procedimiento de diseño es definir una transmisión de engranes
duradera.
Los pasos y los lineamientos generales que se describirán a continuación son para el
diseño inicial razonable. Sin embargo, debido a las muchas variables que intervienen,
en el caso típico se realizan varias iteraciones para tratar de llegar a un diseño óptimo.

Normas de calidad para engranes

Las cantidades permisibles de variación en la forma real de los dientes, respecto de la
forma teórica, o la variación compuesta, se especifican en la AGMA como un número de
calidad. Las cartas detalladas, proporcionadas para las tolerancias en muchas
propiedades, se incluyen en la norma AGMA 2000-A88 Manual de clasificación e
inspección de engranajes, tolerancias y métodos de medición para engranajes rectos y
helicoidales sin ensamblar (Manual de clasificación e inspección de engranes,
tolerancias y métodos de medición para engranes rectos y helicoidales).
Los números de calidad van del 5 al 15, la mayor precisión correspondencia al número
mayor. Las tolerancias reales son una función del número de calidad, el paso diametral
de los dientes del engrane y el número de dientes que tenga. La tabla 9-1 muestra datos
representativos de la tolerancia total compuesta, para varios números de calidad.
Organización Internacional de Normalización (ISO) define un conjunto distinto de
números de calidad, en su Norma 1328-1-1995, Engranes cilíndricos de sistema ISO de
precisión. (Robert L. Mott, 2006)
-Parte 1: Definiciones y valores admisibles de desviaciones relevantes a los flancos
correspondientes de dientes de engranes, y la norma 1328-2-1997: Engranes cilíndricos
del sistema ISO de precisión
-Parte 2: Definiciones y valores admisibles de desviaciones relevantes a desviaciones
compuestas radicales, e información de descentramiento. Estas normas son muy
distintas de la norma AGMA 2000-A88. Una de las diferencias principales es que el
sistema de numeración de la calidad se invierte. Mientras que en la Norma AGMA 2008
los números mayores indican mayor precisión, en la norma ISO los números menores
indican mayor precisión.
La AGMA publicó dos nuevas normas, justo antes de preparar este libro: la AGMA 2015-
1-A01, Accuracy Classification System-Tangencial Medidas para engranajes cilíndricos
(Sistema de clasificación de exactitud y mediciones tangenciales para engranes
cilíndricos) que aplica un sistema donde los números menores indican menores valores
de tolerancia, parecido pero idéntico al método ISO. En esta norma, se muestra las
comparaciones entre la nueva AGMA 2015, la AGMA 2008 anterior y la ISO 1328.
La norma AGMA 915-1-A02 Prácticas de inspección.
Engranes cilíndricos y mediciones tangenciales, trata sobre la implementación de las
nuevas calificaciones. Si bien las calificaciones de calidad no son exactamente iguales.
Fuese tomado de la norma AGMA 2000-A88: Manual de clasificación e inspección de
engranajes, tolerancias y métodos de medición para engranajes rectos y helicoidales sin
ensamblar con autorización del editor, American Gear Manufacturers Associatioo, 1500
King Street, Suite 201. Alexandria , VA 22314.
FIGURA 9-7 Registro de los errores de geometría de un engrane [Tomado de la norma
AGMA 2000-A88, Manual de clasificación e inspección de engranajes, Tolerancias y
métodos de medición para engranajes rectos y helicoidales sin ensamblar (incluidos los
equivalentes de Merric), con autorización del editor, Asociación Estadounidense de
Fabricantes de Engranajes, 1500 King Street, Suite 201, Alexandria, VA 22314]
a) Diagrama esquemático de un accesorio típico del montaje de engrane

Figura 9-7
b) Gráfica de errores de un engrane típico cuando trabaja con un engrane especifico en
un montaje de engrane.

La suma del número de calidad en AGMA 2008 y el número de la clasificación

correspondiente de AGMA 2015, o de ISO 1328, siempre es igual a 17.
Algunos fabricantes europeos emplean normas alemanas DIN (Deutsche Industrie
Normen) cuyos números de calidad se parecen a los de ISO, aunque no son idénticas a
las especificaciones detalladas de las tolerancias y los métodos de medición. En este
libro, debido a la introducción reciente de la norma AGMA 2015, se usará el número de
calidad de la AGMA 2000-A88, a menos que se indique otra cosa. También, esa norma
AGMA 2008 está integrada en la metodología de diseño de engranes, en función del
factor K.
3.3 Selección de material para engranes rectos.
Sólo un número limitado de metales y aleaciones son adecuados para los engranes que
transmiten potencia significativa. La tabla 8-18 muestra algunos de ellos. Los aceros y
los hierros fundidos, así como los hierros maleables y nodulares son las elecciones más
comunes. Se recomienda el endurecimiento superficial o total (en las aleaciones que lo
permiten), con la finalidad de obtener la resistencia suficiente y la resistencia al desgaste.
Cuando se necesita alta resistencia a la corrosión, como en los ambientes marinos, con
frecuencia se emplean los bronces. La combinación de un engrane de bronce y un piñón
de acero tiene ventajas, en términos de compatibilidad y conformidad del material, como
se vio en el capítulo 5, combinación que a menudo también se utiliza en aplicaciones que
no sean marinas. (Robert L. Mott, 2006)

1.-De acuerdo con los requisitos de diseño, identifica que la velocidad de entrada al piñón
np, la velocidad de salida que se desea en el engrane nG, y la potencia a transmitir P.

2.-Elija el material para los engranes, como el acero, el hierro colado o el bronce.

3.-Si se considera el tipo de impulsor y la maquina impulsada, especifique el factor de

sobrecarga Ko, El factor principal es en valor esperado de carga o choque o impacto
4.-Especificar un valor tentativo de paso diametral. Y especificar la potencia de diseño
Pdis=KoP.

Se observa la potencia transmitida en función de la velocidad del piñón, para engranes

rectos con distintos pasos y diámetros
5.-Especifique el ancho de cara dentro del intervalo recomendado para engranes de
transmisión en maquinaria general:

8 16
<𝐹<
𝑃𝑑 𝑃𝑑
𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝐹 = 12/𝑃𝑑
El límite superior tiende a minimizar los problemas de alineamiento y se asegura que
haya una carga razonablemente en toda la cara. Cuando es ancho de cara es menor que
el límite inferior, es probable que se pueda tener un diseño más compacto con paso
diferente. También, el ancho normal de la cara es menor que el doble del diámetro de
paso del piñón
.
6.- Calcule o especifique la carga transmitida, la velocidad de la línea de paso, el número
de calidad, el número de calidad, el factor de geometría y otros factores que se requieren
para las ecuaciones del esfuerzo flector y el esfuerzo de contacto.

7.- Calcule el esfuerzo flector y el esfuerzo de contacto en los dientes del piñón y del
engrane. Indique si los esfuerzos son razonables para poder especificar un material
adecuado. Si no es así, seleccione un nuevo paso o modifique el número de dientes, el
diámetro de paso o el ancho de cara. En el caso típico el esfuerzo de contacto sobre el
piñón es el valor que limita para engranes diseñados para tener una larga vida

8.- Itere el proceso de diseño para buscar diseños más óptimos. Existen una serie de
lineamientos para ajustar cada iteración los lineamientos para efectuar ajustes con
iteraciones sucesivas Las siguientes relaciones deberían en un supuesto caso a ayudar
a determinar qué cambios se deben efectuar en las hipótesis de diseño, después de
haber terminado el primer conjunto de cálculos para llegar a una mejor proposición
de diseño:

1. La disminución del valor numérico del paso diametral trae como consecuencia
dientes mayores y en general esfuerzos menores. También, usualmente el valor
menor del paso equivale a un ancho de cara mayor, lo que disminuye el esfuerzo
y aumenta la durabilidad superficial.

2. Al aumentar el diámetro del piñón disminuye la carga aplicada, decrecen los

esfuerzos en general y mejora la durabilidad superficial.

3. Al aumentar el ancho de cara disminuye el esfuerzo y mejora la durabilidad

superficial, pero generalmente en menor grado que cuando se cambian el paso o
el diámetro de paso, como se describió antes.

4. los engranes con dientes más numerosos y pequeños tienden a trabajar con más
uniformidad y menor ruido que los engranes de menos dientes y dientes mayores.

5. Se deben usar los valores estandarizados de paso diametral para tener una mayor
facilidad de manufactura y menor costo.

6. El uso de aceros de alta aleación con gran dureza superficial da como resultado
un sistema compacto, pero a un costo mayor.

7. El uso de engranes muy precisos en un mayor número de calidad, menores cargas

dinámicas y, en consecuencia, menores esfuerzos y mayor durabilidad superficial
pero el costo es mayor.

8. El número de dientes en el piñón debe ser, en general, lo más pequeño posible,

para que el sistema sea más compacto. Pero cuando existe menos dientes, la
posibilidad de interferencia es mayor. Para entender de manera practica el
 procedimiento de diseño descrito anteriormente se muestra a continuación un
problema modelo de diseño.

Manufactura de engranes
Se utilizan varios métodos para fabricar engranes, los cuales se dividen en dos
categorías: formado y maquinado. El maquinado se divide además en rectificado y
acabado. El formado se refiere a las operaciones directas de vaciado, moldeado, rolado
o extrusión de los perfiles de dientes con materiales fundidos, en polvo o ligeramente
calentados. El rectificado y el acabado son técnicas de remoción de material que sirven
para cortar o esmerilar el perfil del diente sobre un bloque sólido a temperatura ambiente.
Los métodos de rectificado se realizan con frecuencia, sin aplicar ninguna operación de
acabado posterior en engranes que no requieren mucha precisión. A pesar de su
nombre, los procesos de rectificado (esmerilado) realmente crean un diente liso y
preciso. Sólo cuando se requieren alta precisión y funcionamiento suave, se justifica el
costo adicional de las operaciones de un acabado secundario. (E. Buckingham, 1949)
Referencias:
*Diseño de elementos de máquinas. Robert L. Mott. Cuarta edición (2006) “Diseño de
ejes” Ed. Pearson Prentice Hall.
*Diseño en ingeniería mecánica de Shigley. Richard G. Budynas y J. Keith Nisbett.
Novena edicion (2009)“Diseño de ejes” Ed. Mc Graw Hill.
*Méndez, A. (s.f.). libro pdf . Obtenido de libro pdf :
https://core.ac.uk/download/pdf/16308489.pdf
*ruu0902. (29 de octubre de 2013). club ensayos.com. Obtenido de club ensayos.com:
https://www.clubensayos.com/Tecnolog%C3%ADa/Caracteristicas-Geometricas-
De-Los-Engranes/1198329.html
* AGMA, Gear Nomenclature, Definitions of Terms with Symbols. ANSI/AGMA Estándar
1012-F90, Asociación Estadounidense de Fabricantes de Engranes, Alexandria, 1990.
* W.D. Mark, The Generalized Transmission Error of Parallel-Axis Gears. Journal of
Mechanisms, Transmissions, and Automation.
*E. Buckingham, Analytical Mechanics of Gears, McGraw-Hill: Nueva York, 1949.