Procedimiento AF

Procedimiento: IMISI-PAUT-00
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Fecha de Revisión: 11-junio-19
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PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN
MEDIANTE ULTRASONIDO CON
ARREGLO DE FASES CON EL
EQUIPO “FLEXSCAN DOPPLER”
No. de Copia Asignada a Estado

01 Coordinador del Sistema de Gestión de Calidad Papel
Coordinador de Operaciones y Servicio Electrónico
Director General Electrónico
Revisión Fecha Razón del Cambio

0 11-06-2019 Emisión del procedimiento
Elaboró: Revisó y Certificó: Aprobó:
Carlos Alberto Tijerina Hernández Ing. Luis Rosado Viñegas Ing. Alejandro S. Mondragón
Técnico Nivel II Técnico Nivel III Director General
Reg. ASNT 66264
IMISI/PROCEDIMIENTO/IMISI-UTPA-00
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1. Objetivo
El presente documento establece los parámetros y la metodología a seguir para efectuar la calibración
e inspección volumétrica de soldaduras a tope mediante ultrasonido industrial por arreglo de fases, de
acuerdo con el código ASME Sección I, V, VIII, B31.1, B31.3. y AWS D1.1. Así mismo, se establecen
los requisitos y características con los que deben cumplir los materiales y equipos para efectuar el
examen como la calificación y certificación del personal, con el propósito de efectuar inspección veras,
interpretación y evaluación de las posibles discontinuidades presentes en la muestra.
2. Alcance
Este procedimiento es aplicable para las inspecciones volumétricas que se requieran realizar a
soldaduras en placas, perfiles y tubería estructural, de proceso y servicios auxiliares, con espesor ≥6
mm. Lo anterior, con la finalidad de garantizar la sanidad del material, tanto en el metal base, como en
el metal de aporte; es decir, asegurar que se encuentren libres de discontinuidades como: grietas,
poros o inclusiones no metálicas, faltas de fusión y faltas de penetración.
3. Documentos de Referencia
3.1. ASME Boiler & Pressure Vessel Code, Section V: Nondestructive Examination, Article 4: Ultrasonic
Examination Methods for In-service Inspection.
3.2. ASME Boiler & Pressure Vessel Code, Section I: RULES FOR CONSTRUCTION OF POWER
BOILERS
3.3. ASME Boiler & Pressure Vessel Code, Section VIII: Rules for Construction of Pressure Vessels,
Division 1, Mandatory Appendix 12: Ultrasonic Examination of Welds.
3.4. ASTM E2491, Standard Guide for Evaluating Performance Characteristics of Phased-Array
Ultrasonic Testing Instruments and Systems.
3.5. ASTM E164, Standard Practice for Contact Ultrasonic Testing of Weldments.
3.6. ASTM E 114, Standard Practice for Ultrasonic Pulse-Echo Straight-Beam Contact Testing.
3.7. ASTM E587, Standard Practice for Ultrasonic Angle-Beam Contact Testing.
3.8. ASTM E2700, Standard Practice for Contact Ultrasonic Testing of Welds Using Phased Arrays.
3.9. ASME B31.3, Process Piping, ASME Code for Pressure Piping, B31.
3.10. ASME B31.1, Power Piping, ASME Code for Pressure Piping, B31.
3.11. ASNT-TC-1A, Personnel Qualification and Certification I Nondestructive Testing.
4. Requerimientos del Personal
El personal que realice la inspección y evaluación mediante ultrasonido industrial con arreglo de fases,
debe cumplir con la calificación y certificación vigente de acuerdo con la Práctica Recomendada ASNT-
TC-1A; es decir, el inspector debe tener experiencia documentada como Nivel II en ultrasonido
industrial y capacitación recomendada teórico-práctica de mínimo 80 horas en la técnica de arreglo de
fases.
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5. Fundamentos teóricos del Ultrasonido con Arreglo de Fases
El ultrasonido industrial por arreglo de fases es una técnica en la cual el palpador utiliza una
serie de elementos piezoeléctricos conectados de forma individual, los cuales puede ser
programados con un retardo de tiempo entre pulsos que permiten controlar el haz ultrasónico
en un rango o apertura de ángulos, formando un haz que permite una mayor área de
inspección. El retardo de tiempo entre los pulsos del arreglo de cristales, permite variar los
parámetros como los ángulos, distancia focal y forma del haz.
La técnica ultrasónica de arreglo de fases permite diferentes formas de escaneo, las cuales
se describen a continuación:
 Escaneo Lineal o E-Scan. En este caso, la ley focal del palpador se desarrolla cuando
una serie de elementos se orientan en un solo ángulo fijo. Esta técnica es equivalente al
haz de ultrasonido convencional.
 Escaneo Sectorial o S-Scan. En este tipo de barrido, la ley focal de una serie de
elementos en el palpador emite haces sónicos con distintos ángulos, por lo que se forma
una trayectoria cónica del haz. Lo anterior, permite observar la sección transversal del área
inspeccionada en 2D.
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 C-Scan. Este tipo de escaneo se hace paralelo al eje axial del cordón de soldadura y está
configurado para almacenar datos que permiten observar la vista de planta del área
inspeccionada.
5. Definiciones
 Ultrasonido: sonido de frecuencia en el rango de 0.5 - 10 Mhz. no audible por el

oído humano.
 Frecuencia: número de veces que se repite el ciclo de una onda en un segundo.
 Decibel (dB): unidad de medida de la intensidad del sonido.
 Atenuación: perdida de energía de la onda sónica que viaja a través de un
medio.
 Curva DAC: Distance Amplitude Correction. Grafica que expresa las pérdidas de
energía ultrasónica debido a la atenuación durante el desplazamiento de la onda.
 Curva TCG: Time Correction Gain. Grafica que corrige la amplitud de reflectores
de tamaños iguales a diferentes distancias. Por lo tanto, reflectores de tamaños
iguales, tendrán la misma amplitud en la pantalla sin importar la distancia a la que
se encuentren desde el punto de salida del haz.
 Sensibilidad: capacidad del haz sónico para distinguir varias indicaciones
cercanas a la vez en una sola pantalla.
 Indicación: reflector de la señal ultrasónica que se refleja en la pantalla LCD.
 Relevante: indicación que debido a su tamaño y amplitud debe ser evaluada.
 Defecto: indicación relevante que supera los límites en cuanto a criterios de
aceptación.
 Palpador: elemento transductor que origina y/o recibe la señal ultrasónica.
 Zapata: Pieza de plástico unida al palpador y con determinado ángulo de
refracción.
 Encoder: Sensor de posición electromecánico usado para conocer la posición
lineal de un punto con respecto a otro punto de referencia (0).
 Barrido Lineal: Barrido que se hace por un solo lado de la soldadura, por lo que
la inspección se hace con un solo ángulo y una serie de elementos transductores.
 Barrido Sectorial o azimutal: Permite obtener una visualización tipo ecografía, con un
barrido que se hace desde un solo lado de la junta, y con un rango de ángulos.
 Ganancia: potencia de la señal ultrasónica medida en dB.
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6. Preparación Superficial
Se recomienda que el material a ser inspeccionado esté a temperatura ambiente y libre de

recubrimientos o pinturas, salpicaduras de soldadura o de cualquier tipo de material que pueda
interferir en la veracidad de los resultados durante la inspección. La superficie limpia debe extenderse
por lo menos 10 cm desde la línea central de la soldadura, en ambos lados de la misma.
7. Requerimientos del Equipo de Inspección
7.1. Instrumento Ultrasónico
El equipo ultrasónico o detector de fallas empleado para desarrollar el presente procedimiento,

tiene las siguientes características:
 Marca: Doppler
 Modelo: Flexscan
 Scan Plan: Beamtool 9
 Layouts: 1024 Leyes
 TOFD: N / A
 Chanels: 16:64
7.2. Palpadores
Los palpadores empleados deben ser capaces de trabajar en un rango de frecuencias de 1 MHz -
10 MHz y con diferente número de elementos; además, éstos deben contar con zapatas angulares
y normales, de acuerdo con el tipo de sensor y la aplicación que se requiera.
Los palpadores deberán ser compatibles con el instrumento ultrasónico empleado, con 16, 32 o 64
elementos (sin exceder la capacidad de elementos de la unidad ultrasónica usada). Los
palpadores pueden contar con zapatas intercambiables y accesorios de acoplamiento directo que
garanticen la estabilidad de la señal. Para componentes de diámetro pequeño, se deben usar
zapatas contorneadas que se acoplen a la curvatura.
La resolución a lo largo del eje de desplazamiento será una función del tamaño del paso del
barrido electrónico; por lo tanto, si se utiliza encoder, la resolución dependerá del tamaño del paso
del encoder empleado para efectuar la inspección.
7.3. Acoplante
El medio acoplante entre el palpador-zapata y la zapata-pieza a inspeccionar debe garantizar el

paso de la onda ultrasónica emitida hacia el interior del material; por lo tanto, el acoplante debe
estar libre de impurezas o burbujas; además, su composición química no debe afectar o deteriorar
el material objeto de examen.
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7.4. Bloques de Calibración
7.4.1. Bloque IIW Tipo 1 y Tipo 2. Estos bloques se utilizan para la verificación del recorrido del
sonido, ángulo y punto de salida del haz ultrasónico; además, se emplea para la
calibración de la velocidad, retardo de zapata, y sensibilidad.
La verificación de la sensibilidad y la elaboración de la curva TCG deben ser realizadas

con el bloque de calibración de acuerdo con el diámetro y el espesor del componente que
se vaya a inspeccionar.
Cuando se requiera inspeccionar componentes con diámetros mayores a 20”, se debe

utilizar un bloque plano básico de calibración; mientras que para inspeccionar
componentes con diámetro menor a 20”, deben emplearse bloques curvos en un rango de
0.9 o 1.5 veces el diámetro requerido.
El tipo de material y el acabado superficial del bloque de calibración, debe ser igual o muy
similar al acabado real de la superficie del material donde se efectuará el barrido. Cuando
dos o más espesores componen una misma junta de soldadura, “t” debe responder al de
menor espesor. Los bloques deben estar libres de defectos de diseño que interfieran con
la calibración de las curvas de referencia.
Block IIW Tipo 2 Block Básico ASME
Block ASME TUBERIA
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8. Metodología de la Inspección
La información acerca de las especificaciones técnicas y geometría de las juntas soldadas que serán
inspeccionadas, debe ser proporcionada por el cliente. Entre otros, se deben conocer los siguientes
datos:
 Material base
 Diámetro de la tubería
 Longitud de placa
 Espesor nominal de la junta
 Diseño del bisel de la junta
Es importante verificar en campo los datos más relevantes de la junta, incluyendo el espesor, ancho y
longitud del cordón, previo a seleccionar la memoria calibrada en el equipo, la cual será usada en la
inspección.
9. Procedimiento de Calibración para el Equipo FLEXSCAN DOPPLER
El siguiente proceso es para llevar acabo los ajustes necesarios para la elaboración de grupos, leyes
focales, calibración por velocidad, retardo de zapata, sensibilidad y curva TCG .
1. Menú Wizard
2. Submenú Grupo (agregar/crear grupo)
2.1. Geometría: (cambiar a placa)
Espesor: (adecuar/cambiar)
Material: (adecuar/cambiar)
2.2. Modo de Grupo (PA)
2.3. Modo/Tipo de Pulso (Pulso-Eco)
Conexión P (siempre 1)
2.4. Select (Select TX). Catálogo de transductores cargados en el equipo.
Select (Define). Agregar transductor del catálogo.
Select Probe (Ingreso al catálogo de transductores)
2.5. Select (Select TX). Catálogo de zapatas.
Select (Define). Agregar zapata.
Select Wedge (Seleccionar zapata de catálogo)
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2.6. Scan Offset (Durante calibración no modificar, solo para inspección).
Index Offset (Durante calibración no modificar, solo para inspección).
Skew (Cambio de vista/orientación en pantalla). Lo más común: 90°.
2.7. Continue (Law Wizard)
Finalizar.
3. Leyes focales
3.1. Tipo de Ley (Sectorial/Lineal)
Focal Type (Half Path/True Depth/Proyection/Focal Plane)
Wave Type (LW Longitudinal: 0.2480/SW Transversal: 0.1220)
3.2. Focal Depth (Se recomienda llevarla al máximo durante la calibración).
3.3. Element Quantity (Cantidad/Número de elementos a ocupar).
First Element (Número de elemento donde iniciará).
3.4. Ángulo Mínimo. Se tomará con base en el ángulo mínimo de la zapata utilizada
(características propias de la zapata).
Ángulo Máximo. Se toma con base en el ángulo máximo de la zapata utilizada (características
propias de la zapata).
Paso del Ángulo. Desplazamiento del ángulo.
3.5. Generar
4. Calibración
4.1 Tipo (Encode/Ultrasound/Code)
Mode (Velocity/Wedge Delay/Sensitivity/TCG)
4.2 Angle: Se recomienda que sea la mitad del rango de ángulos seleccionados anteriormente.
Gain: (a consideración o necesidad).
Start (in). Apertura del cono sectorial, (Se recomienda siempre 0.000)
Range (a consideración o necesidad).
4.3 Echo Type (Radius/Depth/Thickness).
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Envelope: (imagen congelada en pantalla).
Radius 1: (la primera referencia a tomar durante la calibración).
Radius 2: (la segunda referencia a tomar durante la calibración).
4.4 Get Position: (guarder parámetros)
Gate Start: (inicio de compuerta considerando que esté tocando el eco).
Gate Width: (ancho de compuerta considerando que cubra el ancho del eco).
Gate Threshold: Porcentaje de altura de la compuerta (a consideración).
Radius 1: (ese valor viene del menú anterior).
4.5 Lo mismo, pero con Radius 1 (ajustando el Segundo valor de referencia).
4.6 Generar.
IIW Tipos 2 Vista sectorial
2”
2”
4”
4”
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4.7 Type (Velocity/Wedge Delay/Sensitivity/TCG).
4.8 Echo Type (Radius/Depth/Thickness)
Depth A (profundidad de referencia, de acuerdo con block o patrón utilizado).
Tolerancia (rango permitido de tolerancia).
4.9 Last Angle. Recomendable no modificar.
4.10 Gate Start (inicio de compuerta, se modifica a consideración o necesidad).
Gate Width (inicio de compuerta, se modifica a consideración o necesidad).
Gate Through (altura de compuerta, se modifica a consideración o necesidad).
Path. Viene del menú anterior.
4.11 Accept (aceptar calibración).
Gain (modificar ganancia a consideración).
Clear (limpiar pantalla durante la calibración).
Calibrate (calibrar una vez que quede lo más lineal posible en la tolerancia).
Restart
IIW Tipos 2 Vista en el FLEXSCAN
0.600”
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4.1 Modo Sensitivity.
4.2 Amplitud (normalmente 80).
Tolerance (a consideración, de preferencia menor tolerancia).
4.3 Last Angle (70°). No mover.
4.4 Gate Start (inicio de compuerta, que toque el eco de la referencia).
Gate Width (ancho de la compuerta, que cubra todo el eco de la referencia).
Gate Threshold (altura del eco).
4.5 Gain (compensación de ganancia, se queda en 0.0 No mover).
IIW Tipos 2 Vista en el FLEXSCAN
0.600”
2”
4”
4.1 Tipo (Encode/Ultrasound/Code)
Mode (Velocity/Wedge Delay/Sensitivity/TCG)
Ref. amplitud: colocarlo al 80% de amplitud
Tolerance: colocarlo a un 5%
First angle: es el primer angulo que va a tomar en cuenta para el ajuste (35°)
last angle: es el ultimo angulo que va a tomar en cuenta para el ajuste (70°)
presionar NEXT.
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Gate star: coloca el inicio de tu compuerta con respecto a tu indicación
Gate width: coloca el ancho de la compuerta, cubriendo la referencia en su totalidad.
Gate threshold: coloca la amplitud en porcetanje de tu compuerta
Range: es el rango del recorrido del sonido con referente a la pantalla
presionar NEXT.
GAIN: colocar la ganancia adecuanda
Add point: presionar cuando tengamos el primer punto con la máxima amplitud
Next point: presionar cuando tengamos el segundo punto con la máxima amplitud
Next point: presionar cuando tengamos el tercer punto con la máxima amplitud
Accept TCG: presionar cuando coloquemos los puntos con los cuales establecederemos nuestra curva
TCG para crearla
BASICO ASME Vista en el FLEXSCAN
2”
4”
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10.-PLAN DE INSPECCION
Luego de conocer las dimensiones y geometría de la unión soldada se debe realizar el plan de inspección
mediante el software especializado “BeamTool” (diferentes versiones),iniciando por un barrido sectorial,
en el cual se configura el rango de ángulos a utilizar y la distancia del eje axial de la soldadura hasta el
frente del palpador (Ley Focal) buscando que con éste se logre un cubrimiento del 100% de la junta y del
HAZ, este último se debe determinar de acuerdo .a las recomendaciones del caso código ASME 2235.
El programa imprime un formato con todos los datos de calibración el cual se anexara al reporte de
inspección.
11.-NIVELES DE ACEPTACIÓN Y RECHAZO
El criterio de evaluación de resultados de la inspección de uniones soldadas por ultrasonido

phased array debe estar de acuerdo con las normas de fabricación ( ASME Sección VIII, B31.1,
B31.3 y AWS D1.1) y/o montaje.
Criterios De Aceptación Y Rechazo Según ASME Sección VIII, ASME B31.3 y ASME B31.1
Indicaciones tales como grietas, falta de fusión, y falta de penetración serán
Rechazadas sin importar su longitud.
Las indicaciones que reflejen una amplitud mayor al 20% de la altura de la pantalla se considerarán
como indicaciones relevantes y deben ser evaluadas para determinar su forma, localización, y
tamaño.
Indicaciones que superen el 20% de amplitud en la altura de la pantalla se rechazan si su longitud
sobrepasa:
 ¼” (6 mm) para espesores (t) hasta ¾” (19 mm).
 1/3t para espesores (t) desde ¾” (19 mm) hasta 2 ¼” (57 mm).
 ¾” (19 mm) para espesores mayores a 2 ¼” (57 mm).
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NOTA: “t” hace referencia al espesor de la junta (sin corona). Para una junta de piezas con
diferentes espesores, “t” se considera el espesor menor. Si una junta de penetración completa lleva
una soldadura de filete, “t” debe contener también el espesor de la garganta del filete.
En caso de no existir criterios de evaluación por normas de fabricación y/o montaje se realizará la
calificación de aceptación o rechazo de un defecto de acuerdo con la especificación que fije el
usuario.
Criterios De Aceptación Y Rechazo Según AWS D1.1

La sección 6.13 de la parte C del código AWS D1.1 (Structural WeldCode - Steel), se refiere a la
inspección por ultrasonido y en la parte D están descritos los procedimientos de inspección según
este código. Por ejemplo, de acuerdo con la sección 6.13, los criterios de aceptación para las
soldaduras de conexiones no tubular con carga que están sujetas aprueba por ultrasonido serán
aceptables si cumplen con los requisitos de la Tabla 6.3 de este mismo código. Esta tabla es
presentada en la Figura 22.Para otros tipos de conexiones y soldaduras hay otras tablas que
contienen los criterios de aceptación y rechazo para las inspecciones por ultrasonido
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16.-REPORTES.
Para cada examen ultrasónico desarrollado se deberá hacer un reporte de prueba.
En este reporte puede ser suministrada la siguiente información:
a) Procedimiento.
b) Equipo
c) Identificación y nivel del personal.
d) Identificación y localización de la soldadura o volumen examinado.
e) Superficie sobre la cual la prueba es conducida.
f) Fecha y hora
FECHA / DATE: -
ORDEN DE COMPRA ORDEN DE TRABAJO

- -
PURCHASE ORDER WORK ORDER
INSPECTION REPORT ULTRASONIC PHASE ARRAY
INFORME No./ REPORT NUMBER
FOTO
INSTALACIÓN/PLANT: -
ISOMETRICO/ISOMETRIC: -
INSPECTION WITH ULTRASOUND SEMI AUTOMATIC FOR PHASED ARRAY

TO WELDING
INSPECTION REPORT ULTRASONIC PHASE ARRAY
PAUT AND TOFD TO WELDING
I. REGISTRO DE SOLDADURAS INSPECCIONADAS / INSPECTED WELDING RECORD
DATOS DE CONTRATO Y ACTIVIDADES / CONTRACT DATA AND ACTIVITIES
NO. DE INFORME / REPORT NUMBER: - FECHA / DATE: - ORDEN DE COMPRA / PURCHARSE ORDER: - HOJA / FOIL: - DE -
CLIENTE / CUSTOMER: - ORDEN DE TRABAJO / WORK ORDER: -
GERENCIA / MANAGEMENT: - DEPARTAMENTO / DEPARTMENT: -
INSTALACIÓN / PLANT: - LOCALIZACIÓN / LOCATION: -
ISOMETRICO / ISOMETRIC: - DESCRIPCIÓN / DESCRIPTION: -
DESCRIPCIÓN / DESCRIPTION: - SERVICIO / SERVICE: -
NORMAS DE REFERENCIA / REFERENCE CODE: - PROCEDIMIENTO / PROCEDURE: -
EQUIPO UTILIZADO / COMPUTER DATA
EQUIPO/EQUITMEN: - MARCA/MANUFACTURER: - MODELO/MODEL: - SERIE No./SERIAL #: - CERTIFICADO/CERTIFICATE #: -
PALPADOR/TRANSDUCER: - MODELO/MODEL: - MARCA/MANUFACTURER: - TAMAÑO/SIZE: - SERIE No./SERIAL #: -
ZAPATA/WEDGE: - MODELO/MODEL: - MARCA/MANUFACTURER: - ANGULO/ANGLE: - VELOCIDAD/VELOCITY: -
ACOPLANTE/COUPLING: - BLOCK-1: - SERIE No./SERIAL #: - BLOCK 2: - SERIE No./SERIAL #: -
TECNICA GRUPO 1 / GROUP 1 TECHNICAL
BARRIDO/SCANNING: - ANGULO/REFRACTED ANGLE: - RANGO/TIMEBASE RANGE: - FOCALIZACIÓN/FOCUSING: - VELOCIDAD/MATERIAL VELOCITY: -
VOLTAJE/VOLTAGE: - PRF / ACQUISITION RATE: - PULSO / PULSE WIDTH: - AMORTIGUAMIENTO/SMOOTHING: - RETARDO/DELAY WEDGE: -
FILTRO/FILTER: - ONDA / WAVE TYPE: - RECTIFICACIÓN/RECTIFICATION: - APERTURA / PRIMARY APERTURE SIZE: - RESOLUCIÓN/REFRACTED RESOLUTION: -
LADO/SKEW: - DIGITALIZACIÓN/DIGITIZING FREQUENCY: - DIST. REFE./INDEX REFERENCE: - dB./REFERENCE GAIN: - GANANCIA DE RASTREO / SCANNING GAIN: -
ESCANER MECANICO / MECHANICAL SCANNING
ESCANER / SCANNER: - MARCA / MANUFACTURER: - MODELO/MODEL: - SERIE/SERIAL #: - TIPO / TYPE: -
EJE DE ESCANEO/ SCAN AXIS: - VELOCIDAD / SCAN SPEED: - POLARIDAD: - RESOLUCIÓN/ENCODER RESOLUTION: - LONGITUD DE ESCANEO / STAR-STOP SCAN: -
CURVA DE SENCIBILIDAD / SENSITIVITY CURVE
TIPO DE CURVA / TYPE OF CURVE PUNTO / POINT POSICIÓN / POSITION: GANANCIA / GAIN: NIVEL DE CALIBRACIÓN / CALIBRATED LEVEL GANANCIA DE CALIBRADA / CALIBRATED GAIN
- - - - - -
- - - - - -
- - - - - -
- - - - - -
REGISTRO DE INDICACIONES DETÉCTADAS DURANTE LA INSPECCIÓN / REGISTRATION OF INDICATIONS DETECTED DURING THE INSPECTION
TAMAÑO DE LA INDICACIÓN ESPESOR NOMINAL LOCALIZACION DE LAS INDICACIONES
SIZE OF THE INDICATION WALL THICKNESS LOCATION OF INDICATIONS
LONG. DE ANGULO DE DISTANCIA DE REFERENCIA AL

DIAMETRO Ø ALTURA PROFUNDIDAD DE LA EVALUACIÓN DE LA
SOLD. No. INSPEC. INSPEC. SUP. DE INSP. TIPO DE INDICACIÓN CENTRO DE LA SOLDADURA LONGITUD DE LA
NOMINAL PIPE INDICACIÓN AMPLITUD AMPLITUD DE LA INDICACIÓN INDICACIÓN DISTANCIA DE REFERENCIA DISTANCE INDICACIÓN RESULTADO
WELDING INSPECTION INSPECTION INSPECTION LADO A LADO B TYPE OF DISTANCE TO THE REFERENCE INDICACIÓN
SIZE INDICATION AMPLITUDE AMPLITUDE HEIGHT OF INDICATION DEPTH OF INDICATION TO THE SCANNING AXIS REFERENCE EVALUATION OF THE RESULT OF THE WELDING
NUMBER LENGTH ANGLE SURFACE SIDE "A" SIDE "B" INDICATION TO THE CENTER OF THE INDICATION LENGTH
(inch) DAC TCG (inch) (inch) "X" INDICATION
(m) (DEGREES) (inch) (inch) WELDING "Z"
(%) (%) (inch)
"Y" (inch)
(inch)
- - - - - - - - - - - - - - - - - -
- - - - - - - - - - - - - - - - - -
- - - - - - - - - - - - - - - - - -
- - - - - - - - - - - - - - - - - -
- - - - - - - - - - - - - - - - - -
- - - - - - - - - - - - - - - - - -
- - - - - - - - - - - - - - - - - -
PLAN DE ESCANEO / SCAN PLAN VIEW LOCALIZACIÓN DE INDICACIONES /DRAWING FOR LOCATION OF INDICATIONS.
01:00
02:00
03:00
04:00
05:00
06:00
07:00
08:00
09:00
12:00
10:00
11:00
12:00
(+)
FLUJO
0.000" Y
(-)
X Z
TOTAL INSPECCIONADO / INSPECTION LENGTH: 1.380 m
10:00
11:00
12:00
12:00
01:00
02:00
03:00
04:00
05:00
06:00
07:00
08:00
09:00
2.2.6.2 IMPERFECTIONS ACCEPTABILITY NOMENCLATURA DE INDICACIONES / NOMENCLATURE OF INDICATIONS
P= PORO / INDIVIDUALT SCATTERED POROSITY SI= SOCAVADO INTERNO / UNDERCUTTING INSIDE

PG= PORO AGRUPADO / CLUSTER POROSITY SE= SOCAVADO EXTERNO/ UNDERCUTTING OUTSIDE
“t” shall be considered the thickness of the IE= INCLUSIÓN DE ESCORIA / SLAG INCLUSION IA= INDICACIÓN ALARGADA / LONG INDICATION
thinnest of the two components to be welded, LE LINEA DE ESCORIA / ELONGATED SLAG IR= INDICACIÓN REDONDEADA / ROUNDED INDICATION
Imperfections evaluation shall be performed by D= DESALINEAMIENTO / MISMATCH (HI-LO) INDICATIONS OF WELD GEOMETRY
personnel certified at level 2 (ASNT SNT TC-1A) C= GRIETA / CRACKS RE= REFUERZO EXCESIVO / EXCESSIVE REINFORCEMENT
unless different provisions from th Company. FF= FALTA DE FUSIÓN / LACK OF FUSION D= DESALINEAMIENTO / MISMATCH (HI-LO)
FP= FALTA DE PENETRACIÓN / INCOPLETE PENETRATION PE= PENETRACIÓN EXCESIVA / EXCESSIVE PENETRATION
CR= CONCAVIDAD EN LA RAIZ / CONCAVE ROOT WG= GEOMETRIA DE LA SOLDADURA / WELD GEOMETRY
TECNICO INGENIERO DE PLANTA
ELABORO/EXAMINER: INSPECTOR NIVEL-II UT NOMBRE Y FIRMA / NAME AND SIGNATURE

II. REGISTRO FOTOGRAFICO / PHOTOGRAPHIC RECORD
DATOS DE CONTRATO Y ACTIVIDADES
NO. DE INFORME / REPORT NUMBER: - ORDEN DE COMPRA / PURCHARSE ORDER: - HOJA/FOIL: - DE -
CLIENTE / CUSTOMER: - ORDEN DE TRABAJO / WORK ORDER: - FECHA/DATE: -
GERENCIA / MANAGEMENT: - DEPARTAMENTO / DEPARTMENT: -
INSTALACIÓN / PLANT: - LOCALIZACIÓN / LOCATION: -
ISOMETRICO / ISOMETRIC: - DESCRIPCIÓN / DESCRIPTION: -
DESCRIPCIÓN / DESCRIPTION: - SERVICIO / SERVICE: -
NORMAS DE REFERENCIA / REFERENCE CODE: - PROCEDIMIENTO / PROCEDURE: -
FOTO FOTO
- -
FOTO FOTO
- -
TECNICO INGENIERO DE PLANTA
ELABORO / EXAMINER NAME AND SIGNATURE

INSPECTOR LEVEL-2 NOMBRE Y FIRMA

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No. de Copia Asignada a Estado

Revisión Fecha Razón del Cambio

Elaboró: Revisó y Certificó: Aprobó:

4. Requerimientos del Personal

5. Fundamentos teóricos del Ultrasonido con Arreglo de Fases

 Ultrasonido: sonido de frecuencia en el rango de 0.5 - 10 Mhz. no audible por el

Se recomienda que el material a ser inspeccionado esté a temperatura ambiente y libre de

7. Requerimientos del Equipo de Inspección

7.1. Instrumento Ultrasónico

El equipo ultrasónico o detector de fallas empleado para desarrollar el presente procedimiento,

El medio acoplante entre el palpador-zapata y la zapata-pieza a inspeccionar debe garantizar el

7.4. Bloques de Calibración

La verificación de la sensibilidad y la elaboración de la curva TCG deben ser realizadas

Cuando se requiera inspeccionar componentes con diámetros mayores a 20”, se debe

Block IIW Tipo 2 Block Básico ASME

Block ASME TUBERIA

9. Procedimiento de Calibración para el Equipo FLEXSCAN DOPPLER

2. Submenú Grupo (agregar/crear grupo)

2.1. Geometría: (cambiar a placa)

2.2. Modo de Grupo (PA)

2.3. Modo/Tipo de Pulso (Pulso-Eco)

2.4. Select (Select TX). Catálogo de transductores cargados en el equipo.

Select (Define). Agregar transductor del catálogo.

Select Probe (Ingreso al catálogo de transductores)

2.5. Select (Select TX). Catálogo de zapatas.

Select (Define). Agregar zapata.

Select Wedge (Seleccionar zapata de catálogo)

2.6. Scan Offset (Durante calibración no modificar, solo para inspección).

Index Offset (Durante calibración no modificar, solo para inspección).

Skew (Cambio de vista/orientación en pantalla). Lo más común: 90°.

2.7. Continue (Law Wizard)

3.1. Tipo de Ley (Sectorial/Lineal)

Focal Type (Half Path/True Depth/Proyection/Focal Plane)

Wave Type (LW Longitudinal: 0.2480/SW Transversal: 0.1220)

3.2. Focal Depth (Se recomienda llevarla al máximo durante la calibración).

3.3. Element Quantity (Cantidad/Número de elementos a ocupar).

First Element (Número de elemento donde iniciará).

Paso del Ángulo. Desplazamiento del ángulo.

Mode (Velocity/Wedge Delay/Sensitivity/TCG)

Gain: (a consideración o necesidad).

Range (a consideración o necesidad).

4.3 Echo Type (Radius/Depth/Thickness).

Envelope: (imagen congelada en pantalla).

Radius 1: (la primera referencia a tomar durante la calibración).

Radius 2: (la segunda referencia a tomar durante la calibración).

4.4 Get Position: (guarder parámetros)

Gate Start: (inicio de compuerta considerando que esté tocando el eco).

Gate Threshold: Porcentaje de altura de la compuerta (a consideración).

Radius 1: (ese valor viene del menú anterior).

4.5 Lo mismo, pero con Radius 1 (ajustando el Segundo valor de referencia).

IIW Tipos 2 Vista sectorial

4.7 Type (Velocity/Wedge Delay/Sensitivity/TCG).

4.8 Echo Type (Radius/Depth/Thickness)

Depth A (profundidad de referencia, de acuerdo con block o patrón utilizado).

Tolerancia (rango permitido de tolerancia).

4.9 Last Angle. Recomendable no modificar.

4.10 Gate Start (inicio de compuerta, se modifica a consideración o necesidad).

Gate Width (inicio de compuerta, se modifica a consideración o necesidad).

Gate Through (altura de compuerta, se modifica a consideración o necesidad).

Path. Viene del menú anterior.

4.11 Accept (aceptar calibración).