Capítulo 9:

Sistemas
esbeltos

Msc. Edwin Fernando Pérez Figueroa

I PAC 2023
 Sistemas esbeltos

Sistemas esbeltos: Sistemas de

operaciones que maximizan el valor
agregado por cada una de las actividades
de una compañía, mediante la reducción
de los recursos innecesarios y la supresión
de los retrasos en las operaciones.
Sistemas esbeltos
Filosofía justo a tiempo (JIT): La convicción de
que es posible eliminar el desperdicio
mediante la reducción de la capacidad o
inventario innecesarios y la eliminación de las
actividades que no agregan valor en las
operaciones.

Sistema JIT: Sistema que organiza los

recursos, los flujos de información y las reglas
de decisión que permiten a una empresa
aprovechar los beneficios de los principios JIT.
 Conceptos en sistemas esbeltos

Poka yoke
Método de empuje

Métodos de comprobación de errores

Método en el que la producción del
dirigidos al diseño de sistemas a prueba
artículo se adelanta a las necesidades
de fallos que minimizan los errores
del cliente.
humanos.

Método de tirón Lote

Método en el que la demanda del cliente Cantidad de elementos que se procesan

activa la producción del servicio o juntos.
artículo.
 Características sistemas esbeltos

Preparación

El grupo de actividades necesarias para

cambiar o reajustar un proceso entre
lotes sucesivos de elementos. Ensamblaje modelos mixtos

Tipo de ensamblaje que produce una

combinación de modelos en lotes
Tiempo de preparación de un pequeños.
solo dígito

La meta es alcanzar tiempos de

preparación de menos de 10 minutos
Características sistemas esbeltos

Método de tirón del flujo de trabajo

Calidad en el origen
Lotes de tamaño pequeño
Cargas de trabajo uniforme
Componentes y métodos estandarizados
Vínculos estrechos con los proveedores
Mano de obra flexible
Flujo en línea
Automatización
Cinco S
Modelo preventivo
Cinco S

Metodología que consiste en cinco prácticas en el lugar de trabajo

(separar, ordenar, limpiar, estandarizar y sostener) que propician los
controles visuales y la producción esbelta.
Mejoramiento continuo sistemas esbeltos
Sistema Kanban

Vocablo japonés que significa “tarjeta” o “registro visible”; se refiere a las tarjetas que se utilizan para
controlar el flujo de producción en la fábrica.
 Sistema Kanban
REGLAS

1. En cada contenedor debe haber una tarjeta.

2. La línea de ensamblaje siempre retira los materiales de la célula de fabricación. Ésta nunca
empuja las partes hacia la línea de ensamblaje porque tarde o temprano se suministrarán
partes que todavía no se necesitan para la producción.
3. Los contenedores de partes nunca deben sacarse de un área de almacenamiento sin
haber colocado primero un kanban en el depósito de recepción.
4. Los contenedores siempre deben contener el mismo número de partes en buen estado. El
uso de contenedores no estándar o llenados en forma irregular trastorna el flujo de
producción de la línea de ensamblaje.
5. Sólo partes sin defectos deben enviarse a la línea de ensamble, para hacer el mejor uso de
los materiales y el tiempo de los trabajadores.
6. La producción total no debe rebasar la cantidad total autorizada en los kanbanes del
sistema.
Determinación del número de contenedores
 Determinación del número de contenedores
Ejemplo 9.1, página 358
Westerville Auto Parts Company fabrica unidades de brazo de balancín que se utilizan en los
sistemas de dirección y suspensión de camiones con tracción en las cuatro ruedas. Un
contenedor típico de partes pasa 0.02 día en procesamiento y 0.08 día en manejo de materiales
y periodos de espera durante su ciclo de manufactura. La demanda diaria de esa parte es de
2000 unidades. La gerencia considera que la demanda de la unidad de brazo de balancín es lo
suficientemente incierta para justificar un inventario de seguridad equivalente al 10% de su
inventario autorizado.

a. Si hay 22 partes en cada contenedor, ¿cuántos contenedores deben autorizarse?

b. Suponga que, gracias a una propuesta para revisar la distribución física de la

planta, el tiempo de manejo de materiales y de espera se reduciría a 0.06 día
por contenedor. ¿Cuántos contenedores se necesitarían?
 Determinación del número de contenedores

a. Si hay 22 partes en cada contenedor, ¿cuántos contenedores deben autorizarse?

Determinación del número de contenedores

b. Suponga que, gracias a una propuesta para revisar la distribución física de la

planta, el tiempo de manejo de materiales y de espera se reduciría a 0.06 día
por contenedor. ¿Cuántos contenedores se necesitarían?

K = 2000(0.06 + 0.02)(1.10) = 176 = 8

22 22
Determinación del número de contenedores

Punto de decisión:
Con un tiempo de entrega de 0.10 día, se necesitan 10 contenedores. Sin
embargo, si la distribución mejorada de la instalación reduce el tiempo de
manejo de los materiales y el tiempo de espera a 0.06 día, sólo se necesitan 8
contenedores.

Por tanto, en la parte (a), el inventario máximo autorizado es de 220 unidades,

pero en la parte (b) es de sólo 176 unidades. Si se reduce en 20%, se reducirá el
inventario de la parte en 20%. La gerencia debe balancear el costo de la
redistribución (un gasto único) con los beneficios a largo plazo de la reducción
del inventario.
Capítulo 9:
Sistemas
esbeltos

Msc. Edwin Fernando Pérez Figueroa

I PAC 2023