Análisis del proceso de fundición de metales - Moisés Landoni

Históricamente los procesos de fundición de metales son unos de los procedimientos de

fabricación y manufactura más antiguos en la historia de la humanidad. Dónde se aplicaban los
principios de la fundición para la fabricación de semiproductos o piezas pequeñas que luego
fueron destinados a la forja, como armas, piezas de carruajes, armaduras, herramientas,
utensilios de cocina, entre otros; mediante la fundición o colado de metales, la cual se basa en
calentar metales hasta hacer que lleguen al punto de fundición y luego verterlos en moldes de
arcilla o arena hasta que se solidifiquen y así obtener una pieza o elemento sólido.

El proceso se caracteriza por ser económico, debido a la abundancia de materiales que se

utilizan en la ejecución de este, principalmente la arena y arcilla que abunda en nuestro
planeta, lo cual también lo hace un procedimiento con múltiples aplicaciones en la industria de
la manufactura por la inmensa variedad elementos que se pueden fabricar con esta técnica, y
también debido a la refractariedad de la arena que puede soportar altas temperaturas, se
pueden fundir una gran cantidad de materiales como materia prima para las piezas o
elementos, tales como el acero, bronce, cobre, alumio, oro, plata, entre otros.

Uno de los aspectos vitales del proceso de fundición son los modelos, a partir de estos es que
se inicia el proceso de fundición de metales. Estos son dispositivos que representan con
exactitud la pieza que se desea producir y son quienes representarán la geometría del molde a
detalle para la producción. En pocas palabras son los negativos de la pieza. Los moldes son
importantes en la fundición ya que cada detalle en ellos se verá representado en la pieza
producida.

Para elaborar un modelo de fundición se deben tomar en cuenta ciertos parámetros y

propiedades de construcción, dónde los fabricantes se deben guiar de los planos de ingeniería y
los planos de modeleria, para que el modelo cuente con las medidas requeridas, sin pasar por
alto la disminución en la geometría del diseño por la contracción mecánica. Igualmente el
modelo debe conta con propiedades como una buena maquinabilidad, para mecanizarlos con
facilidad. Deben tener buenos acabados superficiales, bajo peso para manejarlo con facilidad,
ángulos de extracción que permitan sacarlo del molde una vez copiado. También se debe tomar
en cuenta la contracción mecánica del material fundido con el que se trabajará para tomar en
cuenta las dimensiones del modelo en cuanto al porcentaje de contracción. Son elaborados
artesanalmente en madera, yeso, resina o metal cuando la producción es en masa, aunque
actualmente gracias a la tecnología se pueden imprimir en 3D.

En este sentido de ideas, los moldes son otra de las partes más importantes del procedimiento.
En los cuales se encuentran varios tipos de moldes, los moldes de arena fría, de arena verde y
los no horneados. Estos son hechos de arena u arcilla para fundición, un material complejo
originado por la desintegración de las rocas de manera natural o por la mano humana,
compuesta normalmente por metales y minerales. Existen dos tipos de arenas, la natural, que
es la que se encuentra en despositos de arenas y cuentan con las propiedades normales para su
uso y no necesitan ser mejoradas. Y las sintéticas que son arenas mejoradas por medio de
aditivos, aglutinantes o aglomerantes, cuentan con mejores propiedades como, mayor
refractariedad y resistencia a altas temperaturas y permiten una mejor liberación de gases
(permeabilidad). Ofreciendo mayores ventajas que la arena natural.

Además, cada tipo de arena cuenta con características distintas, que les permiten clasificarse
unas de otras de acuerdo a la dimensión y forma del grano, el contenido de arcilla, entre otra.
De acuerdo al tamaño del se clasifican desde arenas de granos finos hasta arenas de granos
gruesos, mientras más fina es la arena ofrece un mayor acabado y permeabilidad, y si es más
gruesa ofrece mayor resistencia y refracción. Igualmente de acuerdo a la cantidad de arcilla que
posean, puede variar la humedad y plasticidad de la arena.

Por lo tanto, la arena ideal debe contar con propiedades como resistencia, permeabilidad,
plasticidad refractariedad, etc. Si no se cuentan con estás propiedades, se deben mejorar con
productos que confieran las características ideales a la arena como adhesión, plasticidad,
humedad, resistencia y durabilidad.

Estos productos se denominan aditivos o aglutinantes. Existen diversos tipos de productos,

orgánicos e inorganicos como cereales, harinas, minerales, arcillas, ente otros. De los cuales lo
más comunes entre los aglutinantes son las bentonitas, coalinitas, dextrinas e illitas. Y entre los
aditivos las harinas de maíz y madera, ceniza volcanica, polvo de carbón, brea, grafito. Entre
otros.

Para que la arena se mantenga firme en los moldes se debe contar con una caja de moldes, que
mantenga la arena rígida, nivelada, y facilite el flujo del material fundido, con la ayuda de
algunas herramientas para preparar el molde, como el tamiz para colar la tierra y crear arena
de contacto, las palas y regletas para manipular y nivelar la arena.

Finalmente, para crear un elemento o pieza a partir de la fundición, se deben contar con un
modelo y el molde con las geometría del modelo copiadas en su interior, para así ejecutar el
último procedimiento del proceso, fundir y verter el material. La fundición se lleva a cabo en
hornos de fundición, que es un tipo de máquina que funciona con altas temperaturas para fundir
diversos tipos de metales y minerales.

Existen varios tipos de hornos como el alto hornor, horno quemador, horno de arco eléctrico
sumergido, horno eléctrico y el más utilizado para crear casi todas las aleaciones, el horno de
cubilote , un horno vertical cilindrico que lleva en su interior los metales a ser fundidos. Luego
de fundir el material, con la ayuda de herramientas de fundición se procede a llevar el material
fundido a los moldes para luego verterlos en sus cavidades hasta la solidificación, dónde por
último con la ayuda del barlote se procede a aflojar los moldes para desmontarlos.

Una vez obtenida la pieza se debe comprobar que no cuente con defectos provocados durantes el
proceso, como orificios de soplado por defectos de permeabilidad, manchas de arena, costras o
grietas.

De lo contrario, si no se encuentra ningún defecto, y la pieza cuenta con las medidas, y

propiedades mecánicas reuqeridas, el proceso es todo un éxito.