“AÑO DE LA LUCHA CONTRA LA CORRUPCIÓN E IMPUNIDAD”

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA – FIM

CURSO: PROCESOS DE MANUFACTURA

INFORME: N.º 4

TÍTULO: MOLDEO Y COLADA

DOCENTE: SALAZAR MAGUIÑA, MARCO TULIO

INTEGRANTES:

 SANTISTEBAN TUÑOQUE, CESAR DEIVI 20170029D

 HOLGUÍN CUEVA, SERGIO ANDRÉ 20174038H
 BRAVO BENITES, KAREN ALEXANDRA 20172144E
 ALIAGA YAURI, JOSE OMAR 20174011B

SECCIÓN: “C”

PERIODO ACADÉMICO: 2019 – II

LIMA, 2019
 CONTENIDO

INTRODUCCIÓN ........................................................................................................................ 3

OBJETIVOS ................................................................................................................................. 4

FUNDAMENTO TEÓRICO ....................................................................................................... 5

EQUIPOS Y MATERIALES .................................................................................................... 13

PROCEDIMIENTO .................................................................................................................... 16

PREVIO ...................................................................................................................................... 26

CUESTIONARIO ....................................................................................................................... 32

OBSERVACIONES .................................................................................................................. 36

RECOMENDACIONES ............................................................................................................ 37

CONCLUSIONES ..................................................................................................................... 38

BIBLIOGRAFÍA ........................................................................................................................ 39
 INTRODUCCIÓN

En la fabricación de piezas de metal, se necesita fundir el material y hacer que

adopte la forma de una cavidad impresa llamada molde, donde se solidifica.

Generalmente el material en el que se “hace” la cavidad es la arena (mezclada con

otras sustancias), debido a que es un material refractario muy abundante en la

naturaleza y relativamente fácil de conseguir.

Es innegable la importancia que tiene el proceso de fundición en la industria actual,

sin ella sería imposible crear las herramientas y piezas necesarias para las máquinas,

autos y el desarrollo industrial y tecnológico en general.

3
 OBJETIVOS DEL LABORATORIO

El presente laboratorio tiene como objetivo

 Verificar el coeficiente de contracción del aluminio (obtener el real), así como

verificar los cálculos relativos a la ubicación del bebedero, mazarotas y empuje

metalostático para que no tenga defectos la fundición.

 Mostrar el proceso real de Moldeo y Colada.

 Conocer y utilizar los equipos y procedimientos para realizar una pieza mediante

el moldeo y colada, además de identificar los defectos producidos en la pieza.

4
 FUNDAMENTO TEORICO

El moldeo en arena es un procedimiento que desde sus orígenes está

directamente relacionado con la evolución del hombre y su apropiación de técnicas

metalúrgicas para trabajar los metales y aleaciones. Desde tiempos remotos se han

usado moldes de arena para reproducir piezas metálicas. En el transcurso del tiempo

el conformado por moldeo en arena como procedimiento mantiene invariantes las

operaciones básicas, en consecuencia, lo que sí ha cambiado, es el entorno agregando

maquinaría automática MCN, para simplificar e incrementar la velocidad de

producción, reducir los costos y proporcionar cada vez mayor ,simplificar e

incrementar la velocidad de producción, precisión y/o exactitud en las

reproducciones.

Las etapas básicas que no cambian para el procedimiento de moldeado en arena son

las siguientes:

1. Colocar un modelo que tiene la forma de la fundición deseada en la arena

para reproducir la impresión.

2. Incorporar un sistema de alimentación.

3. Retirar el molde y llenar la cavidad con metal fundido.

4. Esperar a que el metal se enfrié y solidifiqué.

5. Separar el molde de la arena y retirar la pieza fundida.

En la mayoría de las operaciones de fundición se utiliza arena como material para

el molde, porque es accesible y adecuada para este propósito por su elevado punto de
fusión.
El tamaño granular promedio para el moldeado está entre 0,1 y 0,3 mm. La arena de
moldeo, debe cumplir determinadas normas de calidad a través de ensayos y pruebas
periódicas. Varias de estas pruebas están propuestas para determinar las siguientes
propiedades de la arena de moldeo:

5
 Resistencia húmeda: Capacidad de la arena húmeda para formar aglutinaciones

o adherirse manteniendo la forma del molde.

 Resistencia seca: Resistencia de la arena para mantener la forma de la cavidad

del molde cuando el metal toca las paredes de la cavidad y evapora el agua secando

ese sector del molde de arena.

 Termoestabilidad: La resistencia en caliente y termoestabilidad son propiedades

de la arena que permiten su estabilidad dimensional en un amplio rango de altas

temperaturas.

 Permeabilidad: Cuando el metal líquido a alta temperatura toca las paredes del

molde húmedo, produce el cambio de estado formando vapor de agua, que es

necesario dejar escapar a través de la estructura porosa del molde.

 Comportamiento refractario: Es la capacidad de la arena para mantener sus

propiedades dimensionales y su integridad. Es decir, que no se funde, ni deforma

en presencia del metal a altas temperaturas.

 Fluidez: Reacción de la arena al proceso de formación del molde y facilidad con

la cual toma la forma deseada. La presión es un factor importante en el moldeado,

porque una presión alta reduce la permeabilidad de la arena y aumenta la

posibilidad de defectos por los gases atrapados dentro del molde.

 Plasticidad: Capacidad de la arena extensible por inclusión de aglomerantes para

ser fácilmente moldeable en estado húmedo y reproduzca los detalles de los

modelos. En relación con la plasticidad, durante un proceso de deformación, el

volumen de la arcilla

permanece constante. Por el contrario, el volumen de la arena cambia

continuamente durante el mismo. Si se intenta deformar una masa de arena

húmeda rápidamente, esta se desagrega (la arena es friable). Puede definirse la

6
 plasticidad como la propiedad de un material que permite resistir deformaciones

rápidas, sin cambiar de volumen y sin agrietarse ni desagregarse.

Los experimentos de Atterberg demostraron que el cuarzo molido de tamaño

menor de 2 micrones no presenta plasticidad en absoluto, mientras que la mica

molida del mismo tamaño, presenta cierta plasticidad que se incrementa con el

decrecimiento del tamaño de los granos. Este hecho muestra la influencia de las

partículas escamosas en la plasticidad de las mezclas arena-arcillas.

 Conductividad calorífica: Disipación adecuada del calor, para que el material

fundido enfríe y solidifique en el molde a la velocidad correspondiente.

 Deformabilidad: Suficiente, que permita la contracción de la pieza al enfriarse.

 Humedad de las arenas: Una determinada humedad en la arena de moldeo,

favorece y mejora la plasticidad de la mezcla arena-aglutinante (arcilla). Al

Modificarse el contenido de humedad cambian las propiedades útiles de la arena.

Dependiendo de las características locales de las arenas de moldeo, las propiedades

indicadas en los parágrafos se pueden mejorar, produciendo mezclas arena-arcilla.

1.1. Proceso de moldeo en arena de moldeo

Posibilita la conformación de moldes aplicando mezclas de arena y bentonita con una

cantidad moderada de agua.

Comienza con la elaboración de la mezcla arena – arcilla aglutinante - agua. Esta

mezcla por el contenido de humedad se denomina moldeo en arena verde, y puede

obtenerse manualmente (tipo artesanal) o en máquina (tipo industrial).

7
Esta primera elaboración de la mezcla es reutilizable como arena de relleno, al

restituir la cantidad de agua necesaria que recupera las cualidades plásticas de la

mezcla modeladora. El reciclado se ve favorecido al utilizar bentonitas sódicas

naturales debido a que tienen elevada estabilidad térmica.

La arena verde se comprime alrededor del objeto que sirve de modelo (patrón)

incrementando la presión y manteniendo la temperatura ambiente, estas dos

regulaciones aseguran la conformación modeladora durante el proceso de fundición.

La arena mezclada se compacta alrededor del patrón, tomando la forma del molde

deseado.

1.2. Control de tolerancias en los modelos

En el diseño y desarrollo modelador en arena verde es necesario controlar las

tolerancias siguientes:

 Contracción: Dependiendo del tipo de metal a fundir, muchos metales y

aleaciones se contraen a diferencia del aluminio que se expande. Por lo que los

modelos deberán tomar en cuenta las medidas finales que tendrá la pieza

después de fundida (diferencia entre las dimensiones del molde y de la pieza

colada una vez fría).

 Extracción: Cuando se depone el modelo, es recurrente ensanchar las

superficies de salida, al fabricar estas superficies se deben considerar sus

dimensiones para la extracción adecuada.

 Acabado pieza fundida: Esto se logra puliendo o quitando excedentes de

material en las piezas producidas por lo que se debe considerar en el modelo

esta disminución de metal.

8
  Distorsión superficies irregulares: Cuando una pieza es de superficie irregular,

la contracción por enfriamiento también es variable y genera distorsiones en la

pieza, estos efectos deberán ser tomados en consideración en el diseño de los

modelos.

1.3. La Bentonita como aglutinante inorgánico natural

La bentonita sódica o cálcica, proporciona cohesión y plasticidad a la mezcla,

facilitando el moldeo y proporcionando la suficiente resistencia en húmedo para

mantener la reproducción y sus detalles tanto al retirar el objeto modelador y

mientras se vierte el material fundido.

La proporción de las bentonitas en la mezcla fluctúa según sea ésta sódica o cálcica.

El porcentaje de bentonita en la arena de moldeo, varía según el sistema de moldeo

(manual o de alta productividad) y el tipo de pieza a fundir, normalmente está entre

el 2 % y el 10% de la cantidad de arena. La bentonita sódica se usa en fundiciones de

mayor temperatura. La cálcica por ser más estable a altas temperaturas, se utiliza en

fundición de: acero, hierro dúctil y maleable, en menor escala para metales no férreos

facilitando la producción de moldes complejos.

El siguiente esquema muestra los pasos seguidos para la fundición de la pieza de

aluminio:

9
 Figura 1. Proceso de fundición de una pieza de aluminio

1.4. Fundición y colada de aluminio

Conformado el molde, el siguiente paso corresponde a la fundición y colada

(trasvasado) del aluminio líquido por el bebedero del molde. En consecuencia, para

cambiar por diseño la forma de una masa de aluminio sólido a través de la fundición

(estado líquido) se necesitan dos componentes interrelacionados: el molde y el horno.

Siendo este último, el recinto aislante y refractario donde se almacena el calor para

tal efecto.

10
La combustión producida en el quemador (combustible - oxígeno del aire),

proporciona la energía necesaria para la fusión del aluminio en el interior del crisol,

además de considerar las ineficiencias energéticas en el balance de energía:

Figura 2. Balance de Energía

1.5. Enfriamiento y desmoldado de la pieza fundida

En el trasvasado práctico del metal líquido, el bebedero es el lugar por donde

ingresa el metal, dejando que por acción de la gravedad el metal líquido vaya

ocupando el interior del molde, observando el aumento de nivel por el orificio de

control de colada.

Durante el proceso de enfriamiento, el molde y el metal intercambian calor con

el medio ambiente, con la consecuente disminución de temperatura, y por efecto de

la solidificación se produce cambios en el volumen específico del aluminio,

provocando su contracción. En esta etapa en necesario controlar el enfriamiento

isotérmico de la pieza y la ocurrencia de rechupes o cavidades, procurando llenar el

molde en el menor tiempo posible.

11
 Posteriormente y cuando el molde y metal se enfrían lo suficiente para estar

poco más o menos a temperatura ambiente, comienza la etapa del desmoldado. Si el

molde es conformado por cajas, para impedir que el metal fundido flote y desprenda

las cajas, éstas se prensan durante la colada y una vez alcanzada la temperatura

ambiente, se descomprime y separan los soportes y tornillos laterales de las cajas.

Desmoronando el molde con golpes suaves para dejar libre la pieza, en esta

operación la cantidad de polvo que se desprende requiere el trabajo siguiendo las

normas de seguridad establecidas para el desmoldado.

1.6. Acabado y reproducción de la pieza por moldeo

La pieza después de desmoldada aún mantiene arena adherida en la superficie. Por

lo que es necesario limpiarla y luego aplicando herramientas o máquinas de desgaste

separar las porciones de metal sobresaliente de los bordes y superficie (rebabas), los

conductos de alimentación, mazarotas procedentes de la unión de las cajas del molde,

etc.

Finalmente, para el acabado se limpia nuevamente la pieza a fin de remover los

restos de arena y viruta de las rebabas. Teniendo la pieza utilidad decorativa, no fue

necesario el mecanizado posterior y tratamiento térmico para mejorar sus

características de uso.

12
 EQUIPOS Y MATERIALES

 Modelo

 Cajas de moldeo

13
 Tabla de moldeo

 Herramientas de moldeo

 Talco o grafito

14
 Ductos para bebederos

 Arena de moldeo

15
 PROCEDIMIENTO
1. Se selecciona la caja de acuerdo al tamaño del modelo.

Figura 1. Molde de la pieza

2. Colocar en la tabla de moldeo la mitad inferior de la caja de moldeo (previamente

verificar y/o colocar un indicador para la posición de las asas).

3. Ubicar el modelo (si es entero) o la mitad del modelo (si es partido) en el centro

de la caja.

4. Cubrir con talco o grafito la superficie del modelo.

5. Agregar la arena de contacto (arena tamizada) aproximadamente que tape 5 cm al

modelo.

Figura 2. Tamizado

16
6. Presionar manualmente la arena con la finalidad de aplicar la propiedad plástica

de arena.

7. Llenar la caja con arena de relleno

Figura 3. Relleno

8. Compactar con los atacadores.

Figura 4 y 5. Compactación

17
9. Enrasar con una regla.

Figura 6. Enrasado

10. Voltear la caja y colocar la caja superior.

Figura 7. Acomodado

11. Colocar la otra mitad del modelo (si es modelo partido).

Figura 8. Acomodado

18
12. Ubicar el bebedero y mazarota en las posiciones elegidas.

Figura 9. Colocado del bebedero

13. Se procede tal como en la caja inferior.

19
Figura 10-12. Colocado del bebedero

20
14. Una vez terminado el moldeo, se extraen los ductos del bebedero y mazarotas (si

es que estas no son ciegas), se procede hacer la copa del bebedero.

Figura 13 y 14. Copa del bebedero

21
15. Abrir la caja, extraer el modelo y colocar el o las almas si es que las tienen.

22
 Figura 15-17. Extracción del modelo

16. Hacer el conducto de colada y los de las mazarotas.

Figura 18. Construcción del conducto de colada

23
17. Cerrar la caja teniendo cuidado que los indicadores de posición de las cajas

coincidan.

Figura 19. Sellado de la caja

18. Con las agujas respectivas hacer los orificios para ayudar a la permeabilidad.

Figura 20. Orificios

19. Colocar su caja en la zona de la colada.

20. Tomar la temperatura de la colada.

21. Sacar el producto.

24
 Figura 21. Resultado Final

22. Tomar las medidas obtenidas en su producto.

25
 PREVIO
1. Hacer el plano del modelo elegido indicado las medidas respectivas

Observación: Se muestran las dimensiones promedias de la probeta (se

despreciará el ángulo de salida y algunas irregularidades) ya que facilita el

cálculo de volumen. El error cometido es mínimo.

2. Indicar el peso del material necesario para su producto teniendo en cuenta el

bebedero, mazarota, etc.

 Volumen probeta
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛𝑝𝑟𝑜𝑏𝑒𝑡𝑎 = á𝑟𝑒𝑎𝑓𝑟𝑜𝑛𝑡𝑎𝑙 ∗ 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟

á𝑟𝑒𝑎𝑓𝑟𝑜𝑛𝑡𝑎𝑙 = (179.6 ∗ 137.18) − (107.43 ∗ 41.35 + 107.29 ∗ 47.15)

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛𝑝𝑟𝑜𝑏𝑒𝑡𝑎 = (15136.574) ∗ 13.67 = 206.92 𝑐𝑚3

 Área superficial
Á𝑟𝑒𝑎𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 = 2 ∗ Á𝑟𝑒𝑎 𝑓𝑟𝑜𝑛𝑡𝑎𝑙 + 2 ∗
137.18*13.67+2*107.29*13.67+2*107.43*13.67+2*179.6*13.67

26
 Á𝑟𝑒𝑎𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 = 448.04𝑐𝑚2

 Cálculo del volumen de la mazarota

𝑉 𝑉
= √1.5
𝐴𝑚𝑎𝑧𝑎𝑟𝑜𝑡𝑎 𝐴𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎

𝑉 206.92 𝑐𝑚3
= √1.5 ∗ = 0.5656𝑐𝑚
𝐴𝑚𝑎𝑧𝑎𝑟𝑜𝑡𝑎 448.8𝑐𝑚2

Si la mazarota es cilíndrica

Si 6D=H en la relación volumen y área de la mazarota

𝑉 3𝐷
= = 0.5665𝑐𝑚 ⇛ 𝐷 = 2.45𝑐𝑚
𝐴𝑚𝑎𝑧𝑎𝑟𝑜𝑡𝑎 13

𝐻 = 6 ∗ 2.45 = 15.24𝑐𝑚
D

𝐷2
𝑉𝑚𝑎𝑧𝑎𝑟𝑜𝑡𝑎 = 𝜋 ∗ ∗ 𝐻 = 77.22𝑐𝑚3
4

Asumiendo que la 𝑉𝑚𝑎𝑧𝑎𝑟𝑜𝑡𝑎 = 𝑉𝑏𝑒𝑏𝑒𝑑𝑒𝑟𝑜

𝑉 = 2 ∗ 𝑉𝑚𝑎𝑧𝑎𝑟𝑜𝑡𝑎 + 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛𝑝𝑟𝑜𝑏𝑒𝑡𝑎 = 361.364𝑐𝑚3

 Cálculo de aluminio
𝑔
𝜌𝐴𝑙 = 2.7
𝑐𝑚3
𝑔
𝑚𝑎𝑙𝑢𝑚𝑖𝑛𝑖𝑜 = 𝜌𝑉 = 2.7 3 ∗ 361.364𝑐𝑚3 = 975.684 𝑔
𝑐𝑚

27
3. Graficar la ubicación del bebedero, mazarotas

4. Teniendo en cuenta el coeficiente de contracción del aluminio, indique las

medidas que debe tener su producto después de fundido

Por lo tanto:

Siendo el coeficiente de contracción del aluminio 72*10-6, el volumen final se

deduce por:

𝑉𝑖 = 𝑉𝑓 (1 + 𝛾∆𝑇)

Dónde: la variación de temperatura es punto de fusión = 660ºC – Tamb=25ºC

∆𝑇 =635ºC

Así tenemos el porcentaje de reducción volumétrico:

28
 57,7779083
Porcentaje de reducción es 1 − 60,4195142= %𝑅𝑉

%𝑅𝑉 = 4.372%
𝑉𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑎í𝑑𝑜 = 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛𝑝𝑟𝑜𝑏𝑒𝑡𝑎 ∗ (100 − 4.0372)% = 448.04 ∗ 95.96%
= 429.95
𝛾
Y el porcentaje de reducción lineal se aproxima mediante el enfoque 𝛼 = 3,

entonces podemos aproximar:

4.372%
%𝑅𝐿 = ( )
3
%𝑅𝐿 = 1,46%
Así, todas las dimensiones quedaran reducidas (multiplicadas por el factor: 1-

1.46%=98.54%)

5. Indique usted si es o no necesario colocar peso en la caja superior (cálculo

empuje metalostático)

29
 Para determinar el empuje metalostatico, tenemos que darnos cuenta que este es

debido a el fluido ingresado en la fundición.

Del siguiente grafico obtenemos que el volumen especifico del Aluminio es 0,43

aprox. (Tomamos la densidad en modo líquido para el empuje) y calculamos la

densidad:

1
𝜌=
𝑣
1
𝜌=
0,43

𝑔 𝐾𝑔
𝜌 = 2,3255814 → 𝜌 = 2325,5814
𝑐𝑚3 𝑚3
Volumen especifico ( cm3/g )

0.44
0.43
0.42
0.41
0.4
0.39
0.38
0.37
0.36
0 200 400 600 800 1000
Temperatura ( ºC )

Además de la densidad necesitamos el volumen que recibe dicho empuje, en este

caso es el volumen que se encuentra por encima del molde, tomamos como altura

de la mitad de la caja como h=15 cm. Lo calculamos de la siguiente manera:

30
 𝑉𝑇
𝑉𝑠 = ℎ . 𝐴𝑏 −
2

𝐴𝑏 : Area Reflejada del molde

𝑉𝑇 : Volumen Total del molde

𝑉𝑠 ∶ Volumen de empuje

 Para el modelo:

Trabajando en el S.I.

𝐴𝑏 = 15136. 574𝑚𝑚2 = 0.015135𝑚2

206.92 ∗ 10−6
𝑉𝑠 = 0,15 ∗ 0.015135 −
2
𝑉𝑠 = 0.002167 𝑚3 = 2.167 10−3 𝑚3
Ahora calculamos el empuje según la fórmula de fluidos:
𝐸 = 𝜌 . 𝑔 . 𝑉𝑠
𝐸 = (2325,5814)(9,81)(2.167 10−3 )
𝐸 = 49.4384 𝑁

Por lo tanto el empuje es 49,4384 N , con esto podemos afirmar que esta pieza no se

necesitará contrapesar el empuje, ya que este empuje es menor que el peso de arena que

esta por encima

Por lo tanto el empuje es 49,4384 Newton, con esto podemos darnos cuenta que esta

pieza no se necesitara contrapesar el empuje, ya que este empuje es menor que el peso

de la arena que está en la parte superior.

31
 CUESTIONARIO
1. Teniendo cuenta las características de su proyecto indique usted si la arena

utilizada cumplió su objetivo.

Mediante la observación del resultado de la fundición, se afirma que la arena

cumplió con el objetivo establecido. El moldeo realizado cumplió con todas las

expectativas teóricas. La refractariedad de la arena usada fue la adecuada.

2. Indique usted las zonas calientes de su proyecto

3. Indique si la ubicación de los bebederos y mazarota cumplieron su objetivo

Mediante la observación del resultado de la fundición, nos damos cuenta que la

ubicación de la mazarota y el bebedero se realizó en los lugares correctos y por

ende podemos decir que cumplieron su objetivo, aunque los errores fueron poco

apreciables a diferencia de otros casos.

32
4. Grafique la curva de enfriamiento de su proyecto

𝑣𝑎 = 0.371

𝑣𝑓𝑠 = 0.392

𝑣𝑓𝑙 = 0.422

𝑣𝑐 = 0.427 ≈ 0.43

5. Indique el tiempo de solidificación real

El tiempo estimado por el encargado de laboratorio fue de 10 minutos.

6. Teniendo en cuenta que es una mezcla aluminio, calcule el coeficiente de

contracción real.

Siendo el coeficiente de contracción del aluminio 72*10-6, el volumen final se

deduce por:

𝑉𝑖 = 𝑉𝑓 (1 + 𝛾∆𝑇)

Dónde: la variación de temperatura es punto de fusión = 660ºC – Tamb=25ºC

∆𝑇 =635ºC

Así tenemos el porcentaje de reducción volumétrico:

57,7779083
Porcentaje de reducción es 1 − 60,4195142= %𝑅𝑉

%𝑅𝑉 = 4.372%

33
7. Indique usted defectos obtenidos en el proceso indicando la causa y la solución.

 RECHUPE: Este defecto es una depresión de la superficie o un hueco

interno en la fundición debido a la contracción por solidificación que

restringe la cantidad de metal fundido disponible en la última región que

solidifica. Ocurre frecuentemente cerca de la parte superior de la

fundición. El problema se puede resolver frecuentemente por un diseño

apropiado de la mazarota.

 CAÍDAS DE ARENA: Este defecto provoca una irregularidad en la

superficie de la fundición, que resulta de la erosión del molde de arena

durante el vaciado. El contorno de la erosión se imprime en la superficie

de la fundición final.

 PENETRACIÓN: Cuando la fluidez del metal líquido es muy alta, éste

puede penetrar en el molde o en el corazón de arena. Después de la

solidificación, la superficie de la fundición presenta una mezcla de

granos de arena y metal. Una mejor compactación del molde de arena

ayuda a evitar esta condición.

34
8. Las características de la arena utilizada son las apropiadas para su proyecto

Las características de la arena utilizada son las apropiadas para su proyecto

(refractariedad, durabilidad).

En el laboratorio solo pudimos realizar el proceso de fundición con arena utilizada

en trabajos anteriores. Por tal motivo la arena no sería de muy buenas

características para la ejecución del proyecto, sin embargo, es una muy buena

opción para realizar la práctica.

35
 OBSERVACIONES

 Se observa que se produce rechupes en la pieza debido al lugar donde se colocaron

las mazarotas y que solo se pusieron dos.

 En la superficie de la pieza es áspera esto debido a la finura de la arena.

 En la superficie de la pieza puede verse que es porosa debido a los gases que

produce el aluminio.

 Se observan rebabas en el límite entre las cajas de moldeo.

36
 RECOMENDACIONES

 Debe tenerse cuidado al picar el molde porque si este entra en la cavidad, el metal

líquido puede entrar en la perforación y producir lo que se conoce como “cola de

ratón”.

 Debe presionarse bien la arena a fin de que esté bien compacta y no se desmorone.

 Debe elegirse el lugar de la mazarota lo más cerca posible a la cavidad, sin tocarla

para evitar rechupes.

 El canal de la mazarota a la cavidad no debe ocupar mucha área de esta para facilitar

la extracción de las mazarotas.

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 CONCLUSIONES

 El tiempo de solidificación de la pieza es de aproximadamente 10 minutos.

 Se debe respetar de manera estricta todo el procedimiento para ambas cajas, esto es

debido a que todos los pasos son necesarios y el error en alguno de ellos generan

diferentes defectos en el proyecto al finalizar la colada.

 Se debe tener cuidado con el metal fundido, no debe tener contacto con el cemento

o reaccionará.

 Al quitar la pieza dela caja, se debe golpear de costado con las medidas de seguridad

necesarias.

38
 BIBLIOGRAFÍA

 Chura, V (2012). CONFORMADO DE UNA PIEZA DE ALUMINIO:

MOLDEO EN ARENA VERDE, FUNDICIÓN Y COLADA. Revista

Tecnológica Vol. 10 Nº 16.

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