SIIMAR Soluciones en Inspección Industrial Martinez sa.de cv.

PROCEDIMIENTO PARA LA INSPECCIÓN CON Identificación P-SIIMAR-05 Rev. 0

Fecha 04/Enero/2015
ULTRASONIDO CON HAZ RECTO PARA DETECTAR
DISCONTINUIDADES EN LÍNEAS ATMOSFERICAS . Página 1 de 5

Elabora Revisa Autoriza

ROMAN FRANCISCO FERNANDO MARTINEZ R ROGELIO MARTINEZ R

Jefe de Ingenieria Coodinador Gerente de Operaciones

Control de revisiones y cambios.

Fecha Revisión Sección o página (s) Descripción de cambio.
04/Ene/2015 0 Documento en general Nueva creación

1. Objetivo

Establecer los lineamientos para llevar a cabo la medición de espesores, así como detección y evaluación de
discontinuidades mediante la técnica de ultrasonido por haz recto y contacto directo, en líneas atmosfericas y
submarinas conductoras de hidrocarburos.

2. Alcance

Este procedimiento es aplicable para tuberías de acero al carbón y baja aleación que trabajan a presión. Es aplicable
a cualquier línea conductora de hidrocarburos submarina y atmosférica con espesores de pared mayores de 0.500”.

3. Definiciones

Inspección para dimensionar y Se refiere a realizar inspección ultrasónica con haz recto por contacto
documentar anomalías directo en las áreas detectadas por el diablo instrumentado.

4. Responsabilidades.

El supervisor de inspección tiene la responsabilidad de asegurase que los trabajos se realicen de acuerdo a este
documento.
Otras responsabilidades se muestran en el cuerpo del documento.

5. Lineamientos.

a. Equipos ultrasónicos
b. Equipos de medición

c. Equipos de limpieza
d. Formatos y dibujos
e. Planos de localización
f. Antecedentes (sí existen)
g. El manual de seguridad industrial y protección ambiental de Siimar contiene la metodología básica para
la prevención de accidentes y para proteger el medio ambiente.
h. El manual de seguridad industrial y protección ambiental del cliente (sí aplica)
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Equipos y accesorios:

i. Se empleará un instrumento ultrasónico detector de fallas tipo pulso eco con presentación de
barrido tipo “”A” con módulo de lectura digital integrado.

ii. El instrumento ultrasónico debe tener certificado de calibración vigente así como la verificación
de la linealidad vertical, horizontal y control de amplitud.

Palpadores:

a) Se pueden emplear palpadores de haz recto de un cristal o doble cristal, con o sin línea de retardo.
Cuando sean usados materiales de respaldo, la diferencia de temperatura entre la superficie del bloque de
calibración o de referencia y la superficie de inspección no debe ser mayor de 25 grados F. Para evitar
gran atenuación y diferencias de velocidad.

b) Los tamaños recomendados de los palpadores son de ¼” Ø o 1” Ø, se debe verificar que el palpador
acople al 100 % al área de contacto.

Bloques de calibración de 1” Ø A 1 1/8” Ø ASTM-435.

a) Los bloques de calibración que se utilicen deberán tener las mismas propiedades acústicas (atenuación y
velocidad) que el material que será inspeccionado.

Acoplante.

a) El acoplante debe ser líquido o semi-líquido que moje la superficie de la zona de contacto del palpador y la
superficie de la pieza a inspeccionar.

Condiciones de la superficie.

a) El metal base debe estar libre de salpicaduras de soldaduras, de escamas, picaduras, muescas o ranuras,
irregularidades de la superficie o de material extraño que pudiera impedir el desplazamiento libre del
palpador.

b) En caso de requerirse, la preparación de la superficie de barrido puede ser efectuada con chorro de arena
a presión, cepillo de alambre, carda, esmeril o agua a alta presión.
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6. Desarrollo del proceso.

Información para su
Responsables Actividad
aplicación
1. realizará los siguientes trabajos:

a) Marcará con cuadrículas de 9” el área detectada por el equipo instrumentado, sí el

área a inspeccionar es muy pequeña las cuadrículas pueden ser ajustadas de
acuerdo al criterio del inspector.

b) La calibración del equipo en distancia debe ser aproximadamente el doble del

espesor nominal de la zona a inspeccionar, el método de calibración será el
siguiente.
 Por múltiplos de reflexión de pared posterior (RPP): Este método solo es
aplicable a palpadores de un cristal con haz longitudinal; se utiliza un espesor
conocido de cualquier tipo de bloque de referencia. Se coloca la primera RPP,
en la división de la escala horizontal y con el control de longitud de barrido
ajustar la tercera o cuarta RPP a las mismas divisiones existentes entre el pulso
inicial y la primera RPP, en caso de ser necesario, desplazar la línea de barrido
hacia la izquierda de la pantalla para poder observar y ajustar la tercera o cuarta
RPP.

b) Ajuste de sensibilidad.

 Después de ajustado el rango de calibración en distancia se procederá al ajuste de ASTM E797

sensibilidad. ASTM A 435
Operario especialista
inspector  Reflexión de pared posterior RPP: Seleccionar una zona libre de indicaciones en el
material a inspeccionar y ajustar la primera RPP al 80 % de amplitud, este será el
nivel de referencia primario.

c) Requisitos del barrido.

 Antes de iniciar el barrido o exploración. Se deben adicionar al menos 6 Db. Para

duplicar la sensibilidad del sistema de inspección y poder así observar fácilmente las
posibles indicaciones de discontinuidades que se detecten. Se deberá ajustar el
rango de calibración en distancia en caso de que se requiera, al incrementar los db.
Para el barrido.

 La velocidad del barrido no debe ser mayor a 6”/segundo.

 Durante el barrido el palpador debe traslaparse un mínimo del 10 % de la dimensión

del elemento piezoeléctrico. Perpendicular a la dirección del barrido.
 Cuando se localice una indicación ( la indicación puede ser por laminación, corrosión
interna, impurezas no metálicas o cambio de propiedad) se deberá dimensionar de la
siguiente manera:
 Cuando la señal proveniente de la discontinuidad maximizará la indicación,
ajustándola al 80 % de la EVP y se moverá el palpador en varias direcciones.

Operario especialista  Cuando el palpador se está aproximando al contorno o frontera de la indicación, la

inspector señal proveniente de la indicación empezará a bajar e iniciará a crecer la señal
proveniente de R.P.P. Cuando estas dos señales estén iguales se procederá a
marcar, ya que en este punto estaremos en la frontera o contorno de la
discontinuidad
 Los puntos marcados serán el contorno de la discontinuidad para determinar el área
total de la indicación
 Adicionalmente realizará un barrido al 100%, sobre una franja de 2” (50 mm) de
ancho, a todo lo largo y en todas las orillas de la superficie del área.

 Cualquier cambio en la localización de la reflexión de pared posterior durante la

calibración es motivo para la recalibración del instrumento ultrasónico.
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Información para su
Responsables Actividad
aplicación
 Las información obtenida será registrada, en el formato correspondiente “Ultrasonido
(Haz Recto) Especifico”, cuando se trate de inspección general del ducto, y cuando
sea una inspección extraordinaria o especial solicitada por personal de PEMEX o
para cubrir alguna otra necesidad, será reportado en el formato correspondiente.

d) Método de evaluación.

 Detección de las discontinuidades. En la detección de discontinuidades debe

tomarse en cuenta de que no siempre la amplitud de una indicación es proporcional
al tamaño del área de reflexión ya que depende de la orientación, composición forma
y acabado superficial de la discontinuidad, también deberá tomarse en cuenta la
disminución de la RPP, causada por la atenuación que algunas discontinuidades
pueden causar.

e) Criterio de aceptación y rechazo.

Es inaceptable cualquier indicación de discontinuidad que cause una pérdida total de la

reflexión de pared posterior en un área que no pueda ser contenida dentro de un círculo
con un diámetro de 3” (75 mm) ó la mitad del espesor de la tubería, lo que sea mayor.

Jefe de ingeniería 2. Las lecturas de espesores en líneas de conducción de gas serán evaluadas en base al
espesor de pared nominal correspondiente a la presión de diseño. Estas serán
evaluadas de acuerdo al mismo procedimiento.

7. Medidas preventivas de seguridad, salud ocupacional y medio ambiente.

Identificación, evaluación y control de riesgos y aplicación del Plan general de respuesta de emergencias .

8. Referencias.

 ASTM E797
 ASTM A435
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9.-Registros
Reporte de examen ultrasónico con haz recto
REPORTE DE EXÁMEN ULTRASÓNICO CON HAZ RECTO P-SIIMAR 05

PLATAFORMA _______________________ No. DE CONTRATO ______________________

No. DE OBRA _____________________________
CAMPO: _________________________
FECHA: No. DE REPORTE __________________________

INFORMACIÓN GENERAL

DESCRIPCIÓN DE LA PIEZA: ____________________________________________________

AREA INSPECCIONADA: _______________________________________________________________
TIPO DE MATERIAL: _________________________________________________________________

EQUIPO UTILIZADO

MARCA: _______________________________ MARCA DEL TRANSDUCTOR: __________________

MODELO: ______________________________ MODELO: _______________________________
No. DE SERIE: ___________________________ FRECUENCIA: ____________________________

BLOCK DE CALIBRACIÓN: NIVEL DE REFERENCIA:

DETALLE:

OBSERVACIONES ________________________________________________________________ _______

PROCEDIMIENTO: NORMA DE REFERENCIA:

CRITERIO DE ACEPTACIÓN: ACEPTADO: __________ RECHAZADO: __________

EXAMINADO POR ________________________ RECIBIDO POR _________________________

NOMBRE ______________________________ NOMBRE _____________________________
NIVEL ________________________________ FECHA _______________________________
FIRMA ________________________________ FIRMA ________________________________