PROCESO DE FUNDICIÓN EN MOLDE DE ARENA

La fundición en arena, el proceso de moldeo más generalizado, utiliza moldes de

arena desechables para formar piezas metálicas complejas que pueden fabricarse
prácticamente con cualquier aleación. Puesto que el molde de arena se puede
destruir para extraer la pieza, denominada pieza de fundición, en general, el
moldeo en arena posee una tasa baja de producción. El proceso de fundición en
arena involucra el uso de hornos, metales, patrones y moldes de arena. El metal
se funde en el horno y luego se vierte en la cavidad del molde de arena formado
mediante el molde. El molde de arena se separa a lo largo de la línea de unión y
se puede extraer la pieza solidificada1.

Ilustración 1: Modelos de fundición en molde de arena. (a) molde abierto,

simplemente un recipiente con la forma de la parte de la fundición; (b)molde
cerrado, de forma más compleja que requiere un sistema de vaciado (vía de
paso) conectado con la cavidad2.
La fundición en arena se utiliza para producir una amplia variedad de
componentes de metal con geometrías complejas. Estas piezas pueden variar
enormemente en tamaño y peso, desde un par de onzas hasta varias toneladas.
Algunas piezas pequeñas de fundición en arena incluyen engranajes, poleas,
cigüeñales, bielas y hélices. Las aplicaciones de mayor magnitud incluyen
bastidores para equipos grandes y bases para maquinaria pesada. La fundición en
arena también se usa frecuentemente en la producción de componentes
automotrices como bloques de motor, colectores de gases de escape, cabezales
de cilindro y cajas de transmisión1.
1
FERRO TECHNIEK COLOMBIA. Fundición en arena [En línea].
http://www.ferrotechniekcolombia.com.co/hierro-fundido/fundicion-en-arena/ [citado en 15 de
septiembre de 2018].
2
VIZCARRA, Froid. Fundición [En línea].
https://www.academia.edu/16809152/El_sietema_de_alimentacion_comprende_todos_los_canales_por_la
s_cuales_fluye_el_metal_fundido_para_llenar_la_cavidad_del_mold [citado en 15 de septiembre de 2018].
Ilustración 2: Moldeo en bloque de arena: cuando la caja se emplea solo para
hacer el molde y después se quita de modo que el metal líquido se vierte
sobre el bloque de arena3.

Los modelos deben de ser resistentes a la compresión, humedad o temperatura

(esto de acuerdo con el proceso de moldeo seleccionado), en ocasiones pueden
servir para la producción de una sola pieza (modelos desechables) como es el
caso de las técnicas decolada sin cavidad o a la cera perdida; en los que son
producidos de poliestireno expandido o una mezcla de parafina con polietileno,
respectivamente. Lo más usual es que el modelo sirva para varias operaciones de
moldeo; en este caso se puede emplear desde madera o plásticos, como el
uretano hasta metales como el aluminio o el hierro fundido.

3
SANCHEZ, Victoriano. Principales métodos de fundición en metales [En línea].
https://www.monografias.com/trabajos94/principales-metodos-fundicion-metales/principales-metodos-
fundicion-metales2.shtml [citado en 15 de septiembre de 2018].
TIPOS DE MATERIALES ADECUADO PARA SER PROCESADOS:
Piezas de poco valor añadido pero muchas aplicaciones, proceso de gran
importancia industrial:
VERSATILIDAD
• Material de pieza.
• Geometría.
• Tamaño de pieza.
• Tamaño de serie.
LIMITACIONES
• Precisión y acabado.
• Productividad.
• Defectos en pieza: poca fiabilidad mecánica.
• Las cotas funcionales requieren mecanizado posterior.

Ilustración 3: Cuerpos de acero inoxidable (Cuerpos de válvula).

 Ilustración 4 Cuerpos de acero de construcción (Nudo de celosía).

Ilustración 5: Cuerpos de acero de construcción (Horquilla de unión de

arrostramiento).

Ilustración 6: Fundición gris (Polea para grúa).

 Ilustración 7: Fundición dúctil (Tapa de registro).
CARACTERÍSTICAS DEL MOLDE DE ARENA
El molde contiene una cavidad que dará la forma geométrica de la parte a fundir.
La cavidad debe diseñarse de forma y tamaño ligeramente sobredimensionados,
esto permitirá la contracción del metal durante la solidificación y enfriamiento.
Cada metal sufre diferentes porcentajes de contracción, por tanto, la cavidad debe
diseñarse para el metal particular que se va a fundir. La cavidad del molde
proporciona la superficie externa de la fundición; pero además puede tener
superficies internas, que se definen por medio de corazones, los cuales son
formas colocadas en el interior de la cavidad del molde para formar la geometría
interior de la pieza2.

Ilustración 8: Moldeo en bloque de arena: Sección transversal de un molde

en tres partes3.
CARACTERISTICAS DE LAS ARENAS DE MOLDEO
Dichas características estudiadas sobre la arena son: granulometría de la arena,
forma de los granos de arena, porcentaje de humedad, densidad aparente y
contenido de arcilla.
La granulometría constituye una de las principales propiedades físicas de las
arenas de moldeo que impacta directamente sobre la resistencia y el producto final
fundido; Es importante tener en cuenta que esta propiedad sumada a la forma de
grano se encuentra clasificadas dentro de algunos parámetros impuestos por el
comité de la división de arenas AFS (índice de finura y distribución) 4.
La humedad por su parte, es una característica muy importante a la hora de
realizar el proceso de moldeo, debido a que esta es la que se encarga de definir
las variables que rigen el comportamiento del molde a la hora de realizar la colada.
Una humedad excesiva provoca en la pieza oxidación y mala evacuación de
gases, mientras que el otro extremo no alcanza la resistencia necesaria para que
la arena se compacte4.
La densidad aparente de una arena se relaciona con la compactibilidad de las
arenas, e indica cuanto es capaz la arena de reducir su nivel y está relacionada
directamente con la humedad de la pieza. El contenido de arcilla es fundamental a
la hora de estudiar la resistencia en verde, es decir antes de la colada, por ello a
mayor contenido de arcilla, mayor capacidad tendrá la arena de formar un molde 4.
Se exigen las siguientes condiciones para las arenas: Refractariedad: Resistir la
acción de las temperaturas altas. Depende de la pureza en su composición
química Resistencia, durabilidad o vitalidad: Debe conservar la reproducción del
modelo y soportar los choques térmicos sin fragmentarse (depende de la
estructura de los granos)4.
Permeabilidad: Permite la rápida evacuación del aire y los gases que se generan
durante la colada. La distribución granulométrica debe ser la adecuada 4.
Plasticidad: Capacidad de reproducir el modelo4.
Disgregabilidad: Capacidad de disgregarse fácilmente la arena después de la
colada para permitir la extracción de la pieza 4.
Las arenas de moldeo han de cumplir las siguientes propiedades:
1. Plasticidad para reproducir con fidelidad los detalles de la superficie del
modelo o de la caja de machos.

4
SANTAMARIA BARAJAS, Yenni. Propiedades de las arenas del moldeo. Valparaíso, 2016. Universidad
técnica Federico Santamaria. Facultad de ingeniería. Departamento de ingeniería metalúrgica y ciencia de
materiales.
2. Cohesión para que el moldeo o macho conserven su forma cuando se retire
el modelo o se abra la caja de machos, se maniobren las cajas y se cuele la
aleación líquida.
3. Refractariedad o capacidad para resistir la elevada temperatura del metal
colado en el molde sin que éste funda y se vitrifique en la superficie de la pieza.
Permeabilidad o capacidad para dejar pasar por su interior los gases que se
originan durante la colada.
4. Conductividad calorífica que regula la velocidad de enfriamiento del metal
en el molde y con ello, su estructura. La arena seca posee menor conductividad
calorífica que la húmeda. También se puede disminuir la conductividad de la arena
acondicionándola con carbón mineral molido.
5. Flexibilidad o capacidad de deformarse para permitir la contracción de la
pieza durante su enfriamiento.
6. Desmoldeabilidad: capacidad de la mezcla de disgregarse con facilidad
para permitir que se desaloje la pieza después de enfriada y que le comunique
buen aspecto superficial.
7. Fluidez: capacidad para fluir en el molde hacia todas sus partes en función
de los esfuerzos del apisonado
CICLO DEL PROCESO DE FUNDICIÓN EN MOLDE DE ARENA

Fabricación
Sujeción Vaciado Enfriamiento Extracción Recorte
del molde

Fabricación del molde: La primera etapa del proceso de fundición en arena

consiste en la construcción del molde para la fundición. Por tratarse de un proceso
de molde desechable, esta etapa debe realizarse en cada fundición. El molde de
arena se construye mediante el vertimiento y compactado de arena en cada mitad
del molde. La arena se compacta alrededor del modelo, que es una réplica de la
forma externa de la pieza de fundición. Cuando se retira el modelo, la cavidad
donde ser formará la pieza de fundición permanece. Cualquier característica de la
pieza de fundición que no pueda ser creada en el modelo se forma en núcleos
separados que se fabrican en arena antes de la creación del molde. El tiempo de
creación del molde incluye el posicionamiento del molde, la compactación de la
arena y la extracción del modelo. El tiempo de creación del molde depende del
tamaño de la pieza, la cantidad de núcleos y el tipo de molde de arena. Si el tipo
de molde requiere tiempo de calentamiento u horneado, el periodo de creación del
molde aumenta sustancialmente. Además, generalmente se aplica lubricación a
las superficies de la cavidad del molde para facilitar la extracción de la pieza de
fundición. El uso de lubricantes también mejora el flujo del metal y puede mejorar
el acabado de la superficie de la pieza de fundición. El lubricante utilizado se
selecciona con base en la temperatura de la arena y del metal fundido 5.
Sujeción: Una vez que el molde se ha creado, este se debe preparar para el
vertimiento del metal fundido. La superficie de la cavidad del molde se lubrica en
primer lugar para facilitar la extracción de la pieza de fundición. Luego se colocan
en su sitio los corazones, se unen las mitades del molde y se sujetan. Es
fundamental que las mitades del molde permanezcan firmemente cerradas para
evitar cualquier pérdida de material5.
Vaciado: El metal fundido se mantiene en un horno a una temperatura
establecida. Después de sujetar el molde, se vacía en el molde el metal fundido
mediante un cucharón desde su recipiente de contención en el horno. El vaciado
se puede efectuar manualmente o mediante un mecanismo automático. Se debe
vaciar suficiente metal fundido hasta llenar la cavidad completa y todas las
canaletas del molde. El tiempo de llenado es muy corto a fin de prevenir la
solidificación prematura de alguna parte del metal 5.
Enfriamiento: El metal fundido que se ha vaciado en el molde empezará a
enfriarse y a solidificarse cuando penetre en la cavidad. Una vez que se llene la
cavidad y se solidifique el metal fundido, se tendrá la forma final de la pieza de
fundición. No se puede abrir el molde hasta que haya terminado el periodo de
enfriamiento. El periodo de enfriamiento ideal se puede calcular con base en el
espesor de la pared de la pieza de fundición y la temperatura del metal. Muchos
de los posibles defectos pueden ser consecuencia del proceso de solidificación. Si
parte del metal fundido se enfría demasiado rápido, la pieza puede presentar
encogimiento, grietas o secciones incompletas. Se deben tomar medidas
preventivas en el diseño de la pieza y del molde 5.
Extracción: Después de transcurrido el tiempo predeterminado de solidificación,
el molde de arena puede simplemente romperse y extraer la pieza de fundición.
Esta etapa a veces conocida como sacudida o desmoldeo, se realiza
generalmente con una máquina vibradora que agita la arena y rompe el molde.
Después de su extracción, la pieza de fundición posiblemente tendrá algo de
arena y capas de óxido adheridas a la superficie. A veces se utiliza el granallado
para retirar los restos de arena, especialmente de superficies internas y para
reducir la rugosidad de la superficie5.
Recorte: Durante el enfriamiento, el material en las canaletas del molde se
solidifica unido a la pieza. Este material sobrante debe recortarse de la pieza de
5
FERRO TECHNIEK COLOMBIA. Fundición en arena [En línea].
http://www.ferrotechniekcolombia.com.co/hierro-fundido/fundicion-en-arena/ [citado en 15 de
septiembre de 2018].
fundición bien sea de forma manual por medio del corte o aserrado o con la ayuda
de una prensa de corte. El tiempo necesario para recortar el material sobrante se
puede calcular por el tamaño de la cubierta de la pieza de fundición. Una pieza de
mayor tamaño necesitará un tiempo mayor de recorte. El material sobrante de este
recorte se puede desechar o volver a utilizar en el proceso de fundición en arena.
Sin embargo, el material de desecho puede requerir un reacondicionamiento de la
composición química antes de poder combinarlo con material no reciclado y volver
a utilizarlo5.
ELEMENTOS DE UN MOLDE PARA FUNDICIÓN EN ARENA

Ilustración 9: Elementos de un molde para fundición en arena 6.

La mazarota es una especie de embudo de pequeñas dimensiones, que se
encuentra en comunicación con el molde y que tiene como objeto asegurar su
completo llenado y permitir la evacuación de gases de su interior. Las mazarotas
se utilizan durante la elaboración de piezas de fundidas. Las mazarotas sirven
para la alimentación de las piezas en el período de solidificación, con el fin de
compensar las contracciones del metal, y evitar la formación en las piezas de
rechupes y porosidades. Las mazarotas se colocan sobre las partes más densas y
los nudos térmicos de las piezas, en las cuales, como resultado de una
solidificación lenta, se forman los rechupes y se manifiesta una aguda porosidad.
El elemento que más influye en el volumen de contracción en los aceros es el
carbono el cual a medida que aumenta, hace mayor la contracción. Las mazarotas
se utilizan para la fabricación de acero, aleaciones no férreas, fundición nodular,
fundición blanca, así como también para piezas con paredes gruesas de fundición
gris. La mazarota continúa alimentado material a la pieza, ya que se dispone de tal
manera que la masa fundida en ellas solidifique en ultimo termino. Para este
6
MÁRQUEZ SEVILLANO, Juan de Juanes. Diseño de la colada [En línea].
http://wikifab.dimf.etsii.upm.es/wikifab/images/f/f6/04Alimentacion08.pdf [citado en 15 de septiembre de
2018].
propósito el espesor de la mazarota tiene que ser mayor que el espesor del lugar
de la pieza sobre el que se dispone. Teóricamente, la mazarota debe compensar
la contracción volumétrica y contener metal líquido hasta la total solidificación de la
pieza, o del nudo alimentado. En los cálculos teóricos de las mazarotas, se toma
en cuenta este volumen mínimo de contracción de metal líquido 7.
Los machos o corazones se utilizan en las fundiciones con cavidades o pasajes
internos, como los que se encuentran en un monobloque de motor automovilístico
o en el cuerpo de una válvula. Se colocan en la cavidad del molde para formar
superficies interiores de la fundición, y se retiran de la parte terminada durante el
sacudido y procesamientos posteriores. Al igual que los moldes, los machos o
corazones deben poseer resistencia, permeabilidad, capacidad para soportar el
calor y colapsabilidad; de ahí que se produzcan con agregados de arena. El
macho se ancla en plantillas de corazones, que son recesos agregados al modelo
para soportar el macho y proporcionar un respiradero para el escape de los
gases8.

Ilustración 10: Machos o corazones.

El bebedero es un recipiente cilíndrico situado entre la copa de vacío y los
canales de alimentación (dependiendo el modelo); son pasajes cuya funcionalidad
es permitir el flujo del material de cavidad a partir de una abertura al exterior del
molde.
Los canales o sistemas de alimentación comprenden todos los canales por los
cuales fluye el metal fundido. Cumple las funciones de permitir la entrada del metal
dentro del molde, con la mínima turbulencia posible, establecer una solidificación
direccional, llenar completamente la cavidad del molde, actuar como sistema de

7
RICARDO. Mazarotas, estudio y aplicaciones [En línea]. https://es.scribd.com/doc/99958711/MAZAROTAS
[citado en 15 de septiembre de 2018].
8
ALMACHE, Alex. Machos o corazones [En línea]. https://es.scribd.com/document/269928568/Machos-o-
Corazones [citado en 15 de septiembre de 2018].
ventilación (gases), y actuar como un alimentador. Estos canales deben ser
diseñados de tal manera, que no deterioren el molde, durante la colada 9.
CONCLUSION.
Este modelo para la función empleando arena como molde puede producir piezas
de gran tamaño, puede realizar formas complejas, muchas opciones de
materiales, costos bajos de utillaje y equipo y reciclables y la posibilidad de un
corto tiempo de elaboración. Sin embargo, posee baja resistencia, alta porosidad,
baja tolerancia y acabado de superficie, a menudo requiere de mecanización
secundaria, y requiere un alto índice de mano de obra por una tasa mínima de
producción.

9
SALDATA. Sistemas de alimentación [En línea]. https://es.scribd.com/doc/75893299/SISTEMA-DE-
ALIMENTACION [citado en 15 de septiembre de 2018].