UNA DESCRIPCIÓN GENERAL DEL FERMENTADOR Y LAS

CONSIDERACIONES DE DISEÑO PARA MEJORAR SU PRODUCTIVIDAD

Resumen
La función del fermentador o biorreactor es proporcionar un entorno adecuado en el que un
organismo pueda producir eficientemente un producto objetivo; el producto objetivo podría
ser la biomasa celular, el metabolito y el producto de bioconversión. Debe estar diseñado de
manera que sea capaz de proporcionar los entornos o condiciones óptimos que permitan
apoyar el crecimiento de los microorganismos.
El diseño y el modo de operación de un fermentador dependen principalmente del
organismo de producción, la condición óptima de operación requerida para la formación del
producto objetivo, el valor del producto y la escala de producción.
La elección de microorganismos es diversa para ser utilizada en los estudios de
fermentación. Se han cultivado bacterias, hongos unicelulares, virus, células de algas en
fermentadores. Ahora se intentan cada vez más intentos de cultivar células individuales de
plantas y animales en fermentadores. Es muy importante para nosotros conocer las
características físicas y fisiológicas del tipo de células que utilizamos en la fermentación.
Antes de diseñar el recipiente, el recipiente de fermentación debe cumplir ciertos requisitos
necesarios para garantizar que el proceso de fermentación se realice de manera eficiente.
Algunos de los parámetros accionados son: la velocidad de agitación, la velocidad de
aireación, la intensidad de calentamiento o la velocidad de enfriamiento, y la velocidad de
alimentación de nutrientes, válvula de ácido o base. El control ambiental preciso es de
considerable interés en las fermentaciones ya que las oscilaciones pueden disminuir la
eficiencia del sistema, aumentar la inestabilidad del plásmido y producir productos finales
indeseables. Esta revisión proporciona la información completa sobre el fermentador y los
parámetros a considerar para mejorar su productividad.
Introducción
Tecnología de fermentación:
La tecnología de fermentación podría definirse simplemente como el estudio del proceso de
fermentación, las técnicas y su aplicación. ¡La fermentación no debe verse simplemente
como un proceso que se centra completamente en los acontecimientos que ocurren solo en
el fermentador! Hay muchas actividades que ocurren aguas arriba que conducen a las
reacciones que ocurren dentro del biorreactor o fermentador, a pesar de que el fermentador
es considerado como el corazón del proceso de fermentación.
La tecnología de fermentación es todo el campo de estudio que implica el estudio, el
control y la optimización del proceso de fermentación desde las actividades ascendentes,
las actividades intermedias y posteriores o posteriores a la fermentación.
El estudio de la tecnología de fermentación requiere aportes esenciales de diversas
disciplinas, como la bioquímica, la microbiología, la genética, la ingeniería química y de
bioprocesos e incluso una dispersión de las matemáticas y la física.
Fermentación en términos de bioquímica y fisiología:
La fermentación se define ahora como un proceso de generación de energía por parte de
varios organismos, especialmente microorganismos. El proceso de fermentación mostró
características únicas por las cuales genera energía en ausencia de oxígeno. El proceso de
generación de energía utiliza el uso de fosforilación a nivel de sustrato (SLP) que no
implica el uso de la cadena de transporte de electrones y el oxígeno libre como el receptor
terminal de electrones.
Definición de ingenieros de fermentación:
Hasta hace poco, con el auge de la microbiología industrial y la biotecnología, la definición
de fermentación adquirió un significado menos específico. La fermentación se define más
desde el punto de vista de los ingenieros. Ven la fermentación como el cultivo de gran
cantidad de microorganismos y la biotransformación que se lleva a cabo en recipientes
especiales llamados fermentadores o biorreactores. Sus definiciones no intentan diferenciar
si el proceso es aeróbico o anaeróbico. Tampoco les molesta si se trata de microorganismos
o células animales o vegetales individuales. Ven a los biorreactores como un recipiente
diseñado y construido para soportar una alta concentración de células.
Biorreactor
También conocido como fermentador.
Un biorreactor es un recipiente especialmente diseñado que está construido para soportar el
crecimiento de altas concentraciones de microorganismos. Debe estar diseñado de manera
que sea capaz de proporcionar los entornos o condiciones óptimos que permitan apoyar el
crecimiento de los microorganismos.
Los biorreactores son vasos cilíndricos comúnmente con parte superior y / o inferior
hemisférica, que varían en tamaño desde algunos litros hasta metros cúbicos, y a menudo
están hechos de acero inoxidable y vidrio.
La diferencia entre un biorreactor y un sistema de compostaje típico es que se pueden medir
y controlar más parámetros del proceso de compostaje en los biorreactores.
Los tamaños del biorreactor pueden variar en varios órdenes de magnitud. La célula
microbiana (pocos mm3), el matraz de agitación (100-1000 ml), el fermentador de
laboratorio (1 - 50 L), la escala piloto (0.3 - 10m3) a la escala de la planta (2 - 500 m3) son
todos ejemplos de biorreactores.
El diseño y el modo de operación de un fermentador dependen principalmente del
organismo de producción, la condición óptima de operación requerida para la formación del
producto objetivo, el valor del producto y la escala de producción. El diseño también tiene
en cuenta la inversión de capital y el costo de funcionamiento.
 Los productos de gran volumen y bajo valor como las bebidas alcohólicas necesitan
un fermentador simple y no necesitan una condición aséptica.
 Los productos de alto valor y bajo volumen requieren un sistema de operación más
elaborado y una condición aséptica
Los biorreactores difieren de los reactores químicos convencionales en que apoyan y
controlan entidades biológicas. Como tal, los sistemas de biorreactores deben estar
diseñados para proporcionar un mayor grado de control sobre las alteraciones del proceso y
las contaminaciones, ya que los organismos son más sensibles y menos estables que los
productos químicos. Los organismos biológicos, por su naturaleza, mutarán, lo que puede
alterar la bioquímica de la biorreacción o las propiedades físicas del organismo. De manera
análoga a la catálisis heterogénea, se produce desactivación o mortalidad y los promotores
o coenzimas influyen en la cinética de la biorreacción. Aunque la mayoría de los problemas
fundamentales de ingeniería y diseño del biorreactor son similares, mantener la actividad
biológica deseada y eliminar o minimizar las actividades no deseadas a menudo presenta un
desafío mayor que el que los reactores químicos tradicionales suelen requerir.
Otras diferencias clave entre los reactores químicos y los biorreactores son la selectividad y
la velocidad. En los biorreactores, la mayor selectividad, es decir, la medida de la capacidad
del sistema para producir el producto preferido (sobre otros resultados) es de primordial
importancia. De hecho, la selectividad es especialmente importante en la producción de
moléculas relativamente complejas como antibióticos, esteroides, vitaminas, proteínas y
ciertos azúcares y ácidos orgánicos. Con frecuencia, la actividad y la selectividad deseada
se producen en un rango de condiciones sustancialmente más pequeño que el presente en
los reactores químicos convencionales. Además, la desactivación de la biomasa a menudo
presenta consecuencias más graves que un trastorno químico.

EL DISEÑO DE UN BIORREACTOR TAMBIÉN DEBE TENER EN CUENTA LOS

ASPECTOS ÚNICOS DE LOS PROCESOS BIOLÓGICOS.
1. Las concentraciones de materiales de partida (sustratos) y productos en la mezcla de
reacción son frecuentemente bajas; Tanto los sustratos como los productos pueden
inhibir el proceso. El crecimiento celular, la estructura de las enzimas intracelulares
y la formación del producto dependen de las necesidades nutricionales de la célula
(sales, oxígeno) y del mantenimiento de condiciones biológicas óptimas
(temperatura, concentración de reactivos y pH) dentro de límites estrechos.
2. Ciertas sustancias, inhibidores, efectores, precursores, productos metabólicos
influyen en la velocidad y el mecanismo de las reacciones y la regulación
intracelular.
3. Los microorganismos pueden metabolizar materias primas no convencionales o
incluso contaminadas (celulosa, melaza, aceite mineral, almidón, aguas residuales,
 aire de escape, desechos biogénicos), un proceso que a menudo se lleva a cabo en
medios altamente viscosos y no newtonianos.
4. A diferencia de las enzimas aisladas o los catalizadores químicos, los
microorganismos adaptan la estructura y la actividad de sus enzimas a las
condiciones del proceso, por lo que la selectividad y la productividad pueden
cambiar. Las mutaciones de los microorganismos pueden ocurrir en condiciones
biológicas subóptimas.
5. Los microorganismos son frecuentemente sensibles al fuerte esfuerzo cortante y a
las influencias térmicas y químicas.
6. Las reacciones generalmente ocurren en sistemas de gas-líquido-sólido, la fase
líquida generalmente es acuosa.
7. La masa microbiana puede aumentar a medida que progresa la conversión
bioquímica. Pueden producirse efectos como crecimiento en las paredes, floculación
o autólisis de microorganismos durante la reacción.
8. Los biorreactores continuos a menudo exhiben un comportamiento dinámico
complicado.
Requisitos de biorreactores

Debido a las demandas mencionadas anteriormente hechas por los sistemas biológicos en
su entorno, no existe un biorreactor universal. Sin embargo, los requisitos generales del
biorreactor son los siguientes:
1. El recipiente debe ser robusto y lo suficientemente fuerte como para soportar los
diversos tratamientos requeridos, como la exposición a altas temperaturas,
presión y productos químicos fuertes y lavados y limpiezas.
2. El recipiente debe poder esterilizarse y mantener condiciones asépticas estrictas
durante largos períodos del proceso de fermentación real.
3. El recipiente debe estar equipado con agitadores o mezcladores para garantizar
que los procesos de transferencia de masa se realicen de manera eficiente.
4. Debe tener sensores para monitorear y controlar el proceso de fermentación.
5. Debe estar provisto de un punto de inoculación para la transferencia aséptica en
el inóculo
6. Válvula de muestreo para extraer una muestra para diferentes pruebas.
7. Deben proporcionarse deflectores en caso de agitación del fermentador para
evitar la formación de vértices.
8. Debe estar provisto de una instalación para la adición intermitente de un agente
antiespumante.
9. En caso de fermentación sumergida aeróbica, el tanque debe estar equipado con
el dispositivo de aireación.
10. Disposición para controlar la temperatura y el pH del medio de fermentación.
11. Se debe proporcionar un agujero de hombre en la parte superior para acceder al
interior del fermentador para diferentes propósitos.
Es obvio que el diseño del fermentador implicará la cooperación entre expertos en
microbiología, bioquímica, ingeniería química, ingeniería mecánica y costos.
Diseño del fermentador
¿Cuáles deberían ser los puntos básicos de consideración al diseñar un fermentador?
 Productividad y rendimiento
 Operación y fiabilidad del fermentador
 Purificación del producto
 Administración del Agua
 Requerimientos energéticos
 Tratamiento de desechos

POCOS ASUNTOS IMPORTANTES QUE DEBEN TENERSE EN CUENTA AL

DISEÑAR UN FERMENTADOR:
1. Diseñe características para que el control del proceso sea posible en rangos
razonables de variables de proceso.
2. La operación debe ser confiable
3. La operación debe estar libre de contaminación.
4. El diseño tradicional es de recipientes cilíndricos o rectangulares abiertos hechos de
madera o piedra.
5. La mayor parte de la fermentación se realiza ahora en un sistema cerrado para evitar
la contaminación.
6. Dado que el fermentador tiene que soportar la esterilización y limpieza repetidas,
debe construirse con materiales no tóxicos y resistentes a la corrosión.
7. Los pequeños recipientes de fermentación de unos pocos litros de capacidad están
construidos de vidrio y / o acero inoxidable.
8. La escala piloto y muchos recipientes de producción normalmente están hechos de
acero inoxidable con superficies internas pulidas.
9. El fermentador muy grande a menudo se construye con acero dulce revestido con
vidrio o plástico, para reducir el costo.
10. Si se requiere una operación aséptica, todas las tuberías asociadas que transportan
aire, inóculo y nutrientes para la fermentación deben ser esterilizables, generalmente
por vapor.
11. La mayoría de las operaciones de limpieza de embarcaciones ahora están
automatizadas mediante chorros de pulverización, que se encuentran dentro de las
embarcaciones. Dispersan eficientemente los fluidos de limpieza y este mecanismo
de limpieza se conoce como CIP de limpieza en el lugar.
12. Las tuberías asociadas también deben diseñarse para reducir el riesgo de
contaminación microbiana. No debe haber tuberías horizontales o juntas
innecesarias y espacios estancados muertos donde se pueda acumular material; de lo
contrario, esto puede conducir a una esterilización ineficaz. Las juntas superpuestas
 son inaceptables y las conexiones con bridas deben evitarse ya que la vibración y la
expansión térmica pueden provocar el aflojamiento de las juntas para permitir la
entrada de contaminantes microbianos. Se prefieren las juntas soldadas a tope con
superficies internas pulidas.
13. Normalmente, los fermentadores de hasta 1000 L de capacidad tienen una camisa
externa, y los recipientes más grandes tienen bobinas internas. Ambos proporcionan
un mecanismo para la esterilización de los vasos y el control de la temperatura
durante la fermentación.
14. Otras características que deben incorporarse son los manómetros y las válvulas de
presión de seguridad, que se requieren durante la esterilización y la operación. Las
válvulas de seguridad evitan el exceso de presurización, lo que reduce los riesgos
potenciales de seguridad. Por lo general, tienen la forma de un disco de lámina
metálica sostenido en un soporte colocado en la pared del fermentador. Estos discos
explotan a una presión especificada y presentan un riesgo de contaminación mucho
menor que las válvulas con resorte.
15. Para la transferencia de medios se utilizan bombas. Sin embargo, se deben evitar las
bombas si se requiere una operación aséptica, ya que pueden ser una fuente
importante de contaminación. Se pueden usar bombas centrífugas, pero sus sellos
son rutas potenciales para la contaminación. Estas bombas generan altas fuerzas de
corte y no son adecuadas para bombear suspensiones de células sensibles al corte.
16. Otras bombas utilizadas incluyen bombas acopladas magnéticamente, de chorro y
peristálticas.
17. Los métodos alternativos de transferencia de líquidos son la alimentación por
gravedad o la presurización de vasos.
18. En las fermentaciones que funcionan a altas temperaturas o que contienen
compuestos volátiles, se puede requerir un condensador esterilizable para evitar la
pérdida por evaporación. Por razones de seguridad, es
19. particularmente importante para contener los aerosoles generados dentro del
fermentador mediante filtros esterilizantes de los gases de escape.
20. Además, los fermentadores a menudo funcionan bajo presión positiva para evitar la
entrada de contaminantes.

CONSIDERACIONES QUE MEJORAN LA PRODUCTIVIDAD DEL

BIORREACTOR:
Material de construcción:
Biorreactor a escala de laboratorio:
En la fermentación con estrictos requisitos asépticos, es importante seleccionar materiales
que puedan soportar ciclos de esterilización repetidos. A pequeña escala, es posible utilizar
vidrio y / o acero inoxidable.
El vidrio es útil porque proporciona superficies lisas, no es tóxico, es resistente a la
corrosión y generalmente es fácil examinar el interior del recipiente. El vidrio debe ser
100% borosilicato, p. Pyrex® y Kimax®
Se pueden hacer las siguientes variantes del biorreactor de laboratorio:
1. Biorreactor de vidrio (sin la cubierta) con tapa superior de acero inoxidable.
2. Biorreactor de vidrio (con la cubierta) con una tapa superior de acero inoxidable.
3. Biorreactor de vidrio (sin la cubierta) con las tapas superior e inferior de acero
inoxidable.
4. Biorreactor de dos partes: vidrio / acero inoxidable.
La parte de acero inoxidable tiene una cubierta y puertos para la instalación de
electrodos.
5. Biorreactor de acero inoxidable con mirillas.
Los buques con dos placas de acero inoxidable cuestan aproximadamente un 50% más que
aquellos con solo una placa superior.
Escala piloto y biorreactores a gran escala:
Cuando todos los biorreactores se esterilizan in situ (en el lugar), cualquier uso de
materiales tendrá que evaluar su capacidad para resistir la esterilización por presión y la
corrosión y su posible toxicidad y costo.
Los recipientes a escala piloto y a gran escala normalmente están construidos de acero
inoxidable o al menos tienen un revestimiento de acero inoxidable para limitar la corrosión.
El Instituto Americano del Hierro y el Acero (AISI) afirma que los aceros que contienen
menos del 4% de cromo se clasifican como aleaciones de acero y los que contienen más del
4% se clasifican como acero inoxidable. Ocasionalmente se ha utilizado acero suave
recubierto con vidrio o materiales epoxídicos fenólicos. Se han utilizado madera, hormigón
y plástico cuando la contaminación no era un problema en un proceso.
Aunque el acero inoxidable a menudo se cita como el único material satisfactorio, se ha
informado que los recipientes de acero dulce fueron muy satisfactorios después de 12 años
de uso para las fermentaciones de penicilina (Walker y Holdsworth, 1958) y el acero dulce
revestido con acero inoxidable se usó para al menos 25 años para la producción de acetona-
butanol (Spivey, 1978)
Se cree que la resistencia a la corrosión del acero inoxidable depende de la existencia de
una delgada película de óxido hidratado en la superficie del metal. La composición de esta
película varía con diferentes aleaciones de acero y diferentes tratamientos de proceso de
fabricación. La película se estabiliza con cromo y se considera que es continua, no porosa,
insoluble y de autocuración. Si se daña, la película se reparará sola cuando se exponga al
aire o a un agente oxidante (cubberly et al., 1980).
La cantidad mínima de cromo necesaria para resistir la corrosión dependerá del agente
corrosivo en un entorno particular, como ácido, álcalis, gases, tierra, sal o agua dulce. El
aumento de la concentración de cromo aumenta la resistencia a la corrosión, pero solo las
calidades de acero que contienen al menos 10 a 13% de cromo desarrollan la película
efectiva. La inclusión de níquel en aceros de alto porcentaje de cromo mejora la resistencia
y mejora sus propiedades de ingeniería. La presencia de molibdeno mejora la resistencia de
los aceros inoxidables a la solución de sales halógenas y picaduras por iones de cloruro en
salmuera o agua de mar. La resistencia a la corrosión también se puede mejorar con
tungsteno, silicio y otros elementos.
Los aceros AISI grado 316 que contienen 18% de cromo, 10% de níquel, 2-2.5% de
molibdeno ahora se usan comúnmente para la construcción de fermentadores o
biorreactores.
En la fermentación de ácido cítrico donde el pH puede ser de 1 a 2, será necesario usar un
acero inoxidable con 3-4% de molibdeno (AISI grado 317) para evitar la lixiviación de
metales pesados del acero que interferiría con la fermentación. El grado AISI 304, que
contiene 18.5% de cromo y 10% de níquel, se usa ampliamente para equipos de elaboración
de cerveza. Ahora también se utilizan aceros inoxidables (p. Ej .: 1.4435, 1.4539, etc.),
Hastelloy, Incolloy, Inconel, Monel, Titanio grados 1, 2, 7, 11 en la construcción del
biorreactor.
Con el cultivo de tejidos celulares de plantas y animales, a menudo se usa una versión baja
en carbono (tipo 316L).
El grosor del material de construcción aumentará con la escala. Con una capacidad de
300,000 a 400,000 dm3, se puede usar una placa de 7 mm para el lado del recipiente y una
placa de 10 mm para la parte superior e inferior, que debe ser hemisférica para resistir la
presión.
También es importante considerar las formas en que se realiza un sellado aséptico confiable
entre vidrio y vidrio, vidrio y metal, juntas de metal y metal, como entre un recipiente de
fermentador y una placa superior o base desmontable. Con vidrio y metal, se puede hacer
un sello con una junta compresible, un sello de labio o una junta tórica. Con juntas de metal
a metal solo es adecuado el anillo "O".
Un solo sello "O" es adecuado para GILSP y los niveles 1 y B2; se requiere un sello de
doble anillo "O" para los niveles 2 y b3; es necesario un doble sello de anillo "O" con vapor
entre los sellos (rastreo de vapor) para los niveles 3 y B4 (Chapman 1989; Hambleton et al.,
1991)

Forma del recipiente

Los tanques típicos son cilindros verticales con placas superiores y placas inferiores
especializadas. En algunos casos, el diseño del recipiente elimina la necesidad de un
sistema agitador, especialmente en el fermentador de aire. Un vaso alto y delgado es la
mejor forma con una relación de aspecto (relación altura / diámetro) alrededor de 10: 1. A
veces se usa una sección cónica en la parte superior del recipiente para proporcionar el área
más amplia posible para el intercambio de gases.
Placas superiores de acero inoxidable
Las placas superiores tienen forma de plato elíptico o esférico. Las placas superiores
pueden ser extraíbles o soldadas. Una placa superior extraíble proporciona la mejor
accesibilidad, pero aumenta el costo y la complejidad. Se proporcionan varios puertos y
boquillas estándar en la placa de acero inoxidable para actuadores y sondas. Estos incluyen
puertos de sondas de pH, termopar y oxígeno disuelto, puertos de difamación, ácidos y
base, puerto de inóculo, tubería para el aire de proceso de rociado, eje agitador y puertos de
repuesto.
Placas inferiores.
Las placas del fondo del tanque también se personalizan para aplicaciones específicas. Casi
la mayoría de los recipientes grandes tienen un fondo de plato, mientras que los recipientes
más pequeños a menudo tienen forma cónica o pueden tener una cámara de tipo sumidero
más pequeña ubicada en la base del tanque principal. Estas formas de fondo alternativas
ayudan en la gestión de fluidos cuando el volumen en el tanque es bajo. Un informe indica
que un fondo de plato requiere menos energía que uno plano.
En todos los casos, es imperativo que el tanque sea completamente drenable para recuperar
el producto y ayudar en la limpieza del recipiente. A menudo, esto se logra utilizando una
válvula del fondo del tanque posicionado para eliminar cualquier "sección muerta" que
pueda surgir de las líneas de drenaje y para asegurar que todo el contenido se eliminará del
tanque al drenar.
Si el biorreactor tiene una cubierta inferior, los siguientes puertos y elementos deben
colocarse y fijarse allí:
1. Válvula de descarga;
2. Dispositivo de muestreo;
3. Sparger
4. Accionamiento inferior del mezclador;
5. Calentadores
Relación altura-diámetro (relación de aspecto).
La relación altura-diámetro también es un factor crítico en el diseño del recipiente. Aunque
un recipiente simétrico maximiza el volumen por material utilizado y da como resultado
una relación de altura a diámetro de uno, la mayoría de los recipientes están diseñados con
una relación más alta. El rango de 2-3: 1 es más apropiado y en alguna situación, donde la
estratificación del contenido del tanque no es un problema o se usa un mezclador, permitirá
que se use una relación aún mayor en el diseño.
Los recipientes para el trabajo microbiológico deben tener una relación de aspecto de 2.5-3:
1, mientras que los recipientes para el cultivo de células animales tienden a tener una
relación de aspecto más cercana a 1.
La configuración básica de los biorreactores de tanque agitado para el cultivo de células de
mamífero es similar a la del microbiano. Fermentador, pero la principal diferencia está en la
relación de aspecto, que generalmente es menor en el biorreactor de cultivo de células de
mamífero.
En el biorreactor de tanque agitado (STR), la relación de aspecto de altura a diámetro es de
3: 1 o 4: 1, mientras que en el caso de CSTR, la relación de aspecto se mantiene más de 1,
para garantizar un alto tiempo de residencia de la fase gaseosa, aumentar la eficiencia de
transferencia y para asegurar una menor entrada de energía en la introducción de gas,
disipación de energía uniforme. En el biorreactor en miniatura, la relación de aspecto se
mantiene igual al biorreactor grande para predecir la presión hidrostática y, por lo tanto, la
solubilidad del oxígeno a diferentes escalas de operación.
El fermentador de torre es un fermentador alargado no agitado mecánicamente con una
relación de aspecto de al menos 6: 1 para la sección tubular o 10: 1 en general, a través del
cual hay un flujo unidireccional de gases. El fermentador de torre utilizado para la
producción de ácido cítrico a escala de laboratorio que tiene una relación altura: diámetro
de 16: 1. Recipientes cónicos cilíndricos utilizados para la elaboración de cervezas y
cervezas que tienen una relación de aspecto generalmente 3: 1, con alturas de fermentador
de alrededor de 10 a 20 m.
Características de los recipientes de laboratorio y escala piloto.
El fermentador a escala de 280 l se diseñó originalmente con un motor de 3 hp que se
amplió a 7,5 hp para su comodidad de reemplazo. OD, diámetro exterior; ID, diámetro
interior

Comparaciones geométricas para fermentadores de laboratorio y escala piloto.

 VT es la capacidad total del tanque no el volumen nominal. R, Rushton; M, Maxflo T; A,
A315; Btm, impulsor inferior.

El término geométrico de los biorreactores se muestra en la figura de la página siguiente.

AGITACIÓN
El agitador (impulsor)
Se requiere el agitador para lograr varios objetivos de mezcla.
 Mezcla de fluidos a granel y fase gaseosa,
 Dispersión de aire,
 Transferencia de oxígeno,
 Transferencia de calor,
 Suspensión de partículas sólidas y mantener un ambiente uniforme en todo el
contenido del recipiente.
 Mejora de la transferencia de masa entre fases dispersas

La mezcla a granel y la micro mezcla están fuertemente influenciadas por el tipo de

impulsor, la reología del caldo y la geometría e interior del tanque.
Los impulsores utilizados son los biorreactores:

Turbinas de disco Rushton, discos de paletas, turbinas abiertas de paso variable y hélice. La
turbina de disco consiste en un disco con una serie de paletas rectangulares colocadas en un
plano vertical alrededor de las circunstancias y el disco con paletas tiene una serie de
paletas rectangulares unidas verticalmente a la parte inferior. El aire del burbujeador golpea
la parte inferior del disco y se desplaza hacia las paletas donde las burbujas de aire se
dividen en burbujas más pequeñas. Las paletas de turbina abierta de paso variable y la pala
de los impulsores marinos están unidas directamente a un saliente en el eje del agitador. En
este caso, las burbujas de aire no golpean inicialmente ninguna superficie antes de la
dispersión por los álabes o las aspas.
La turbina de disco Rushton es la que se utiliza con mayor frecuencia para fermentaciones
altamente aeróbicas, ya que tiene uno de los mayores consumos de potencia de los
impulsores disponibles comercialmente, y está mejor caracterizada que otras; por lo tanto,
su comportamiento es más fácil de predecir. La turbina de disco Rushton de un tercio del
diámetro del fermentador se ha considerado el diseño óptimo para su uso en procesos de
fermentación. La turbina de disco es más adecuada en un fermentador ya que puede romper
una corriente de aire rápida sin que se inunde en burbujas de aire. Una hélice marina es un
impulsor de flujo axial que proporciona una buena mezcla de arriba a abajo. Es un
dispositivo de baja potencia que no proporciona grandes tasas de transferencia de oxígeno.
La hélice y la turbina abierta se inundan cuando la velocidad superficial (Vs) excede los 21
m h-1, mientras que la turbina de pala plana puede tolerar Vs de 120 m h-1 antes de ser
inundada, cuando se usan dos juegos en el mismo eje. Además de esto, la hélice también es
menos eficiente para romper las burbujas y el flujo que produce es axial en lugar de radial.
Uno de los principales inconvenientes de la turbina de discos Rushton es que proporciona
un flujo muy axial, lo que resulta en una mezcla de arriba a abajo deficiente en general.
Además, la intensidad de la agitación disminuye con la distancia desde el impulsor, y esta
disminución puede ser más pronunciada para los caldos viscosos y pseudoplásticos.
2.3.2 Varios impulsores utilizados en biorreactores con sus patrones de flujo.
Turbina de disco de pala plana

Turbina de disco de cuchilla plana de 45 °

Turbina de disco de pala curva

Turbina de pala inclinada

Turbina de pala curva

Hélice marina

Impulsor de pala de paso grande

Intermig.

Impulsor de cuchillas de 3 segmentos

Puerta con turbina.

Maxblend

Cinta helicoidal

Los impulsores de hidroala de flujo axial se han vuelto cada vez más populares. Estos
sistemas de flujo axial pueden bombear líquido hacia arriba o hacia abajo. Se ha
demostrado que ofrecen un rendimiento superior (en comparación con los impulsores de
flujo radial Rushton) con respecto a las menores demandas de energía para la transferencia
de oxígeno al mismo nivel. Además, muestran tasas de cizalladura máximas reducidas, lo
que los hace utilizables con cultivos sensibles como el cultivo de células animales, a la vez
que son capaces de proporcionar un excelente rendimiento con fermentación micelial
viscosa. En ocasiones se utilizan combinaciones de impulsor de flujo axial y de flujo radial.
Una forma de mejorar la mezcla a granel mientras se mantiene una buena tasa de
transferencia de oxígeno es usar la turbina Rushton en la posición más baja en el tanque y
un impulsor de flujo axial en la parte superior. Las hélices marinas y el A 215 funcionan
bastante bien en este esquema para muchas aplicaciones en una amplia gama de escalas. El
A-315 (diseño de hidroala) funcionará aún mejor porque tiene un número de potencia más
alto que los demás; por lo tanto, debería contribuir más a la transferencia de oxígeno que
los demás.
El diseñador puede ayudar a minimizar el problema de mezcla de arriba a abajo
manteniendo la relación entre la altura del líquido y el diámetro del tanque por debajo de 2,
y espaciando el impulsor adecuadamente. Si los impulsores se colocan demasiado cerca,
interfieren entre sí, lo que disminuye la OTR y la calidad de la mezcla. Si están espaciados
demasiado, la homogeneidad general sufre. Los investigadores han encontrado que el
espacio entre 1 y 1.5 diámetros del impulsor proporciona una buena mezcla en la mayoría
de los casos prácticos, y la transferencia de oxígeno no se ve afectada significativamente
por el espacio dentro de este rango.
El efecto de la reología del caldo en la mezcla es más pronunciado para los caldos no
newtonianos. Si la turbina Rushton se usa en un caldo pseudoplástico, la velocidad de corte
disminuye rápidamente y la viscosidad aumenta rápidamente con la distancia desde la punta
de la turbina; por lo tanto, hay una buena mezcla solo en la vecindad inmediata del
impulsor, y el aire termina para canalizar alrededor del impulsor y elevarse hasta el eje.
Una forma de superar este problema es utilizar turbinas de diámetro muy grande.
Hay algunos impulsores nuevos que han sido diseñados para proporcionar un flujo axial
adecuado y un OTR muy bueno, particularmente para caldos no newtonianos. También
para superar los problemas asociados con la mezcla masiva eficiente en fermentación de
alta viscosidad. De hecho, se ha demostrado que Prochem Hydrofoil y Mixco A 315 hacen
todo esto y requieren menos potencia que Rushtons para el mismo OTR a escala comercial.
El agitador Scaba 6SRGT es uno que a una entrada de potencia dada puede manejar un alto
flujo de aire antes de una inundación. Este agitador de flujo radial también es mejor para la
mezcla a granel que una turbina Rushton, pero no proporciona una mezcla de arriba a abajo
en un fermentador grande que conduce a concentraciones más bajas de oxígeno en el caldo
lejos de los agitadores y una mayor concentración de nutrientes, ácido o álcali o
antiespumante cerca de los puntos de alimentación.

El agitador Prochem Maxflo consta de cuatro, cinco o seis cuchillas de hidroala colocadas
en un ángulo crítico en un cubo hueco central. Se crea un alto empuje hidrodinámico
durante la rotación, lo que aumenta la capacidad hacia abajo de las cuchillas. Este diseño
minimiza las fuerzas de arrastre asociadas con la rotación del agitador, de modo que las
pérdidas de energía debido al arrastre son bajas. Esto lleva a un número de baja potencia.
La relación recomendada del agitador al diámetro del vaso es mayor que 0.4. Cuando el
agitador se usa con fermentación streptomyces de 800 dm3, el requisito de potencia
máxima en la etapa más viscosa es aproximadamente el 66% del de las turbinas Rushton.
La eficiencia de transferencia de oxígeno se mejora significativamente.
Los agitadores intermig son de diseño más complejo. Se utilizan dos unidades en lugar de
una sola turbina Rushton porque su número de energía es muy bajo. El sparger de gran
diámetro se utiliza para optimizar la dispersión del aire. La pérdida de potencia es menor
que cuando se airea con una turbina Rushton. Aquí la relación del diámetro del agitador al
diámetro del vaso es de 0.6 a 0.7
Esto se puede entender fácilmente por el trabajo realizado por TOHRU KOUDA, HISATO
YANO Y FUMIHIRO YOSHINAGA en Japón sobre el "Efecto de la configuración del
agitador en la productividad de la celulosa bacteriana en cultivos aireados y agitados".
Para mejorar la productividad de la celulosa bacteriana (BC) en cultivos aireados y
agitados, se debe mejorar la configuración del agitador. Los agitadores se seleccionaron
midiendo el tiempo de retardo de mezcla y KLa de una suspensión de BC al 1% y
cultivando Acetobacter xytinum subsp. sucrojermentuns BPR3OOlA. Llegaron a la
conclusión de que (i) los impulsores como Maxblend y la compuerta con turbina eran
adecuados para la fermentación de BC porque mezclaban bien el caldo de cultivo y tenían
grandes e I, (ii) la tasa de producción y el rendimiento de BC dependían de KS y la tasa de
consumo de oxígeno y (iii) el método de gasificación estática para medir KLa fue útil para
la caracterización de las condiciones de agitación y la configuración del agitador.
Impulsores de agitación
El recipiente, de 130 mm de diámetro, tenía un volumen de trabajo de 1.8 L en un volumen
nominal de 3.10 L. La figura muestra la configuración del agitador utilizada. Los tamaños y
las posiciones del impulsor y el anillo separador se enumeran en la Tabla. El recipiente
estaba equipado con un termopar y un electrodo de pH.
La temperatura del fluido de prueba se mantuvo a 30 ° C en cada experimento haciendo
circular agua a temperatura controlada en una camisa. Los impulsores fueron impulsados
por un motor de CC de velocidad variable y las velocidades de agitación se midieron por un
sistema indicador de generador de tacómetro.