UNIVERSIDAD CENTROCCIDENTAL

“LISANDRO ALVARADO”
DECANATO DE AGRONOMÍA
PROGRAMA DE INGENIERÍA AGROINDUSTRIAL

Evaluación del Proceso de Extracción de

la Norbixina a Partir de Las Semillas de
Onoto (Bixa Orellana L.)

Integrantes:

García Dairis C.I.: 19.780.350

Peraza Manuel C.I.: 26.120.836
Rodríguez Marion C.I.: 26.945.468

Barquisimeto, Octubre de 2022.

 INTRODUCCIÓN:

El onoto (achiote) es conocido históricamente como fuente natural proveedora de

color en Venezuela con diferentes usos; siendo éste un arbusto que científicamente lleva el
nombre de Bixa Orellana L. Asimismo, tiene un gran potencial no solo en el mercado local,
sino también en el ámbito internacional, ya que se ha detectado que algunos de los
colorantes sintéticos producen alergias y efectos cancerígenos. Es por ello que, se espera
que sean reemplazados por colorantes naturales como el que se obtiene del onoto, que están
exentos de certificación y no se ha encontrado efectos dañinos sobre la salud del ser
humano. En efecto, el colorante del onoto pertenece al tipo natural carotenoides, siendo la
bixina el principal constituyente que se encuentra en la cubierta exterior de la semilla del
futo y representa más del 80% de los pigmentos presentes, lo cual facilita su extracción
(Devia, 2002).

Es por esta razón que, en esta investigación se evaluará la remoción del pigmento de
la semilla por el método de extracción con solución acuosa de álcali (KOH), el cual fue
seleccionado entre los diferentes métodos y solventes conocidos, en base a que diversos
estudios realizados demuestran que el colorante con mejor rendimiento y calidad, es el
obtenido utilizando hidróxido de potasio en solución (Jaramillo, 1992). El proceso consiste
en tomar las semillas del onoto y dejarlas remojando por un tiempo de 12 horas en una
solución de KOH con concentración del 2% p/v. Luego de transcurrido el tiempo, las
semillas son extraídas e introducidas en otra solución igual a la anterior pero sometidas a
una agitación durante 30 ó 45 min a una velocidad de 140 rpm. Pasado este tiempo, se
extraen las semillas y se unen las dos soluciones coloreadas obtenidas para ser precipitada
con una solución de H2SO4 10%p/v hasta un pH comprendido entre 2-2.5, es el punto
donde el colorante se puede separar para posteriormente ser secado a temperaturas no
mayores a los 60°C para que ocurra finalmente una reducción de tamaño.

Atendiendo a estas consideraciones, el proceso productivo inicia con la recepción de

las semillas frescas de onoto con un porcentaje de humedad no mayor al 12%, las cuales
llegan en sacos de yute o polietileno (20 Tn), para la posterior extracción del colorante
Norbixina.
 1. DIAGRAMA DE BLOQUES DEL PROCESO DE EXTRACCIÓN DE NORBIXINA

Impurezas
Solución acuosa
E de KOH 2% P/V
C
C

Semillas
pre- A
limpias. B D F
PESADO SELECCIÓN MACERACIÓN
20 Tn Impurezas
Semillas Semillas

H2SO4
PRECIPITACIÓN Suspensión coloreada
10%p/v
pH=2.5 H
K Semillas
G

Suspensión coloreada LIXIVIACIÓN O

J
30min, 140rpm
C

I
Solución
acuosa de
L
Efluente Líquido KOH 2%
M
FILTRACIÓN P/V
Semillas sin colorante
N Torta

SECADO
57°C P C

Vapor de agua

REDUCCIÓN DE
TAMAÑO

Norbixina en
R
polvo

ENVASADO
 2. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE EXTRACCIÓN DE NORBIXINA

Equipo Descripción
Leyenda de las Corrientes:
TK-101 Tanque de almacenamiento de
1. Solución de KOH al 2%p/v
solución de KOH al 2%p/v
2. Semilla de Onoto
TK-102 Tanque de almacenamiento de 3. Solución de KOH al 2%p/v para
H2SO4 al 10% p/v la maceración
4. Solución de KOH al 2%p/v para
V-101 Tanque de remojo de semillas
agitación con semillas
con solvente 5. Suspensión coloreada del remojo
V-102 Tanque de almacenamiento de 6. Semillas de achiote para
agitación
suspensión coloreada 7. Suspensión coloreada de la
NU-101 Agitador de semillas agitación
NU-102 Neutralizador de pH
8. Semillas sin colorantes
9. Suspensión coloreada con pH
FIL-101 Filtro básico
D-101 Secador 10. Solución de H2SO4 al 10% p/v
11. Colorante en suspensión a pH
SP-101 Molino de martillos
ácido
12. Líquido filtrado
13. Torta húmeda
14. Norbixina en polvo
3. BALANCES.

A. Balance de Materia

Balance de materia, en:

 Pesado: como en esta etapa no se realiza una operación unitaria, ni algún efecto
sobre la materia prima, más que el de la verificación de la cantidad de semillas que
entran al proceso, pues decimo que las 20tn que entran son las mismas que salen.
 Selección: con el objeto de retirar el contenido de impurezas que traiga el lote
de semillas tenemos:
𝐸=𝑆
𝑚𝐵 = 𝑚𝐶 + 𝑚𝐷 (I)
Nota: Según Marvin Blanco (1996), en su estudio sobre la elaboración de una
maquinaria manual para el desgranado de achiote (onoto), los lotes de semilla llegan
en promedio con un 10.3% de impurezas.

Con este dato podemos obtener la masa de impurezas (mC) por medio de:
20𝑡𝑛𝑠𝑒𝑚𝑖𝑙𝑙𝑎𝑠 𝑠𝑢𝑐𝑖𝑎𝑠 → 100%
𝑚𝑖𝑚𝑝𝑢𝑟𝑒𝑧𝑎𝑠 = 𝑚𝐶 → 10. 3%
20𝑡𝑛 * 10. 3%
𝑚𝐼𝑚𝑝𝑢𝑟𝑒𝑧𝑎𝑠 = 𝑚𝐶 = 2. 06𝑡
= 100%

Por medio de la ecuación (I) tenemos:

𝑚𝐷 = 20𝑡𝑛 − 2. 06𝑡𝑛 = 17. 94𝑡𝑛𝑠𝑒𝑚𝑖𝑙𝑙𝑎𝑠 𝑙𝑖𝑚𝑝𝑖𝑎𝑠

 Maceración:
𝐸=𝑆
𝑚𝐷 + 𝑚𝐸 = 𝑚𝐻 + 𝑚𝐺

Nota: en el proceso existe un tanque de almacenamiento del KOH, donde se retiene

la cantidad total del proceso, que según los ensayos realizados por Mosquera (1989)
y Jaramillo (1992), determinaron que la mejor relación para la extracción del
colorante es 1:3 (cantidad de semillas, volumen de KOH respectivamente). La cual
se distribuye al proceso en dos partes iguales, una en esta etapa y la otra en la
Lixiviacion, que según mencionados autores, mejora el rendimiento de la
extracción.

 Cantidad de KOH total (la que se requiere para todo el proceso).

0. 001𝑡𝑛𝑠𝑒𝑚𝑖𝑙𝑙𝑎𝑠 → 3𝑙𝑡𝑠𝐾𝑂𝐻

17. 94𝑡𝑛𝑠𝑒𝑚𝑖𝑙𝑙𝑎𝑠 𝑙𝑖𝑚𝑝𝑖𝑎𝑠 𝑢𝑠𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑜 → 𝐾𝑂𝐻𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙

17. 94𝑡𝑛 * 3𝑙𝑡𝑠𝐾𝑂𝐻

𝐾𝑂𝐻𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = = 53820𝑙𝑡𝑠𝐾𝑂𝐻 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
0. 001𝑡𝑛

 Mediante la definición de la densidad, podemos saber cuál es la masa

alimentada de KOH al proceso, sabiendo que la densidad del KOH es
2.12kg/lts
𝑚 𝑘𝑔 1𝑡𝑛
𝝆= * 53820𝑙𝑡𝑠
→ 𝑚𝑎𝑠𝑎𝐾𝑂𝐻 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 2. 12 * 1000𝑘𝑔
𝑣 𝑙𝑡𝑠
= 114. 1𝑡𝑛𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠

 Sabiendo que en cada etapa entra la mitad de la masa total de KOH,

tenemos que:
1 1
𝑚𝐸 = 𝑚𝑂 = * 𝑚𝐾𝑂𝐻 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 → 𝑚𝐸 = 𝑚𝑂 = * 114. 1𝑡𝑛 = 57. 05𝑡
2 2
Nota (1): Según Baires, Doñan y Palacios (2005); en su estudio para la
industrialización de la semilla de achiote, determinaron que la porción de bixina en
la semilla de achiote es de aproximadamente el 70%de su peso seco, de la cual solo
el 30% es extraíble en el proceso.

Nota (2): en esta etapa, gracias al remojo prolongado solo se logra extraer un 3.5%
del pigmento total. En conjunto a esto, gracias a las mismas condiciones, se genera
un corriente de impurezas, compuesta principalmente cascaras y semillas
fragmentadas la cual no es mayor a 1% de la masa de entrada.

 Masa de impurezas generadas:

𝑚𝑖𝑚𝑝 = 𝑚𝐷 * 0. 01 → 𝑚𝑖𝑚𝑝 = 17. 94𝑡𝑛 * 0. 01 = 0. 2𝑡𝑛
𝑚𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑠𝑖𝑛 𝑖𝑚𝑝𝑢𝑟𝑒𝑧𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑒𝑡𝑎𝑝𝑎 = 𝑚𝐷 − 𝑚𝑖𝑚𝑝
 𝑚𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑠𝑖𝑛 𝑖𝑚𝑝𝑢𝑟𝑒𝑧𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑒𝑡𝑎𝑝𝑎 = (17. 94 − 0. 2)𝑡𝑛 = 17. 74𝑡𝑛

 Pigmento extraído:
𝑁𝑜𝑟𝑏𝑖𝑥𝑖𝑛𝑎𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑎 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑚𝑖𝑙𝑙𝑎 = 17. 74𝑡𝑛 * 0. 7 = 12. 42𝑡𝑛

𝑁𝑜𝑟𝑏𝑖𝑥𝑖𝑛𝑎𝑒𝑥𝑡𝑟𝑎𝑖𝑏𝑙𝑒 = 12. 42𝑡𝑛 * 0. 3 = 3. 73𝑡𝑛

𝑁𝑜𝑟𝑏𝑖𝑥𝑖𝑛𝑎𝑒𝑥𝑡𝑟𝑎𝑖𝑑𝑎 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑒𝑡𝑎𝑝𝑎 = 12. 42𝑡𝑛 * 0. 035 = 0. 13055𝑡𝑛

 Masa de la corriente H:

Nota: esta suspensión coloreada es la mezcla formada por la bixina y el KOH que
forman la norbixina que posteriormente será tratada.

𝑚𝐻 = (0. 13055 + 57. 05)𝑡𝑛 = 57. 181𝑡𝑛

 Aplicación del balance global:

𝑚𝐷 + 𝑚𝐸 = 𝑚𝐻 + 𝑚𝐺 + 𝑚𝐹 (con esta ecuación conseguimos la masa de
G)
𝑚𝐺 = (17. 94 + 57. 05 − (57. 181 + 0. 2))𝑡𝑛 = 17. 61𝑡𝑛

 Lixiviación: ocurre una reacción similar a la anterior, solo que en condiciones

distintas, para que de esta forma se pueda extraer una mayor cantidad de
colorante de las semillas ya maceradas.
𝐸=𝑆
𝑚𝐺 + 𝑚𝑂 = 𝑚𝐽 + 𝑚𝐿
Nota: gracias a las notas de la etapa anterior, sabemos que el KOH alimentado a
esta etapa es la mitad del total del proceso, así como también que en esta etapa
se extrae en promedio entre un 25-30% del pigmento residual en la semilla.

 Norbixina extraída:
𝑁𝑜𝑟𝑏𝑖𝑥𝑖𝑛𝑎𝑒𝑥𝑡𝑟𝑎𝑖𝑏𝑙𝑒 𝑒𝑛 𝑒𝑠𝑡𝑎 𝑒𝑡𝑎𝑝𝑎 = 𝑁𝑜𝑟𝑏𝑖𝑥𝑖𝑛𝑎𝑒𝑥𝑡𝑟𝑎𝑖𝑏𝑙𝑒 − 𝑁𝑜𝑟𝑏𝑖𝑥𝑖𝑛𝑎𝑒𝑥𝑡𝑟𝑎𝑖𝑑𝑎 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑚𝑎𝑐𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛

𝑁𝑜𝑟𝑏𝑖𝑥𝑖𝑛𝑎𝑒𝑥𝑡𝑟𝑎𝑖𝑏𝑙𝑒 𝑒𝑛 𝑒𝑠𝑡𝑎 𝑒𝑡𝑎𝑝𝑎 = 3. 73𝑡𝑛 − 0. 13055𝑡𝑛 = 3. 6𝑡𝑛

  Masa de la corriente I: esta salida de un residuo como lo son las semillas
semicoloreadas, se estima a la masa de semillas menos la cantidad de
pigmento retirado de las semillas.
𝑚𝐿 = 𝑚𝐺 − 𝑁𝑜𝑟𝑏𝑖𝑥𝑖𝑛𝑎𝑒𝑥𝑡𝑟𝑎𝑖𝑑𝑎 𝑒𝑛 𝑒𝑠𝑡𝑎 𝑒𝑡𝑎𝑝𝑎

𝑚𝐿 = 17. 61𝑡𝑛 − 3. 6𝑡𝑛 = 14. 01𝑡𝑛

 Aplicando balance global:

𝑚𝐽 = 𝑚𝐺 + 𝑚𝑂 − 𝑚𝐿
𝑚𝐽 = (17. 61 + 57. 05 − 14. 01)𝑡𝑛 = 60. 65𝑡𝑛

 Precipitación: Huerta, L. y Ostos, R. (2014), determinaron que para que la

eficiencia de esta etapa sea la máxima se debe emplear una relación de 1:5 para
el volumen del acido, en relación con la cantidad de suspensión coloreada
alimentada a la etapa.

 Suspensión coloreada total:

𝑚𝑠𝑢𝑠𝑝𝑒𝑛𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑚𝐻 + 𝑚𝐽

𝑚𝑠𝑢𝑠𝑝𝑒𝑛𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = (57. 181 + 60. 65)𝑡𝑛 = 117. 83𝑡𝑛

 Acido alimentado (masa de K):

𝑉𝐾 = 𝑚𝑠𝑢𝑠𝑝𝑒𝑛𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 * 5

𝑉𝐾 = 117. 83𝑡𝑛 * 5 = 589. 15𝑙𝑡𝑠

𝑘𝑔 1𝑡𝑛 1. 𝑛1𝑡
𝑚𝐾 = 1. 83 * * 589. 15𝑙𝑡𝑠 =
𝑙𝑡𝑠 1000𝑘𝑔

 Balance global:
𝑚𝐻 + 𝑚𝐽 + 𝑚𝐾 = 𝑚𝐼
𝑚𝐼 = (57. 181 + 60. 65 + 1. 1)𝑡𝑛 = 118. 931𝑡𝑛

 Filtración: en esta operación se forma una torta de todo el precipitado, en la cual

se adhiere la mayor cantidad de norbixina , la cual es el agente deseado de la
etapa y, también una solución semicoloreada, la cual es el agente residual del
precipitado y que se libera en forma de efluente a tratar. Según Baires, K.;
 Doñan, D. y Palacios, C. (2005) en su estudio de factibilidad técnico económico
para la industrialización de la semilla de achiote en el salvador determinaron que
la porción de precipitado que ingresa en la etapa es de aproximadamente el 51%
de la mezcla la cual contiene un aproximado de 3% de norbixina y un 87% de
agua, el resto de los componentes está constituido por otros agentes en menor
proporción.

 Balance global:
𝑚𝐼 = 𝑚𝑀 + 𝑚𝑁
 Masa de precipitado (masa de N):
𝑚𝑁 = 𝑚𝐼 * 0. 51
𝑚𝑁 = 118. 931𝑡𝑛 * 0. 51 = 60. 7𝑡𝑛

 Masa de efluente (masa de M):

𝑚𝑀 = 𝑚𝐼 − 𝑚𝑁
𝑚𝑀 = (118. 931 − 60. 7)𝑡𝑛 = 58. 231𝑡𝑛

 Composición de la torta de norbixina:

𝑚𝑖 = 𝑚𝑁 * 𝑋𝑖
𝑚𝑎𝑔𝑢𝑎 = 60. 7𝑡𝑛 * 0. 87 = 52. 81𝑡𝑛
𝑚𝑛𝑜𝑟𝑏𝑖𝑥𝑖𝑛𝑎 = 60. 7𝑡𝑛 * 0. 03 = 1. 82𝑡𝑛
𝑚𝑜𝑡𝑟𝑜𝑠 = 60. 7𝑡𝑛 * 0. 1 = 6. 07𝑡𝑛

Componente Masa (tn) Porcentaje

Agua 52.81 87%
Norbixina 1.82 3%
Otros 6.07 10%
Total 60.7 100%

 Secado: el estudio empleado en la etapa anterior, hace mención de que en esta

etapa se busca la reducción del contenido de agua al 5% de la mezcla seca.
𝑚𝑁 = 𝑚𝑸 + 𝑚𝑃 (I)
 Balance por componentes, agua:
𝑚𝑁 * 𝑋𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑒𝑛 𝑁 = 𝑚𝑸 * 𝑋𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑒𝑛 𝑸 + 𝑚𝑃 * 𝑋𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑒𝑛 𝑃 (II)

 De la ecuación I y II se contemplan las mismas incógnitas, por lo que se

presenta un sistema de ecuaciones que pueden ser resuelto mediante el
método de eliminación.

+1 60. 7𝑡𝑛 = 𝑚𝑸 + 𝑚𝑃

60. 7𝑡𝑛 * 0. 87 = 𝑚𝑸 * 0. 05 + 𝑚𝑃 * 1
-1

60. 7𝑡𝑛 = 1𝑚𝑸 + 1𝑚𝑃

−52. 81𝑡𝑛 = −0. 05𝑚𝑸 − 1𝑚𝑃

7. 89𝑡𝑛 = 0. 95𝑚𝑸 + 0

7. 89𝑡𝑛
𝑚𝑸 = = 8. 31𝑡
0. 95

 Composición de la corriente Q: como el objetivo de la etapa es la

reducción del contenido de agua, la masa de norbixina y los otros
compuestos se mantienen intactas.
𝑚𝑛𝑜𝑟𝑏𝑖𝑥𝑖𝑛𝑎 𝑒𝑛 𝑁 = 𝑚𝑛𝑜𝑟𝑏𝑖𝑥𝑖𝑛𝑎 𝑒𝑛 𝑸 = 1. 82𝑡𝑛
𝑚𝑜𝑡𝑟𝑜𝑠 = 𝑚𝑜𝑡𝑟𝑜𝑠 𝑒𝑛 𝑸 = 6. 07𝑡𝑛
𝑚𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑒𝑛 𝑸 = 𝑚𝑸 − 𝑚𝑛𝑜𝑟𝑏𝑖𝑥𝑖𝑛𝑎 𝑒𝑛 𝑸 − 𝑚𝑜𝑡𝑟𝑜𝑠 𝑒𝑛 𝑸

𝑚𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑒𝑛 𝑸 = (8. 31 − 1. 82 − 6. 07)𝑡𝑛 = 0. 42𝑡𝑛

Componente Masa (tn) Porcentaje

Agua 0.42 5%
Norbixina 1.82 22%
Otros 6.07 73%
Total 8.31 100%
  Agua retirada en el secado (masa de P):
𝑚𝑃 = 𝑚𝑁 − 𝑚𝑸
𝑚𝑃 = (60. 7 − 8. 31)𝑡𝑛 = 52. 39𝑡𝑛

 Molienda y almacenamiento: en estas etapas solo se busca generar las

condiciones óptimas de la mezcla de norbixina obtenida para poder salir al
mercado, con lo que la masa que entra en estas etapas no sufrirá ningún cambio
⸫ la masa que sale del secado (masa de Q (8.31tn)) es la masa que saldrá del
proceso.

B. Balance de energía

Etapa de Lixiviación:

Ecuación General de Energía

∆𝐸 = −∆[𝑚 * (𝐻 + Ê + Û𝑔)] + 𝑸 +
𝑊

Nota: no hay salidas ni entradas puesto que es un proceso discontinuo.

 El término −∆[𝑚 * (𝐻 + Ê + Û𝑔)] se cancela, por lo tanto es nulo.

 Por no haber un trabajo en el sistema (turbina o bomba), es nulo.
 Hay un motor que mueve el agitador pero es un trabajo (w), donde su
aporte energético se desprecia ya que solo va a mantener las materias
mezcladas.
 Finalmente, la simplificación del balance de energía quedaría:
∆𝐸 = 𝑄 (Intercambiado entre la camisa y la materia).
 Se considera que se trabaja a presión constante, se tiene que la ecuación queda:
∆𝐻 = 𝑄

Datos de la etapa de Lixiviación:

 Cámara de ebullición:

m=17,61 Ton

Te=22°C=295,15 K

Ts=50°C=323,15 K
  Cámara de calefacción:

Te=60°C=333,15 K

Ts=30°C=303,15 K

Cp (semilla)=1,684 KJ/Kg*h Cp

(solución)= 0,1205 KJ/Kg*h

Nota: el Cp (solución) fueron obtenidos por la tabla de propiedades de termodinámicas,

mientras que el Cp (semilla) fue obtenido del trabajo ´´Diseño de una planta piloto de la
extracción de colorante a partir del achiote´´ del año 2017.

Calculo del calor específico (Cp)

𝐾𝐽 𝐾𝐽
(1,684 *17610𝐾g)+(0,1205 *114100𝐾g)
𝐾𝑔*ℎ 𝐾𝑔*𝐾
 Cp (extracto) =
17610𝐾g+114100𝐾g

𝐾𝐽
Cp (extracto) = 0,329
𝐾𝑔 * 𝐾

 Calor requerido para la extracción:

𝑄 𝑒𝑥𝑡𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 = 𝑚 * 𝐶𝑝𝑒𝑥𝑡𝑟𝑎𝑐𝑡𝑜 * (𝑇)

𝐾𝐽
𝑄 𝑒𝑥𝑡𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 = 60650𝐾𝑔 * 0,329 * (323,15 − 295,15)𝐾
𝐾𝑔 *
𝐾

𝑄 𝑒𝑥𝑡𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 = 558707,8𝐾𝐽

Calculo de la cantidad de agua requerida:

 E =  S (Vapor de agua)

𝑄𝑔𝑎𝑛𝑎𝑑𝑜 = 𝑄𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑜

mentra, agua= msale, agua

Qp = m𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎 * H^ 𝑒 𝑛 𝑡 𝑟 𝑎 − m𝑠𝑎𝑙𝑒 * H^ 𝑠 𝑎 𝑙 𝑒
Factor Común
Qp − m𝑎𝑔𝑢𝑎 * (H^ 𝑠𝑎𝑙𝑒 − H^=Cpagua*(Tf-

H^ 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎 ) Qp = −m𝑎𝑔𝑢𝑎 *
Cp𝑎𝑔𝑢𝑎 * (T)

Por despeje se obtiene:

𝑄𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑜 558707,8𝐾𝐽
−m𝑎𝑔𝑢𝑎 = =
Cp𝑎𝑔𝑢𝑎 * (T) 4,186 𝐾𝐽
* (303,15 − 333,15)𝐾
𝐾𝑔 * 𝐾

−m𝑎𝑔𝑢𝑎 = −4449𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎

Entonces,

(−1) * −m𝑎𝑔𝑢𝑎 = (−1) * −4449𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎

m𝑎𝑔𝑢𝑎 = 4449𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎

𝐾𝑔 𝑎𝑔𝑢𝑎 4449𝐾𝑔
=
𝐾𝑔 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 131710𝐾𝑔
= 0,034 (𝑆𝑒 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑖𝑒𝑟𝑒𝑛 0,034𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛)

Etapa de Precipitación:

Datos:

mreposo= 57,181 Ton= 57181Kg

mlixiviado= 60,65Ton=60650Kg mtorta=

118,931 Ton=118931Kg

Cpextracto=0,329KJ/Kg*K

mácido =1,1Ton=1100Kg

Cpácido=1,41KJ/Kg*K
T𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 = { T 𝑟𝑒𝑝𝑜𝑠𝑜 = (22°𝐶)
= (50 − 22)°𝐶 = 28°𝐶
T 𝑙𝑖𝑥𝑖𝑣𝑖𝑎𝑑𝑜 = (50°𝐶)

Tsalida=50°C=323,15K

Temperaturas de la Cámara de calefacción

Tentrada=60°C=333,15K

Tsalida=30°C=303,15K

Cp 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 0,329 * (57181 + 60650)𝑘𝑔 + (1,41 * 1100)

= 57181 + 60650 + 1100

𝐾𝐽
Cp 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 = 0,339
𝐾𝑔 *
𝐾

Calor Requerido para una T=50°C

Q𝑔𝑎𝑛𝑎𝑑𝑜 = m𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 * Cp𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 * (T)

𝐾𝐽
Q𝑔𝑎𝑛𝑎𝑑𝑜 = 118931Kg * 0,339 * (323,15 − 301,15)𝐾
𝐾𝑔 *
𝐾

Q𝑔𝑎𝑛𝑎𝑑𝑜 = Q𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑜 = 886987KJ

Nota: Para conocer la cantidad de masa de agua requerida se realiza lo siguiente:

E=S

mentra=msale

Qperdido = m𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎 * H^ 𝑒 𝑛 𝑡 𝑟 𝑎 − m𝑠𝑎𝑙𝑒 * H^ 𝑠 𝑎 𝑙 𝑒

Factor Común

Qperdido = −m𝑎𝑔𝑢𝑎 * (H^ 𝑠 𝑎 𝑙 𝑒 − H^ 𝑒 𝑛 𝑡 𝑟 𝑎 )

H^=Cpagua*(T)
Qperdido = −m𝑎𝑔𝑢𝑎 * Cp𝑎𝑔𝑢𝑎 * (T)

𝑄𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑜 886987𝐾𝐽
−m𝑎𝑔𝑢𝑎 = =
Cp𝑎𝑔𝑢𝑎 * (T) 4,186 𝐾𝐽
* (303,15 − 333,15)𝐾
𝐾𝑔 * 𝐾

−m𝑎𝑔𝑢𝑎 = −7063𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎

(−1) * −m𝑎𝑔𝑢𝑎 = (−1) * −7063𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎

m𝑎𝑔𝑢𝑎 = 7063𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎

𝐾𝑔 𝑎𝑔𝑢𝑎 7063𝐾𝑔
=
𝐾𝑔 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 118931𝐾𝑔
= 0,059 (𝑆𝑒 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑖𝑒𝑟𝑒𝑛 0,059𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛)

Etapa de Secado:

Datos:

mtorta-entrada= 60,7Ton=60700Kg

mtorta-salida= 8,31Ton=8310Kg

Tsalida=57°C

Secador de bandejas:

Tentrada=60°C; Tsalida=18°C

Nb=8; Rc=0,504 Kgagua/m2; A bendejas= (0,85*0,82)= 0,697 m2

Y1= 0,0115 Kgagua/ Kgaire seco ; Y2= 0,042 Kgagua/ Kgaire seco

Nota: los valores recogidos para el secador de bandeja fueron extraídos del trabajo ´´Diseño
de una planta piloto de la extracción de colorante a partir del achiote´´ del año 2017.en la
sección diseño del secador para el flujo (pág. 38).

Cpáire=1KJ/Kg*°C; Cpvapor=1,76KJ/Kg*°C y λ=2494KJ/Kg

Balance de energía en base seca:

mtorta-entra*Ĥtorta-entra+ maire seco-entra*Ĥaire seco-entra= mtorta-sali*Ĥtorta-sali+ maire seco-sali*Ĥaire seco-sali

De ello tenemos que:

mtorta-entrada= mtorta-Salida y maire seco-entrada= maire seco-salida

La ecuación nos queda de la siguiente manera:

mtorta-entra *(Ĥtorta-sali - Ĥtorta-entra) = maire seco-sali*(Ĥaire seco-Sali - maire seco-entra)

Balance de masa para aire seco:

maire seco*(Y1-Y2)= Rs

el Rs es denominado como Ratio de secado y es la velocidad instantánea a la que se está

secando el producto y se calcula de la siguiente manera:

Rs= Rc*A bandejas* Nb

Sustituyéndolos valores nos queda lo siguiente:

Rs= 0,504 Kgagua/m2* 0,697 m2*88= 29,51 Kgagua

Finalmente, para obtener la masa del aire seco se despeja y se resuelve la ecuación.

maire seco= Rs/(Y2-Y1)= 29,51 Kgagua /(0,042-0,0115) Kgagua/ Kgaire seco

maire seco=967,54 Kgaire seco

Calculo del calor perdido total:

Q = maire seco*(Ĥaire seco-Sali - Ĥaire seco-entra)

Calculo de la Ĥaire seco-Sali:

Ĥaire seco-Sali= CHsalida*(T-T°)+ λ* Y2

CHsalida= (Cpáire+ Cpvapor)* Y2

CHsalida= (1 +1,76)KJ/Kg*°C *0,042 Kgagua/ Kgaire seco

CHsalida=0,16 KJ/ Kgaire se *°C

Se sustituye y se resuelve para Ĥaire seco-Sali:

Ĥaire seco-Sali= 0,16 (KJ/ Kgaire se *°C) *(18-0) °C+(2494KJ/Kg *0,042 Kgagua/ Kgaire seco)

Ĥaire seco-Salida= 107,63 KJ/Kg

Calculo de la Ĥaire seco-entra:

Ĥaire seco-entrada= CHentrada*(T-T°)+ λ* Y1

CHentrada= (1 +1,76)KJ/Kg*°C *0,0115 Kgagua/ Kgaire seco

CHentrada= 0,032 KJ/ Kgaire seco *°C

Se sustituye y se resuelve para Ĥaire seco-entrada:

Ĥaire seco-entrada=( 0,032 KJ/ Kgaire se *°C)*(60-0) °C+(2494KJ/Kg *0,0115 Kgagua/ Kgaire seco)

Ĥaire seco-entrada= 30,60 KJ/ Kgaire seco

Para finalizar, se calcula el calor total requerido como Q total:

Q = maire seco*(Ĥaire seco-Salida - Ĥaire seco-entrada)

Q = 967,54 Kgaire seco *(107,63 KJ/Kg - 30,60 KJ/ Kgaire seco)

Q = 74529,61KJ
4. CARACTERÍSTICAS BÁSICAS DE LOS EQUIPOS INVOLUCRADOS EN EL
PROCESO DE EXTRACCIÓN

EQUIPO CONDICIONES DE OPERACIÓN

Tanque para almacenar KOH El tanque de almacenamiento de la solución básica tiene una
al 2%: capacidad de 10000L. Fibra de vidrio con un espesor
de 0,5”

Tanque para almacenar KOH El volumen del tanque es de 2000 L. Acero inoxidable con un
al 2%: espesor de 0,5”

Tanque para maceración: El tanque para remojar las semillas durante 12 horas, con la
mitad del volumen requerido de solución de KOH. Material
de fibra de vidrio con espesor de 0,5”.

Tanque de lixiviación con El tanque debe permitir la agitación, así que la mitad del
paleta: tanque se ocupa con la solución de KOH. La agitación se hace
con un agitador de paletas planas que realiza un barrido
amplio de la suspensión. Velocidad de agitación requerida de
140 rpm. Aunado a esto, la temperatura dentro del tanque debe
permanecer entre 40°C a 50°C para favorecer la extracción y
no degradar los compuestos termolábiles como la Norbixina.
Se escoge un calentamiento con chaqueta de 3m3 debido a
que: la temperatura es homogénea en el fluido agitado, la
temperatura de corriente de entrada es constante y los calores
específicos son constantes.

Tanque de precipitación: Para precipitar el colorante se debe agregar lentamente el

ácido sulfúrico, agitando constantemente para homogenizar.
Se requiere un tanque con agitación y chaqueta de 3m 3,
acoplado con una paleta de agitación de 113 cm de largo y 28
cm de ancho.
 Etapa comprendida por un filtro tipo prensa con 22 placas de
polipropileno de 0.5 y 3 micras. Asimismo, tiene un poder de
Filtración: filtrado alto y cuenta con un sistema hidráulico-neumático que
puede ser automático a semiautomático con una velocidad de
2L/ min.

Comprende de un secador con 80 bandejas de acero

Secado: inoxidable, cada una de con 1m 2 de área, dispuestas una sobre
otra con una separación de 15 cm entre ellas. La temperatura
de secado debe ser <60°C

Reducción de tamaño: Se utilizará un molino de martillos de acero inoxidable y una

sala de acero inoxidable para embalar el producto molido y
frio.
 FUENTES CONSULTADAS:

 Camacaro, J. y Gómez, J. (2018). Un colorante liposoluble de semillas de onoto

(Bixa Orellana L.) como insumo para la industria alimentaria. Revista de ingeniería
de la UC. Universidad de Carabobo. [En línea] consultado el 17 de octubre de
2022 en: http://servicio.bc.uc.ve/ingenieria/revista/v25n2/
 Devia, J. y Saldarriaga, L. (20023). Planta piloto para obtener colorante de la
semilla del achiote (Bixa Orellana L). Revista universidad EAFIT. [En línea]
consultado el 20 de octubre de 2022 en:
http://publicaciones.eafit.edu.co/index.php/revista-universidadeafit/article/iew/
 Guarin, L. (2019). Extracción de pigmento rojo de achiote (Bixa Orellana L.)
oleorresina roja de paprika (Capsium annum) en la formulación de pinturas para
juguetes de madera. Fundación Universidad de América. Programa de
Ingeniería Química Bogotá, d.c. 2019. [En línea] consultado el 20 de octubre de
2022 en: http://52.0.229.99/bitstream/20.500.11839/7591/1/6141247-2019-2-
IQ.pdf
 Huerta, L. y Ostos, R. (2014). Estudio de factibilidad de una empresa productora y
comercializadora de bixina dirigido al mercado de Japón. Tesis pontifica
Universidad Católica del Perú. [En línea] consultado el 22 de octubre de 2022 en:
http://tesis.pucp.edu.pe/repositorio/bistream/handle/