PLANTEAMIENTO DEL TRABAJO

Alberto Masías, gerente de una empresa observa el crecimiento diario que exige a su empresa
de dar o prestar servicios de alta calidad Si quiere ser competitivo se requiere de calidad en los
procesos. La calidad y los procesos están ligados a los equipos, lo que llega a concluir que todo
comienza con las maquinas. Las condiciones para el desarrollo de la empresa, requiere de
métodos más precisos y efectivos que incrementen la producción y la calidad.

La implementación del TPM en la industria garantiza la disponibilidad de los equipos e

instalaciones de acuerdo con las necesidades de producción, optimizando la vida útil bajo
condiciones adecuadas de operación y un menor costo de mantenimiento.

RESOLUCIÓN DEL TRABAJO

1. IDENTIFICACIÓN DE LA REALIDAD PROBLEMÁTICA

Para poder identificar la causa raíz que esta ocasionando problemas en la empresa
Collotan S.A.A. hemos obtenido por hacer una evaluación mediante un diagrama de
Ishikawa a las causas posibles por el cual no se ha implementado correctamente un buen
manejo de mantenimiento productivo total – TPM, y así hacer una evaluación mediante un
diagrama de Pareto de su causa raíz de esta problemática.

Diagrama de Ishikawa, evaluaremos las posibles causas por las cuales no hay un manejo de
un mantenimiento productivo total – TPM, teniendo en cuenta las siguientes categorías:

+ Medio ambiente

+ Medición

+ Mano de obra

+ Maquinaria

Diagrama de Pareto, mediante este diagrama se

2. REALIDAD PROBLEMÁTICA

La empresa Collotan S.A.A, se ubica en Jr. Miraflores 154, Cajamarca; esta empresa está
dedicada a brindar servicios de movimiento de tierras especialmente en minas.

Collotan S.A.A tiene la problemática de no tener un buen plan de mantenimiento

productivo total – TPM a las máquinas que se necesitan para realizar el movimiento de
tierras, ocasionando paradas inesperadas, además así generando gastos innecesarios a la
empresa y pérdidas de tiempo en los operadores.

Teniendo en cuenta que la causa raíz de esta problemática es debido a su maquinaria, ya

que su causa principal son equipos defectuosos.

3. MARCO TEORICO DEL TPM

3.1.INTRODUCCIÓN AL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL – TPM

Surgió en Japón gracias a los esfuerzos del Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM)
como un sistema destinado a lograr la eliminación de las seis grandes pérdidas de los
equipos, a los efectos de poder hacer factible la producción “Just in Time”, la cual tiene
como objetivos primordiales la eliminación sistemática de desperdicios el mantenimiento
total de la producción aparece con una nueva filosofía del mantenimiento integrado a este
en la función Producción de manera global, y no como un fin en sí mismo, sino como un
medio de reducción de costes de producción, siendo el objetivo esencial conseguir la
máxima eficacia entre hombre y sistema de producción.

3.2.DEFINICIÓN DEL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL – TPM

 Es el desarrollo continuo de los trabajadores.

 Promueve la motivación de los trabajadores fomentando el trabajo en equipo y

apoyando las actividades del mantenimiento en la empresa.

 Es la búsqueda de la eficiencia en los equipos por medio de la eliminación de las 6

grandes perdidas de la efectividad.

Las 6 perdidas del mantenimiento productivo total:

1. Fallas del equipo: Fallos del equipo, que producen pérdidas de tiempo
inesperadas.

2. Tiempos de ajuste: Puesta a punto y ajustes de las máquinas que producen

pérdidas de tiempo al iniciar una nueva operación u otra etapa de ella. Por
ejemplo, al inicio en la mañana, al cambiar de lugar de trabajo, al
cambiar una matriz o hacer un ajuste.

En la empresa Collotan S.A emplea tiempos críticos en el desplazamiento del

equipo desde el lugar de estacionamiento hacia el punto de labores.

3. Tiempo de ocio y paros menores: Marchas en vacío, esperas y detenciones

menores durante la operación normal que producen pérdidas de tiempo, ya sea
por la
operación de detectores, buzones llenos, obstrucciones en las vías,
etc.

Incumplimiento de los tiempos planificados, por parte de los volquetes, en el

acarreo de material desde el punto de inicio hasta el punto final.

4. Ocio y paros menores: Velocidad de operación reducida, que produce pérdidas de

tiempo al no obtenerse la velocidad de diseño del proceso.

El equipo Excavadora 336 no aplica sus estándares de desempeño, el cual su

tiempo de ejecución es de 1.5 m, no cumpliendo con lo programado de 1.2 m. en
el acarreo de material a los volquetes de 12.5 m3
 5. Defectos en proceso: Defectos en el proceso, que producen pérdidas o reparar
piezas defectuosas para completar actividades pendientes.

Personal no capacitado con el manejo de herramientas y mantenimientos básicos.

6. Reducción de rendimiento: Pérdidas de tiempo propias de la puesta en marcha de

un proceso nuevo, marcha blanca, periodo de prueba, etc.

Falta de estudios geográficos para el manejo de pisos.

3.3. PILARES DEL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

El mantenimiento total productivo ayuda en la eficacia diariamente por más básica que sea
la tarea para realizar y así poder minimizar a cero las interrupciones de los procesos
productivos.

Los pilares del TPM son los procesos fundamentales para llevar a cabo este sistema de
mejora y son:

3.3.1. MEJORA ENFOCADA

Determina causas de la baja productividad y eficiencia en el trabajo, en este pilar

aplica las herramientas de manera adecuada, para así maximizar la efectividad global
de los procesos, equipos y empresa en general.

3.3.2. MANTENIMIENTO AUTÓNOMO

 El deterioro de los equipos en el área de producción es principalmente la causa de las
paras en la producción de la empresa, para esto se puede realizar un mantenimiento
autónomo que tiene por objetivo: “Conservar y mejorar el equipo con la participación
del usuario u operador”.

EMPRESA: En Collotan S.A.A desarrollaremos un mantenimiento donde se realizará

una limpieza diaria de los equipos, así también una inspección visual de los elementos
básicos de estos, ajustando las partes móviles de la máquina y lubricaciones de sus
articulaciones. Para este mantenimiento elaboraremos una hoja de control donde se
detalle cada máquina.

3.3.3. MANTENIMIENTO PLANEADO

Es imprescindible tener un control de la cantidad de paradas y fallas que haya

presentado la máquina para planificar y proyectarse a realizar las revisiones a los
equipos de forma oportuna y así reducir los tiempos en detectar los problemas de
reparación.

3.3.4. ENTRENAMIENTO Y CAPACITACIÓN

Mediante el adiestramiento del personal en la empresa de movimiento de tierras se

trata de estimular al trabajador e incrementar su conocimiento Toda la experiencia
que poseen cada uno de los trabajadores es lo único que aplican en el proceso de la
empresa. De tal manera que la capacitación en los puestos de trabajo es una
herramienta muy importante que nos ayudará a mejorar los procesos. La capacitación
del personal en el área de mantenimiento es muy importante, en este proceso los
operadores pueden realizar tareas que son simples, pero para ellos pueden parecer
complicadas por falta de conocimiento. Las tareas que podrían realizar ellos con
facilidad son por ejemplo la medida de los niveles de aceite en los sistemas de
lubricación y de elevación, además de medir las presiones en cada uno de los
componentes de las transmisiones y la servocaja que no es un mecanismo de mayor
dificultad.

3.3.5. GESTION TEMPRANA

3.3.6. MANTENIMIENTO DE LA CALIDAD LA CALIDAD

En este pilar los equipos deben estar en condiciones optimas para que no generen
ningún tipo de problema en la calidad de producto.

El propósito de implementar una mejora de calidad en la empresa es la reducción de

costos innecesarios para la misma, aumentar la productividad de la empresa. La
empresa debe realizar análisis, mejoras y mediciones periódicas de los cambios que se
 va efectuando, al momento de realizar todos los cambios se realiza una nueva
evaluación de los procesos de producción y continuar mejorando cada vez que se ha
cambiado un proceso, para asegurar la calidad dentro de la empresa se determinará
algunos patrones para comprender mejor lo que se quiere llegar a obtener

3.3.7. ADMINISTRATIVO Y AREAS DE SOPORTE

3.3.8. SEGURIDAD, HIGIENE Y MEDIO AMBIENTE

3.4.BASE PRINCIPAL DE LOS 8 PILARES DEL TPM – “5S”

¿QUE SON LAS “5S”?

Es un programa de trabajo para oficina como talleres que consiste en obtener un

orden y limpieza en un ´puesto de trabajo, así mismo permitiendo, teniendo la
participación de todos (individual o grupal) con el objetivo de mejorar el ambiente de
trabajo, la seguridad incluyendo al área administrativa como el área procesos
(operador/equipos) y finalmente mejorando su productividad.

Las “5s” refiere a los 5 principios japoneses los cuales son:

 SEIRI: ORGANIZAR Y SELECCIONAR: Se organiza, separa y clasifica lo que sirve de

lo que no sirve, además se aprovecha la organización para establecer normas que
nos permitan trabajar en los equipos/maquinas sin sobresaltos.

EMPRESA: STOCK INNECESARIO: Clasificamos los repuestos útiles de los no útiles.

Mantenemos disponibles las herramientas a utilizar.

 SEITON: ORDENAR: Tiramos lo que no sirve, además vamos a colocar las normas a
la vista para que sean de la enseñanza cotidiana de todos y a futuro tenga una
aplicación en las labores.

EMPRESA: DESORDEN AL GUARDAR HERRAMIENTAS: Ordenamos todo en su

lugar. Mejoramos la distribución de los materiales en sus áreas.

 SEISO: LIMPIAR: Realizar la limpieza inicial con el fin de que el operador/

administrativo se identifique con su puesto de trabajo y maquinas / equipos que
tengan asignados.

EMPRESA: MATERIAL SOBRE EL AREA DE MANTENIMIENTO: Limpieza de las

maquinas después de su uso. Manejo adecuado de lubricantes. Mantener
agradable a la lista el área de mantenimiento

 SEIKETSU: MANTENER LIMPIEZA: Establecer estándares de limpieza, aplicarlos y

mantener el nivel de referencia alcanzado, esta “S” nos permite distinguir una
situación anormal de una normal.

EMPRESA: BAJO NIVEL DE CONOCIMIENTO PARA INTERPRETAR LOS

INSTRUCTIVOS: Determinar tiempos entre mantenimiento. Proporcionar manuales
e instructivos.
 SHITSUKE: RIGOR EN LA APLICACIÓN DE CONSIGNAS Y TAREAS: Realizar una
supervisión diaria, con formulación de una hoja de control, mejorando los
estándares de actividades que se realizan con el objetivo mejorar la fiabilidad, ser
rigurosos y responsables para mantener el nivel productivo.

EMPRESA: DESCUIDO DE TIEMPO DE MANTENIMIENTO: Cumplir normas e

instructivos. Tiempos establecidos en el mantenimiento.