PROCEDIMIENTO DE ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

A 18.01.2012 Edición Inicial L.P.R E.K. E.K.

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PROCEDIMIENTO DE ENSAYOS POR ULTRASONIDOS

MANUAL PARA DETECCIÓN DE IMPERFECCIONES
LAMINARES

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NES PRO QMS ESP 5.10
0
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 PROCEDIMIENTO DE ENSAYOS POR ULTRASONIDOS MANUAL
PARA DETECCION DE IMPERFECCIONES LAMINARES

1. Alcance:

Este procedimiento describe la ejecución de la inspección mediante ultrasonido manual

de los tubos para determinar la extensión de las áreas laminadas encontradas mediante
ensayo automático para la detección de imperfecciones laminares.

2. Información General :

La técnica de ensayo se realizará con equipo de ultrasonidos automático, dotado del

sistema dispositivo automático de conexión de alarma y sistema de marcado.

El alcance de ensayo será al menos sobre 25mm a ambos lados del cordón de soldadura
(Z.A.T) y extremos de tuberías de diámetros comprendidos entre 406mm-2540mm y
espesores 4mm-26mm, una vez finalizadas las operaciones de conformado de la tubería
y después de la prueba de estanqueidad.

El ensayo se realizará acorde a los standards de referencia, especificaciones técnicas y

cualquier instrucción técnica de aplicación.

3. Referencias

API5L, ISO 10893-8:2011,10893-9:2011, ASME V art.5, ASNT-TC1A, EN 473,ASTM E-

114,AWS D1.1, ASTM A 435

4. Términos y Definiciones

 Tubo: Producto largo y hueco, abierto en sus dos extremos de cualquier forma de
sección transversal
 Tubo soldado: Tubo que se obtiene por conformación de un producto plano hasta
obtener un perfil hueco y por soldeo de sus bordes adyacentes, y que después
del proceso de soldeo puede recibir un tratamiento adicional, en frío o caliente
para darle sus dimensiones definitivas.
 Acuerdo: convenio contractual suscrito entre el fabricante y el cliente en el
momento de solicitar la oferta y hacer el pedido.
 Patrón de referencia: Patrón diseñado para la calibración de los equipos de
ensayos no destructivos.
 Tubo de referencia: Tubo o longitud de tubo que contiene los patrones de
referencia.
 Muestra de referencia: Muestra (por ejemplo, segmento de chapa, tubo…) que
contiene, el los patrones de referencia
 Imperfección Laminar: Imperfección localizada en el espesor de la pared y
normalmente paralela a la superficie del tubo.

5. Personal

Esta inspección debe realizarse por operarios convenientemente formados y

cualificados de acuerdo con la norma ISO9712, ISO11484, ASTN TC-1 A u otra
equivalente, y supervisarse por personal competente designado por el fabricante. En el
caso de inspección por una tercera parte, ésta debe ser acordada entre el cliente y el
fabricante.

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6. Equipamiento

 Equipo Manual de Ultrasonidos

 Patrones de referencia
 Bloque de referencia K1
 Bloque de referencia K2
 Palpadores Bicristal de incidencia normal
o Frecuencia 4 MHz
o Ángulo: 90º
 Cola celulósica

7. Procedimiento

7.1.Generalidades

Una longitud de al menos 25mm a ambos lados del cordón de soldadura( Z.A.T ) y
extremos en una longitud de 25mm ó 2Tmm serán ensayados mediante una técnica
de reflexión de sonido mediante empleo de palpadores de incidencia normal,
con exposición continuada mediante ultrasonidos.

El palpador se desplazará de manera suave y a velocidad constante sobre la superficie

de la tubería en direcciones longitudinales y transversales a fin de determinar
discontinuidades laminares y las dimensiones de las mismas.

La calibración del equipo se realizará acorde a los patrones de referencia referidos en

norma ISO 10893-8 ó mediante las curvas de corrección de amplitud-distancia (curvas
DAC) preparadas por NOKSEL ESPAÑA, utilizando reflectores de orificio de fondo plano
de 6mm, y las indicaciones detectadas serán marcadas acorde al umbral fijado en el
equipo. Las indicaciones se evaluarán con personal altamente cualificado y respecto al
nivel de sensibilidad acordado con el cliente en la solicitud de pedido y antes del inicio
de producción.

7.2.Instrucciones para examen de Radioscopia

7.2.1. Preparación de la Superficie
 El ensayo se debe realizar sobre las chapas perfectamente limpias; han de
hallarse exentas de irregularidades y materias extrañas.
 La limpieza puede ser llevada a través de limpieza abrasiva mediante
esmerilado, cepillado de superficie….
7.2.2. Preparación del Patrón de referencia
 Se tomará un trozo de tubo del mismo diámetro nominal, espesor, acabado
superficial, grado de acero que con el que se va a realizar la fabricación el
pedido, en el cuál se pueden amolar el cordón de soldadura exterior e
interior.
 Se mecanizará sobre dicho tubo de referencia un orificio de fondo plano de
diámetro 6mm, con una tolerancia de +0,6mm, y a una profundidad entre
T/4 mm y T/2mm con un máximo de 25mm.

7.2.3. Calibración del equipo.

7.2.3.1. Ajuste de la base de tiempos.
Para lo cual habrá de remitirse a la Instrucción Técnica Complementaria. IT-
01 Calibración de Equipo Manual de Ultrasonidos para Palpadores de
Incidencia Normal.

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.2.3.2. Ajuste de sensibilidad.

 Al comienzo de producción y cada 4h de trabajo el equipo será calibrado, si

cambia el operario o características físicas del tubo fabricado (diámetro,
espesor, grado de material..) la calibración deberá ser llevada a cabo
nuevamente. Los resultados de la calibración se recogerá en los formatos
5.02-F04 Informe de Resultados de Ensayo mediante Ultrasonidos Manual
 El equipo se calibrará al inicio de la producción diaria u en cada cambio de
turno en condiciones estáticas tomando como referencia el tubo de
referencia, para lo cuál se colocará el transductor centrado sobre el patrón
de referencia, para activar el umbral de desconexión/alarma del equipo se
debe utilizar la amplitud máxima de señal obtenida sobre el patrón de
referencia.
 Cada 4h y si no ha habido ningún cambio en las condiciones operativas se
comprobará la calibración del equipo de ultrasonidos.

7.2.4. Ajuste del equipo

 Una vez ajustado el equipo en la base de tiempos, se establecerá el rango
de exploración acorde al espesor nominal de tubería a examinar, a fin de
verificar el 100% de exploración de pared nominal de tubería.
 El ajuste de ganancia se realizará acorde al valor de ganancia obtenido en la
detección del reflector de referencia del paso anterior “nivel de referencia”
7.2.5. Técnica de Inspección
 Echa una fina capa de acoplante (cola celulósica) sobre la superficie sujeta a
ensayo.
 Posicionamiento del palpador sobre la superficie de la tubería.
 Desplazar suavemente transversal y longitudinalmente el palpador sobre las
áreas sujetas a examen. La base del ensayo consiste en la reducción de la
señal recibida, debida a la existencia de una discontinuidad que interrumpe
la propagación del haz. Las imperfecciones laminares se deben localizar
comparando la amplitud del eco producido por la imperfección con la
amplitud del eco producido por un orificio de fondo plano de 6mm utilizado
durante la calibración. Únicamente se tendrán en cuenta las imperfecciones
que produzcan un eco al menos equivalente en amplitud al obtenido con el
orificio de fondo plano de 6mm.
 La evaluación de la discontinuidad se realizará empleando la técnica de la
caída de los 6 Db, la cuál consiste en maximizar la amplitud de la indicación
de una discontinuidad, posteriormente desplazaremos el palpador en una
dirección al azar y se detendrá el desplazamiento en el momento en que el
eco de la discontinuidad sufrá una caída de amplitud del 50% con respecto a
su amplitud máxima, marcaremos ese punto sobre la superficie sujeta a
examen. A continuación se procederá de igual manera en dirección opuesta
realizando el otro marcaje. De esta manera obtendremos la longitud de la
discontinuidad.

8. Evaluación de las indicaciones

Mediante la técnica de la caída de los 6Db se realizará una primera exploración en dirección
transversal, en la cuál se determinarán las posiciones C1 y C2, si este valor es inferior a
12mm,no se han de realizar más exploraciones. En caso contrario se realizará una exploración
adicional en dirección longitudinal para determinar las posiciones L1, y L2. Las distancias entre
los puntos C1,C2 y L1,L2 se definen, respectivamente como la anchura y la longitud máximas.
El producto de estas dimensiones se define como el área de la imperfección laminar
equivalente.

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9. Aceptación

9.1. Todas tubo que produzca señales inferiores a las del umbral de nivel de referencia son
aceptables.

9.2. Todo tubo que produzca señales iguales o superiores a las del umbral de nivel de
referencia, deberán ser determinadas en tamaño, si estas dimensiones no superan las
dadas en la tabla adjunta 1 se considerarán que el tubo ha superado
satisfactoriamente el ensayo, en caso contrario el tubo deberá ser procesado de la
siguiente manera.
a. La zona dudosa se debe cortar, sin perder la tolerancia en longitud de la tubería
requerida por cliente
b. La tubería entera será rechazada

Tamaño mínimo individual que Área máxima permisible de las imperfecciones laminares
se ha de considerar
Suma de áreas individuales ≥Bmin a
Área Dimensión
Área individual ≤Bmax en porcentaje de superficie de tubo
individual Bmin Transversal
B máx mm2 Por cualquier m de Valor medio por m
mm2 mm
longitud de tubo de longitud de tubo
160+∏D/2 12 160+2∏D 2 1
Bmin y Bmax se deben redondear por exceso al múltiplo siguiente de 10mm2, cuando se calculen como
el producto de la longitud y de la dimensión circunferencial.
D=diámtero exterior específicado del tubo en mm

10.Informes

Los resultados del ensayo se recogerá en el informe de ensayo 5.2-F04, y se quedará

registro de las indicaciones detectadas en la prueba realizada mediante croquización de las
mismas, este informe puede encontrarse en formato digital o por escrito. Del cuál se
entregará 1 copia al cliente y se mantendrá copia del registro durante un plazo de 5 años.

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