I.

Introducción

El presente proyecto denominado “Rueda dentada helicoidal” tiene como fin el estudio y
realización de los diferentes mecanismos que se utilizan para la fabricación de esta pieza
mecánica en específico, a su vez, dicho proyecto será presentado en la clase de procesos de
manufactura II como trabajo final del curso.

Como base de aprendizaje tanto en el diseño de elementos de máquina como en el proceso

de manufacturas, el estudio de ruedas dentadas y engranajes, representa un amplio campo
de conocimientos que forjan a un ingeniero mecánico en su preparación para adentrarse en
el ámbito laboral. Esto por la simpleza de diseño y la facilidad tanto de entender como de
elaborar dicha pieza, para esto nosotros como estudiantes debemos tener los conocimientos
previos de elección de materiales, costos de elaboración, las máquinas herramientas a
utilizar, procesos de optimización del trabajo, y las distintas “mañas” para un eficiente
resultado.

Para lograr dicha elaboración de la pieza hay que tener en cuenta ciertos parámetros como:

1. Identificar materia prima a utilizar.

2. Calcular accesorios de maquina generadora.
3. Maquinar en torno vertical la pieza a fabricar.
4. Seleccionar cortador y paso de diente e instalarlo a la generadora.
5. Iniciar el proceso de dentado.
6. Ya terminado el dentado se procede a hacer ajustes.
7. Rectificados y temples según se requiera.

Se debe recordar que se estos engranes se pueden fabricar por fundición, forjado, extrusión,
estirado, laminado, metalurgia de polvos y troquelado de láminas.
Índice
I. Objetivos

Objetivo general:

 Elaborar una rueda dentada helicoidal.

Objetivos específicos:

 Estudiar y llegar a la realización de una rueda dentada.

 Reconocer los mecanismos óptimos para su realización.
 Aplicar los conocimientos adquiridos en la clase de procesos de manufactura.
 I.1 Aspectos generales

Los engranajes son juegos de ruedas que disponen de unos elementos salientes
denominados “dientes”, que encajan entre sí, de manera que unas ruedas (las motrices)
arrastran a las otras (las conducidas o arrastradas).

Transmiten el movimiento circular a circular.

La condición para que las ruedas “engranen”, es decir, que puedan acoplarse y transmitir el
movimiento correctamente, es que tengan los mismos parámetros o dimensiones en el diente .

Una rueda dentada transmite el movimiento a la contigua que se mueve en sentido opuesto
al original.

Son sistemas muy robustos que permiten transmitir grandes potencias entre ejes próximos,

paralelos, perpendiculares u oblicuos, según su diseño. Por el contrario son
bastante ruidosos.

Estos mecanismos presentan numerosas ventajas respecto a las correas y poleas, aunque
también algunos inconvenientes.

Ventajas:

 Ocupan espacios muy reducidos.

 No tiene posibilidad de deslizamiento.
 Tiene una gran capacidad de transmisión de potencia.
 Poseen un elevado rendimiento.
 Tienen un bajo mantenimiento.
 Desventajas:
 Son más costosos, más difíciles de fabricar.
 Producen bastante ruido en el proceso de transmisión.
Aplicaciones.

Su uso está muy extendido tanto en máquinas industriales, en automoción, en herramientas;

así como también en objetos como electrodomésticos, juguetes,…

Partes.

En los engranajes se deben diferenciar las siguientes partes, que definen al propio engranaje
y al diente:

Diente de un engranaje. Son los que efectúan el esfuerzo de empuje y transmiten la

potencia desde el eje motriz al conducido. Tienen un perfil característico que se tiene en
cuenta en su diseño y fabricación.

Circunferencia exterior. Es la circunferencia que limita la parte exterior del engranaje.

Circunferencia interior. Es la circunferencia que limita el pie del diente.

Circunferencia primitiva. Es la circunferencia a lo largo de la cual engranan los dientes.

TIPOS DE ENGRANAJES

Engranajes rectos: Se utilizan en transmisiones de ejes paralelos. Son uno de los

mecanismos más utilizados, y se encuentran en cualquier tipo de máquina: relojes, juguetes,
máquinas herramientas, etc.

Engranajes Helicoidales: Sus dientes están dispuestos siguiendo la trayectoria de hélices

paralelas alrededor de un cilindro.

Pueden transmitir movimiento (potencia) entre ejes paralelos o entre ejes que se cruzan en
cualquier dirección (incluso perpendiculares).

Este sistema de engrane de los dientes proporciona una marcha más suave que la de los
engranajes rectos, ya que en el mismo instante hay varios pares de dientes en contacto, lo
cual hace que se trate de un sistema más silencioso, con una transmisión de fuerza y
de movimiento más uniforme y segura.
Engranajes Cónicos: Se emplean para transmitir movimiento entre ejes perpendiculares, o
para ejes con ángulos distintos a 90 grados.

Se trata de ruedas dentadas en forma de tronco de cono, y pueden ser rectos o curvos,
siendo estos últimos muy utilizados en sistemas de transmisión para automóviles.

Engranajes interiores: Los dientes de una de las ruedas están tallados en la parte interna.

Trenes de engranajes.

Si para realizar la transmisión necesitamos más de un par de ruedas dentadas, entonces el

mecanismo, se denomina tren de engranajes.

Tenemos un tren de engranajes simple cuando las ruedas dentadas están en un mismo plano
o, lo que es lo mismo, cuando en cada eje existe una sola rueda.

Hablamos de tren de engranajes compuesto cuando en alguno de los ejes existe más de una
rueda dentada. En este mecanismo la transmisión se realiza entre más de dos ejes
simultáneamente, para lo que es necesario que en cada eje intermedio vayan montadas dos
ruedas dentadas. Una de ellas engrana con la rueda motriz, que es la que proporciona el
movimiento, y la otra conecta con el eje siguiente al que conduce.

Rueda loca: En un sistema de engranajes simple. La rueda de entrada y la rueda de salida

giran en sentido contrario. Si necesitamos conseguir que la salida gire en el mismo sentido
que la entrada, debemos interponer entre las dos una tercera rueda denominada “rueda
loca”. Esta rueda no modifica las características de la velocidad de salida, sino que invierte
el sentido de giro.

Engranajes planetarios o epicicloidales: Los engranajes planetarios o epicicloidales están

formados por cuatro elementos: planeta, satélites, porta satélites y corona.

Entre sus diversos usos destaca el diferencial de casi todos los coches de motor y cambio
transversal; también es el engranaje común en las cajas de cambio automáticas con
convertidor hidráulico de par.
Historia de los engranes

Nadie sabe a ciencia cierta dónde ni cuándo se inventaron los engranajes. La literatura de la
antigua China, Grecia, Turquía y Damasco mencionan engranajes pero no aportan muchos
detalles de los mismos.

El mecanismo de engranajes más antiguo de cuyos restos disponemos es el mecanismo de

Anticitera. Se trata de una calculadora astronómica datada entre el 150 y el 100 a. C. y
compuesta por al menos 30 engranajes de bronce con dientes triangulares. Presenta
características tecnológicas avanzadas como por ejemplo trenes de engranajes
epicicloidales que, hasta el descubrimiento de este mecanismo, se creían inventados en el
siglo XIX. Por citas de Cicerón se sabe que el de Anticitera no fue un ejemplo aislado sino
que existieron al menos otros dos mecanismos similares en esa época, construidos
por Arquímedes y por Posidonio. Por otro lado, a Arquímedes se le suele considerar uno de
los inventores de los engranajes porque diseñó un tornillo sin fin.

En China también se han conservado ejemplos muy antiguos de máquinas con engranajes.
Un ejemplo es el llamado "carro que apunta hacia el Sur" (120-250 d. C.), un ingenioso
mecanismo que mantenía el brazo de una figura humana apuntando siempre hacia el Sur
gracias al uso de engranajes diferenciales epicicloidales. Algo anteriores, de en torno a
50 d. C., son los engranajes helicoidales tallados en madera y hallados en una tumba real en
la ciudad china de Shensi.

Leonardo da Vinci, muerto en Francia en 1519, dejó numerosos dibujos y esquemas de

algunos de los mecanismos utilizados hoy diariamente, incluido varios tipos de engranajes
de tipo helicoidal.

Los primeros datos que existen sobre la transmisión de rotación con velocidad

angular uniforme por medio de engranajes, corresponden al año 1674, cuando el famoso
astrónomo danés Olaf Roemer (1644-1710) propuso la forma o perfil del diente
en epicicloide.

Robert Willis (1800-1875), considerado uno de los primeros ingenieros mecánicos, fue el

que obtuvo la primera aplicación práctica de la epicicloide al emplearla en la construcción
de una serie de engranajes intercambiables. De la misma manera, de los primeros
matemáticos fue la idea del empleo de la evolvente de círculo en el perfil del diente, pero
también se deben a Willis las realizaciones prácticas. A Willis se le debe la creación del
odontógrafo, aparato que sirve para el trazado simplificado del perfil del diente de
evolvente.

En 1874, el norteamericano William Gleason inventó la primera fresadora de engranajes

cónicos y gracias a la acción de sus hijos, especialmente su hija Kate Gleason (1865-1933),
convirtió a su empresa Gleason Works, radicada en Rochester (Nueva York, EE. UU.) En
una de los fabricantes de máquinas herramientas más importantes del mundo.

En 1897, el inventor alemán Robert Hermann Pfauter (1854-1914), inventó y patentó una
máquina universal de dentar engranajes rectos y helicoidales por fresa madre. A raíz de este
invento y otros muchos inventos y aplicaciones que realizó sobre el mecanizado de
engranajes, fundó la empresa Pfauter Company que, con el paso del tiempo, se ha
convertido en un multinacional fabricante de todo tipo de máquinas-herramientas.

En 1906, el ingeniero y empresario alemán Friedrich Wilhelm Lorenz (1842-1924) se

especializó en crear maquinaria y equipos de mecanizado de engranajes y en 1906 fabricó
una talladora de engranajes capaz de mecanizar los dientes de una rueda de 6 m de
diámetro, módulo 100 y una longitud del dentado de 1,5 m.

A finales del siglo XIX, coincidiendo con la época dorada del desarrollo de los engranajes,
el inventor y fundador de la empresa Fellows Gear Shaper Company, Edwin R. Fellows
(1846-1945), inventó un método revolucionario para mecanizar tornillos sin fin glóbicos
tales como los que se montaban en las cajas de dirección de los vehículos antes de que
fuesen hidráulicas.

En 1905, M. Chambon, de Lyon (Francia), fue el creador de la máquina para el dentado de

engranajes cónicos por procedimiento de fresa madre. Aproximadamente por esas
fechas André Citroën inventó los engranajes helicoidales dobles.
II. Justificación
III. Marco teórico
III.1 Reseña de elementos semejantes
Engranajes cónicos de dientes rectos
Efectúan la transmisión de movimiento de ejes que se cortan en un mismo plano,
generalmente en ángulo recto aunque no es el único ángulo pues puede variar dicho
ángulo como por ejemplo 45, 60, 70, etc., por medio de superficies cónicas
dentadas. Los dientes convergen en el punto de intersección de los ejes. Son
utilizados para efectuar reducción de velocidad con ejes en 90°. Estos engranajes
generan más ruido que los engranajes cónicos helicoidales. En la actualidad se usan
muy poco.
Engranaje cónico helicoidal
Se utilizan para reducir la velocidad en un eje de 90°. La diferencia con el cónico
recto es que posee una mayor superficie de contacto. Es de un funcionamiento
relativamente silencioso. Además pueden transmitir el movimiento de ejes que se
corten. Los datos constructivos de estos engranajes se encuentran en prontuarios
técnicos de mecanizado. Se mecanizan en fresadoras especiales, en la actualidad Se
utilizan en las transmisiones posteriores de camiones y automóviles.
Un engranaje hipoide
Es un grupo de engranajes cónicos helicoidales formados por un piñón reductor de
pocos dientes y una rueda de muchos dientes, que se instala principalmente en los
vehículos industriales que tienen la tracción en los ejes traseros. Tiene la ventaja de
ser muy adecuado para las carrocerías de tipo bajo, ganando así mucha estabilidad
el vehículo. Por otra parte la disposición helicoidal del dentado permite un mayor
contacto de los dientes del piñón con los de la corona, obteniéndose mayor robustez
en la transmisión. Su mecanizado es muy complicado y se utilizan para ello
máquinas talladoras especiales
III.2 Tipos de elemento
III.3 Elemento asignado
Rueda dentada helicoidal

Es un tipo de engranaje caracterizado porque cuenta con dos ruedas dentadas

cilíndricas con un dentado inclinado de forma que los dientes siguen una trayectoria
helicoidal cilíndrica.
Estos engranajes pueden transmitir potencia entre ejes paralelos o, con la
inclinación adecuada de los dientes, que se cruzan en el espacio.
Frente a los engranajes cilíndricos rectos, estos engranajes poseen la ventaja de un
contacto entre dientes más suave y progresivo, lo que redunda en una transmisión
del movimiento más suave y silencioso.
Estos engranajes unidireccionales se utilizan para evitar que la energía fluya hacia
atrás en un sistema y para convertir la potencia de salida de un sistema de
engranajes en perpendicular a la potencia de entrada. Los engranajes helicoidales
también se utilizan para reducir el tamaño de los engranajes, ya que el tornillo sin
fin puede transferir energía a una rueda helicoidal de cualquier tamaño.
Históricamente, las ruedas helicoidales estaban abiertas para inspección y
reemplazo de piezas, pero las ruedas helicoidales modernas generalmente son parte
de un conjunto de engranajes helicoidales completamente contenido.
Los engranajes helicoidales tienen dos propiedades que los hacen especiales.
Primero, estos engranajes solo funcionan en una dirección. A medida que el tornillo
sin fin gira, girará fácilmente la rueda helicoidal, pero la rueda helicoidal no puede
girar el tornillo sin fin. El diseño del tornillo hace que sea imposible que la rueda lo
mueva, y el engranaje se bloquea en lugar de transferir potencia.
El segundo factor importante se relaciona con el tamaño del engranaje. En un
sistema mecánico, el tamaño de un engranaje, la velocidad de su rotación y la
energía que genera están todos conectados. Un engranaje helicoidal es una forma de
sistema de reducción. Dado que el tamaño de la rueda helicoidal solo es importante
en relación con el tamaño del tornillo sin fin, su potencia de salida puede igualar la
de un engranaje mucho más grande.
 Los engranajes helicoidales modernos son generalmente dispositivos totalmente
contenidos. Los dos engranajes se colocan dentro de una funda protectora. Se
bombea un lubricante permanente a la carcasa y todo se sella permanentemente. El
exterior de la caja tiene dos pequeños ejes que se utilizan para conectarse a una
máquina más grande.
III.4 Tipos de perfiles de elemento asignado
III.5 Funciones del elemento asignado
Los engranajes helicoidales y cónicos-helicoidales están diseñados para
aplicaciones difíciles tales como los transportadores en la minería, plantas
papeleras, extrusoras, coladas continuas o grúas de puertos.
Estos engranajes deben proporcionar un alto nivel de fiabilidad operativa en
condiciones difíciles, como entornos calientes, húmedos y polvorientos, a velocidad
muy baja y con cargas pesadas. El reto consiste en mejorar el rendimiento, haciendo
posible al mismo tiempo una producción modular rentable.
Los engranajes helicoidales ofrecen un refinamiento sobre los engranajes rectos.
Los bordes de los dientes no son paralelos al eje de rotación, pero están
posicionados en angulo. Ya que el engranaje es curvo, este angulo causa que la
forma del diente pertenezca al segmento de una hélice. Engranajes helicoidales
pueden ser acoplados en paralelo u orientación cruzada. La primera se refiere a
cuando los ejes están en paralelo; esta es la orientación más común. En la segunda,
los ejes no son paralelos.
III.6 Máquina herramienta a utilizar
El mecanizado de engranajes es el conjunto de procesos industriales por el cual se
fabrican y dan forma a los distintos engranes a partir de una materia prima que se
somete a distintos tratamientos.

Para ello, se lima y talla el material (generalmente metálico, pero también puede ser
otra materia prima, como el plástico que cada vez está más extendido) de forma
controlada hasta obtener el tamaño y las características deseadas.
Hoy en día se puede afirmar que en todos los sectores industriales se recurre a
engranajes en sus más diversas formas; lo habitual es que todas o casi todas las
 máquinas que se utilizan a lo largo de los procesos de fabricación incluyan
engranes. En especial recurren a ellos todas aquellas máquinas que incorporan
motores térmicos o eléctricos.
El hecho de que exista una gran necesidad de mecanizado de engranajes hace que
ese proceso, que antaño se hacía a mano, haya vivido importantes desarrollos
tecnológicos, tanto en las máquinas como en las herramientas usadas para el
mecanizado, el torneado y el fresado de los dientes de los engranajes.
III.6.1 1er proceso de maquinado
Materia prima
La materia prima de la que se parte para el mecanizado de engranajes suele ser
el acero en sus diferentes modalidades (fundido, maleable, etc.), los metales
ferrosos, la fundición de hierro, las superaleaciones o los materiales
endurecidos.
Sin embargo, pueden emplearse también materiales sintéticos de muy diverso
tipo o, incluso, madera. En cuanto al tipo de superficie de estas materias primas,
pueden ser curvas o planas, con ranuras, entalladura, etc.
III.6.2 2do proceso de maquinado
Torneado (bulón)
El proceso de torneado de engranajes se basa en la rotación de la pieza sobre la
que se quiere trabajar.
La máquina que se utiliza efectúa un desplazamiento de avance, fijando la pieza
entre los puntos de centraje o sujetándola en el cabezal. La herramienta efectúa
además el movimiento de corte.
Gracias al torneado se consigue la pieza denominada bulón, una pieza de forma
cilíndrica, que se obtiene mediante al arranque de viruta.

Existen diferentes tipos de torno en un centro de mecanizado, como:

El frontal, concebido para piezas cortas pero de gran diámetro

El vertical, llamado así porque en él el eje principal, en referencia al suelo,
adopta esa posición
 El torno paralelo, que ajusta el movimiento de corte a la pieza en rotación
El torno CNC, el más avanzado de todos, emplea el control numérico. Este es el
que empleamos en CLR para nuestro mecanizado de piezas.
El torno automático, que no requiere de la presencia de un operario y trabaja de
acuerdo con una programación. Se emplea especialmente con piezas metálicas y
tiene como función producir elevados volúmenes de piezas con las mismas
medidas y particularidades.
III.6.3 3er proceso de maquinado
Fresado (piñón)
El fresado es la fase del mecanizado que permite conseguir el piñón del
engranaje con formas diversas.
Mientras que, en las fresadoras tradicionales, las diferentes formas se consiguen
desplazando hacia la herramienta las zonas que se desean mecanizar, en el
fresado avanzado todo el proceso se desarrolla con una máquina CNC, llamada
también de control numérico.
Un código de programación ISO es el encargado de guiar las operaciones, por
las que se va ‘indicando’ a la máquina qué trayectos son los que debe seguir. El
control numérico de todo este proceso garantiza los mejores resultados.
III.6.4 4to proceso de maquinado
Taladrado
El taladrado es el proceso para la realización de orificios en las piezas. Consiste
en realizar un corte en el material gracias al giro de una broca, que efectúa un
orificio en el material arrancando virutas.
En el taladrado se programan la forma y el diámetro, entre otras características,
del material con el que se cuenta.

Entre los variados tipos de taladrado destacan:

La perforación puntual, la central o el taladrado profundo.

Para orificios de diámetro reducido se aplican microtaladros.
 El perforado con interpolación, de alta velocidad y el taladro por vibración
responden a necesidades específicas.
III.6.5 5to proceso de maquinado
III.6.5.1 Selección herramientas de mecanizado
Torno
El torno es un conjunto de máquinas y herramientas con las que se puede cortar
la viruta de piezas de forma geométrica (MP) hasta conseguir el acabado que se
está buscando.
Su sistema de funcionamiento es hacer rotar la pieza a mecanizar, que está
sujeta en el cabezal, mientras que, al mismo tiempo, una o varias herramientas
de corte realizan un movimiento regulado de avance contra la superficie de la
pieza.
En ocasiones, el torno permite trabajar con herramientas motorizadas rotativas y
dejar la pieza fija, permitiendo realizar operaciones tales como el taladrado fuera
de centro, chaveteros, entrecaras y otros.
Una primera diferenciación entre tornos puede ser entre uno paralelo y otro
vertical:

En el caso del primero, paralelo, el arranque de viruta se ajusta a la pieza en

rotación.
En el vertical, el torno es conducido por un CNC y suele ser empleado para
piezas de grandes dimensiones. Un torno CNC de control numérico es el más
idóneo, por su estructura funcional, para piezas de revolución.
En el caso de necesitar la mecanización de piezas con varios escalones, suele
recurrirse al torno de tipo copiador, en el que se usan de manera combinada un
dispositivo electrónico y otro hidráulico.

Fresadora
Junto con los tornos, las fresadoras son las herramientas más polivalentes y
universales.
 Su sistema de funcionamiento es arrancar viruta de la pieza semielaborada
mediante el movimiento de una herramienta rotativa de varios filos de corte,
denominada fresa.
Lo que caracteriza a las fresadoras es que el movimiento de avance lo tiene la
base de la fresadora sobre la que está fijada la pieza, mientras que la herramienta
rotativa es la encargada de realizar el movimiento de corte.
En CLR contamos tanto con fresadoras convencionales como con fresadoras de
control numérico. Las fresadoras son muy útiles para obtener rodillos,
prototipos, soportes, articulaciones esféricas, cuerpos de válvula o husos.
III.6.5.2 Métodos de mecanización
III.6.5.3 Tiempo de mecanizado
III.6.6 Acabado
III.7 Segunda máquina herramienta a utilizar
III.7.1 Chavetero
III.7.2 Tiempo de mecanizado
 IV. Desarrollo
IV.1 Selección del tipo de pieza en bruto
IV.1.1 Material

Aluminio:

El aluminio es uno de los metales más modernos si lo comparamos con la metalurgia

nacida hace más de 5000 años. Fue a comienzos del siglo XIX cuando un químico danés
Hans Cristian Oersted aisló el metal por primera vez en 1825 por medio de un proceso
químico que utilizaba una amalgama de potasio y cloruro de aluminio.

El químico alemán Wöhler en el año 1827 lo obtuvo en forma de polvo al hacer reaccionar
el potasio con el cloruro de aluminio y posteriormente en el año 1845, él mismo,
determinó por primera vez las propiedades del metal recién descubierto, densidad y
ligereza y lo separó en forma de bolitas.

El aluminio es sumamente abundante en la composición de la corteza terrestre (y en la

luna), se halla en una proporción aproximada del 15% y sólo la sílice lo supera.

El mineral industrial más significativo es la “bauxita” con un contenido entre el 55 y el 65

de alúmina (oxido de aluminio Al2O3), que se encuentra localizado principalmente en la
zona tropical. Este mineral fue descubierto por M.Pierre Berthier que lo llamó así por el
lugar donde la encontró, la aldea de Les Baux de Provenza, en Arlés, Francia meridional.

Industria del aluminio:

Los fundadores de la gran industria del aluminio fueron el francés Hëroult, el alemán
Kiliani y el norteamericano Hall, fundándose por el primero, en 1888, la sociedad
Aluminium Industrie Aktien Gesellschaft. Unos cuarenta años después de la fundación de
la industria del aluminio, surge en España, en 1929, la primera planta de importancia
notable de producción de aluminio situada en Sabiñánigo (Huesca). La producción actual
de aluminio primario en España está localizada en San Ciprian (Lugo), A Coruña y Avilés.

El aluminio es un metal demasiado activo para existir libre, encontrándose en la

naturaleza combinado con gran cantidad de minerales, siendo los principales la bauxita y
la criolita. La bauxita es el más importante de los minerales de aluminio, se trata de un
hidróxido cuya composición no corresponde a una fórmula química determinada pues en
todos los casos se encuentra combinada con cantidades variables de los elementos como
el hierro, silicio y titanio y una cuantía inconstante de agua de combinación.
Metalurgia del aluminio:

La extracción del aluminio de la bauxita se efectúa en tres etapas, minería, refinación y

reducción.

La bauxita se extrae, se lava y se seca antes de ser destinada a la refinería donde se separa
del aluminio.

El químico austriaco Karl Josef Bayer hijo del fundador de compañía Química Bayer
inventó el proceso Bayer para la producción a gran escala de alúmina a partir de bauxita.
Este método es el que más se usa en la industria del aluminio.

Partiendo de la bauxita, sometida previamente a un proceso de desecación y moliendo

finamente el material, se calienta con una solución concentrada de sosa cáustica (NaOH)
para obtener una solución de aluminato sódico (Al02Na) y algo de silicato sódico
(Na2SiO2).

Esta solución se filtra y se hace precipitar hidróxido de aluminio (Al (OH)3), bien con
dióxido de carbono o bien con una pequeña cantidad de hidróxido de aluminio
previamente precipitado.

La alúmina se reduce a aluminio en unas células electrolíticas del procedimiento Hall-

Héroult. En estas células se usa criolita fundida a 980ºC para disolver la alúmina, la que al
someterse a electrólisis se divide en aluminio y oxígeno. El aluminio baja al fondo del
depósito donde se extrae periódicamente y el oxígeno se combina con el carbono del
ánodo para producir CO2.

El aluminio reciclado:

Una de las características más destacables del aluminio es su capacidad de reciclado. Al

contrario de lo que ocurre con otros metales, el 100% del material puede ser reutilizado.
Asimismo, este proceso de reciclaje puede realizarse casi indefinidamente sobre el mismo
material por lo que puede considerarse la vida útil del aluminio prácticamente ilimitada.

Otro de los condicionantes más importantes de este proceso de reciclado es que necesita
aproximadamente el 5% de la energía que se utiliza para la obtención del aluminio
primario.

Por otra parte, las características y propiedades del material no varían con esta
transformación por lo que la calidad del aluminio primario y el reciclado es la misma.
 IV.1.2 Propiedades mecánicas

Siendo uno de los materiales más abundantes en la corteza terrestre, hoy en día, el
aluminio se ha convertido en uno de los metales por excelencia. Es elegido por empresas e
industrias de todo tipo y de todos los rubros. Esto, responde a sus características
particulares y a sus propiedades mecánicas. A continuación, veremos algunas de esas
propiedades mecánicas que vuelven al aluminio un metal predilecto.

La dureza:

Cuando se habla de dureza, se está haciendo referencia a la resistencia que un material

puede oponer a la penetración. En este caso, el aluminio es un material blando, por lo que
en estos materiales se tiende a dar lo que se llama dureza Brinell, como consecuencia de
la sencillez de su determinación. Los valores de dureza Brinell se extienden en el caso del
aluminio desde HB = 15 para aluminio purísimo blando, hasta casi HB = 110 para
AlZnMgCu 1.5 que ha sido endurecido a través de un tratamiento térmico.

En ocasiones, se usa la microdureza, que es una variante del método Vickers, para la
determinación de la dureza en capas anodizadas. Sirve, también, en los casos de
investigación metalúrgica para el análisis de los constituyentes estructurales. Ya que el
aluminio es un metal blando, es importante tener cuidado en las aplicaciones de
esfuerzos. Esto, para no generar marcas sobre el material.

La resistencia al ensayo de tracción:

Por lo general, la resistencia aumenta cuando aumentan los elementos de aleación. En

este sentido, los dominios de la resistencia en cada aleación surgen como consecuencia de
los aumentos de resistencia que se acaban consiguiendo por deformación en frío o por
endurecimiento. Los diferentes elementos de aleación terminan actuando de un modo
muy distinto en cuanto al aumento de la resistencia.

Cuando se aumenta la resistencia, se aumenta el límite 0,2 más rápido que la resistencia a
la tracción. Esto, independientemente del mecanismo que motive ese aumento de la
resistencia. Ese aumento se puede ver, especialmente, cuando el aumento de la
resistencia se da por deformación en frío. Allí, la curva discurre con la mínima pendiente
cuando se aumenta la resistencia en estado blando, por deformación de solución cristalina
y entre las dos se logra el efecto del endurecimiento.

La resistencia a la flexión, a la compresión, a la torsión y al corte:

En los casos de las aleaciones de aluminio lo que se puede admitir es que el valor del
límite de aplastamiento es igual al valor del límite elástico de la tracción. La resistencia
que se posee a la compresión o el límite de aplastamiento se destacan por tener
importancia especialmente en las piezas sometidas a la compresión.

La resistencia a la flexión en el caso de las aleaciones de aluminio se tiene en cuenta en las

de fundición. En casos en los que no es posible determinar el límite elástico con suficiente
exactitud como consecuencia de su pequeño valor.

IV.1.3 Composición Química

El aluminio es un metal plateado muy ligero. Su masa atómica es 26,9815, tiene un punto de
fusión de 660ºC y un punto de ebullición de 2.467ºC, y una densidad relativa a 2,7 kg/m3. Es un
metal muy electropositivo y extremadamente reactivo.

Al contacto con el aire se cubre rápidamente con una capa dura y transparente de óxido de
aluminio que lo protege de la corrosión.
IV.2Elección de la base tecnológica y los pasos tecnológicos
IV.3Selección de máquinas herramientas
IV.4Elementos del cálculo del par
IV.5Establecimiento de los regímenes de corte
IV.6Documentación
IV.6.1 Determinación de procesos y secuencia de mecanizado
IV.6.2 Carta tecnológica
V. Bibliografía
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Expires=1652589549&Signature=LungCu2io4730x8eWxpJK8PeZj52Po4th0u8JsKko-
C6pqZPKnAe-KrbB-c758tzEFryHgsEy9zj-
5xAGAC6MfZOKnyFDxrnKYwN1hY7wfMv8tPdbsrqcm2NQ5uV6OrZeGl4CmSy58zm8YD
cbHXJ1617tE4z69IpYmoEkbEqi4Wr6IsO2JZaGXBAc8JZFrWQQCq7YBQDZdsVkrPjlgRcNn
sjFRXdacmsRUfVfKhEAg7kh5h0LSm382v3aNRbB4Zpir0kiVCVlM4XrRDr45K19IpxfgodqR
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https://www.edu.xunta.gal/espazoAbalar/sites/espazoAbalar/files/datos/
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http://www.mecapedia.uji.es/engranaje_cilindrico_helicoidal.htm#:~:text=Es%20un
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https://www.ingenieriaymecanicaautomotriz.com/que-es-un-engranaje-helicoidal-y-
como-se-disenan/
https://clr.es/blog/es/mecanizado-de-engranajes-de-clr-que-es-y-que-piezas-se-
obtienen/#:~:text=El%20mecanizado%20de%20engranajes%20es,se%20somete%20a
%20distintos%20tratamientos.
 VI. Anexos

En estas fotos grafías podemos apreciar el proceso de elaboración de nuestra rueda dentada
helicoidal, todo el grupo presente en dicha asignación.
Pieza terminada:
.