SIIMAR Soluciones en Inspección Industrial Martinez sa. de cv.

Procedimiento para LA
PROCEDIMIENTO PARA la INSPECCION
inspección DE
deSOLDADURAS
soldadurasPOR
por EL
el METODO
métodoDE
ultrasónico haz
ULTRASONIDO
HAZ ANGULAR EN LINEAS DE PROCESO Y RECIPIENTES SUJETOS A PRESION.
angular, en líneas de proceso y recipientes sujetos a presión.
Elabora Revisa Aprueba

Roman Francisco Fernando Martinez Roman Rogelio Martinez Roman

Jefe de Ingeniería Coordinador Gerente de Operaciones

CONTROL DE REVISIONES Y CAMBIOS

Fecha Revisión Sección o página (S) Descripción de Cambio
4/02/2015 0 Documento General Nueva Creación

1. OBJETIVO

Establecer la metodología para que el personal de ensayos no destructivos de SIIMAR, S.A. de C.V., realice la
inspección por ultrasonido de uniones soldables por contacto directo con haz angular.

2. ALCANCE

Contempla a toda unión soldable de tuberías de acero al carbón, accesorios tales como: Líneas de proceso en
instalaciones de plataformas marinas, plantas petroquímicas, cabezales, área de trampas, recipientes a presión,
envolventes metálicas y hot tap.

3. DEFINICION

Haz angular Se refiere a realizar inspección con ultrasonido por contacto directo con equipo de pulso-eco
utilizando haz angular a soldaduras.

4. RESPONSABILIDADES

Es responsabilidad del técnico operario Nivel-I o Nivel-II, aplicar correcta y adecuadamente este procedimiento.
Otras responsabilidades se aprecian en el contenido de este procedimiento.P-SIIMAR-08

5. LINEAMIENTOS

Equipo y accesorios

a) El instrumento de examen ultrasónico deberá de utilizar un equipo de pruebas del tipo pulso-eco. Este puede
ser analógico y/o digital, el rango de frecuencia mínima del instrumento deberá ser de 1 a 5 MHz
b) El instrumento deberá suministrar una lineabilidad vertical de ± 5% de altura total de la pantalla al 20% desde
la línea de tiempo base al punto máximo calibrado de la pantalla. La calibración se deberá hacer al comienzo
de cada periodo de uso intensivo del equipo o cada 40 hrs. De trabajo.
c) El equipo debe utilizar un control de amplitud con una exactitud en su rango útil de ± 20 de la relación de
amplitud nominal para permitir la exactitud de indicaciones más allá del rango lineal de la representación
vertical de la pantalla, la calibración se deberá hacer al comienzo de cada periodo de uso intensivo del equipo
o cada 40 horas de trabajo.
d) Los transductores de haz recto deberán tener una superficie no menor de ¼” de diámetro y no mayor a 1”
cuadrada, la frecuencia de los transductores deberá ser de 1 a 5 MHz
e) Los transductores de haz angular deberán tener un área activa no menor de ¼” cuadrada y no mayor de 13/16”
x 1”, la frecuencia de los transductores deberá ser de 2.25 a 5 MHz
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por EL
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ultrasónico haz
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angular, en líneas de proceso y recipientes sujetos a presión.
f)
g) Los transductores de haz angular se utilizaran con cuñas nominales de 45°, 60° y 70°, este ángulo deberá ser
verificado en su punto índice.
h) Se podrá utilizar como acoplante; Gel industrial, aceite ó glicerina. El acoplante que se utilice para la
calibración deberá ser el mismo que se utilice para desarrollar el examen de ultrasonido en el espécimen.
i) Los blocks de calibración y sus reflectores serán especificados por asme sección v, art. 5 fig. T-542.2.1 (anexo
“a”) y fig. T-542.8.1.1 (anexo “b”). el material del block de calibración deberá ser de estructura metalúrgica
similar y tener un número “p” igual ó equivalente al material que se va a inspeccionar. Para los propósitos de
este párrafo los números “p” 1,2,3,4 y 5 se considerarán equivalentes, cuando dos o más espesores del
material base estén involucrados, el espesor del block de calibración debe ser determinado por el espesor
promedio de la soldadura (ver anexo A)

El block llW tipo 1 ó 2, Es un block para calibración de equipo y solo se podrá utilizar para;

a) Determinar el punto de salida de haz en los transductores y zapatas de haz angular.

b) Para verificar el ángulo de refracción del haz en el cual no deberá variar en ± 2°, de lo contrario la zapata será
desechada.

El sistema de prueba deberá ser calibrado para distancia, utilizando el block llW tipo 1 ó 2, para la calibración
de la corrección distancia-amplitud se utilizara el block básico. Estas calibraciones deberán ser de acuerdo con:
ASME SECCION V ART. 4 Y 5.

6. INSTRUCCIONES O DESARROLLO DEL PROCESO

INFORMACION PARA SU
RESPONSABLE ACTIVIDAD
APLICACION
Responsable Tiene la obligación de vigilar que los trabajos se realicen de acuerdo a Planos isométricos,
operativo de la este documento. programas de
obra, control de inspección, manuales de
calidad, inspección y catálogos.
ingeniero de
campo y
representante
de SIIMAR
Inspector 1.-Tiene la obligación de realizar el procedimiento de inspección de UT ASME Secc.. V ART.5
calificado Nivel I de uniones soldables y de realizar los trabajos de acuerdo a este T-150
Y Nivel II. documento. ASNT-TC-1A
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Responsable 3.- Debe informar y orientar al inspector del tipo y alcance de la
operativo de la inspección a realizar, de acuerdo a los requerimientos del cliente.
obra Debe proporcionar todo el equipo y material necesario para realizar
la inspección. Cuando se realicen inspecciones en lugares
peligrosos solicitara la intervención del departamento de seguridad
para que realice la supervisión de andamios y equipo de seguridad.
DURANTE LA INSPECCION
4.- Deberá registrar las indicaciones que rebasen el nivel de referencia ANSI/ASME B31.3
primaria y evaluara su longitud de la siguiente manera: moverá el ASME Secc. VIII ART.12
palpador transversalmente al cordón de la soldadura, hasta lograr su ASME V
máxima amplitud, esta será ajustada al 80%, el palpador se moverá T-450
hacia ambos lados hasta donde decrezca al 40% y se marcar en T-522
ambos lados, la distancia entre estos dos puntos será la longitud de la
indicación.

5.- Criterios de aceptación y/o rechazo

Después de haber realizado la inspección por ultrasonido, el inspector

realizara el reporte de inspección de la soldadura utilizando la ASME Secc.. V ART 9-3
normatividad requerida por el cliente. Es inaceptable cualquier 9-320
indicación caracterizada como grieta, falta de fusión y/o penetración Acceptance/REjection
incompleta, sin importar su longitud. Standards

NOTA: otras indicaciones son inaceptables si su amplitud excede

el nivel de referencia si tiene una longitud que exceda lo
siguiente:

¼” para t hasta ¾ inclusive

1/3 de t mayor a ¼ hasta 2 ¼ inclusive
¾ para t arriba de 2 1/4

Inspector Nivel II 6.-El inspector elaborara un reporte escrito usando el formato

apoyándose de dibujos, fotos y croquis que describan los resultados
de la inspección basada en la normatividad aplicada.

NOTA. En la inspección ultrasónica a las soldaduras de encamisados

metálicos, y cuando el contrato así lo especifique, se llevaran a cabo
las actividades de toma de fotografías.
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7. MEDIDAS PREVENTIVAS DE SEGURIDAD, SALUD OCUPACIONAL Y MEDIO

Identificación, evaluación y control de riesgos y aplicación del Plan de respuesta a emergencias

8. REFERENCIAS

ASME BPV Code seccion V. Ed.98 Non Ddestructive examination

ARTICULO 4 Y 5. Ultrasonic examination
ASME BPV Code secc. VIII DIV. 1 Ed.98 code a ASME para recipientes a presión y calderas seccion VIII
Div.1

ANSI/ASME B31.3 ED. 99 Chemical plant and petroleum refinery piping

AWS D1.1 ED. 2000. Structural code welding steel.

9. REGISTROS

Reporte de examen ultrasónico con haz angular.

ANEXO
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Procedimiento para LA
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soldadurasPOR
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métodoDE
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angular, en líneas de proceso y recipientes sujetos a presión.

10.- ANEXOS

ANEXO A Block de calibración ANEXO A BLOCK DE CALIBRACION

Espesor (t) de Espesor del block de Diámetro orificio Dimensiones de la ranura

soldadores calibración
1” ó menor 3/4” ó t 3/32” Ancho = 1/8” a 1/4”
Mayor de 1” hasta 2” 1½ ó t 1/8”
Mayor de 2” hasta 4” 3” ó t 3/16” Profundidad 2% t ó 0.04
Mayor de 4” hasta 6” 5” ó t 1/4”
Mayor de 6” hasta 8” 7” ó t 5/16”
Mayor de 8” hasta 10” 9” ó t 3/8”
Mayor de 10” T ± 1” Nota (1) Largo = 2” min.

Notas generales:
a) Los barrenos serán taladrados a un mínimo de 1 ½” de profundidad, esencialmente que estén paralelos a la
superficie examinada.
b) Alternativamente, el block puede ser construido como lo indica la fig. t-542.2.1.
c) Superficies curvadas: para superficies curvadas dos blocks curvos, uno para la curva representativa, o dos
juegos de reflectores de calibración orientados a 90° por cada uno de ellos usado.
d) Las muescas pueden ser provistas como se requiere.
e) La tolerancia para el diámetro del barreno será ± 1/32”, la tolerancia en la profundidad de las muescas será de +
10 y -20%. La tolerancia en la localización del barreno en el espesor será de ± 1/18”.

Nota (1): para cada incremento de espesor de soldadura de 2” o fracción arriba de 10”, el incremento del diámetro del
barreno será de 1/16”.