Universidad Centroccidental

“Lisandro Alvarado”
Decanato de Agronomía
Programa de Ingeniería Agroindustrial

RECOLECCION
DE LECHE

Integrantes:
María Torres
CI: 20.666.469
Profesora:
Reina Betancourt
 SISTEMA DE ORDEÑO

El ordeño consiste en la extracción la leche almacenada en las ubres de las hembras en

lactación, se puede realizar de forma manual o mecánica. En la actualidad se utiliza el
ordeño mecánico de forma generalizada, que consiste en “la extracción rápida y completa
de la leche sin dañar al pezón y al tejido mamario”, que se realiza mediante el empleo de
elementos mecánicos que generan de manera discontinua y cíclica vacío a nivel del pezón,
extrayendo la leche y conduciéndola a un recipiente.
En realidad, sólo trata de copiar el método de succión que emplean las crías para la
extracción de la leche.

Existen diversos sistemas de ordeño mecánico:

 Ordeño móvil: consiste en una pequeña máquina móvil que dispone de todos los
elementos necesarios para el ordeño y que se desplaza por el establo hasta los
animales a ordeñar. Puede llevar incorporado el sistema de generación de vacío, ó
bien puede acoplarse en los diferentes puestos de ordeño a una conducción fija de
vacío. Es un sistema sólo válido para explotaciones muy pequeñas, muy raras ya en
la actualidad.

 Ordeño fijo: El equipo está ubicado de forma fija en la sala de ordeño y son los
animales los que se desplazan para el ordeño. Su eficacia es mucho mayor, son los
que nos vamos a encontrar en las explotaciones comerciales.
Dentro del ordeño fijo nos podemos encontrar con “Sistemas de ordeño a
cantara”, donde la leche es recogida en este recipiente en la sala, y que hay que
vaciar cada vez que se llena; y los “Sistemas de ordeño directo”, donde la leche
llega a un recipiente (Unidad final) que va de forma automática mandando la leche
al tanque de refrigeración. Este último sistema es más costoso pero lógicamente
mucho más eficaz e higiénico, y es el que nos encontramos ya en la mayoría de las
granjas. Dentro de los sistemas de ordeño fijo el último avance son los sistemas de
ordeño voluntario, conocidos Producción Animal e Higiene Veterinaria (Grupo A)
Manuel Sánchez Rodríguez como “robots de ordeño”, que son unidades de ordeño
donde la vaca acude voluntariamente a ser ordeñada, realizándose todas las
operaciones de forma automática. Este sistema es aún muy minoritario por su
elevado coste y limitado rendimiento (50 vacas/robot).
Sea cual fuera el sistema de ordeño mecánico, este siempre se basa en el vacío que
se produce a nivel de las pezoneras de forma cíclica, que es capaz de extraer la
leche, alternándose las fases de succión o de expansión y las fases de masaje.
 Veamos un esquema de este mecanismo básico del ordeño mecánico a nivel de
pezonera:

TEMPERATURA DE LA LECHE RECIEN ORDEÑADA

La leche Recién ordeñada de vacas sanas puede consumirse durante las dos primeras horas,
sin tratamiento alguno, debido a que esta tiene una protección natural que le da el animal
que le permite mantener todos sus componentes y un control contra los agentes
contaminantes bacterianos. Pasado este tiempo, comienza a deteriorarse a causa de la
proliferación de los gérmenes que estaban inactivados. Debido a la riqueza de sus
propiedades los microorganismos se multiplican rápidamente y en poco tiempo si no es
inmediatamente enfriada y luego tratada por pasteurización o esterilización, se descompone
y se corta. Como la leche tiene muchas propiedades nutritivas, favorece el desarrollo de
microorganismos en grandes cantidades; más, si se la mantiene a la temperatura del ordeñe,
que es de 37°C a 39°C., es decir, a la temperatura que sale de la vaca. En estas
condiciones, la contaminación se vuelve un gran problema debido a que la multiplicación
de los gérmenes es tan grande, que puede alterar su calidad en poco tiempo. Para que esto
no ocurra, se debe enfriar la leche lo más pronto posible cuando es sacada de la vaca, ya sea
por medios especiales -como lo son los enfriadores a placa- que bajan la temperatura en un
minuto a 6° C y de esa forma se produce un choque térmico que inactiva más del 95% de
los gérmenes. Si no se dispone de un equipo especial en el campo, se puede poner el tacho
de leche en agua fría; cuanto más fría, mejor. De esta forma, la leche no pierde sus
cualidades nutritivas y permite su conservación por de 48 horas. La tecnología nos permite
mantener la leche en la heladera por 6 días mediante el sistema de pasteurización, el cual
consiste en calentar la leche a 74°C durante 15 a 20 segundos, luego someter a un brusco
enfriamiento a 4°C. Este método permite mantener la leche con todas sus propiedades
durante 5 a 6 días en la heladera, siempre respetando la cadena de frío desde la
pasterización, hasta el consumo.

Cuando se va a consumir la leche no se debe calentar más allá de los 60°C, es decir, a gusto
del paladar; si es menos, mejor, porque si se la pasa de esta temperatura o se la deja hervir,
comienzan a destruirse las propiedades nutricionales de la leche, quedando sólo el calcio, la
caseína y algunos minerales. Repito, no es necesario hervir la leche pasteurizada o
esterilizada. La leche larga vida, es decir, aquella que es sometida a más de 135°C, por
algunos segundos según la técnica utilizada, debe ser enriquecida, de tal forma que pueda
recuperar las vitaminas y algunas proteínas que son alteradas en el proceso de alto
calentamiento. Cualquiera de las dos clases de leche puede ser consumida en frío sin
ningún riesgo. La leche suelta, que no tiene garantía de envase o procedencia, se altera
rápidamente después de las dos horas del ordeñe, sobre todo en los días de calor cuando la
temperatura va más allá de los 30°C. Si dura más tiempo es porque tiene algún conservante
y la protege de la alta contaminación bacteriana, cosa que no es recomendable. Sobre este
punto las autoridades nacionales y municipales deben tomar inmediatamente carta en el
asunto, ya la venta de este alimento necesita un estricto control sanitario.

IMPORTANCIA DE LA VELOCIDAD DE ENFRIAMIENTO

La velocidad de enfriamiento de productos lácteos como la leche es un factor muy

importante en las industrias ya que un correcto enfriamiento es el único camino para
producir leche de calidad e inhibir crecimiento bacteriano y alargando la vida útil del
producto.

La leche es un producto se caracterizan por ser altamente perecederos, por lo que la

vigilancia de la cadena de frío se convierte en un proceso clave para su correcta
conservación. De esta forma, vigilamos que la temperatura durante la producción,
transporte, almacenamiento, venta e incluso hasta que llega a los hogares del consumidor
final sea la correcta.
Una leche de buena calidad es un alimento excelente, en las cuales un mal manejo en
cuanto a la velocidad de enfriamiento pueden traer como consecuencias que los gérmenes
que se encuentran en la leche pueden ocasionar serios problemas para la salud del
consumidor y estos se clasifican en dos grandes grupos: uno, el de los microbios que
alteran el producto, porque producen fermentaciones de la lactosa, o azúcar de la leche, con
formación de ácido o de gas o porque descomponen las proteínas; el otro está formado por
organismos patógenos capaces de originar enfermedades en el hombre, tales como
tuberculosis, fiebre de Malta, fiebre tifoidea, difteria, etc. A1 ganadero le interesa, por
tanto, que la leche tenga la menor cantidad de bacterias posible para evitar el agriado y con
ello la pérdida del producto y, por otra parte, la salud del consumidor no correrá riesgos si
la leche que toma está libre de gérmenes patógenos.
Son muchos los aspectos que pueden cubrirse en torno a los beneficios de los productos
lácteos, bien sea en su forma natural (leche), procesada (quesos, bebidas lácteas, entre
otros) o de algunos derivados (aislados proteicos) pero, como es normal, ambos tienen
diferentes necesidades de refrigeración

ANALISIS DE LOS FACTORES DETERMINANTES DEL FRIO COMO

CONSERVADOR DE LA CALIDAD DE LA LECHE

Tener en la explotación un equipo para enfriar la leche no es condición suficiente para

garantizar la conservación de su calidad y, por tanto, reducir al mínimo el crecimiento
bacteriano. Es preciso que este equipo reúna una serié de características que permitan un
adecuado enfriamiento de la leche. La eficacia del enfriamiento para mantener la calidad de
la leche depende de los factores que estudiamos seguidamente:

 Temperatura de conservación: Enfriar la leche a una temperatura entre 3 y 4º C

retarda el crecimiento de los gérmenes, tal y como se puede observar en el Cuadro
1. Actualmente se recomienda en la mayoría de los países una temperatura de
conservación de la leche de 4º C como la más eficaz para controlar el crecimiento
bacteriano. Una temperatura inferior a 3º C puede dar lugar a fenómenos de
congelación que deben ser evitados, pues pueden alterar la composición y calidad
de la leche. Como puede verse, cada grado centígrado que la temperatura se
incrementa, se eleva el conteo bacteriano.
Esto disminuye la vida útil de los productos elaborados, además de aumentar los costes de
los procesos de transformación de la leche en la industria. Un hecho que merece la pena
estudiar es el efecto que la incorporación de la leche de los siguientes ordeños tiene sobre la
temperatura de conservación de la misma.

Durante el 2º ordeño se incorpora la leche a 35º C, que se mezcla con la que ya está fría en
el tanque; esta incorporación se realiza mientras dura el ordeño (normalmente, entre 1 y 2
horas) y con el tanque funcionando, obteniéndose una curva de temperaturas similar a la
representada en la figura 1.
Se puede comprobar que la temperatura de la leche no llega a
sobrepasar los 9 ºC, si el tanque refrigerante tiene la capacidad
frigorífica adecuada. En consecuencia, la leche ya almacenada eleva
su temperatura, sin superar los 9 ºC1, durante un tiempo no superior
a 3 horas, lo que es perjudicial, pero a la vez se está consiguiendo un
enfriamiento prácticamente instantáneo de la leche del 2º ordeño, que
pasa de 35º C a una temperatura inferior a 10º C, lo que es muy
favorable para su conservación.

En el caso del 3º y 4º ordeños (si el tanque almacena la leche

ordeñada de dos días) la situación es aún más favorable, pues el
enfriamiento de la leche que se incorpora lo es a temperaturas más
bajas. La temperatura media en el intervalo entre ordeños no debería
subir por encima de 5º C, y en ningún punto del volumen de leche se debería llegar a más
de 9º C; esto se consigue con un aislamiento eficaz del tanque, el uso de la agitación
periódica de la leche y la puesta en funcionamiento del sistema de enfriamiento mediante
un termostato cuando la temperatura sube de un nivel prefijado.

 Período de almacenamiento: Independientemente de la temperatura a que se

conserve la leche, cuanto más largo es el período de almacenamiento mayor es el
crecimiento bacteriano. Este hecho se puede comprobar prácticamente en la figura
2.

Los ganaderos con recogida cada dos días

deben tener bien presente que cualquier
temperatura de conservación por encima de
5 ºC puede ser la causa de no obtener una
buena calidad bacteriológica de la leche en
el momento de la recogida. Es interesante
analizar el período de tiempo que la leche
realmente permanece en la granja desde que
se ordeña hasta que es recogida por la
central lechera.

En la figura 3 se ha reflejado el número de

horas que la leche de cada ordeño está en la
granja, suponiendo una explotación con la
recogida cada dos días, a las 11 de la mañana,
y ordeños a las 7 de la mañana y 4 de la tarde.
Se puede comprobar que sólo
aproximadamente un 20% del volumen total de leche (primer ordeño, que corresponde al de
la tarde) va a estar almacenada durante un período de más de 40 horas y que un 50% lo
estará menos de 20 horas.

 Contaminación inicial: El número de gérmenes que ya están presentes en la leche

cuando empieza el enfriamiento es un factor que tiene gran importancia para
obtener buenos resultados (Cuadro 2).

Lo expuesto demuestra que para obtener leche de buena calidad bacteriológica no basta
con enfriarla y mantenerla fría, sino que también hay que realizar todo el proceso del
ordeño y el almacenamiento con una higiene rigurosa, por lo que los malos resultados
en calidad no son necesariamente debidos a un mal funcionamiento del tanque
refrigerante.

 Velocidad de enfriamiento: La velocidad de enfriamiento inicial de la leche es otro

de los factores que influyen en el número total de gérmenes, ya que no es lo mismo
un enfriamiento prácticamente instantáneo que uno de mayor duración (Cuadro 3).

Durante unas dos horas después del ordeño el crecimiento de las bacterias es muy lento
(fase bacteriostática), para ir posteriormente aumentando de forma rápida. Por ello, hay que
aprovechar este período para enfriar la leche hasta la temperatura de conservación.
 PRINCIPALES ADULTERACIONES EN LA LECHE

 A lo largo de las diferentes etapas de producción -desde el tambo hasta su envasado

industrial- la leche puede ser adulterada. La técnica más común para “estirar” el producto, y
con ello aumentar las ganancias, es agregarle agua.

Para que la estafa no sea descubierta durante los controles, la dilución es disimulada
mediante el agregado de sustancias baratas –algunas muy tóxicas- que los análisis rutinarios
no pueden distinguir de los componentes naturales de la leche. En particular, las proteínas –
parámetro de la calidad del producto lácteo- son adulteradas usualmente con urea o
melanina.

Esto es debido a que los análisis que se realizan para controlar el contenido proteico de la
leche se limitan a medir la cantidad de nitrógeno, que es un elemento presente en todas las
proteínas. Y como la urea y la melamina también son compuestos nitrogenados, atraviesan
los controles “haciéndose pasar” por proteínas.

Ambos adulterantes son tóxicos en diferente grado. Particularmente, la melamina –- cuyo

polímero se usa para la fabricación de muebles- causó la hospitalización de más de 50.000
bebés (seis de los cuales murieron) en un resonante caso de adulteración ocurrido en China
en el año 2008.

Los métodos para identificar y cuantificar específicamente urea o melamina en la leche

demandan horas de trabajo y personal muy especializado, y requieren de instalaciones
apropiadas y aparatos sofisticados.

Las adulteraciones en la leche se pueden clasificar en:

 Aguado: es una de la más común en algunos de productores adulterando la leche

con la adición de agua para rendir el producto, esto les puede arrojar pérdidas a la
empresa y por tal motivo una vez recibida en la planta se les realiza pruebas de
plataforma.
 Adición de conservantes: la adición indebida de conservantes (formaldehído,
peróxido de hidrógeno, hipocloritos, cloraminas, lactoperoxidasa). Estos
conservantes en la leche cruda pueden retrasar el desarrollo de bacterias, alargar su
tiempo de vida útil y modificar (a través de neutralizantes) su acidez, haciéndola no
apta para el consumo humano.
 Desnatado
 Adición de sólidos y antibióticos: la adición de solidos de forma inadecuada y
antibióticos en la leche puede alterar su composición y en tal caso el antibiótico en
la leche no puede ser usada para la elaboración de quesos u otros productos que
necesitan que haya una coagulación debido a que el antibiótico corta las sustancias
coagulantes en la leche.
  Adición de leche de otras especies Otras adulteraciones pueden ser la adición de
leche de otras especies que tengan menor precio que la original, o añadir leche en
polvo, con el fin de aumentar la composición y por tanto el valor de la leche cruda.

MEDIOS DE TRANSPORTE DE LA LECHE (TIPOS Y CONDICIONES)

Posteriormente la leche será recogida y transportada hacia las industrias. Durante este
proceso la temperatura de la leche no debe ser superior a los 10°C. El transporte puede
efectuarse en vehículos equipados con cisterna que pueden ser o no isotermas, pero en
cualquiera de los casos el transporte nos debe asegurar que la temperatura de la leche no
sobrepase los 10°C. Los recipientes y las cisternas que se hayan empleado para el
transporte de la leche cruda deberán limpiarse y desinfectarse antes de volver a utilizarse.

Para un buen traslado y que dicha leche no pierda su

calidad, lo ideal sería el enfriamiento en el propio tambo,
y así se hace en aquellos que por su dimensión productiva
lo permiten, pero cuando se trata la recolección en granjas
pequeñas, razones de orden económico impiden
implementar un sistema de enfriamiento.
Teniendo en cuenta las consideraciones anteriores, la
recolección de leche sugiere tres alternativas posibles:

1º) Envío inmediato de la leche, luego de su ordeñe; esto

es válido siempre que el lugar de producción sea
relativamente cercano a la planta industrial.
2º) Tratamiento de frío en el lugar de producción.
3º) Envío de la leche a un centro recolector y de ahí se la
transporta a la planta industrial.

 LA PRIMERALTERNATIVA: es válida para

unidades de producción relativamente grandes y que
además tengan métodos de producción similares .Se
hace en camiones cisternas de capacidad mayor de
4000 l. Generalmente el camión al colectar la leche,
mide la cantidad y saca o recoge muestras para su
análisis y valoración.
  
 LA SEGUNDA ALTERNATIVA: el tratamiento de frío a la leche se realiza luego
de la ordeña en la misma unidad de producción. Hay casos en que
la leche es enfriada y en esta condición térmica enviada luego a la
industrializadora, en otros casos existen tanques de enfriamiento
y almacenamiento. la existencia en el tambo de tanques de
enfriamiento y almacenamiento permite que la leche pueda
recolectarse cada dos días o más. Son fabricados generalmente en
acero inoxidable y con capacidades desde 100 hasta 2000 litros o
más; la leche es enfriada alrededor de 4ºC.

 LA TERCERALTERNATIVA El tamaño y las

características de estos centro de recolección varían según
de acuerdo a las condiciones de producción de la zona. A
estos centros de recolección la leche llega en tarros o en
camiones cisternas y su capacidad es de 400 a 1500 litros
en un centro chico y de 3000 a 10000 litros en los centros
grandes. En estos lugares de recolección generalmente se
instalan equipos de enfriamiento y/o almacenamiento,
pues la leche que reciben es la que recién se ordeña;
efectúan el control de peso de cada abastecedor y pueden
sacar muestras de cada uno de ellos.

Hasta no hace mucho tiempo los tarros lechero serán el medio más usado para el transporte,
pero han sido remplazados por los camiones cisterna; pero aún se usan (en algunas partes),
teniendo en cuenta que hay muchos pequeños productores de 50, 100 y 200 litros diarios
solamente. Dichos tarros son de 40 y 50 litros generalmente, eran de diseño estandarizado y
construidos de hierro estañado, acero inoxidable o aluminio.
Estos tanque se utilizados para el transporte por medio de camiones, son generalmente de
acero inoxidable; también los hay de aluminio. Los tanques son construidos con doble
pared y aislados, en general, con corchos; su sección es circular o elíptica (el circular es
demás fácil higienización y el elíptico permite mayor estabilidad en el viaje).
Generalmente los tanques están divididos en secciones para evitar el batido de la leche
pues puede ocasionar la separación de la grasa.
 En la recepción de la planta industrial láctea, se recibe, se verifica y se registra la cantidad
de leche que entra; a su vez se descarga la leche en un tanque de recepción y de allí se pasa
a un tanque de almacenamiento; generalmente, como paso previo a su almacenaje, la leche
pasa por un enfriador y de un filtro o clarificador.
Antiguamente, cuando el medio de transporte más frecuente eran los tarros, había en la
recepción plataformas de descarga, cintas transportadoras de tarros, lavaderos de tarros
(externos e internos), etc. pero en la actualidad estas operaciones resultan facilitadas pues
al utilizarse los camiones cisternas se hace más dinámica las operaciones de recepción pues
la descarga se hace por bombeo.
Por general, la leche que se descarga, va en primer lugar hacia un tanque de balanza donde
se pesa y se extraen muestras; de ahí pasa, previo paso por clarificadores y enfriadores a un
tanque de almacenamiento. Suele haber en algunas plantas un tanque intermedio con
capacidad hasta el doble del tanque de balanza, de manera que el vaciado de los camiones,
no haga del tanque de balanza un “cuello de botella” para la alimentación de los
enfriadores.

ANALISIS DE PLATAFORMA EN RECEPCION EN PLANTA

Una vez que la leche es recibida en la planta de transformación, la calidad de la misma

puede ser valorada de forma rápida por diversos métodos. Todos estos métodos analíticos
tienden a determinar en pocos minutos la calidad de la leche de acuerdo a su composición
química, sus características físico-químicas y la calidad higiénica y microbiológica, con el
objetivo de agilizar el procesado tecnológico eliminando aquellas leches que no sean aptas
para el tratamiento térmico.

Algunas de estas características son de gran importancia, como en el caso del contenido de
grasa y proteínas, y la cantidad de células somáticas y microorganismos mesófilos totales,
ya que de acuerdo a estos criterios se realiza el pago de la leche al ganadero. Otros
parámetros físico-químicos como la acidez y cloruro sódico nos indican la calidad de la
leche, siendo indicadores de la actividad microbiológica y del desequilibrio hidrosalino de
la leche, respectivamente.

Cuando se producen cambios en el pH de la leche por crecimiento de los microorganismos

mesófilos, o cuando la leche está alterada porque procede de animales enfermos, se
producen cambios en la estabilidad de la leche. Por ello, otra de las pruebas que se realizan
en el momento de la recepción en la industria lechera, es la determinación de la estabilidad
térmica de la leche a los tratamientos térmico, mediante la prueba del alcohol. Cuando la
muestra se coagula por la adición de alcohol, nos determina que la leche no es normal, y
tiene alteradas sus características químicas y físicas por lo que no puede ser sometida a
tratamiento térmico para elaborar una leche tratada.

Además de las determinaciones físicas, químicas , microbiológicas y caracteres

organolépticos se deben realizar otras determinaciones para conocer la efectividad de los
tratamientos térmicos de pasterización, de acuerdo a la inactivación de determinadas
enzimas que de forma natural aparecen en la leche, estudiar el efecto del almacenamiento y
tratamiento sobre el grado de oxidación de la grasa, e investigar la posible presencia de
sustancias extrañas adicionadas a la leche de forma fraudulenta, o bien presentes en la
misma debido a su utilización en terapéutica veterinaria, como es el caso de la presencia de
sustancias farmacológicas de actividad antimicrobiana.

Los procedimientos de control de calidad que se realizarán a la leche en el laboratorio,

como parte del trabajo práctico de esta asignatura, los hemos agrupado en tres bloques:

 Composición físico-química de la leche

 Calidad higiénica de la leche.
 Determinación del grado de calentamiento de la leche.
 Determinación de adulteraciones y fraudes

CONDICIONES DE ALMACENAMIENTO DE LA LECHE (TANQUE

ESPECIFICACIONES)

TANQUE REFRIGERANTE:

El tanque refrigerante es el sistema que se utiliza en la mayoría de las granjas para enfriar y
almacenar la leche. Estos tanques están formados principalmente por una cuba de acero
inoxidable, forrada de aislamiento térmico, con el evaporador directamente acoplado al
fondo, y un equipo frigorífico con sus correspondientes controles y automatismos.
Teniendo en cuenta la duración del almacenamiento, la cual va a condicionar su potencia
frigorífica, los tanques se dividen en:

• Tanques de dos ordeños: Si un tanque de

dos ordeños está vacío o contiene el 50% (A)
de su volumen nominal 2 de leche a una tª de
+ 4 ºC, y se añade un 50% (B) del volumen
nominal de leche a una tª de + 35 ºC, todo el
volumen de leche se debe enfriar hasta +4 ºC
en un período de tiempo no superior al
tiempo de enfriamiento especificado. Está
destinado a ser vaciado por recogida diaria de
la leche y diseñado para enfriar y conservar
una cantidad de leche igual a su volumen
nominal cada 24 h.
• Tanques de cuatro ordeños: En un
tanque de cuatro ordeños, el razonamiento
sería idéntico pero sustituyendo el valor (A)
por 25%, 50% ó 75%, y el valor (B) por
25%. Está destinado a ser vaciado por
recogida de leche cada dos días y diseñado
para enfriar y conservar una cantidad de
leche igual a su volumen nominal cada 48 h.

• Tanques de seis ordeños: un tanque de seis

ordeños, (A) es 16,7%, 33,3%, 50%, 66,7% ó
83,3%, y (B) es 16,7%. Está destinado a ser
vaciado por recogida de leche cada tres días y
diseñado para enfriar y conservar una cantidad
de leche igual a su volumen nominal cada 72 h.
El tiempo de enfriamiento del primer ordeño
no debe exceder en más de un 25% el tiempo
de enfriamiento especificado en el cuadro 5.

A igualdad de capacidad, un tanque de dos

ordeños necesita un equipo con más rendimiento frigorífico que el de cuatro ordeños y que
el de seis; por ello, el primero es más caro que el segundo y éste que el tercero, a igualdad
de capacidad. En las figuras 4 y 5 se han representado las curvas de enfriamiento de un
tanque de 2 ordeños y uno de 4 ordeños, obtenidas en laboratorio (todo el volumen de cada
ordeño se incorpora a 35º C en un tiempo de 10 minutos). Hay que resaltar que en los
gráficos se puede ver que todos los ordeños se enfrían en menos de 3 horas, y que el ordeño
que tarda más tiempo en alcanzar los 4º C es siempre el último (2º ó 4º, según sea el caso).
En cada explotación se debe elegir el tipo de tanque que corresponda a la situación de
recogida de leche. No es aceptable en ningún caso utilizar un tan que de 4 ordeños -porque
es más barato en una explotación con la recogida diaria, pues tardará en enfriar la leche de
un ordeño bastante más que el correspondiente tanque de dos ordeños (figura 6), con los
problemas que para la calidad bacteriológica de la leche ello puede suponer.
 OTRAS CARACTERISTICAS DE LOS TANQUES FRIGORIFICOS

Existen una serie de elementos y características de los tanques frigoríficos que, por su
importancia, se podrían denominar críticos, puesto que de ellos depende en gran medida
que se conserve o se deteriore la calidad de la leche que se almacena y conserva en ellos.
Entre ellos se pueden citar:

• Construcción y pulido interior de la cuba: La construcción y pulido interior de la cuba

tiene gran importancia desde el punto de vista de la higiene, puesto que ésta depende en
gran parte de las posibilidades que ofrezca el tanque para su lavado y desinfección. Por esta
razón, la cuba no debe presentar ángulos ni rincones de difícil acceso a las soluciones de
lavado y a los cepillos, -en caso de lavado manual-, y debe estar perfectamente pulida sin
presentar poros o grietas donde puedan formarse colonias que indefectiblemente
contaminarán la leche.

a) Deben estar fabricados de acero inoxidable austenítico o de otro material que cumpla los
requisitos europeos o nacionales.

b) Tener una rugosidad superficial Ra! 1µm, donde Ra se define en la Norma EN ISO
4287:1998.

c) Todos los ángulos interiores de los tanques inferiores a 2,36 rad (135º) deben tener un
radio de curvatura R no menor de 3 mm. Todos los demás ángulos deben tener radios de
curvatura de, a menor, 3 mm

• Agitador: El agitador tiene que cumplir varias misiones, siendo las más importantes:

• Evitar la formación de hielo en la leche, No debe formarse hielo por debajo de la

superficie de la leche durante el enfriamiento y la conservación cuando el tanque se utiliza
a una tª ambiente comprendida entre +5 ºC y la TF, y se llena de leche:

a) Para tanques de dos ordeños: entre el 20% y el 100% del volumen nominal

b) Para tanques de cuatro ordeños; entre el 10% y el 10%del volumen nominal

c) Para tanques de seis ordeños, entre el 6,7% y el 100% del volumen nominal.

• Aumentar las corrientes de convección para que la temperatura sea homogénea en toda la
masa de leche contenida en el tanque.

• Homogeneizar perfectamente la leche contenida en el tanque, de forma que la máxima

diferencia en el contenido de grasa de muestras de leche tomadas en distintos puntos no
difiera en más de 0,1 g de materia grasa por cada 100 g de leche.
• Capacidad del equipo frigorífico y temperatura de evaporación: Sobre la capacidad
del equipo frigorífico en cuanto a la velocidad de enfriamiento de la leche que debe
alcanzar, ya hemos hablado extensamente en un punto anterior. No obstante, no sólo hay
que tener en cuenta la potencia del compresor, dato que en muchas ocasiones se toma como
único parámetro para evaluarla, sino que hay que tener en cuenta que un equipo es un
conjunto de tres elementos: compresor, evaporador y condensador, que son los que
realmente influyen y condicionan la capacidad del equipo. Si estos tres elementos no están
perfectamente equilibrados y acoplados entre sí, se puede dar el caso, como ocurre
frecuentemente, que el período de enfriamiento sea excesivamente largo o de que la
temperatura de evaporación del agente refrigerante sea excesivamente baja. Si esto último
sucede, las superficies del evaporador que están en contacto con la leche pueden llegar a
estar a varios grados bajo cero, fenómeno que se produce en tanques mal diseñados,
formándose hielo en las capas inferiores de la leche que están en contacto con el
evaporador Figura 6.

• Aislamiento térmico: el aislamiento es otro elemento de gran importancia porque de él

dependen las pérdidas de frío que se produzcan, que afectan al tiempo de funcionamiento
del equipo frigorífico durante el enfriamiento y durante la conservación de la leche. Si el
aislamiento no es correcto, las pérdidas serán excesivas, prolongándose en la misma medida
los tiempos de enfriamiento, con los inconvenientes apuntados, además de que durante el
período de conservación habrá demasiadas fluctuaciones de la temperatura de la leche, que
obliga a que funcione el equipo con demasiada frecuencia. A la temperatura de
funcionamiento, el aislamiento térmico del tanque debe evitar que el incremento de la
temperatura media de la leche (que inicialmente está a +4 ºC) sea superior a +3 ºC en 12 h
cuando el volumen nominal permanece en reposo, sin agitación.

PRE-REFRIGERACION:

Dada la importancia que tiene la velocidad de enfriamiento conviene estudiar el caso que se
presenta frecuentemente en las explotaciones, de un tanque que tarda más de lo aconsejado
en enfriar la leche. Este caso puede corresponder a los tanques diseñados para enfriar con
una temperatura ambiente de 25 ºC y que están funcionando en lecherías con temperaturas
más elevadas, situación muy frecuente durante el verano en España. En estos casos, puede
ser interesante la instalación de un intercambiador (tubular o de placas) que enfrían la leche
con agua corriente antes de introducirla en el tanque, consiguiéndose una temperatura de la
leche unos 3-4ºC superior a la del agua utilizada como refrigerante. Ello supone al tanque
ahorrar el coste de la energía necesaria para pasar de 35º a los 15-18ºC que obtenemos con
el refrigerador de paso (figura 8).
Además de reducir el tiempo preciso para alcanzar
la temperatura de conservación (figura 9). No
obstante, a la hora de decidir si se instala un
intercambiador de placas para el pre-enfriamiento
de la leche, hay que considerar el precio del agua
corriente a utilizar (2,5 volúmenes de agua por
cada volumen de leche) y la posible reutilización
de este agua más caliente, amén de tener en cuenta
que es un dispositivo que también hay que limpiar
y que no siempre resulta fácil hacerlo por
circulación.

En zonas de aguas duras, los depósitos calcáreos

entre las placas por las que circula el agua puede reducir rápidamente la eficacia de este
elemento. El intercambiador de calor puede utilizar agua fría para rebajar la temperatura
inicial de la leche, o agua helada para su enfriamiento instantáneo (ver apartado siguiente).

En ambos casos, el funcionamiento es similar (figura 10). El agua fría (o helada) entra por
el extremo opuesto a la entrada de leche, circulando ambos por placas contiguas y en
sentido contrario. En el caso de que se utilice agua fría, el agua templada que sale del
intercambiador puede y debe ser reutilizada en otros usos (limpieza, agua caliente sanitaria,
agua de bebida para el ganado, etc.). Un esquema de este sistema de recuperación se
propone en la figura 11.
 SISTEMAS DE ENFRIAMIENTO INSTANTANEO:

Los sistemas de enfriamiento

instantáneo se caracterizan por
producir un enfriamiento
rapidísimo de la leche, con tiempos
que se sitúan en el entorno de 1
minuto, y están constituidos
principalmente por (figura 12):

• Un equipo acumulador de hielo

• Un intercambiador de calor de
placas para enfriamiento de la leche

• Uno o varios tanques isotermos A

pesar de sus indudables ventajas en
lo que se refiere a velocidad de enfriamiento, este sistema ha presentado, tradicionalmente,
tres inconvenientes principales:

1. Bajo rendimiento del equipo frigorífico debido al efecto aislante producido por el hielo
depositado sobre el serpentín evaporado.

2. Dificultad para mantener la temperatura de conservación de la leche durante períodos de

almacenamiento en la granja superiores a 24 horas, a pesar de que los tanques isotermos
estuvieran bien aislados.
3. Baja velocidad en la fusión del hielo, que limita la capacidad de enfriamiento de la leche
u obliga a utilizar equipos acumuladores de grandes dimensiones para aumentar la
superficie de contacto entre el hielo y el agua.

Estos inconvenientes están prácticamente solucionados actualmente con los modernos

equipos de acumulación de hielo blando que producen hielo finamente granulado, que no
queda adherido a la superficie del evaporador, con lo que se mantiene constante la
eficiencia del equipo frigorífico, eliminando el problema que se produce en los equipos
tradicionales debido al efecto aislante del hielo. La velocidad de fusión del hielo se
incrementa considerablemente por la gran superficie de contacto que presentan los granos
de hielo con el agua contenida en el recipiente. Finalmente, también se ha resuelto el
problema de mantenimiento de la temperatura de conservación, utilizando tanques
isotermos similares a los frigoríficos que tienen una cámara en el fondo por donde circula
agua helada, mediante una bomba gobernada termostáticamente, en caso de elevación de la
temperatura de la leche.