QUE ES UN BIORREACTOR

Un biorreactor es un vehículos contenedores de cualquier proceso de producción, el cual está

conformado por un sistema que lleva a cabo un proceso químico que involucra organismos o
sustancias bioquímicamente activas derivadas de dichos organismos, y para su funcionamiento se
debe garantizar unas condiciones ambientales tales como flujo de gases (por ejemplo, oxigeno,
nitrógeno, dióxido de carbono, etc.), temperatura, pH, oxígeno disuelto y velocidad de agitación o
circulación. Este proceso puede ser aeróbico o anaerobio y estos biorreactores son comúnmente
cilíndricos, variando en tamaño desde algunos mililitros hasta metros cúbicos, oscilan desde simples
recipientes abiertos con o sin agitación a sistemas integrados asépticos complejos y son usualmente
fabricados en acero inoxidable.
HISTORIA Y ANTECEDENTES
Desarrollo histórico de los biorreactores

En la década de los 70, la tecnología se incorporó por primera vez en el mercado Japonés.
 Las primeras plantas de biorreactores, fueron las de membrana que aparecieron en América
del norte a finales de la década de los 70 y en Japón a principios de los 80. Y en esta misma
década la tecnología de biorreactores entra al mercado cerca de Sao Paulo, en Brasil; y en
Vallejo, Saltillo y Guadalajara.
 En esta misma época los procesos anaerobios de tratamiento de agua residual industrial
empezaron en Sudáfrica.
 La introducción en Europa de los biorreactores de membrana aerobios produjo hasta
mediados de los 90.
 La Primera unidad en Brasil para tratar este tipo de efluente con esta técnica, fue en el 2008,
que se instala la planta de tratamiento de lixiviados con biorreactores de membrana para tratar
12.000m³ de lixiviados en Santos en el relleno sanitario.
Recientemente Grupo SOIL ha finalizado la puesta en marcha de la planta de tratamiento de aguas
residuales instalada en la fábrica multinacional de productos de higiene personal y alimentación
QUALA SA ubicada en Bogotá (consiste en una ampliación de la planta depuradora en la que se
tratan las aguas residuales, para lograr un incremento en la capacidad de tratamiento de la
depuradora, con la inclusión de la tecnología de los biorreactores, sin aumentar el espacio asignado
a la PTAR existente. Esta solución se ha llevado a cabo gracias a las características inherentes a las
membranas de ultrafiltración.

CLASIFICACIÓN

 Clasificación operativa: Tanto biorreactores como fermentadores se clasifican primeramente

de acuerdo al modo de operación: discontinuo, semicontinuo, continuo.

1. Discontinuo(batch): Son sistemas cerrados que se caracterizan por cambiar las

condiciones fisiológicas y ambientales. Es un reactor donde no existe flujo de entrada ni de
salida de cultivo, es simplemente un reactor con un agitador que homogeniza la mezcla.

Funcionamiento: se coloca dentro del biorreactor la carga total de cultivo o fermentación y se

deja que se lleve a cabo el proceso productivo o la fermentación por el tiempo que sea necesario;
el cual se denomina tiempo de retención.

- Se le debe suministrar oxígeno de manera continua mientras se elimina el dióxido de carbono

y otros gases producidos en el proceso.

- Su costo depende del tiempo necesario para alcanzar la concentración de producto

deseados.

ventajas

- flexibilidad y fácil implementación.

Desventaja

- se encuentra la alta dependencia respecto a las condiciones iniciales del sistema, lo cual
causa que los ensayos sean difíciles de reproducir.

- se deben tomar muestras a distintos tiempos, lo cual incorpora errores experimentales si

no se realiza dicho muestreo de manera prolija.
 - los reactores de tipo batch no llegan jamás a un estado estacionario, lo cual no permite el
análisis más preciso que podría realizarse en estas condiciones

2. Semicontinuo (fed-batch): Estos sistemas operan adicionando medio fresco, pero sin
remoción del existente

Funcionamiento: Este tipo de biorreactor se opera con una alimentación continua de

nutrientes, pero no existe un flujo de salida continuo, se alimenta una línea de entrada o
alimentación, para que el sistema de cultivo tenga un producto (biomasa) con máximo de
crecimiento (exponencial) y aumente la productividad.

Se pretende es controlar la cantidad de sustrato que se utiliza, ya que existen ciertas

reacciones que no deben de superar determinada concentración de sustrato porque podría
haber menor producción o inclusive dejar de producir lo que queremos.

En este caso el volumen dentro del reactor va aumentando hasta cierto punto en el cual es
necesario descargarlo.

 Continuo (continuos):

Funcionamiento: Mientras tiene lugar la reacción química al interior del reactor, éste se alimenta
constantemente de material reactante, y también se retira ininterrumpidamente los productos de la
reacción.

el caudal de entrada de medio fresco es igual al de salida de medio utilizado.

Ventajas: posibilidad de operar de manera continua.

- se puede mantener un buen control de su temperatura.

- es de simple construcción y costo relativamente bajo.
- fácil de limpiar y controlar.
Desventajas: Este tipo de operación presenta grandes inconvenientes con respecto al
mantenimiento de las condiciones de asepsia del proceso, y se dificulta debido a la tendencia a
formar agregados de las células vegetales en cultivo.

- Para su buena aplicación se requiere del diseño de sistemas que permitan suplementar
continuamente el medio de cultivo evitando la remoción de las células y así minimizar lo
que se denomina lavado del cultivo.

 Clasificación biológica

los biorreactores se clasifican biológicamente de acuerdo al metabolismo procesal del sistema de

cultivo: anaeróbico, facultativo, aeróbico.

TIPOS DE REACTORES
Existen diferentes tipos de reactores entre los principales están:
Aireados y agitados
Características generales
Recipientes cilíndricos alargados con una relación altura :diámetro de 2:1 o mayor.

 Este diseño permite un mayor tiempo de contacto de las burbujas de aire con el líquido
conforme ascienden.
 La base del tanque se redondea para evitar zonas estancadas.
 Poseen un eje central movido por un motor que soporta uno o más agitadores.
 Con deflectores para mantener la turbulencia y favorecer el mezclado e impedir la formación
de vórtex.
 Los fermentadores están provistos de: Mecanismos de agitación y aireación, Sistemas para el
control de Temp y pH, Sistema para el control de la espuma, un sistema para la toma de
muestra y Deflectores.
 La agitación es necesaria para:
- Disminuir el tamaño de burbujas, aumentado el área interfacial
- Aumentar el tiempo de retención de las burbujas de aire en el seno del líquido.
- Impedir la formación de agregados celulares.
- Eliminar gradientes de concentración de nutrientes.
- Mejorar la transferencia de calor (para mantener T= constante).
 Ventajas tanque agitado:
- Bajo costo de capital y de operación.
- Versátiles: pueden funcionar como cultivo batch, continuo o batch alimentado.
 Usos:

Producción de levadura de panadería, producción de antibióticos y ácidos orgánicos.

Columna de Burbujeo.
Recipiente cilíndrico con relación altura/ diámetro de 6:1 o mayor (para lograr una transferencia
de oxígeno eficaz).

 Son reactores sin agitación mecánica.

 Se inyecta el gas por el fondo, mediante un disco perforado que hace las veces de difusor.
Las burbujas de gas ascienden a través del líquido. Se colocan placas horizontales perforadas
a lo largo de la columna (a intervalos) para mejorar la transferencia de oxígeno.
 La temperatura se mantiene constante con camisas refrigerantes o serpentines colocados en
el interior del recipiente. Las propiedades reológicas del fluido afectan la transferencia de
oxígeno y el mezclado.
 En los procesos aeróbicos, el gaseo del líquido con aire proporciona el oxígeno necesario
para el proceso, además de la agitación.
 En los procesos anaeróbicos los propios gases (CO2) liberados en la fermentación
proporcionan la agitación.
 Ventajas:
- Estructura sencilla.
- Bajo costo.
- La ausencia de un agitador elimina el riesgo de contaminación.
- Bajo (esfuerzo de corte).
- Las fuerza de cizalla que sufren los organismos es mínima.
- Adecuado transferencia de materia y calor.
Usos: Producción de cerveza y otras fermentaciones aerobias poco viscosas.
De Circulación (Tiro de aire o Air-lift)

 Consiste en dos cilindros concéntricos, Sin agitación mecánica.

 Agitación por inyección de aire. El gas (aire) es inyectado en la columna interior y circula a
través del tubo concéntrico interno en forma ascendente (al igual que el líquido).
 El gas sale por la parte superior, dejando el líquido más pesado, libre de burbujas, que
recircula en forma descendente por el espacio exterior.
 La densidad del fluido es menor en la zona ascendente, la que recibe el gas, respecto a la
zona descendente.
 Esta diferencia de densidad del líquido en las dos columnas, genera una circulación de líquido
ascendente en el compartimento interno y descendente en el externo.
 Usos: Por el bajo esfuerzo de corte (shear) se usa para cultivo de células animales (frágiles),
para la producción de proteínas biofarmacéuticas, con catalizadores inmovilizados, producción de
cerveza, vinagre y ácido cítrico.
Lechos empacados
Consiste en un tubo vertical, relleno o empaquetado con partículas de biocatalizadores
inmovilizados

 Se produce la conversión del S en P a medida que el líquido fluye a través del sistema.
 La solución de Sustrato puede alimentarse por la parte superior o inferior de la columna.
 Ventajas: En los lechos empacados, el daño debido al desgaste de las partículas es mínimo
en comparación con los reactores agitados.
 Desventajas del reactor de lecho fijo con flujo ascendente:
- Formación de gas que puede disminuir la superficie de contacto entre el sustrato y la enzima.
- Formación de canales, lo que disminuye la eficiencia de conversión de sustrato a producto.
- Es difícil la regulación de la temperatura y del pH.
Usos: Se emplean a nivel comercial con células y enzimas inmovilizadas para la producción de
aspartato y fumarato y en la separación de isómeros de aminoácidos
Lechos fluidizados

 Tiene un sistema de operación en modo continuo el cual puede ser operado por altos periodos
de tiempo a un alto valor de productividad.
 Los primeros biorreactores constaban de un cilindro de vidrio, con o sin chaqueta, llenado por
una carga completa de lecho o sustrato, (Ogbonna, 2001; Rivela, 2000).
 El fundamento de operación se basa en el flujo hacia arriba de un líquido sobre un lecho
empacado de partículas de catalizador de tamaño y densidad apropiados, éste se expande
debido al movimiento ascendente de las partículas.
Ventajas: Se utilizan en el tratamiento de residuos con arena o un material similar que soporta la
mezcla de poblaciones microbianas.
USOS: Pueden utilizarse con organismos floculantes en los procesos de fabricación de la cerveza o
en la producción de vinagre.
Lechos de goteo

 También llamado tricklebed es una variación del lecho empacado.

 Son los más tradicionales
 El sustrato se hace pasar lentamente por la matriz empaquetada que contiene al
microorganismo (un proceso semicontinuo, aunque permiten trabajar también en discontinuo),
lo que supone la consideración de un tiempo de residencia en dicha matriz.
 El líquido es suministrado en forma de “spray”.

BIOREACTORES Y SU DISEÑO

Lo primero que hay que entender en el diseño de reactores biológicos es que contrario a los
químicos, su cinética NO solo está́ determinada exclusivamente por la velocidad de reacción y las
variables que la determinan, sino que también depende de características intrínsecas del organismo
o cultivo tales como crecimiento y tasa de división celular, así́ como del tipo de operación que se
lleve a cabo. Por eso, lo primero que se define en el diseño de un biorreactor es el propósito de
utilización; es decir, qué tipo de cultivo se va a utilizar, el modo de operar y/o el proceso de cultivo. El
conjunto biorreactor- sistema de cultivo debe cumplir con los siguientes objetivos:

1. Mantener las células uniformemente distribuidas en todo el volumen de cultivo.

2. Mantener constante y homogénea la temperatura.
3. Minimizar los gradientes de concentración de nutrientes.
4. Prevenir la sedimentación y la floculación.
5. Permitir la difusión de gases nutrientes a la velocidad requerida por el cultivo.
6. Mantener el cultivo puro.
7. Mantener un ambiente aséptico.
8. Maximizar el rendimiento y la producción.
9. Minimizar el gasto y los costos de producción.
10. Reducir al máximo el tiempo.

APLICACIONES DE LOS BIORREACTORES

Las principales aplicaciones de los biorreactores son:

1. Producción de enzimas, proteínas y anticuerpos

Para la producción de medicamentos a menudo se utiliza el cultivo de células o microorganismos

en biorreactores. Se trata principalmente de procesos por lotes, en los que se llena el reactor por
completo, y tras el transcurso del tiempo de reacción o de crecimiento, se vuelve a vaciar. La
presión y el nivel deben monitorizarse continuamente para poder obtener un producto final de alta
calidad.

2. Tratamiento de aire contaminado (biodepuración)

En la contaminación del aire, la biorreacción simplemente es el uso de microbios para consumir

contaminantes de una corriente de aire contaminado. Casi cualquier sustancia, con la ayuda de
microbios, se descompondrá́ (desintegrará), dado el medio ambiente apropiado. Esto es
especialmente cierto para los compuestos orgánicos.

3. Depuración de aguas residuales

Las principales áreas de aplicación e investigación para los biorreactores en la depuración de

aguas residuales son a la fecha seis: revisiones críticas, aspectos fundamentales, tratamiento de
aguas residuales municipales y domésticas, aguas residuales industriales, tratamiento para
purificación de agua y otras, las cuales incluyen la remoción de gas, el tratamiento de lodos y la
producción de hidrogeno.

4. Biolixiviación de minerales
5. Los biorreactores son útiles en ingenierías de tejidos

RELACIÓN DEL COMPOSTAJE Y LOS BIORREACTORES

El compostaje es considerado como una biotecnia que permite ejercer control sobre los procesos de
biodegradación de la materia orgánica, esta técnica resulta de la degradación aerobia de materias o
desechos de origen orgánico, rico en sustancias biodegradables, en proteínas e hidratos de carbono.
El objetivo del compostaje es enriquecer los suelos agrícolas con nutrientes, mejorar las propiedades
químicas, físicas y biológicas del suelo.

HISTORIA

El hombre desde épocas remotas ha utilizado los residuos orgánicos como fuente de materia
orgánica para sus cultivos y como acondicionadores de suelos. El compostaje tiene su aplicación
desde hace miles de años.

1. Los chinos compostaban todos sus residuos orgánicos de sus campos y casas.
2. En Jerusalén parte de los residuos urbanos se quemaban y con los demás se hacía
compost (Corazón Verde, 1996).
3. El primer desarrollo significante del compostaje en el siglo pasado proviene de una
experiencia realizada en la India
4. En el año 1925 fue cuando en Europa comenzó a estudiarse la posibilidad de
descomponer a gran escala las basuras de las ciudades con la puesta en marcha del
método indú lndore.
5. Simultáneamente a las experiencias que se obtenían en la india, en Italia en el año de
1922, se desarrollaba un método que utilizaba tanto el proceso aeróbico como
anaeróbico en un sistema cerrado, este proceso se denominó “ Beccari”.
6. En 1929 se estableció la primera planta de compostaje en Wijster, Holanda, y en 1932
en la ciudad holandesa de Hanmer se instaló la primera planta de compost hecho con
las basuras urbanas.
7. A principios de la década de los 60, había en Europa 37 plantas. Dicho número
aumentó considerablemente durante dicha década.
8. En los 70 se llegó a 230 plantas, (Corazón Verde, 1996).
 Factores que afectan el diseño y el proceso de compostaje.

Para que los microorganismos puedan vivir y desarrollarse se necesitan unas condiciones

óptimas de:

- Temperatura. La temperatura es un indicador de funcionamiento del proceso. Se considera

que la mayor diversidad microbiana se consigue entre 35 y 40ºC, la máxima biodegradación
entre 45 y 55ºC, y la higienización cuando se supera los 55ºC.
- Aireación. El contenido de oxígeno del aire en la matriz del residuo no debe superar el rango
del 5 o 7%. Los microrganismos consumen oxigeno durante la degradación del material.
- Humedad y porosidad. El contenido de agua del material a compostar es fundamental
puesto que los microrganismos solo utilizan las moléculas orgánicas si están contenidas en
agua. . La actividad biológica empieza a descender a niveles de humedad del 40%; por debajo
del 20% no existe actividad.
- Relación C/N. Un aspecto fundamental en el balance de nutrientes es la relación de carbono
orgánico con respecto al nitrógeno total. Estos dos nutrientes son necesarios en el proceso
microbiológico del compostaje, debido a que éstos utilizan el carbono para generar energía y
el crecimiento celular, mientras que el nitrógeno es empleado para la formación de células y
síntesis de proteínas.
- pH. Durante el proceso de compostaje, el pH debe estar en valores cercanos a la neutralidad,
(6.5-7), debido a que inhibe el crecimiento de hongos.

Fases del compostaje.

las etapas son:

 Fase Mesófita: El compost inicia el proceso a temperatura ambiente y en pocos días,

la temperatura puede alcanzar un aumento de 45°C. Este aumento de temperatura es
debido a la actividad microbiana.
 Fase Termófila o de Higienización: Una vez el compost alcanza temperaturas
mayores a los 45°C, los microorganismos que se generan a temperaturas medias
(microorganismos mesófilos) son reemplazados por aquellos que crecen a mayores
temperaturas, en su mayoría bacterias termófilas.
 Fase de Enfriamiento o Mesófila II: Una vez degradadas las fuentes de carbono y
fuentes de nitrógeno en el material del compostaje, la temperatura decae nuevamente
hasta los 40-45°C. Durante esta fase, continúa la degradación de polímeros como la
celulosa, y aparecen algunos hongos visibles a simple vista.
 Fase de Maduración: Durante esta etapa final se producen reacciones secundarias de
condensación y polimerización de compuestos carbonados para la producción de
ácidos húmicos y fúlvicos.

Sistemas de compostaje.

Existen diferentes sistemas que permiten llevar a cabo el proceso de compostaje, algunos de estos
son:
  Pilas volteadas. El material se sitúa en hileras o pilas de sección triangular, es necesario
voltearlas en repetidas ocasiones durante el proceso. El volteo, permite una oxigenación en la
materia para generar un elevado grado de mezcla.
 Canales. Los residuos que comportar se depositan al inicio de unos canales alargados de
sección rectangular, por un extremo del canal. Estos canales contienen un sistema de
inyección de aire como las pilas estáticas.
 Túneles. El material se introduce en un túnel cerrado, este, contiene un sistema de aireación
forzada, permitiendo controlar mejor las condiciones de proceso.
 Sistemas cerrados o en recipiente. Los sistemas de compostaje cerrados, o biorreactores,
son sistemas que permiten realizar un seguimiento y control de las variables que intervienen
en el proceso.
 Reactor vertical o continuo. En la disposición vertical del reactor, el material fresco se
introduce por la parte superior y el material compostado se extrae por la parte inferior, por esta
razón se conoce como reactor continuo.
 Reactor horizontal o discontinuo. El recipiente reposa sobre un eje longitudinal. Este
reactor es discontinuo porque es un proceso “por cargas”: una vez que se carga la
compostera, se espera a que finalice el proceso para extraer el material antes de introducir
una nueva carga.

Los Biorreactores de compostaje, están diseñado para crear las condiciones adecuadas para un
óptimo proceso de compostaje acelerado: relación C/N, oxigenación, humedad, temperatura, PH,
tamaño de partículas y desarrollo de microorganismos.

Funcionamiento
 Se depositan los residuos orgánicos junto a material rico en carbono a través de la escotilla.
 El sistema de inyección de aire situado por debajo del sustrato permite oxigenar la materia
orgánica y acelerar el proceso de descomposición.
 El sistema de extracción de aire y gases permite recircular el aire inyectado, apoyar la
oxigenación y extraer los gases para derivarlos al filtro biológico, éste recibe el aire en su
parte inferior para atravesar el medio filtrante que está por encima.
 El medio filtrante utilizado es humus que gracias a su contenido en microorganismos
benéficos y porosidad, elimina eficientemente los olores.
 Los líquidos percolados atraviesan un lecho filtrante de gravilla para ser derivados desde el
fondo del Biorreactor a una cámara.
 En la cámara pueden ser controlados, acondicionados, extraídos o recirculados mediante una
bomba sumergida.
 Una vez que se ha completo el Biorreactor se deja trabajar durante un periodo de 20 a 30
días, tiempo suficiente para la estabilización del material orgánico, obteniendo un compost
inmaduro (alimento ideal para las lombrices) que permite su manipulación sin riesgo de
contaminación.
 Los residuos orgánicos se descomponen por la acción del oxígeno y microorganismos,
reduciéndose entre un 70% a 80% de su volumen original.
VIABILIDAD EN EL TIEMPO DE ESTAS TECNOLOGIA: se puede observar que la aplicación e
investigación en este campo está cobrando una importancia extraordinaria ya que la profundización
en los fundamentos de la tecnología es básica para lograr un óptimo rendimiento de los
biorreactores.

El aumento de la demanda de agua, y la generación de residuos, ha impulsado la implantación de

estos sistemas a escala real, especialmente en aquellos casos en que se plantea la posibilidad de
reutilización de agua, generación de energía, reducción de residuos sólidos urbanos, rehabilitación
del suelo entre otros.