El inventario de productos y componentes.

En los servicios, dicha superficie representa la capacidad del

sistema de servicio, por ejemplo, los niveles de personal administrativo. Las rocas representan los
problemas que surgen en la manufactura o en la entrega de servicios. Cuando la superficie del agua es
suficientemente alta, el barco pasa sobre las rocas porque el alto nivel de inventario cubre todos los
problemas. Cuando el inventario desciende, las rocas quedan expuestas. A la postre, el barco golpeará
contra alguna roca cuando la superficie del agua haya descendido suficientemente. Por medio de los
sistemas JIT, los trabajadores, supervisores, ingenieros y analistas aplican métodos de mejoramiento
continuo con el fin de destruir las rocas expuestas . La coordinación necesaria para el sistema de arrastre
de los flujos de materiales en los sistemas JIT permite identificar los problemas oportunamente, para
emprender la acción correctiva.
En las manufacturas puede suceder que, para eliminar el problema del exceso de desperdicio, sea
necesario lograr un mejoramiento en los métodos de trabajo, mejorar la capacitación de los empleados,
en términos de calidad, y elevar la calidad de los proveedores. El deseo de suprimir los desequilibrios en
la capacidad podría concentrar la atención de la gerencia en el programa maestro de producción y en la
flexibilidad de la fuerza de trabajo. Para reducir la falta de fiabilidad en las entregas se requiere una
mayor cooperación con los proveedores o la sustitución de éstos. El meollo del mejoramiento continuo
consiste en mantener inventarios bajos, someter con regularidad el sistema a ciertas tensiones para
identificar posibles problemas y enfocar la atención en los elementos del sistema JIT. Por ejemplo, la
planta de Kawasaki en Nebraska reduce periódicamente sus inventarios de seguridad casi hasta cero. De
ese modo, los problemas afloran, son registrados y, más tarde, se les asignan sendos proyectos de
mejoramiento. Una vez que esas mejoras se han alcanzado, los inventarios son reducidos
permanentemente a ese nuevo nivel. Los japoneses han usado este procedimiento de tanteos para
desarrollar operaciones manufactureras más eficientes.
Las operaciones de servicios que representan una parte integral de las organizaciones , tanto de
manufacturas como de servicios, entre las cuales figuran tareas de programación, facturación, recepción
de pedidos, contabilidad y finanzas, también pueden mejorar con la aplicación de sistemas JIT. Igual que
en el rubro de manufacturas, el mejoramiento continuo significa que los empleados y gerentes no
dejarán de buscar la forma de mejorar las operaciones. Sin embargo, la mecánica por medio de la cual se
logra poner de relieve las áreas que requieren mejoría es diferente. En operaciones de servicios, un
procedimiento que los gerentes usan comúnmente para someter a tensiones el sistema consiste en
reducir el número de empleados de una operación en particular, o de una serie de operaciones, hasta
el momento en que el
Sistemas justo a tiempo743 proceso se vuelve más lento o se detiene. Esto permite identificar los
problemas y explorar la forma de resolverlos. Más tarde hablaremos de nuevo de las aplicaciones de los
sistemas JIT en los servicios.

EL SISTEMA KANBAN

Uno de los aspectos de los sistemas JIT que han recibido mayor divulgación es el sistema kanban
desarrollado por Toyota. La expresión kanban, que en japonés significa «tarjeta» o «registro visible», se
refiere a las tarjetas que se utilizan para controlar el flujo de la producción en la fábrica. Bajo el sistema
kanban más elemental, se coloca una tarjeta en cada contenedor de los elementos producidos. El
contenedor contiene un porcentaje determinado de la cantidad requerida de ese elemento, es decir, los
requisitos diarios. Cuando el usuario de esas partes vacía todo un contenedor, la tarjeta se retira del
mismo y se coloca en un depósito de recepción. El contenedor vacío es llevado al área de
almacenamiento. La presencia de la tarjeta en el depósito indica que es necesario producir más de esas
partes para llenar otro contenedor. Una vez que éste se ha vuelto a llenar, la tarjeta se coloca en él y,
finalmente, es partes recoge el contenedor con la tarjeta adjunta.
el funcionamiento de un sistema kanban con una sola tarjeta, cuando una célula de fabricación alimenta
dos líneas de ensamble. Cuando una línea de ensamble necesita más partes para procesar, la tarjeta
kanban correspondiente a éstas se lleva al depósito de recepción y un contenedor lleno de dichas partes
se extrae del área de almacenamiento. En el depósito de
recepción se acumulan tarjetas para ambas líneas de ensamble y se establece la secuencia que
corresponderá a la producción de las partes de reabastecimiento. En este ejemplo, la célula de
fabricación producirá el producto 1 antes que el producto 2. La célula incluye tres operaciones diferentes,
pero la operación 2 tiene dos estaciones de trabajo. Una vez que la producción se ha puesto en marcha
en dicha célula, el producto comienza en la operación 1, pero podría proseguir su ruta hacia cualquiera
de las estaciones de trabajo que realizan la operación 2, según cuál sea la intensidad de la carga de
trabajo en ese momento. Finalmente, el producto es procesado en la operación 3, antes de ser llevado al
área de almacenamiento.

Sistema kanban con una sola tarjeta

L a planta de Unisys en Plymouth, Michigan, produce una amplia variedad de complejos dispositivos
electromecánicos para la verificación de procesos, y realiza el ensamble de sus unidades acuerdo con los
pedidos de los clientes. En 1989, la alta gerencia comprendió que la planta de Plymouth tendría que
convertirse en un fabricante de primer orden en el mundo, para seguir siendo competitiva a escala
mundial. La dirección basó su estrategia de cambio en las filosofías justo a tiempo y la administración de
la calidad total.
El equipo de administración de la planta, con la colaboración de los empleados, decidió consolidar las
líneas de productos de la misma en una estructura de fábricas enfocadas , lo cual le permitió deshacerse
de sus enormes almacenes y rescatar cerca de 3000 metros cuadrados de espacio para otros elementos
de su producción. Los tiempos de entrega fueron reducidos mediante el análisis del procesamiento de
pedidos y los procesos de distribución. Sin embargo, uno de los elementos principales del nuevo método
de fabricación fue la utilización de un sistema de arrastre para controlar los materiales en el taller de
producción. En el caso de elementos pequeños y de bajo costo, se asigna un par de depósitos a cada
número de parte, en un lugar donde se localice algún usuario. Cada depósito contiene una provisión de
materiales suficiente para 3 días, 5 días o 10 días, correspondiendo los ciclos de suministro más cortos a
los elementos que tienen el valor más alto. Cuando un depósito queda vacío, el ensamblador lo coloca en
un área de acopio para que sea reabastecido.
En el caso de los elementos más grandes, de alto costo, se usa un solo kanban. El ensamblador envía la
tarjeta al área de acopio cuando el inventario restante es casi igual a la cantidad necesaria durante el
tiempo de reabastecimiento. A medida que los tiempos de reabastecimiento se vuelven más cortos, el
ensamblador puede esperar más tiempo antes de enviar la tarjeta al área de acopio. El sistema de
arrastre ha funcionado bien en Unisys. En cuatro años, los inventarios se han reducido en $10 millones,
como resultado de diversas mejoras obtenidas con el sistema JIT. Sin embargo, por lo menos $2 millones
de esa reducción se han atribuido al sistema de tarjetas que se usa ahora para el control de la
producción.

Reglas generales de operación

Las reglas de operación para el sistema con una sola tarjeta son sencillas y fueron establecidas para
facilitar el flujo de materiales, al tiempo que se mantiene el control de los niveles de inventario.
cada contenedor debe haber una tarjeta.
línea de ensamble siempre retira los materiales procedentes de la célula de fabricación. Esta última
nunca empuja las partes hacia la línea de ensamble, porque tarde o temprano se suministrarán partes
que todavía no sean necesarias para la producción.
contenedores de partes nunca deben ser removidos de un área de almacenamiento sin haber colocado
primero un kanban en el depósito de recepción.
contenedores siempre deben contener el mismo número de partes en buen estado. El uso de
contenedores no estándar o llenados en forma irregular perturba el flujo de producción de la
línea de ensamble.
las partes no defectuosas deben ser enviadas a la línea de ensamble, para aprovechar en la mejor forma
los materiales y el tiempo de los trabajadores.
total, la producción no debe exceder la cantidad total autorizada en los kan- banes del sistema . Toyota
emplea un sistema con dos tarjetas, basado en una tarjeta de retiro y una tarjeta de órdenes de
producción, a fin de controlar más estrictamente las cantidades retiradas. La tarjeta de retiro especifica el
elemento y la cantidad que el usuario del mismo deberá retirar del productor correspondiente, así como
los lugares de almacenamiento, tanto para el usuario como para el productor. La tarjeta de la orden de
producción especifica el elemento y la cantidad que habrá de producirse, los materiales requeridos y
dónde localizarlos, además del lugar donde deberá almacenarse el artículo terminado. Los materiales no
pueden ser retirados sin una tarjeta de retiro, y producción no debe iniciar sus actividades sin una tarjeta
de orden de producción.
Las tarjetas se colocan en los contenedores cuando la producción se pone en marcha. Determinación del

número de contenedores

El número de contenedores autorizado en un sistema JIT determina la magnitud del inventario

autorizado. La gerencia tendrá que tomar dos decisiones: el número de unidades que deberán colocarse
en cada contenedor y el número de contenedores que deberán efectuar los recorridos de ida y vuelta
entre la estación del proveedor y la estación del usuario. La primera decisión equivale a determinar el
tamaño del lote y puede compararse con el cálculo de la cantidad económica de pedido o con el hecho de
especificar una cantidad de pedido fija basándose en otras consideraciones.
El número de contenedores que van y vienen entre dos estaciones influye directamente en las cantidades
del inventario de trabajos en proceso y el inventario de seguridad . Los contenedores pasan determinado
tiempo en producción, en una fila de espera, en un lugar de almacenamiento o en tránsito. La clave que
permite determinar el número necesario de contenedores consiste en estimar con precisión el tiempo de
entrega promedio requerido, con el fin de producir partes suficientes para llenar un contenedor. El
tiempo de entrega es función del tiempo de procesamiento por contenedor en la estación de
aprovisionamiento, del tiempo de espera durante el proceso de producción y del tiempo requerido para
el manejo de materiales. El número de contenedores necesario para el trabajo de la estación del usuario
es igual a la demanda promedio durante el tiempo de entrega, más cierto inventario de seguridad para
compensar cualquier circunstancia inesperada, dividido entre el número de unidades que pueden
colocarse en un contenedor. Por lo tanto, el número de contenedores es: k = Demanda promedio durante
el tiempo de entrega más inventario de seguridad Número de unidades por contenedor

Por supuesto, el número de contenedores debe ser un entero. Si se redondea k hacia arriba, se tendrá
más inventario del deseado, en tanto que si k se redondea hacia abajo, se tendrá un inventario menor del
deseado.

El sistema kanban permite que la gerencia realice directamente ajustes finos en el flujo de materiales de
dicho sistema. Por ejemplo, cuando se retiran tarjetas del sistema, se reduce el número autorizado de
contenedores llenos de una parte determinada, con lo cual también se reduce el inventario de dicha
parte.
La cantidad del contenedor, c, y el factor de eficiencia, representan variables que la gerencia puede
utilizar para controlar el inventario. Cuando se ajusta c, los tamaños del lote cambian, y cuando se ajusta
a, cambia la cantidad del inventario de seguridad. En realidad, el sistema kanban es una forma
especial del sistema de inventario base. En este caso, el nivel de inventario es d, en tanto que la
cantidad de pedido es fija y corresponde a c unidades. Cada vez que un contenedor lleno de
determinadas partes es removido del inventario base, se concede una autorización para sustituirlo.