Departamento de Ingeniería Industrial

Organización y Dirección Industrial II

Guía de Trabajos Prácticos Nº5: Justo a Tiempo

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GUÍA DE TRABAJOS PRÁCTICOS Nº5:

JUSTO A TIEMPO

EJERCICIO Nº 1
La línea de ensamble del producto A requiere componentes B y C. El componente B se produce en el centro de
trabajo 1 y el C en el centro 2. El nivel de producción diario de A es de 800 unidades.

El contendedor de B tiene capacidad para 80 unidades. La variable de política de inventario de seguridad α para el
centro de trabajo 1 se estableció en 0,09. El tiempo promedio de espera de un contenedor de B es de 0,09 días y se
requieren 0,06 días para producir un contenedor. Asimismo, la capacidad del contendedor de c es de 50 unidades y
la variable de política de inventario de seguridad α para el centro de trabajo 2 se estableció en 0,08. El tiempo
promedio de espera de un contenedor de C es de 0,14 días y el tiempo necesario para producir un contenedor es de
0,2 días.
a) ¿Cuántos contenedores de B se necesita?
b) ¿Cuántos contenedores de C se necesitan?

EJERCICIO Nº 2
Un proveedor le suministra partes a una empresa manufacturera que demanda entregas JIT. En el momento actual,
se requieren 6 horas para hacer un viaje completo entre el almacén del proveedor y el cliente, incluyendo los
tiempos de carga, de viaje y de descarga. El tamaño del lote es de 12 pallets en un camión, y el fabricante utiliza 2
pallets por hora.
a) ¿Cuántos camiones se necesitan para embarcar los pallets al fabricante?
b) ¿Qué es probable que suceda si el camión se descompone?
c) ¿Cómo puede el proveedor garantizar que el cliente no se quede sin partes, incluso ante problemas de
entrega u otras incertidumbres?
d) ¿Qué le sucederá al proveedor si el fabricante tiene dificultades y detiene la producción durante un período
de 6 horas?

EJERCICIO Nº 3
Una empresa que se dedica al maquinado de partes que se procesan a través de dos centros de trabajo A y B. Los
tiempos requeridos en cada centro de trabajo son los siguientes:
Tiempos [min] Centro de Trabajo A Centro de Trabajo B
Tiempo de preparación 3 2
Tiempo de procesamiento (por parte) 0.5 0.1
Tiempo de desplazamiento 6 8

Cada recipiente kanban contiene 50 partes que se transfieren del centro de trabajo A al B. La tasa de demanda en el
centro de trabajo B es de 4 partes por minuto.
a) ¿Cuántos contenedores Kanban se necesitan?
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b) Supóngase que hay 2 recipientes adicionales disponibles (sin costo alguno) y se desean utilizar, ¿cuál es la
máximo de partes que se espera que fluya entre los dos centros de trabajo por minuto? ¿Podrían satisfacer
una demanda de 7 partes por minuto?

EJERCICIO Nº 4
Una máquina que fabrica partes componentes actualmente tiene un tiempo de preparación de 2 horas y un costo
de preparación de 10 pesos en pérdidas de tiempo de máquina y mano de obra. El costo de mantener en inventario
una parte durante un año equivale al 25 % de su costo de producción. La máquina produce 100 unidades cada hora.
Suponga que la planta opera 2.000 horas al año y que el tiempo de circulación para cada recipiente Kanban es de 24
horas. La fabricación de cada parte cuesta 50 pesos. La tasa de demanda para las partes es de 100.000 unidades por
año.
a) ¿Cuál es el lote óptimo (Qº o EOQ) para esta parte?
b) ¿Cuántos contenedores Kanban se necesitan con el tamaño de lote que se calcula en la parte a)?
c) ¿Cuál sería el efecto de reducir el tiempo de preparación, en este caso a 10 minutos? Vuelva a calcular el
EOQ y la cantidad de recipientes Kanban que se necesitarían.

EJERCICIO Nº 5
Le han pedido que analice el sistema kanban de una compañía que fabrica artefactos para juegos de azar. Una de
las estaciones de trabajo que alimenta a la línea de ensamble produce la parte M670N. La demanda diaria para la
M670N es de 1.800 unidades. El tiempo de procesamiento promedio por unidad es de 0,003 día. Los registros de la
compañía muestran que el contenedor promedio pasa 1,05 días en la estación de trabajo del alimentador, a la
espera de ser utilizado. En el contenedor para la parte M670N caben 300 unidades. Se han autorizado 12
contenedores para esa parte. Recuerde que p (en la expresión para el cálculo de contenedores) es el tiempo de
procesamiento promedio de todo el contenedor, no de cada parte individual.
a) Encuentre el valor de la variable de política α que exprese la cantidad del inventario de seguridad implícito
en el sistema.
b) Use el valor implícito de α, tomándolo del inciso a), para determinar la reducción requerida del tiempo de
espera si se suprimiera un contenedor. Suponga que todos los demás parámetros permanecen constantes.

EJERCICIO Nº 6
Una empresa productora de motos trabaja 8 horas al día. Suponga que una parte determinada de la moto requiere
de 155 segundos de procesamiento en su celda de manufactura y un contenedor de partes espera allí 2,4 horas en
promedio. La gerencia ha autorizado una reserva de 10% para hacer frente a situaciones inesperadas. La capacidad
de cada contenedor es de 30 partes y se ha autorizado un total 8 contenedores. ¿Cuánta demanda diaria podrá
satisfacer con este sistema?

EJERCICIO Nº 7
El programa maestro de la planta de Mazda requiere la producción de 1.200 automóviles Mazda en cada uno de los
22 días de trabajo del mes de Enero, y 900 Isuzu en cada uno de los 20 días del mes de Febrero. La empresa aplica
un sistema kanban para comunicarse con Gesundheit, un proveedor de neumáticos vecino. Mazda compra cuatro
neumáticos de Gesundheit por vehículo. La variable de la política del inventario de seguridad α es de 0,15. La
capacidad del contenedor (un camión de reparto) es de 200 neumáticos. El tiempo de espera promedio más el
tiempo de manejo de materiales es de 0,16 día por contenedor. El balance de las líneas de ensamble se restablece al
principio de cada mes. En Enero, el tiempo de procesamiento promedio por contenedor es de 0,1 día. El tiempo de
procesamiento en Febrero será, en promedio, de 0,125 día por contenedor. ¿Cuántos contenedores deberán
autorizarse para Enero? ¿Y cuántos para Febrero?
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EJERCICIO Nº 8
Una empresa minorista de juguetes plásticos compra a un proveedor en cajas de 48 unidades. Las cajas llenas las
almacenan en estantes altos, fuera del alcance de los clientes. También, maneja un pequeño inventario en estantes
instalados al alcance de los niños. Cuando el inventario del estante inferior se agota, se baja una caja de juguetes
para reabastecer el inventario. Entonces, se extrae de la caja una tarjeta de reorden y se envía al proveedor para
autorizar el reabastecimiento de un contendor de juguetes. La tasa promedio de demanda de estos juguetes es de
36 unidades diarias y el tiempo total de entrega (tiempo de entrega más tiempo de procesamiento) es de 11 días. La
variable de política de inventario de seguridad es de 0,25. ¿Cuál es el nivel de inventario autorizado para la empresa?

EJERCICIO Nº 9: Simulación del sistema Kanban1

Usted es el líder de una célula de trabajo que fabrica cuatro productos, a los que llamaremos A, B, C y D.
Ha sido establecido un sistema Kanban. El mismo consta de un pequeño sector de almacenamiento cerca de su
célula. La administración ha definido una capacidad para los contenedores kanban de lote unitario para cada
producto.
La capacidad de la célula de trabajo es de 10 a 15 contenedores por día, según se lo indique la gerencia. El equipo
requiere de una puesta en marcha cada mañana y el cambio de la fabricación de un producto a otro también
requiere de tiempo. Para simplificar, diremos que tanto un cambio de producto a fabricar como una puesta en
marcha requieren aproximadamente el mismo tiempo que se necesita para producir un producto (1 día/unidad), por
lo tanto la puesta en marcha y los cambios de producto restan 1 unidad de capacidad. Se ha fijado una política de
inventario de seguridad α de 0.3.
Cada mañana, los encargados de mover el producto llegan a su punto de almacenamiento y toman lo que requieren
para el envío del día. Para cada producto, la demanda promedia las 2 unidades por día. Sin embargo, cualquier día
los envíos pueden variar desde 1 a 3 unidades de cada ítem, es decir, que la demanda diaria promedio es de 2
unidades por día. Esta actividad de retiro ocurre mientras el equipo está siendo calentado y usted debe decidir qué
fabricar durante el día basado en el almacén Kanban restante.
Una hoja de cálculo de Excel2 simula estas actividades. En la parte superior, ingrese la capacidad diaria y la cantidad
de contenedores Kanban para cada producto. El número referido a la capacidad incluye la puesta en marcha y los
cambios de producción. El máximo nivel de almacenamiento es el número de contenedores permitidos de cada
producto. Para cada día, siga el siguiente procedimiento:
1. Coloque el cursor en “Día #” y presiones “CTRL-SHIFT-M”. Una macro ingresará las ventas del día y la hoja de
Excel calculará las cantidades remanentes en el almacén Kanban.

Precaución: No active esta macro a menos que el cursor se encuentre en la columna de la izquierda y sobre el día#
correcto.

2. Revise el inventario remanente y decida qué producir de manera tal de respetar el sistema Kanban establecido y
sin exceder la capacidad máxima permitida. Ingrese el número apropiado de contenedores en las columnas de
producción de los productos A-B-C-D.
Las primeras columnas totalizan las ventas del día y el nivel de inventario resultante aparece en las columnas del
medio. Las columnas de la derecha, indican el número de puestas en marcha/cambios de producción, producción
unitaria, y la capacidad total utilizada tanto para las puestas en marcha y cambios de producción como para la
producción propiamente dicha. Las columnas adicionales mostrarán un marcador rojo para alertar la necesidad
de envío de tarjetas kanban para producción, quiebre de stock, capacidad insuficiente y retrasos en las entregas
a los clientes.
Si se excede la capacidad permitida para la celda el sistema emite una alerta roja, por lo cual debe bajar el
número de unidades producidas y/o el número de cambios de producción.
De acuerdo a la filosofía JAT la sobreproducción no está permitida ya que solo se fabrica para completar los
contenedores vacíos.

1 Adaptado de http://www.strategosinc.com
2 Documento de Excel: “Ejercicio Nº 9 -Sistema Kanban. xls”
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Existe una alerta que indica que algunas promesas de entrega no han sido satisfechas. Esto debería ser evitado.
Por simplicidad, permitiremos entregas con retraso. Esto dará una medida consistente del rendimiento del
sistema.
Hay gráficas en otras hojas del libro de Excel se utilizarán para un análisis posterior. Opere el sistema 2 veces
utilizando los escenarios que se indican más abajo. Puede detener el juego cuando el nivel total de inventario se
mantenga bastante estable, o cuando las rupturas de inventario son tan frecuentes que ya no hay esperanza de
recupero.
Capacidad
1º 15
2º 13
3° 12

Responda las siguientes preguntas:

a) Determinar la cantidad de contenedores de A, B, C y D requerido para el sistema JAT.
b) Calcular el nivel de servicio para ambos escenarios de capacidad.
c) Analizar el tiempo de preparación de las maquinas y como repercute en el sistema kanban.
d) ¿Cómo afecta la capacidad en el comportamiento del sistema?

EJERCICIO Nº 10: Simulación del sistema Kanban

En la siguiente figura se muestra la simulación de un sistema Kanban. Deberá realizar un análisis de la producción
Kanban indicando:
a) ¿Qué inconvenientes detecta en la misma?
b) ¿Qué sugeriría para evitar dichos inconvenientes?

Simulación - Sistema Kanban

Capacidad de Producción 24
Cantidad de Contenedores x producto 10

Stock Kanban
Ventas Producción Kanban
A B C D
ENVIAR CAPACIDAD RETRASO
QUIEBRE PARADAS/
PERÍODO A B C D TOTAL 10 10 10 10 TOTAL KANBAN A B C D PROD TOTAL INSUFICIENT EN
STOCK CAMBIOS
PRODUCCIO E ENTREGA
0 10 10 10 10 40
1 5 5 5 5 20 10 10 10 10 40 5 5 5 5 4 20 24
2 12 12 10 14 48 3 2 5 2 12 1 5 4 5 6 4 20 24 M
3 6 8 2 4 20 3 -2 7 4 12 1 M 6 4 4 6 4 20 24 M
4 5 5 5 5 20 2 2 5 3 12 1 4 9 3 4 4 20 24 M
5 4 6 4 6 20 2 2 5 3 12 1 4 6 4 6 4 20 24 M
6 4 4 4 4 16 3 3 6 4 16 1 5 5 5 5 4 20 24 M
7 4 4 4 4 16 4 4 7 5 20 1 5 5 5 5 4 20 24 M
8 4 4 6 4 18 5 5 6 6 22 1 5 5 5 5 4 20 24 M
9 5 5 5 5 20 5 5 6 6 22 1 5 5 5 5 4 20 24 M
10 4 4 4 4 16 6 6 7 7 26 1 5 5 5 5 4 20 24 M

BIBLIOGRAFÍA RECOMENDADA:

• Krajewski, L. y Ritzman, L., “Administración de Operaciones” 8º Edición, Editorial Prentice Hall, 2008 (Cap.
9)
• Schroeder, R., “Administración de operaciones” 2º edición, Editorial McGraw-Hill, 2004 (Cap.17)