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Tema 14. TIPOS DE BIOREACTIVOS Y FORMAS DE OPERACIÓN

1. INTRODUCCIÓN

1.1. - Definición de fermentación industrial

Utilización de mo para llevar a cabo de forma controlada determinadas transformaciones

útiles para el hombre (Debe intentar controlarse para que los parámetros del producto
obtenido sean los adecuados y homogéneos a lo largo del tiempo).

Objetivos:

Las transformaciones de naturaleza biológica y útiles, los microorganismos generan

productos y los objetivos pueden variar según:
o La obtención de productos (mismo tipo de microorganismos dan diferentes
productos. Ej: Cerveza y pan)
o La obtención de biomasa: crecimiento de levaduras en panificación
o La eliminación de sustrato: procesos de depuración de aguas residuales
(microorganismos, N).
o Biotransformaciones: ingeniería genética o de bioprocesos (uso de enzimas,
DNA, RNA, porque mediante algún compuesto como las enzimas podemos
catalizar y transformarlas en otra sustancia, por ejemplo, obtener proteínas).

Métodos:

Los métodos para llevar a cabo la fermentación industrial son bastante amplios:
- Utilización de diversos tipos de biorreactores
- Microorganismos suspendidos (flocular), recirculados (Si se pierden el
reactor se para), retenidos (si no se irían y por esto se hacen crecer sobre
superficies, con el fin de que no se escapen del biorreactor, porque si no hay que
inocular de nuevo y esperar que crezcan. Son alimentos en superficie sólida).
- Según el proceso: aerobios (más complejos, hay que suministrar sustrato y O2,
no es fácil porque normalmente están en medio líquido y se disuelve mal el
oxígeno en este, además hay que hacer llegar el O2 a la superficie de la célula
para que se puedan llevar a cabo las reacciones metabólicas) o anaerobios (El
gas interviene, de un modo menos crítico).

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1.2. – Desarrollo de los procesos fermentativos

En la época de los 40 se desarrollan los antibióticos, ya que no sólo es ponerlo a agitar,

incluir O2 y dejarlo, sino que hay que inocular un microorganismo concreto e inhibir el
resto que no nos interesan. Un claro ejemplo es en la cerveza, lo que indica la calidad
del producto es el tipo de levadura empleado.

Las nuevas tecnologías han permitido modificar genéticamente los microorganismos a

partir del ADNr, Fusión celular, Genómica, etc. para generar anticuerpos monoclonales,
vacunas, insulina (E. coli para producir insulina).

1.3. – Principales fermentaciones industriales

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✓ Bebidas alcohólicas: cerveza, vino, pulque, tequila, mezcal, sake, destilados

(whisky, ron, brandy, ginebra, etc.)

✓ Ácidos: cítrico, láctico, glucónico, acético (vinagre)

✓ Aditivos: aminoácidos, nucleósidos, vitaminas, carotenoides, grasas y aceites,

gomas xantano y dextrano

✓ Biomasa: proteína unicelular (SCP): bacterias, levaduras, hongos, algas;

Inóculos para pan, lácteos, bebidas, etc.

✓ Pan y confitería

✓ Lácteos: Quesos, yogur, kéfir

✓ Cárnicos fermentados: fiambres, pescado

✓ Vegetales fermentados: col, aceitunas, pepinillos, espinacas, acelgas, lechuga,

remolacha, tomate, zanahoria, apio, café, té, cacao, salsas de soja (shoyu,
tempeh), arroz (misu) y trigo (minchi)

1.4. - Consideraciones para el diseño de un reactor

Para el diseño de un reactor hay que tener en cuenta diversas consideraciones:

▪ Selección del tipo de células (biomasa) y sustrato a emplear.

▪ Conocimiento de la cinética y estequiometria de la reacción (al menos de forma
aproximada).
▪ Tipo de reactor más adecuado (Pueden ser varios): geometría, modo de operación
(continuo, discontinuo o semicontinuo), recirculación.
▪ Determinar los parámetros de operación óptimos: Tienen un rango muy reducido,
con pequeñas variaciones se puede ver muy influenciado. Son tiempo de reacción,
caudales, concentraciones, temperatura, presión, agitación, pH, tamaño de las
partículas…
▪ Operaciones de cambio de escala: laboratorio, planta piloto, prototipo (importante
porque lo que funciona bien en el laboratorio, no tiene por qué funcionar igual en
escala industrial).
▪ Control: modelización y estabilidad (Ejemplo: Un horno que calienta o no en función
de la tª, debe ser correcto porque no es lo mismo que lo haga con una diferencia de
2 grados que con 10)
▪ Evaluación económica: costes, productividad, estrategia comercial. Aspecto muy
importante, decide si se lleva a cabo o no.

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La ecuación del balance general puede utilizarse para calcular el tamaño del biorreactor
(utilizando las expresiones cinéticas apropiadas) y también los requerimientos de
oxígeno (transferencia de materia). Estos dos parámetros se usan para determinar los
requerimientos de potencia, siempre que se conozcan las propiedades reológicas. El
diseño de la esterilización puede hacerse cuando el tamaño del reactor es conocido y,
finalmente, se puede elegir la configuración más apropiada.

Todos los biorreactores son reacciones químicas, pero no todas las reacciones químicas
se realizan en biorreactores.

Los fenómenos de transporte dependen del tamaño de la partícula. Cada

microorganismo tiene su cinética química. La mecánica de fluidos interviene porque hay
que introducir o sacar producto por medio de bombas, compresores, tuberías, etc. Se
debe cuantificar por medio de la economía lo que vale o va a proporcionar.

Sobre la base teórica se realiza un diseño, pero la teoría es muy difícil de llevar a cabo
en la práctica, por ello, se tienen en cuenta la información de laboratorio y los resultados
de la planta piloto. Por medio de imaginación, sentido común y experiencia se puede
diseñar sin tener base teórica.

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1.5. - Modelización de un reactor

La modelización del sistema de reacción, siempre que sea posible, permitirá una
representación matemática cuantitativa del mismo. Es clave y poco costoso. Por medio
de una representación matemática se pueden simular diferentes condiciones para
conocer qué va a pasar.

Este modelo servirá para:

→ Predecir la respuesta del sistema reaccionante a los cambios que se produzcan

en las condiciones de operación (por ejemplo, nos muestra cómo cambian las
velocidades y las conversiones de equilibrio con cambios en la presión y la
temperatura).
→ Comparar los resultados de diseños diferentes (funcionamiento adiabático frente
al isotérmico, reactor simple frente a reactor múltiple, sistema de flujo continuo
frente a sistema discontinuo, etc.). Evitando tener que probarlo en el laboratorio.
→ Optimizar las condiciones de operación o fijar las más adecuadas para el óptimo
del proceso global (generalmente los óptimos del reactor y del proceso global no
coinciden y es el segundo el importante)
→ Estimar los costes de estas alternativas para poder compararlas económicamente
→ Controlar el proceso de tal forma que se pueda hacer un seguimiento continuado
del mismo mediante la instrumentalización adecuada y que cualquier desviación
de la respuesta sea corregida para que los valores de los parámetros de control
vuelvan a los valores establecidos.

2. FERMENTACIÓN EN SUPERFICIE Y FERMENTACIÓN SUMERGIDA

2.1. Clasificación de fermentadores (Biorreactores)

La función principal de un fermentador es la de proporcionar un ambiente controlado

que permita el crecimiento eficaz de las células (biomasa) y la formación de producto
(microorganismo interactua con el medio exterior).

Los fermentadores (biorreactores) pueden clasificarse atendiendo a los tipos de

fermentación:

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a) Fermentación en superficie

➢ Sustratos sólidos

Los microorganismos crecen en la superficie de materiales sólidos que actúan como

sustrato (salvado de trigo, granos de cereal, legumbres, madera, paja, etc.) y que
contienen una cantidad limitada de agua libre (caso típico, el crecimiento de
champiñones, el propio sustrato es el soporte del microorganismo)..

Limitaciones Ventajas
▪ Medio simple.
▪ Sólo hongos (obtención de enzimas
▪ Pocas necesidades de esterilización (Hay
fúngicos, producción de
veces que se esteriliza el principio, antes
champiñones).
de inocular porque contiene otro tipo de
▪ Difícil de modelar.
champiñones que no interesan).
▪ Mala transferencia de O2 y CO2.
▪ Poco volumen.
▪ Pobre eliminación de calor de la
▪ Tratamiento de efluentes poco
reacción, mal control de humedad y
problemático.
paso de escala. Lugar idóneo→
▪ Inoculación sencilla.
Cuevas.
▪ Obtención de productos concentrados.

Equipos

✓ Tambor rotatorio horizontal sin y con agitación

✓ Bandejas rotatorias
✓ Lecho fijo con agitación y lechos fluidizados

➢ Sustratos líquidos

✓ Fermentador de bandejas (el

sustrato se puede renovar)

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➢ Biomasa adherida a superficies inertes (fijas o sumergibles parcialmente)

Los microorganismos crecen sobre sólidos (Ej.: piedras) y se deja pasar el sustrato
a través del lecho. Es imprescindible que los microorganismos tengan tendencia a
adherirse a la superficie inerte

Bandejas planas con m.o.

pegados en su superficie.
Biopelículas adheridos a
tubos verticales.

✓ Aplicaciones: tratamiento de aguas, producción de vinagre

➢ Biomasa adherida a superficies sumergidas

Equipos

Para aumentar la superficie en

contacto con el sustrato y el
rendimiento.

Se colocan horizontalmente porque al sumergirse cogen el agua que necesitan y

fuera el O2 que hiciera falta. El tambor rotatorio se emplea para depurar aguas. Es
importante que el fermentador ocupe el menor espacio posible. La bancada de
tubos es como el tambor rotatorio, pero en el cual se incluyen unos tubos para
aumentar la superficie y mejorar el rendimiento.

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b) Fermentación sumergida

➢ Biorreactores ideales frente a no ideales

▪ Los biorreactores ideales son los que siguen un modelo de flujo idealizado:
− Mezcla completa: el biorreactor tiene geometría de tanque agitado, con una
agitación (mezcla) lo suficientemente intensa como para que las condiciones
de reacción, la temperatura y las concentraciones (X, S y P) sean uniformes
y homogéneas en todos los puntos del reactor. Pueden trabajar en
discontinuo (BR: batch reactor) o en continuo (CSTR: continuous stirred tank
reactor).
− Flujo de émbolo o pistón (PFR: plug flow reactor): el biorreactor tiene
geometría tubular y trabaja en continuo, de tal forma que el fluido circula por
su interior con un perfil plano de velocidades

▪ Los biorreactores industriales son generalmente no ideales:

− La mezcla no es perfecta, pudiendo originarse zonas muertas, debiendo
especificar un tiempo de agitación para alcanzar el nivel de homogeneidad
requerido
− Se utilizan las distribuciones de tiempos de residencia para caracterizar el
comportamiento en el interior del biorreactor (para ver cómo se comporta la
concentración en diferentes puntos, para hacer correcciones).
− Sin embargo, ¿por qué suponemos que los BR (discontinuos) son
ideales? La simplificación de flujo ideal permite realizar estudios cinéticos en
el laboratorio y obtener modelos básicos que sirven como punto de partida
para el estudio de reactores no ideales.

➢ Modelos básicos de reactores

▪ Biorreactores continuos

• Un CSTR con línea de aireación es utilizado, por lo general, como dispositivo

fermentador para células y cultivos aeróbicos. En un CSTR la composición
es la misma en todo el
volumen del reactor y en
el estado estacionario la
concentración será
constante en el tiempo.

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• En un PFR la concentración
varía a lo largo del reactor
PFR y en una misma
posición axial, se mantendrá
constante en el tiempo.
• En los sistemas continuos CSTR y PFR el tiempo no es una variable: la
concentración a la salida dependerá de la alimentación y del volumen del
reactor.
Si se analiza lo que ocurre con el sustrato, con la distancia a medida que
avanza, se va agotando.

▪ Biorreactores discontinuos

El reactor trabaja en estado no estacionario, es decir, no hay flujos de entrada ni

de salida; se carga el contenido del biorreactor (tanda o lote) con el medio de
cultivo y luego se inocula (células o microorganismos) y se deja crecer hasta
obtener el producto (biomasa o metabolito). La composición varía con el tiempo,
aunque en cada
instante es uniforme
en todo el volumen del
reactor por existir
mezcla completa

Ventajas
▪ Son los más utilizados en el laboratorio, ya
que presentan gran versatilidad (diferentes
productos con un mismo equipo)
▪ Pueden operar con tiempos de residencia
tan grandes como se desee, darle tiempo
al tiempo.
▪ Según el tipo de cinética en función del
microorganismo empleado, y su manejo es
muy sencillo.
▪ Además, las operaciones de esterilización
y control son más sencillas de realizar que
en reactores continuos.
Inconvenientes
▪ Tiempos muertos entre tiempos
▪ Arranque y parada de baja eficacia:
consumimos tiempo y no cumplimos el
objetivo
▪ Falta de homogeneidad entre ciclo y
otro: para ciclos distintos no se obtiene
el mismo resultado
▪ Elevada mano de obra: problema a
nivel industrial.
▪ En la industria se suele trabajar en
continuo. Poco eficiente en industria.

El proceso es discontinuo para microorganismos (X), sustrato (S) y producto (P), pero puede
haber entradas y salidas continuas de gases (O2), antiespumantes, reguladores de pH, etc.

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▪ Biorreactores semicontinuos

También se conoce como reactor

discontinuo alimentado (fed-batch (FBR)
o semi-batch (SBR) reactor): se añade
alimentación, pero no se retira, por lo
que el VR aumenta. La alimentación
puede ser continua o por cargas.

✓ Ventajas: permite controlar y mantener la concentración de reactantes

(sustrato e inhibidores) en un nivel determinado. Además, consigue alargar
el tiempo de la fermentación discontinua, aumentando hasta 3–4 veces la
producción de un BR.

▪ Otras configuraciones

Un número infinito de
CSTR en serie se
comporta igual que
un PFR

En continuo se pueden tener en batería los reactores alimentados en continuo, en

función de la posición varía según el reactor, pero se mantiene en el tiempo.

Para asegurar la elevada concentración de

microorganismos dentro del reactor, aprovechar
el flujo saliente que tiene aún sustrato.

Se combinan los reactores en

funcion de lo que se busque

Porque de este modo se puede tener una alimentación que nos permite subir un poco
el sustrato, siendo a concentración un poco más parecida en todos los reactores.

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3. SISTEMAS DE AGITACIÓN Y AIREACIÓN: CLASIFICACIÓN DE LOS

FERMENTADORES SUMERGIDOS (el 95% de la industrial)

Dispositivos giratorios internos

➢ Tanques agitados

Es la configuración más utilizada por la industria ya que fueron los primeros

utilizados, es uno de los pocos que se puede fabricar en serie. Los agitadores típicos
para medios de baja viscosidad son el
impulsor tipo hélice de barco y la
turbina, para el movimiento axial, que
mueve el contenido de abajo a arriba y
el impulsor tipo hélice para el
movimiento radial que mueve el
contenido en dirección al radio. Si es
más viscoso el medio, se usan paletas.

En estos tanques existen placas deflectoras que se utilizan para evitar la formación
de vórtices y haya una mala distribución de los componentes o una distribución no
homogénea.

▪ Configuración Standard (STC): empleada en los reactores tipo tanque

agitado mecánicamente tiene dimensiones estandarizadas. La altura
del líquido normalmente iguala el diámetro del tanque y la agitación se
suministra por una turbina de disco de 6 álabes, con un diámetro de 1/3
del diámetro del tanque y colocada a una distancia de 1/3 a la base del
tanque.

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▪ Tanques agitados alargados: en los que se colocan rodetes de agitación a

diferentes alturas para tener una mezcla adecuada de los microorganismos.
También llevan placas deflectoras para evitar la generación de vórtices.
No se utilizan tanques más grandes porque la potencia necesaria (depende
del diámetro) para mover el producto no sería económicamente viable el
desarrollo del fermentador.

➢ Aireadores

Es por definición un reactor continuo donde la entrada es una línea de alimentación

de aire estéril (O2); la salida es una línea de lavado de aire estéril. El sustrato
limitante de la velocidad de crecimiento es el oxígeno disuelto (OD). Se utilizan en
las bolsas del tratamiento de aguas residuales. Cuanto más viscoso sea el sistema,
se emplearán paletas o hélices

Burbujeo de gas

➢ Columna de burbujeo

Las columnas de burbujeo están entre los biorreactores agitados con gas más
simples, consistiendo fundamentalmente en un recipiente de líquido, con una
relación altura/diámetro muy superior a la unidad, al cual se le dispersa gas en su
parte inferior.

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Inyección de gas se introduce el gas en algún punto (abajo), provocando la

mezcla gas-líquido que sube, el líquido se desgasifica en la parte
superior y baja de nuevo. Por medio de placas difusoras se
generan las burbujas en el seno del reactor.

Agitación por gas producido La propia generación del gas

permite el auto-agitado del tanque. Se emplea para producir
cerveza, permite mezclar la levadura con el sustrato. No se
necesita agitación mecánica. Y suelen llevar sistemas de
refrigeración para controlar la tª de la fermentación.

➢ Air-lift

Se introduce igualmente gas, pero la diferencia está en la utilización de dos zonas,

de las cuales sólo en una se dispersa el gas. Esto provoca que la retención de gas
en ambas zonas sea diferente y, por lo tanto, su densidad global será también
diferente, lo que causa la circulación del fluido en el biorreactor una acción de
desplazamiento o empuje por el gas. Menor densidad líquido-gas asciende, zona
sin gas, es más densa y desciende. El sobrante se elimina por la parte superior.

Mejoran la circulación de la fase líquida dentro del reactor. Como el propio nombre
indica, el gas funciona como un ascensor.

▪ Airlift de tubo concéntrico (draft tube) o tubo de

corriente se introduce en la parte baja en el centro
del reactor y baja por los laterales

▪ Airlift de lazo interno o partición interna. en los

cuales tanto el tubo de subida como el bajante están
en el mismo recipiente del reactor. Se introduce por
un lado por abajo.

▪ Airlift de lazo externo o con bucle externo, en los

cuales el tubo de subida y el bajante son tubos
separados, conectados cerca del fondo y cerca del
tope, de este modo la mezla es más eficiente.

▪ Airlift de tubo profundo permite reactores de mayor

tamaño, mayor longitud. El gas se distribuye en dos
zonas para favorecer el ascenso del líquido.

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➢ Burbujeo/Air-lift multietapas (torres de platos):

se llaman torres de platos por la semejanza
con las torres de platos de los destiladores. Es
el equivalente a reactores en serie.

Circulación por bombas del medio de cultivo

Se hace circular el líquido por medio de bombas

externas, se extrae de la parte inferior y se introduce
por la parte superior donde se introduce el gas para
que se mezcle mejor con este, se consigue una mejor
agitación y mezcla y el gas sobrante se sale por
arriba. Se puede introducir más la boquilla para evitar
turbidez.

➢ Recirculación Externa

Dentro de la circulación por bombas tenemos recirculación externa

• Reactor tubular Se introduce por abajola alimentación, con ayuda de un
compresor se introduce el gas y una bomba para recircular.
• Torre de relleno Se ntroduce un soporte para que los microorganismos
crezcan sobre él.
• Torre de platos Las placas se introucen para separar compartimentos
dentro del reactor

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4. TRANSFERENCIA DE MATERIA GAS – LÍQUIDO

La parte crítica para el diseño está relacionada con el intercambio de materia. La

limitación son los problemas de transferencia gas-líquido. Permite caracterizar el reactor
que vamos a tener.

Resistencias a la transferencia de oxígeno desde una fase gaseosa a una célula en

solución:
1. Película interna de gas en la burbuja
2. Interfase G-L
3. Película líquida externa a la burbuja
4. Masa de líquido
5. Película externa de líquido que rodea al m.o.
6. Interfase célula-líquido
7. Interior de la célula
8. Lugar de reacción bioquímica

• La agitación en los biorreactores hace que el transporte sea convectivo, la

resistencia se puede despreciar porque va a ser muy pequeño, y 4 se puede
despreciar
• La pequeña dimensión de las células hace que exista un gran área interfacial y 5
sea despreciable
• La membrana celular facilita el transporte activo de oxígeno y 6 es despreciable
• La reacción bioquímica es muy rápida en la posición de reacción, por lo que 8 es
despreciable
• Las enzimas respiratorias están en la membrana y en el protoplasma. Además, el
pequeño tamaño de la célula conlleva que 7 sea también despreciable.

Sólo son importantes 1, 2 y 3: el control del transporte de oxígeno está en la

transferencia G–L. Las relacionadas con la célula son menos importantes que las que
están relacionadas con la burbuja.

Se puede utilizar la teoría de doble película, que implica resistencias en las películas de
cada fase. Las difusividades y los espesores de las capas son diferentes:
𝐷𝐺 𝐷𝐿
𝑘𝐺 = 𝑘𝐿 =
𝛿𝐺 𝛿𝐿

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C1 Cuanta mayor concentración haya, mayor velocidad de difusión. En

la superficie disminuye ligeramente la concentración (C1i) que es en el
interior. δG Espesor muy pequeño, la velocidad de transferencia
depende del espesor y de la difusividad (Facilidad o no de que una
sustancia difunda a través del medio). Nos encontraríamos con la
superficie de la burbuja y acto seguido con el exterior, en contacto con
la capa líquida, δL, la cual nos ofrece una mayor resistencia al intercambio.

▪ En el estado estacionario:
𝑗𝑂2 = 𝑗1 = 𝑘𝐺 · (𝐶1 − 𝐶1𝑖 ) = 𝑗2 = 𝑘𝐿 · (𝐶2𝑖 − 𝐶2 )
KG es cada una de las fases

▪ Existe un reparto de equilibrio en la interfase:

𝐶1𝑖 = 𝐻 · 𝐶2𝑖

▪ Operando para eliminar las concentraciones en la interfase:

𝟏 𝟏 𝑪𝟏
𝒋·( + )= − 𝑪𝟐
𝒌𝑳 𝑯 · 𝒌𝑮 𝑯

▪ El flujo de materia se puede expresar en función de un coeficiente global:

𝒋 = 𝑲𝑳 · (𝑪 ∗𝑳 − 𝑪𝑳 )

𝒄𝑮
𝑪 ∗𝑳 = representa la concentración de la fase líquida en equilibrio con el gas.
𝑯

CL es la concentración en la fase líquida.

KL (m/s) es el coeficiente global cuando la fuerza impulsora está referida a

la fase líquida.

𝟏 𝟏 𝟏
= +
𝑲𝑳 𝒌𝟏 𝑯 · 𝒌𝑮
K1 es el coeficiente de transferencia de cada una de las fases.

▪ Generalmente:
𝐷𝑜𝑥í𝑔𝑒𝑛𝑜 (𝑎𝑖𝑟𝑒) = 104 · 𝐷𝑜𝑥í𝑔𝑒𝑛𝑜 (𝑎𝑔𝑢𝑎) 𝛿𝐺 < 𝛿𝐿
𝟏 𝟏
=
𝑲𝑳 𝒌𝟏

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𝟏 𝟏
𝒋 = 𝑲𝑳 · (𝑪 ∗𝑳 − 𝑪𝑳 ) → =
𝑲𝑳 𝒌𝟏

J (mol·O2/m2·s) ; kL (m/s) ; C (mol·O2/m3)

La velocidad de transferencia de oxigeno y el flujo de oxigeno están relacionados:
𝑑𝑐𝐿
= 𝑎𝐿 · 𝑘𝐿 · (𝑪 ∗𝑳 − 𝑪𝑳 )
𝑑𝑡
aL(m-1): área interfacial por unidad de volumen líquido.

kL aL se pueden medir experimentalmente. Debe optimizarse para conseguir la máxima

velocidad de transferencia de oxígeno (máxima productividad) con mínima entrada de
potencia. Su valor dependerá de varios factores:

- del diseño del biorreactor (tipo y geometría),

- de las propiedades del fluido (composición, pH y temperatura)
- de las variables de operación (velocidades del gas y del líquido)

Otra forma de aumentar j será aumentando la fuerza impulsora: CL no se puede reducir

porque debe ser mayor que el valor crítico. C*L podrá aumentar utilizando oxígeno puro
en lugar de aire, pero esto encarece el proceso y no mejora mucho C* porque sólo una
parte se disuelve y aumenta la presión y, por tanto, el nivel de CO2 disuelto y el riesgo
de toxicidad.

(CL* – CL) está muy limitada su modificación, es difícil aumentar esa diferencia. El
parámetro a variar será kLaL.

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