EL CASTING

(MÉTODOS PARA DAR FORMA AL METAL FUNDIDO)

MOLDEADO MEDIANTE VERTIDO POR GRAVEDAD

EXPLOTANDO LA FUERZA CENTRÍPETA DE LA TIERRA

DESARROLLO DE LA TECNOLOGÍA DEL CASTING

Cuando la humanidad se dio cuenta que los minerales metálicos podían fundirse y que
los metales purificados resultantes podían ser moldeados, se abrieron bastas
posibilidades para trabajar el metal más allá del ámbito de las técnicas de la edad de
piedra en donde se utilizaban herramientas de piedra para cortar, rajar, y despostillar.
Ya que el metal se vuelve fluido y platico cuando se lo calienta a temperaturas
suficientemente altas, se abrieron una variedad de formas ilimitadas, siempre y cuando
el metal fundido pudiera encerrarse y enfriarse hasta que se solidifique. Esto se hizo
posible con el desarrollo del molde, a través de cuyo uso se desarrollaron los procesos
de casting

El proceso del casting se desarrolló a fines del cuarto milenio antes de cristo. Con el
comenzó el arte y la ciencia de la metalurgia, es decir la extracción de metales que se
cree comenzó con el cobre. Más o menos mil años después se estableció la metalurgia
del oro, la plata, el antimonio y el plomo, y también la aleación del bronce.
Aguijoneados por el desarrollo de la tecnología, las técnicas de casting prosiguieron a
partir de moldes abiertos y simples de una sola pieza, a moldes cerrados compuestos de
dos partes. Eventualmente, el proceso del casting de la réplica de un objeto, se lo creó
primero en un material desechable tal como la cera, mediante el uso de moldes también
desechables que evolucionaron para superar los problemas de las rajaduras, y con esto el
proceso de casting a la cera perdida.

Todos estos procesos, son utilizados todavía en la actualidad por los joyeros y se los
describe aquí. Algunos todavía son practicados en la misma forma primitiva en la que
lo hacían sus inventores. Otros han evolucionado en técnicas muy refinadas, utilizando
materiales especialmente preparados para satisfacer la creciente demanda por su
precisión en la reproducción.
MOLDEADO MEDIANTE VERTIDO POR GRAVEDAD
Es bueno recordar que por muchos siglos antes del actual, de la adopción amplia por
parte de los artesanos de la práctica de fundición al vacío con revestimiento, que es el
método más común utilizado por los joyeros para hacer vaciados, fue el casting estático
de vertimiento por gravedad, mediante el cual el metal llena la cavidad del molde
simplemente a través de la fuerza de la gravedad, el método más usado. Este sistema
antiguo es relativamente fácil y rápido, en la actualidad todavía es muy usado. Los
artesanos que no poseen equipo para casting por centrifugado, o no tienen el espacio
para ubicarlo, no tienen que desistir de la idea de hacer casting. Los únicos
requerimientos físicos reales son el tener un área bien ventilada, una mesa de trabajo, y
una superficie de piso que sea resistente al calor para cuando haya derrames (una lamina
resistente al calor puede recubrir la mesa de trabajo y el piso), un crisol, tenazas para
crisoles, y medios para calentar el metal hasta que se funda, lo que puede obtenerse
mediante el uso de los combustibles usuales que se emplean en un soplete. Por lo
general todo esto esta disponible para el joyero.

TIPOS DE MOLDES

Los moldes pueden ser de dos tipos: moldes reusables para hacer varias fundiciones o
desechables para usarse una sola vez. Los moldes reusables pueden ser de una cara, con
el diseño en una mitad del molde, y la otra mitad es plana y se utiliza para ejercer
presión en el metal fundido, para forzarlo a entrar en la cavidad del molde; o moldes de
dos caras es decir de dos partes, en el que ambas partes portan el diseño, deben tener
guías para un alineamiento apropiado, para producir fundiciones de tres dimensiones en
los dos lados. El artesano utiliza por lo general moldes desechables para cualquiera de
los métodos mencionados, esto también permite el uso de diseños con hendiduras
(retenciones) o partes que pueden ocasionar que el molde se dañe cuando se lo remueve
el modelo. Los moldes desechables son hechos de un material amorfo tal como la
arcilla o el yeso, ya que estos materiales permiten la fundición de objetos cuya forma es
demasiado compleja para que sean fundidos en un molde reusable.

MATERIALES ALTERNATIVOS PARA MOLDES

El proceso básico de casting mediante vertido por gravedad (que se describe en la

fundición en hueso) puede realizarse mediante el uso de un molde hecho de una
diversidad de materiales. Los moldes pueden hacerse de cualquier sustancia que cuando
se solidifica puede ser utilizada para hacer una impresión, darle forma mediante presión,
se pueda tallar o hacer vertidos. El requerimiento básico es que estas sustancias deben
retener su forma sin desintegrarse cuando se las somete a las altas temperaturas del
metal fundido que se utiliza.

La arcilla es el material más primitivo que se utiliza en estos moldes, y se la usa en

diferentes grados de finura para hacer moldes de terra-cotta. La arcilla refractaria es la
mejor, ya que puede soportar temperaturas altas sin cambios físicos. En el proceso de
fundición por gravedad, se utiliza la mejor y más fina arcilla para recubrir el modelo, el
cual está hecho de un material temporal tal como cera o resina, para obtener una
definición óptima. Esto es seguido luego por grados de arcilla que ha sido mezclada con
material refractario tal como polvo de ladrillo, arena o ladrillo refractario pulverizado.

El propósito de estos aditivos es volver más porosa a la pared del molde de arcilla y
para permitir el escape de los gases que se forman durante el calor que se forma al hacer
el vertido. Los moldes de arcilla refractaria pueden ser secados y utilizados de
inmediato u hornearse (con la boca del molde hacia abajo para que pueda drenarse el
modelo desechable en el proceso de fundición a la cera perdida); o en el caso de
modelos de dos partes, puede removerse el modelo y hornearse el molde seco para
volverlo sólido. Si el molde no tiene rajaduras internas puede utilizarse muchas veces
para el casting, también es posible utilizar las partes del molde en forma deliberada para
permitir el acceso del metal a las rajaduras, y después que se remueve la pieza fundida,
este metal adicional que se obtiene como resultado, puede ser eliminado mediante
limado, tallado, cincelado o mediante otros métodos.

En éste método que usa arena, tierra o arcilla refractarias, hay una variación menos
primitiva que se usó en algunos países de América latina (introducido por los
colonizadores) y que consistía en el uso de una arena especial llamada tierra de
Francia. Se trata de un producto mineral refractario y poroso con un alto contenido de
caolín, capaz de convertirse en materia plástica en estado húmedo y de conservar la
forma que se le ha impreso, incluso después de que ha sido secado. A esta técnica se la
conocía como el amoldado en tierra y necesita de unos marcos de metal fuerte,
compuestos de dos partes que se colocan una sobre otra y que deben coincidir a la
perfección y mantenerse juntos, a estos marcos se los conoce como cajas de amoldado.
En uno de sus extremos tienen una abertura en forma de cono para facilitar el vertido
del metal fundido.

Para hacer el molde se coloca primero una de las partes de la caja de amoldado sobre
una superficie plana y firme. Se rellena con esta tierra previamente tamizada y
humedecida y azúcar o con aceite de motor. Se la compacta con un martillo y se la deja
al ras. Algunos artesanos espolvoreaban la superficie con polvo de amianto o con talco,
para facilitar la extracción del modelo. Con cuidado se ubica el modelo y ayudándose
con una madera, se presiona hasta incrustar el modelo la mitad de su volumen. Se
coloca la otra mitad de la caja y se rellena con tierra, se compacta y se rasa. Ahora hay
que abrir un conducto que se conecte con la abertura de la caja. Se soplan las partículas
que hayan quedado sueltas y se abren unos canales de desfogue de los gases, estos
deben ir dirigidos hacia arriba y deben ser delgados, porque si fuesen muy gruesos el
metal fundido se escaparía por ahí. Con mucho cuidado se separan las dos mitades y
con la ayuda de una aguja o de unas pinzas se extrae el modelo.

Se deja secar el molde en el caso de haber usado agua y en el caso del aceite están listos
para ser usados. Primero se calienta la superficie del molde con la llama de un soplete,
hasta que dejen de salir vapores y humo de la superficie. Se coloca el molde cerrado
entre dos tablas, que servirán para mantener unidas las partes. Entonces se vierte el
metal fundido, es preferible hacerlo sobre un recipiente con agua para que caiga ahí el
metal que se pueda derramar.

La piedra suave ha sido utilizada como molde por miles de años, desde que el hombre
0prehistórico fundió la primera hacha de cobre. Algunos pectorales hechos por los
indios de Centro y Sudamérica antes de la llegada de los españoles, fueron fundidos en
moldes de piedra. En la antigüedad utilizaron piedras fácilmente tallables para los
moldes, tales como clorita (piedra verde de mica), plagiocálsica (piedra ígnea granular),
piedra caliza, piedra pómez, piedra toba (roca porosa compuesta de diferentes detritos
finos volcánicos), pizarra, y la piedra jabón o esteatita que es la más común (talco
denso y suave fácilmente tallable que se endurece después del calentamiento y que no
necesita un agente aislante). Hoy en día, para el casting de objetos tridimensionales se
utilizan bloques macizos, a los que se les a dado forma utilizando el mismo yeso del
recubrimiento, que se utiliza en el casting por centrifugación y que fácilmente puede ser
tallado, para hacer un molde para casting de una cara, en relieve o para hacer moldes
para fundición de objetos tridimensionales. Algunos de estos materiales tienen una
textura característica, mientras otros son metales de bajo punto de fusión. Primero
humedézcalos en agua antes de utilizarlos, como se hace cuando se utiliza la madera
para hacer moldes para vidrio. El carbón duro que se puede tallar, puede ser utilizado
como molde abierto. Los moldes metálicos por supuesto son utilizados para fundición y
son fabricados de bronce, vaciando la cavidad mediante cinceles, gubias y buriles.

Deben ser revestidos con un material de aislamiento antes de realizar el vaciado para
facilitar la remoción de la pieza fundida. Algunas veces también se utilizan moldes de
arena, para la joyería fundida, mediante vertido por gravedad. Este no es un método
utilizado en forma rutinaria por los joyeros, ya que la textura de la superficie, no
reproduce con precisión como lo hace la fundición a la cera perdida.

TALLADO EN HUESO
CREACIÓN DE LA CAVIDAD DEL MOLDE MEDIANTE PRESIÓN

Por mucho tiempo el hueso ha sido utilizado para la fundición de piezas de joyería que
tienen forma y no tienen hendiduras. El hueso como material de vaciado de formas
tiene sus limitaciones por sus características, pero con todo se pueden aprovechar las
posibilidades que brinda. El vaciado en hueso es económico y relativamente rápido.

El hueso es una concha calcárea interna dura y blanca, se lo extrae de un molusco

marino de 10 brazos denominado sepia o jibia, de la cual hay muchas especies, que
varían en tamaño, de pequeños a enormes. La jibia habita en todos los océanos, pero la
fuente principal del hueso utilizado por los joyeros en occidente es la jibia europea
sepia officinalis. El hueso soporta las partes blandas de la jibia (que difiere de su
pariente el calamar por poseer una concha o hueso, mientras que el calamar no lo
posee). Una vez que ha muerto la criatura, al hueso se lo encuentra en las playas donde
es abundante, posiblemente es la razón por la que los franceses lo denominan biscuit de
mer o biscocho marino. A estos se los recolecta en la playa, pero la fuente principal del
material es la jibia capturada para alimento por las redes de los pescadores, y de la cual
se extrae el hueso.

El hueso que se obtiene en las tiendas de suministro es blanco, limpio y seco. Este debe
ser de buena calidad, de estructura firme y no tener granos muy gruesos. Un tamaño
promedio es el de 15 cm de longitud por alrededor de 7.5 cm de ancho y 3 cm de grosor,
también es posible obtener huesos más pequeños o más grandes ( la jibia china produce
huesos de hasta 35,6 cm de largo) y aquellos que se extraen de las jibias tropicales
pueden ser aún más grandes.

A menudo a los huesos se los cuelga en jaulas de pájaros cautivos que comen partes del
mismo como una fuente de calcio y sales, por lo que a menudo también pueden
comprarse en las tiendas de animales domésticos.

El tamaño y grosor del hueso, limita el tamaño de la fundición que puede hacerse en él,
especialmente cuando se utiliza un solo hueso para elaborar un objeto. Por lo tanto
compre el hueso más grande que pueda encontrar. El trabajo puede hacerse más grande
y profundo mediante la utilización de dos huesos para el mismo molde, o planificando
un diseño que puede hacerse en varias partes, que se funden por separado y que luego se
los une mediante métodos de fabricación.

El hueso es relativamente frágil y de poco peso. Debe manipularse con cuidado y no

someterlo a presiones excesivas que pueden ocasionar que se desmenuce. Su superficie
externa que es dura , puede cortase con facilidad mediante el uso de una sierra de hoja
fina y la parte interna que es más suave puede tallarse con herramientas finas de corte.
El material del que esta hecho puede soportar las temperaturas altas del metal fundido,
sin desintegrarse, únicamente carbonizándose su superficie.

Ya que el hueso se tritura fácilmente bajo presión, se le utiliza para producir un vaciado
que tenga una superficie relativamente liza, cuando se presiona en el mismo un modelo
de superficie lisa, o también puede ser utilizado para tallar directamente en él una
superficie que reproduzca el diseño natural y las texturas estructurales alternadas
(crestas duras y suaves) o estriaciones. Estas crestas fácilmente son visibles en la
fotografía.

PREPARACIÓN DEL HUESO

El hueso está entero cuando se lo compra. Su textura no es uniforme ya que presenta

crestas internas que son más duras que los espacios que hay entre ellas. Presenta bordes
delgados, que son frágiles y que se desmenuzan con facilidad, por lo que es necesario
removerlos. Para cortar partes y dividir el hueso, y para minimizar perdidas, hay que
utilizar una sierra pequeña de hoja fina y dientes pequeños. Ya que normalmente el
hueso tiene poco espesor, es limitada la profundidad de la cavidad del molde que puede
utilizarse. El escogitamiento del tamaño del hueso, depende del tamaño del modelo, sin
embargo este límite natural puede superarse en varias formas.

UTILIZACIÓN DE UN MOLDE CERRADO DE DOS PARTES

Asumiremos que el modelo a fundirse es un anillo de hombre relativamente simple y

pesado, que es a menudo el tipo de objeto que se funde en este tipo de material.
Después de la fundición esta forma básica puede mejorarse y embellecerse mediante el
uso de otras técnicas. Para este propósito es suficiente con un hueso grande. Se lo corta
en el centro, en donde el hueso es más grueso. Se aplanan las superficies de las dos
caras mediante el frotamiento en una lija fina, que ha sido colocada en una superficie
absolutamente plana, tal como una plancha de vidrio, frotando cada parte con
movimientos circulares, para evitar que se produzcan bordes redondeados, hasta que las
piezas hayan sido niveladas al ras. Las superficies internas del molde que entran en
contacto deben estar completamente planas. Si no hay un ajuste perfecto, no podrán
contener el metal fundido y se obtendrá como resultado un vaciado incompleto. No es
una buena práctica frotar la una cara sobre la otra, ya que no siempre el resultado es
satisfactorio, ya que hay excesiva perdida de material. Luego se cepilla o sopla el polvo
suelto.
EL MODELO O MATRIZ

El modelo debe estar libre de hendiduras (retensiones), ser de cualquier material lo

suficientemente fuerte para soportar la presión que sea necesaria sin que se deforme.
Los materiales convencionales que se utilizan son el plomo (al que se puede dar forma
con facilidad) o el latón (cuando la matriz se usa varias veces). Otros materiales que
pueden utilizarse son el plástico, la madera o el lacre (cera para sellos). En el hueso de
jibia pueden reproducirse objetos rígidos de tamaño y forma adecuada, tales como,
fundiciones de plomo, malla de alambre o formas metálicas fundidas.

COLOCACIÓN DEL MODELO

Puede hacerse un modelo de anillo de aro abierto, en forma tal que pueda ajustarse el
tamaño de acuerdo a una fundición particular. Si la superficie del modelo es lisa hay
que recubrirla ligeramente con aceite de vaselina para facilitar su extracción del hueso.

En la mano izquierda se sostiene la una mitad del molde de hueso con la parte más
gruesa hacia arriba y se coloca el modelo a 1.5cm o 3.5cm del borde del molde, con la
parte más pesada del anillo apuntando hacia abajo. Con la mano derecha en forma lenta
pero firme se presiona el modelo en el hueso, el que sedará bajo esta presión, hasta que
se asiente bien a una profundidad de un tercio o una mitad del modelo o matriz.
Podemos ayudarnos con un pedazo de madera para empujar la pieza en el hueso.
Mantenemos el anillo incrustado en el molde. Se cepilla o sopla el polvo, se puede
hacer con el aire de un soplete.

ENCAJE DE LAS PARTES DEL MOLDE

En este proceso, es importante que las dos partes del molde, una vez que han sido
separadas puedan colocarse exactamente en la misma posición otra vez. Esto es
necesario para evitar el desalineamiento en la pieza fundida, lo que trae como resultado
un vaciado defectuoso, debido a la falta de alineación de las dos partes del molde. Para
asegurar una coincidencia perfecta, se insertan pasadores en las dos partes del molde,
para que permanezcan juntas y evitar la falta de alineación del molde.

Estos pasadores pueden fabricarse de alambre de cobre de 2 o 3 mm de diámetro y ser

cortos, se los introduce hasta la mitad en el hueso, dos en la parte superior que es la
parte más gruesa, y lo suficientemente lejos de la boca de entrada del metal fundido que
se hará más tarde, para que no interfieran con la misma. La tercera clavija se la coloca
al otro extremo del hueso pero no tan cerca del borde, porque puede atravesarlo
.
Ahora colocamos a la segunda mitad del molde en posición exactamente opuesta a la
otra mitad, mientras las dos partes están asentadas, las sostenemos entre las manos, las
que se han colocado entre las rodillas, para que las rodillas también ejerzan presión
sobre el molde. Con presión de las manos y las rodillas en forma lenta pero firme, se
juntan las partes, hasta que se toquen sus superficies (si se hace un modelo pequeño
puede ejercerse la presión sólo con las manos), y evitando movimientos laterales.
Con el modelo todavía encerrado, se da forma a las partes externas del hueso. Frotamos
la parte superior y más gruesa en lija sobre una superficie plana, o con una lima plana de
grano grueso, para igualar el borde. Cortamos y cuadramos los lados delgados. Con
lija se aplanan y alisan las superficies.

En las superficies externas, que ahora están planas, puede utilizarse otro método para
hacer coincidir las partes. Con una lima cuchilla o una sierra pequeña, se talla o corta
una o más líneas o ranuras en el hueso al través de la línea media de juntura de las
partes del molde. Más tarde cuando se separen las partes del molde, y deban rearmarse,
estas líneas actúan como guía pasa su alineación.

Con una presión suave o ligera separamos las dos partes del molde, pero dejamos el
modelo en el lugar. Esto se hace para evitar daños o un rompimiento a la cavidad del
molde, en el próximo paso. Ahora se verá que la presión ejercida en las partes del
molde a forzado a las clavijas de metal ya mencionadas anteriormente en la mitad
opuesta del molde. Nos aseguramos que ellas permanezcan en la misma mitad del
molde. Soplamos o cepillamos el polvo pero sin usar una presión de aire muy alta, ya
que puede ocasionar daño al molde.

FABRICACIÓN DE LA BOCA DE ENTRADA Y DE LOS RESPIRADEROS

El molde requiere de una puerta de entrada para admitir el metal fundido, y algunos
respiraderos que salgan hacia fuera a partir de la cavidad del molde para permitir la
liberación de los gases que se forman durante la colada del metal. Si no se permite que
los gases se escapen, estos quedaran atrapados y ejercerán presión contra el metal
fundido, el cual no llenará entonces por completo a la cavidad del molde. Tales gases
también pueden ocasionar daño al molde.

La boca de entrada simplemente es una depresión plana y cónica (plana ya que la poca
profundidad del hueso no permite hacer una abertura cónica y redonda). Su ancho debe
ser alrededor de 2/3 del diámetro del anillo, no más grande ya que requerirá una
cantidad extra de metal fundido para llenarla. En una de las mitades del molde con un
cuchillo filo se talla la forma del cono, con el diámetro más grande hacia arriba,
disminuyendo hacia abajo en forma tal que el extremo llegue al modelo, es decir la
cavidad del modelo. Su profundidad debe ser mínima, tal vez no más allá de 2.5 cm
como máximo.

Con la punta de un cuchillo se fabrica, a intervalos, respiraderos. Estos pueden hacerse

sólo en una mitad del molde. Comenzamos en la cavidad del molde (el modelo todavía
esta en su lugar), y lo movemos hacia fuera y hacia arriba reduciendo gradualmente su
tamaño a medida que sale hacia fuera.

Ahora con los dedos o con pinzas, en forma suave, se separa el modelo. En la cavidad
del modelo debe verse una impresión clara. Mientras mayor sea la precisión, es menor
el trabajo que debe hacerse más tarde cuando se de el acabado a la pieza fundida. Si el
modelo tiene salientes agudas, en este punto tal vez sea necesario utilizar un cuchillo
puntiagudo y filo para tallar el molde en esos puntos y hacer que las puntas sean un
poco más profundas o más grandes, para asegurar que el metal llenara esos lugares.
Más tarde puede eliminarse cualquier exceso, lo que es más fácil que tener que añadir
metal a la pieza final. Con el aire de un soplete se remueve el polvo, pero no se debe
utilizar un sopletazo demasiado fuerte.

PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE DEL MOLDE PARA CASTING

Si la impresión del modelo se la ha hecho con cuidado, no debe ser necesario hacer algo
más en la superficie de la cavidad del molde antes de hacerla fundición. Sin embargo
una vez que se ha removido el modelo, es una practica de algunos joyeros, el
espolvorear la impresión con polvo de grafito fino (o revertir la superficie con el carbón
liberado por la llama de una vela), para obtener una impresión con definición óptima.
Colocamos el modelo en la cavidad del molde, juntamos de nuevo las partes del molde,
y en forma cuidadosa separamos a las secciones del molde y removemos el modelo. En
este caso no es posible tratar nuevamente la superficie del molde.

Otra técnica que se utiliza para producir una precisión óptima en el casting (o si el
molde va a ser utilizado para mas de una fundición), es robustecer la superficie del
molde pintándolo con un preparado hecho de los siguientes ingredientes:

Bórax ¼ cdta.
Silicato de sodio 1 cdta.
Agua caliente ½ pinta

El silicato de sodio (Na2O.2SiO2) comúnmente llamado vidrio de agua, es un polvo que

se disuelve en el agua para hacer un jarabe líquido, se le utiliza mucho como un agente
retardador de fuego y para hacer coberturas protectoras, ya que endurece la superficie a
la que se aplica, una vez que se seca, ya que forma una película transparente y dura.
Este revestimiento permite al molde soportar en mejor forma el calor del metal fundido
sin que sufra un deterioro excesivo. No debe utilizarse más de una cucharadita de esta
mezcla para cada mitad del hueso. Se debe permitir que penetre en el hueso, entonces
secamos el hueso en un horno a baja temperatura, o debajo del calor de una lámpara,
hasta que cese la evaporación de la humedad. Es necesario secar el hueso para evitar la
acción destructora del vapor en el momento del vertido.

Reensamblamos las partes del molde y verificamos, para ver que las líneas externas de
guía coinciden y que las tres clavijas estén ajustadas con precisión. Atamos las dos
partes en dos lugares, una en la parte superior y otra hacia la parte inferior, con un
alambre suave. Retorcemos los extremos con un alicate. Asegurándonos de no ajustar
más de lo debido, ya que el alambre retorcido puede penetrar en el hueso y ocasionar
que éste se desmenuce.

UTILIZACIÓN DEL MOLDE DE TRES PARTES

En algunos casos tiene sus ventajas el utilizar un molde de tres partes. El proceso que
aquí se describe utiliza el anillo de un hombre como modelo. Los moldes de tres partes
son adecuados para diseñar anillos que tienen engastes que se proyectan hacia fuera y
tienen forma de garra o una porción saliente en el frente, otra vez sin hendiduras.

Para mayor entendimiento ver el diagrama. El hueso debe ser cortado en tres partes, los
dos pedazos extremos son las partes del molde para el aro del anillo, y la tercera porción
central contiene la parte frontal del anillo. El ancho de la parte central (3) debe ser un
poquito más ancho que las partes más gruesas de las otras dos partes (1 y 2) cuando se
las pone en una posición vertical. Después de cortar, hay que frotar las partes 1 y 2 en
papel lija en forma tal que las superficies que deben entrar en contacto encajen
perfectamente. La juntura de estas dos partes verticales debe ser horizontal y
perpendicular (3).

Debe colocarse el anillo con la parte frontal hacia el borde grueso del hueso 1, en la que
se aro se proyecta, alrededor de 6.3 mm, por sobre el borde. Colocamos el hueso 2
sobre el mismo y presionamos hasta que ellos se junten. Aserramos el exceso de ambos
lados para aplanar los costados. Se corta la parte delgada de arriba. Mediante el uso de
una sierra gravamos líneas de guía, a través de la marca media de unión, para que sirvan
como guía cuando se rearmen las partes del molde. Con mucho cuidado separamos las
partes 1 y 2, y removemos el modelo. Rearmamos estas partes y las atamos,
asegurándonos de que las líneas de guía coincidan. En el extremo que eventualmente se
pondrá en contacto con la parte 3, frotamos la superficie de tal manera de que forme un
ángulo recto con la parte 3. Continuamos frotando las partes 1 y 2 hasta reducir el
extremo, hasta el punto en que pueda llegar a la cavidad del molde de la parte interna
del aro del anillo. Separamos las partes 1 y 2, ponemos de nuevo el modelo y unimos
otra vez las partes. La parte frontal del anillo ahora se proyecta un poco hacia fuera.
Mientras sostenemos unidas las partes 1 y 2 con cuidado presionamos la cara del anillo
en la parte 3. Atamos todas las partes, entonces limamos cualquier exceso en la parte 3,
haciendo que sus lados coincidan con las partes 1 y 2. Ponemos marcas de guía en las
junturas entre las partes 1,2 y 3. Con cuidado desarmamos el molde removiendo en
primer lugar la parte 3, luego separamos las partes 1 y 2, y removemos el modelo.
Tallamos una boca de entrada cónica en la parte superior de las partes 1 y 2 para hacer
la cavidad del modelo, y hacemos respiraderos que apunten hacia arriba y hacia fuera
de la boca de entrada. Si el modelo tiene partes que salen, tales como garras,
profundizamos en la parte 3, utilizando la parte de un cuchillo bien puntiagudo por las
razones que ya se han dado anteriormente. Soplamos las partículas de polvo.
Rearmamos el molde asegurándose de que las líneas de guía coincidan en las junturas.
Atamos las 3 partes con un alambre suave de amarre, en la forma que se presenta en el
diagrama. El molde está ahora listo para la colada.

FUNDICIÓN A LA CERA PERDIDA

FABRICACIÓN DE UN MOLDE POR REEMPLAZO CON METAL
DEL MODELO TEMPORAL
En la fundición a la cera perdida, se forma alrededor del modelo descartable, un molde
de una sola pieza con material descartable. El ingrediente principal que se utiliza es la
cera, o un compuesto a base de cera en el que la cera es el ingrediente principal. Esta
puede removerse del molde mediante el uso de temperatura moderada, sin producir
daños en él. En su lugar queda una cavidad que luego se llena con metal fundido que
reemplaza al modelo de cera tomando la forma de éste. La técnica es muy difundida y
se la conoce con el nombre francés de cire perdue o la palabra inglesa de casting.

El principal atractivo para los joyeros de esta técnica, es la plasticidad de la cera de

modelaje que no tiene rival en cualquier otro material que se utilice para hacer joyas.
Por cuanto esta sustancia puede utilizarse en estado sólido o líquido, en la cera se
pueden desarrollar formas en cualquier condición posible. Esto significa que la
invención de formas y texturas superficiales es prácticamente ilimitada. La fabricación
de una pieza en casting a partir de un modelo de cera, ha reemplazado a otras técnicas
que consumen mucho tiempo al fabricar joyas, a través de otros métodos como aserrar,
dar forma , soldar, etc., y el acabado (la meta final siempre es que el casting reproduzca
el modelo de cera con exactitud). Los procesos de acabado luego del casting son
mínimos. Otro punto importante a considerarse es que la cera puede ser extraída con
facilidad del molde mediante el uso de una temperatura no muy alta.

El casting en metal es un proceso rutinario, por supuesto con habilidades adecuadas. El

joyero que trabaja exclusivamente en casting debe estar satisfecho, en cierta forma de
que el contacto real con el metal es indirecto, excepto cuando lo manipula fundido y en
las operaciones de acabado y decoración que a la final son necesarias.

REVESTIMIENTO DEL MODELO DE CERA

La adopción del método para producir piezas dentales mediante el proceso de la cera
perdida fue utilizado por primera vez, por William Taggart en 1907. Por cuanto el
revestimiento en el casting suministra una gran precisión, el proceso revolucionó la
odontología, que anteriormente dependía principalmente de amalgamas y el martillado o
el soldado de hojas de oro puro en las cavidades de los dientes que se llenaban.

En la odontología no se admite contracción. Este requisito impulso la investigación de

materiales para moldes de casting que dieran la mayor precisión posible al reproducir el
modelo de cera. El material que se desarrolló es el compuesto para revestimiento que se
usa hoy en día. Cuando se funde el oro se contrae alrededor de 1.25 %, y para 1932 se
formularon yesos de revestimiento que cuando se precalientan antes del vaciado, se
expandían alrededor de 1.4 %, lo que casi con exactitud compensaba la contracción de
la aleación de oro en el casting.

El significado literal de la palabra revestir es cubrir con un revestimiento. Exactamente

esto es lo que sucede en el casting al hacer el revestimiento. El material de yeso que se
usa en el molde, denominado recubrimiento o revestimiento, rodea por completo al
modelo como una sustancia continua, es decir es un molde de una sola pieza. La
naturaleza viscosa del revestimiento, cuando se lo prepara por primera vez es la de un
líquido pastoso que hace posible la fundición de un modelo de cualquier forma
concebible. En todos los métodos de casting que emplean un modelo de cera por
recubrimiento, tales como el casting por centrifugación, el casting por presión y el
casting al vacío, dan un objeto que no puede extraerse del molde sin destruirlo
completamente. En estos métodos de casting, el molde puede utilizarse una sola vez.
VENTAJAS DE LA TÉCNICA DE FUNDICIÓN CON REVESTIMIENTO

Para el joyero la reproducción precisa es el atractivo más grande de la técnica de

fundición por revestimiento a la cera perdida. En la cera se puede inventar cualquier
forma y detalle y ser trasladada al metal. Esta es la razón por la que ha sido adoptada en
los últimos 50 años por los joyeros y fabricantes de joyas independientes.

La precisión en dimensión dentro del rango del 1.5 % es importante en el casting de

odontología, en donde se usa mucho la fundición por centrifugación, pero estas
tolerancias tan mínimas en dimensiones generalmente no son importantes en joyería.
Hay casos en donde el tamaño o ajuste son importantes, como cuando se trata de la talla
de un anillo. Para compensar la contracción resultante se puede hacer que el aro del
anillo en el modelo de cera sea algo más pequeño del necesario y algo más grueso. El
material extra se elimina al dar el acabado a la pieza.

Otra de las ventajas la fundición por revestimiento es el ahorro en tiempo y trabajo. Se

reduce considerablemente la cantidad de metal que se desperdicia y es posible hacer
muchas reproducciones del modelo a través de la inyección en moldes de caucho, lo que
hace posible el reproducir réplicas múltiples mediante la fundición con revestimiento a
la cera perdida. Las piezas que se logran con el método de fundición de revestimiento
con centrífuga son más densas, tienen una estructura granular más estrecha y menor
porosidad que las piezas que se obtienen a través del vertido por gravedad.

LIMITANTES

El principal limitante del proceso de casting por revestimiento centrífugo está dado por
el tamaño máximo que puede hacerse en un cilindro. Sin embargo esto puede superarse
mediante la planificación de un diseño en el que las partes puedan ser unidas mediante
soldadura, o ensambladas en otras formas.
.
Por lo general los “castings” (piezas fundidas por esta técnica) no tienen propiedades
estructurales direccionales, como si lo tiene por ejemplo el forjado. Es por eso que los
castings tienden a ser quebradizos cuando se los dobla. También son menos dúctiles
que el metal forjado, laminado o trefilado, ya que carecen de dirección estructural de los
cristales longitudinales que existe en los metales que se han formado por otros métodos.

COMPOSICIÓN DE LA CERA PARA CASTING

La composición exacta de las ceras dentales comerciales que se utilizan para hacer un
modelo de casting por recubrimiento con yeso, es un secreto patentado, pero se conocen
sus ingredientes básicos. Todos estos ingredientes deben quemarse y dejar un residuo
sólido inferior al 0.1%. En el casting los residuos que no se han consumido se vuelven
una inclusión que ocasiona porosidad y picado de la superficie.

Se utilizan ceras naturales y químicas, tales como cera de abeja cera de candelilla, cera
de carnauba, ceresina, espermaceti (orgánicas) y parafina (cera mineral). Los pesos
específicos de todas las ceras básicas y los preparados cerosos varían entre 0.815 a
0.996, o ligeramente inferior a 1.00 a 25 grados C. Si una cera flota es por que su peso
específico es inferior a 1.00, que es el peso específico del agua. Todas ellas son sólidos
que se vuelven viscosos a temperaturas que van de 45 a 104 grados C. Cada una de
ellas tiene características diferentes en cuanto a suavidad o dureza, resistencia a las
quebraduras o flexibilidad y elasticidad, sequedad o adherencia. Ellas pueden
combinarse en determinadas proporciones para producir una cera que tiene propiedades
específicas. Por ejemplo la cera de abeja y la carnauba no ejercen efecto en el punto de
fusión de la parafina, pero el compuesto que se obtiene es más resistente. Ciertas
combinaciones producen una cera que tiene una superficie lustrosa.

Los compuestos de cera se derriten a temperaturas que aproximadamente van de 57, 7 a

121 grados C y son fabricadas para ser utilizadas en odontología y en la fabricación de
joyas; para obtener la calidad deseada en las fundiciones, como son la de expansión
térmica baja, facilidad de fluido, y ausencia de residuos después del quemado, todos los
cuales son importantes para lograr piezas fundidas satisfactorias. La característica de la
cera para fluir a ciertas temperaturas, limita su expansión térmica, lo que está
relacionado a la precisión en la reproducción, que es importante en la joyería de tallas.
Se añaden aceites y grasas como un lubricante para ayudar al movimiento de los sólidos
en el compuesto ceroso calentado, cuando este se vuelve plástico y viscoso. En estas
ceras no se utilizan grasas animales ya que cuando se calientan tienden a separarse de
los sólidos.
Las resinas suministran lustre y lisura a la superficie e impiden el escamado y
cuarteamiento. Cuando la cera fundida se enfría y solidifica, se cristaliza y se vuelve
rígida. Esta condición se obtiene gracias a las resinas que contiene. Las resinas
naturales que se añadan al compuesto de cera son el copal, la colofonia, la resina de
damar y el bálsamo, todas ellas de la sabia de árboles y la laca que es exudada por
insectos.

Para dar masa se añaden rellenos. Los rellenos que se utilizan son la tiza, el plástico
polietilénico, la piedra pómez, la piedra jabón (esteatita), almidón y talco.

En las ceras que se inyectan en los moldes de caucho incluyen cantidades pequeñas de
aditivos en forma de aerosoles sólidos, con el objeto de facilitar su remoción de los
moldes de caucho y plástico.

TIPOS DE CERAS
La cera dura de tallado se utiliza en los métodos extractivos de construcción de un
modelo, este tipo de cera es lo suficientemente dura para cortarse o tallarse con
herramientas para cortar, tallar y raspar, limas de cera, taladros, etc., y es posible
tornearles. No es quebradiza y resiste el escamado y despostillado y no se adhiere a las
superficies cortantes de las herramientas. Puede mezclarse con una cera más blanda
para obtener una cera de dureza intermedia o vertida sobre una cera más blanda para
que sea posible tallar detalles en la misma.

La cera de escultura o adición es una cera de dureza media que generalmente se la

aplica por métodos de adición tales como el de derretirla en una espátula y depositarla
en estado líquido en el modelo, pero que también puede añadirse en estado sólido a
través de la soldadura de las partes para construir en esta forma un modelo por la
adición sucesiva de capas o secciones. Permanece plástica, puede doblarse, pellizcarse,
o tallarse, y mantiene muy bien los detalles.

La cera suave puede doblarse con facilidad con o sin calentamiento, pero es demasiado
blanda para que sea tallada. Si se la utiliza para hacer un modelo puede añadirse en
forma derretida para construir un modelo, y puede mezclarse con una cera más dura
para darle más cuerpo. También se la utiliza para sellar uniones.

Las barras de cera pegajosa se adhieren a un objeto sin haber sido calentada cuando se
presiona contra los mismos o puede pegarse a si misma. Se la utiliza para sostener en
posición partes de metal que van a ser montadas, mientras se vierte la pasta de
revestimiento al rededor de ellas para mantenerlas juntas, cuando se alistan para
soldarlas en los casos que es difícil mantener la posición en los puntos de soldadura.
Cuando el recubrimiento fragua se remueve la cera pegajosa, las partes están soldadas y
entonces se remueve el revestimiento de yeso.

La cera que se pega es una cera dura de endurecimiento rápido que cuando se la calienta
y se la presiona contara un objeto y luego se deja que se enfríe, se pega al objeto. Se la
utiliza para levantas una piedra del engaste cuando se está probando el tamaño.
También se utiliza para pegar diferentes clases de cera reparar moldes de cera y para
poner conductos a un modelo.

La cera para modelar en caliente y la cera para modelar en frío (cera de escultor) se las
puede preparar en el taller sin dificultad y se obtienen resultados satisfactorios.
Además, se puede revestir con el yeso refractario directamente las piezas modeladas,
drenan con facilidad del molde y queman sin dejar residuos.

La cera para modelar en caliente, se prepara mezclando 1 kilo de cera virgen de abejas,
purificada (100%) y entre 50 a 80 gramos de carnauba (5-8%). En un recipiente a baño
María, se coloca primero la cera de abejas y se la derrite, luego se agrega la carnauba
previamente derretida en otro recipiente y se mezcla hasta que esté completamente
incorporada a la otra cera. Finalmente, con un cucharón se separa un poco de la cera
caliente y ahí se disuelve un poco de pintura al óleo o algún pigmento soluble en grasa,
se introduce en la mezcla y se revuelve hasta que toda la cera haya adquirido color. Se
echa la cera derretida en una superficie lisa y resistente al calor, previamente engrasada
con una fina película de aceite de vaselina.
La cera de abejas le dará flexibilidad, mientras que la carnauba le dará dureza. Si no se
consigue cera de abejas purificada, se la puede purificar, derritiéndola a baño María y
luego anchándola de a poco en un recipiente de agua fría, así conseguimos que las
impurezas contenidas (principalmente polen) en ella queden retenidas en la superficie
del agua y las partículas más pesadas se irán al fondo. Dejamos secar la cera al sol y
repetimos la operación 2 o 3 veces, siempre cambiando el agua.

La cera de escultor se prepara con 10 partes de cera virgen de abejas purificada, que se
disuelve a baño María y se mezcla con una parte de colofonia (pez griega) que se puede
disolver en un recipiente, directamente sobre una llama antes de incorporarla a la cera
de abejas. Luego se añade una parte de esencia pura de trementina, se mezcla bien y se
añade un poco de aceite de lino cocido y una pizca de pigmento u óleo como en el caso
anterior.

La cera soluble en agua es soluble en agua caliente. Se la utiliza principalmente para

formar un núcleo sobre el que se coloca una cera que no es soluble. Cuando se ha
terminado el modelo la cera soluble en agua se derrite dejando un hueco. Puede ser lo
suficientemente dura para tallarse.

La cera de inyección es una cera que se la ha hecho plástica mediante la incorporación

de polietileno, es la cera más flexible de todas las ceras. Se la utiliza cuando se inyecta
cera en moldes de caucho para producir copias de un modelo. Su resistencia evita el
rompimiento del modelo, posibilita la remoción del molde y su contracción es mínima.
Además los fabricante describen a sus ceras en cuanto al trabajo para el cual han sido
diseñados tales como: propósitos generales, construcción por adición, modelaje,
esculpido o tallado, parchado, soldado colocación de conductos e inyección.

FORMAS DE LAS CERAS

Los diversos fabricantes elaboran diversas formas especiales de cera para ser utilizados
por las industrias dental y la joyería. Por lo general todas las ceras hechas para estos
propósitos son compatibles. En los EE UU los calibres corresponden al sistema de
calibres metálicos de Brown & Sharpe (Ver Tabla 1) y así debe entenderse cuando se
menciona un calibre (gauge). Ya que los productos de cera y otros materiales para
joyería que se consiguen en Latinoamérica son de procedencia norteamericana, es
necesario tener en cuenta estas equivalencias. En la mayoría de países el grosor o
espesor se lo menciona en mm. Las formas básicas en la que la cera esta disponible son
alambre, barras, palos, hojas, bloques, en masa para modelar, o en masa para extrudir.
Estos calibres llamados también galgas son tienen diferentes numeraciones para alambre
y para chapa y se conoce como U.S.A.S.W.G. (Unites States of America Standard Wire
Gauge).

Brown & Sharpe Pulgadas Milímetros

Gauge
6 .162 4.11
8 .129 3.28
10 .102 2.59
12 .081 2.06
14 .064 1.63
16 .051 1.295
18 .040 1.02
20 .032 0.81
22 .025 0.64
24 .020 0.51
26 .016 0.41
28 .013 0.33
30 .010 0.25

Alambre de cera
El alambre de cera esta disponible en las formas redonda, semicircular, cuadrada,
rectangular y en cinta.
El alambre redondo se encuentra disponible en los diámetros de los calibres 20, 18, 16,
14, 12, 10, 8 y 6.
El media caña está disponible en los calibres 14, 12, 10, 8, y 6.
El alambre cuadrado está disponible en los calibres 14, 12, y 10.
El alambre rectangular está disponible en el ancho de los calibres 12, 10, 8, 6, 4, y 2.
El alambre en cinta o tira está disponible en el ancho de los calibres 14, 12, 10, 8, 6, 4,
y 2. Es de menor espesor que el alambre rectangular.

Alambre para conductos, es un alambre circular que se usa para los conductos, que esta
disponible en diámetro de los calibres 10, 8 y 6.
Todos estos están disponibles en longitudes de 10.6 cm y en cajas. Los alambres
circulares y media caña también están disponibles en carretes de longitud continua y de
¼ de libra.

Palos y barras de cera

Los palos y barras de cera vienen en formas más gruesas y son vendidos en cajas de
longitudes más largas y más grandes.

Láminas de cera
Los diferentes tipos de hojas de cera vienen en cajas en los calibres 32, 30, 28, 26, 24,
22, 18, 14, 12, y 8. No todos los tipos están disponibles en este rango amplio de
calibres. El tamaño de una hoja típica es de 7.6 cm x 14 cm, y también hay disponibles
hojas más grandes pero en calibres más gruesos. Algunas hojas de cera son lo
suficientemente delgadas y transparentes como para que se las coloque sobre un diseño
dibujado en un papel, entonces puede cortarse la silueta con un cuchillo de punta fila.
Ceras en bloque y en masa
Generalmente la cera que se vende en bloque es para realizar tallado. La cera que se
vende en masa es para derretirla, hacer casting, mezclarla y para inyección de moldes de
caucho. Está disponible en bloques de 1lb y en cartones que contienen hasta 50 libras.

Ceras para extrudido de forma irregular

La cera más pequeña es un alambre de un biselado progresivo. Está disponible en los
calibres 10, 8, 6, 4, y 2. Otra forma extrudida es circular (tubos para anillos) de 15.2 cm
de largo sólidos o huecos con diámetro interno de 1,6 cm. El hueco puede estar en el
centro o descentrado y un costado del puede ser plano. La cera para los tubos de anillo
es dura, por lo que puede cortarse con una sierra, y utilizarse como una base sobre la
que puede desarrollarse un modelo de anillo mediante tallado o construcción con otras
ceras.

Los fabricantes añaden colores a las ceras comerciales para identificar un tipo de cera en
particular. El color es una forma de acordarse el tipo de cera que se utilizó para hacer
las diferentes partes de un modelo. Desgraciadamente no hay una estandarización de
los colores entre los fabricantes para un tipo particular de cera. La estandarización sería
muy útil para identificar los diferentes tipos de cera. Las ceras están disponibles en los
colores amarillo, rozado, naranja, rojo, púrpura, azul, marrón, verde, negro, y blanco.

MATERIALES QUE NO SON DE CERA

Hoy en día los joyeros, con el objeto de producir nuevos efectos y objetos tratan de
utilizar materiales desechables diferentes a la cera, para fabricar un modelo. El
requerimiento primordial de cualquier material para modelo es que debe quemarse en
forma total en el molde de yeso sin dejar residuo. En forma teórica un casting puede ser
hecho a partir de objetos que se encuentran en la naturaleza y que están compuestos de
materiales orgánicos o inorgánicos. Esto puede conducir a la tentación de modelar
insectos, hojas, botones, flores y cosas similares. Su uso en joyería es cuestión de
gusto. También pueden usarse otros materiales desechables tales como plástico y
espuma plástica. Si ese es el caso debe tenerse precaución de no respirar los vapores
que pueden originarse y que pueden ser tóxicos. Debe usarse un buen extractor en un
área bien ventilada.

MATERIALES Y HERRAMIENTAS PARA MANIPULAR LA

CERA
HERRAMIENTAS PARA DAR FORMA A LA CERA Y A LAS SUPERFICIES

El calor es fundamental para dar forma, moldear y dar acabado a la cera. Comenzando
con el calor de los dedos y las manos cuya temperatura máxima es de 37 grados C, a la
siguiente fuente de un calor mayor es el agua caliente o hirviendo, cuya temperatura
máxima es de 100 grados C. Para ir más allá, se utiliza el calor de una llama. El calor
de la llama es mucho mayor que el que se necesita para derretir la cera, por lo que
cuando se da forma a un modelo con una llama, se pasa la llama en forma rápida, a no
ser que en forma deliberada se quiera derretir la cera.
La lámpara de alcohol produce la mejor llama: se quema limpio, con una liberación
mínima de carbono; si el carbono se deposita en un modelo de cera puede ocasionar que
la fundición se vuelva porosa. Esa es la razón por la que no se recomienda utilizar la
llama de una vela cuando se hace un modelo ya que deposita carbón en el mismo y lo
contamina.

La mejor fuente de calor limpio lo suministra la llama de una lámpara de alcohol que
utiliza metanol como combustible. El alcohol es un líquido ligero volátil e inflamable
que hierve a 64.5 grados C. Se lo fabrica para uso industrial destilándolo a partir de la
madera, razón por la que se lo conoce como alcohol de madera o licor de madera.
También se lo puede sintetizar a partir del monóxido de carbono y del hidrógeno, bajo
presión alta y bajo presencia de un catalizador. También se lo conoce como alcohol
desnaturalizado ya que es una sustancia venenosa. Por otra parte tiene las mismas
propiedades que el alcohol etílico o etanol ordinario. El alcohol etílico se lo obtiene a
partir de frutas, granos, legumbres y la caña que han sufrido fermentación y se lo
denomina licor de graduación normal o alcohol común. También puede ser utilizado
como combustible pero es más caro que le metanol.

También pueden utilizarse mecheros Bunsen como fuente de calor, luego de ajustar la
llama a un color azul libre de carbono. Cuando utilice cualquier llama colóquela contra
un fondo oscuro para volverla más visible y reducir la tensión en los ojos.

Ceras para aplicar presión o jeringas de extrusión provistas de un dado para dar forma a
la salida de la cera cuando se utiliza con alambres de cera y varillas largas para ser
extrudidas. Se encuentra disponible un aparato eléctrico para extrudir cera caliente y
que se lo denomina pistola de Matt. En la pistola se inserta cera dura pero flexible que
tiene la forma de una cápsula. Para asegurar que el alambre de cera que se obtiene sea
de un diámetro uniforme, sostenga la pistola alrededor de unos 8 cm por sobre la
superficie plana de una mesa y presione la palanca alimentadora. Mueva la pistola a
una velocidad regular y en línea recta a lo largo de la superficie. Las boquilla son
intercambiables para sacar alambres de diferente calibre. Pueden utilizarse alambres de
cera largos en cualquier método de manipulación, pero especialmente son adecuados,
para procesos tales como trenzado, anudado, tejido, o crochet.

Se utilizan mandriles para dar forma a modelos curvos tales como anillos o pulseras.
Para facilitar la remoción de un modelo de cera sin deformarla, se lubrica primero el
mandril con una película delgada de glicerina o de aceite ligero, o se envuelve con una
película de plástico delgado. Los anillos comúnmente son hechos del diámetro de aro
que se desea con precisión en el mandril de acuerdo a la talla. Se construye un modelo
de anillo en un tamaño menor que el que se necesita para permitir las operaciones de
acabado luego de la fundición, en la que se agranda el diámetro interno del anillo. Las
pulseras se fabrican en mandriles para pulseras. También pueden utilizarse como
mandriles tubos de metal o de plástico de cualquier tamaño, siempre y cuando se les
lubrique previamente. No se debe utilizar un material poroso sin que previamente lo
haya envuelto con una película de plástico, o la cera se adherirá al mismo.

Una lámina de vidrio puede ser utilizada para construir modelos planos. Cuando se
trabaje directamente en vidrio, hay que recubrirlo primero con una película delgada de
lubricante a fin de facilitar la remoción del modelo de cera. Cuando se da forma a
modelos en una superficie plana y en la que el tamaño es importante, primero se forma
un núcleo con cera soluble al agua, dándole la forma apropiada, y luego se construye el
modelo con ceras regulares. Más tarde cuando la cera soluble se derrite deja en el lugar
a la forma deseada. Debajo de la lámina de vidrio se coloca un pedazo de papel blanco
para volver visible cualquier material no deseado.

HERRAMIENTAS PARA CORTAR, RASPAR Y TALLAR CERA

Para cortar la cera se utilizan cuchillos y escalpelos de cualquier forma de acuerdo a la

necesidad. Para cortar o raspar la cera también pueden utilizarse cuchillas para papel,
así como herramientas viejas de uso dental. Estas herramientas pueden ser utilizadas en
frío o en caliente. Las ceras duras montadas en un torno pueden ser cortadas con una
herramienta metálica puntiaguda mientras gira el torno. Para cortar la cera puede
utilizarse la sierra del joyero y la sierra de hoja ancha. Pueden también utilizarse limas
especiales (lima escofina) para remover cera o materiales blandos. No es aconsejable
utilizar limas regulares para metal ya que estas se echan a perder debido a la presencia
de grasa. Si se utiliza una lima para metal, luego de ello debe reservarse para ser
utilizada solamente con cera. La cera dura puede tallarse con buriles o gravarse para
crear detalles o diseños lineales. También se utilizan fresas metálicas de diferentes
formas. Toda la cera de desperdicio puede guardarse y utilizarse en los procesos de
construcción mediante la utilización de calor.
HERRAMIENTAS PARA PERFORAR LA CERA

Para perforar la cera puede utilizarse cualquier herramienta de metal puntiaguda que
tenga un tamaño adecuado y puede ser hecho en frío o en caliente. Agujas montadas en
mangos de madera se utilizan para hacer huecos pequeños en la cera y también para
transferir cantidades pequeñas de cera a un modelo que está en construcción. Huecos
más grandes pueden hacerse con alambres redondos que se han calentado. Puede
utilizarse una lezna. Para hacer huecos y remover cera también se pueden utilizar
taladros manuales o eléctricos, limas rotatorias y fresas de metal, que no son dañados al
ponerse en contacto con la cera.

HERRAMIENTAS PARA MODELAR LA CERA

Pueden ser utilizadas espátulas de metal en frío o en caliente para modelar la cera
mediante presión. También pueden utilizarse para dar forma espátulas de madera y
herramientas para modelar arcilla. Pueden utilizarse bruñidores para presionar sobre la
superficie de la cera o darle forma.

HERRAMIENTAS PARA SOLDAR LA CERA

Las herramientas de soldado son un grupo muy importante de herramientas, cuyo uso
depende del trabajo de construcción que vaya a hacerse en el modelo de cera. Siempre
se las calienta para dar forma a la cera en su estado más plástico. La herramienta más
común para soldar la cera es una espátula de metal con una punta en forma de lanza,
ubicada en uno o en ambos extremos y que mide entre 14 y 16.5 cm de largo. Para
transferir cera a un modelo, hay que aplicar calor al vástago de la herramienta – no a su
punta – mediante el paso de una llama o manteniéndola allí por un corto tiempo. Luego
se toma la cera, la que se derrite sobre el extremo de la espátula mantenida en forma
horizontal, en donde se queda. Calentando brevemente otra vez el vástago se deposita la
cera en el modelo. Para remover la cera de la herramienta, se la calienta y entonces con
un trapo limpio la limpiamos. Puede utilizarse la misma herramienta calentada para
alisar la superficie del modelo de cera o para darle forma y también para remover cera
del modelo
.
Las herramientas eléctricas para soldar cera tienen controles termostáticos que pueden
graduarse hasta la temperatura que se necesita de acuerdo a la cera en particular para
tallar, soldar, pegar los conductos, dar textura, alisar, o dar el acabado al modelo de
cera. Vienen con puntas intercambiables de diferentes formas. Las lapiceras eléctricas
para poner cera tienen un pequeño reservorio que está lleno con cera líquida que sale
cuando se presiona el botón de liberación para depositar cantidades controladas de cera
en el modelo. Las lapiceras eléctricas son versiones de la herramienta llamada tjanting
de la isla de Java que lo utilizaban para poner cera caliente en sus trabajos de batik.

Pinceles que se han introducido en cera derretida pueden ser utilizados para aplicarla a
un modelo, pero esto debe ser hecho en forma muy rápida antes de que la cera se
solidifique. También puede ponerse cera líquida mediante un gotero de vidrio calentado
o a partir de una jeringa de vidrio o de metal calentado. La cera puede mantenerse en
estado derretido, lista para ser utilizada en un recipiente metálico puesto sobre la llama
de una lámpara de alcohol, o utilizando una cacerola eléctrica para fundir cera que tenga
un control automático de temperatura. La cera derretida puede verterse en los moldes.

MATERIALES PARA DAR ACABADO A LA CERA

Se utilizan diversos materiales para dar acabado al modelo de cera, dependiendo del tipo
de cera que se está usando. Las ceras blandas son alisadas mediante el paso rápido de la
llama sobre el modelo. Las ceras duras pueden alisarse con lijas o frotándolas con una
gamuza de cuero húmeda, o con mucho cuidado en un torno usando un lustrador de
algodón o una brocha reservada solamente para este propósito, y por un período muy
corto de tiempo.

PREPARACIÓN DEL MODELO DE CERA

El modelo de cera es sumamente importante ya que su grado de perfección determina la
calidad de la fundición en metal, cuando se hace un modelo de cera, el artesano o
modelista debe tener el hábito mental de visualizar su apariencia trasladada al metal (lo
que lo concreta mediante el uso de las propiedades de plasticidad de la cera). Para
aprender cuales son estas propiedades y sacar ventaja de las mismas, el principiante
debe experimentar con los diversos tipos de ceras en las formas que se describen a
continuación, y entonces seleccionar aquella metodologías que más le atraen o que
representan un reto.

Además de las consideraciones estéticas, el fabricante del modelo debe tener en mente
consideraciones prácticas tales como el peso y tamaño final en metal en relación al
tamaño del cilindro de fundición. Debe evitar demasiado grosor en el modelo, pero por
otra parte la cera no debe ser tan delgada que el modelo no pueda fundirse sin correr el
riesgo de que el metal no llene la cavidad del molde. Si se van a utilizar piedras hay que
buscar las formas por adelantado para su engaste y retención. Si el modelo de cera va a
ser combinado con partes fabricadas, deben planificarse por adelantado los métodos
para unirlas. En otras palabras el artesano debe desarrollar el hábito de pensar en el
proceso de trabajo desde el inicio hasta el final y tratar de anticipar y resolver los
problemas que pueden presentar.

CONCEPTOS BÁSICOS DE LA CONSTRUCCIÓN EN CERA

Ya que hay muchos enfoques posibles para utilizarse en la fabricación de modelos de

cera, se mencionarán aquí sólo algunos puntos generales acerca de la construcción.
Puede utilizarse la cera, modificando sólo ligeramente la forma original, en la que la
lamina, alambre, tubos y barras vienen cuando se las compra, de tal manera que estas
formas todavía son reconocibles en el producto final. Los modelos pueden construirse
mediante el uso de las posibilidades estructurales de la cera y también mediante la
adición de cera, en forma tal que al final se pierde la forma original de la cera. Puede
construirse un modelo por métodos sustractivos, es decir con una forma mayor y
removiendo la cera de la misma mediante el uso de herramientas como se hace cuando
se esculpe una piedra. La cera puede derretirse al estado líquido para llenar un molde y
crear una forma que de ninguna manera se parece a las formas de la cera en bruto. Por
su puesto también es posible el utilizar combinaciones de estos métodos. Ejemplos de
estos enfoques diversos del uso de la cera en bruto puede verse el las láminas. Las
técnicas específicas para manipular la cera se describen a continuación.

El escogitamiento de la metodología para trabajar en cera determina el tipo de cera a

utilizarse. La selección de un diseño en particular sugiere la clase de cera que se
necesita para su ejecución. Por lo general las formas estructurales se comienzan con un
armazón de cera dura ya que puede soportar el manipuleo y temperaturas altas, y
mantienen la rigidez de la forma cuando se construye sobre ellas. Las ceras
medianamente duras y las blandas pueden utilizarse luego para hacer enchapados y
desarrollar la forma y los contornos, luego los detalles y texturas se harán en la cera
dura. El objetivo de construir un modelo es el de fabricar una pieza lo más completa
posible para reducir al mínimo el trabajo de acabado en el metal. El modelo final debe
estar completo en cuanto a tamaño, superficie, y detalles tales como textura y engastes.
Después el flameado a través de la llama para el proceso final de alisado, debe dejar sus
superficies lisas y brillantes, entonces el modelo esta listo para que se pongan los
conductos. Algunos modelistas no recomiendan este paso final, porque al fundir en
metal la pieza, esta no quedará con la superficie brillante.

TÉCNICAS BÁSICAS PARA LA MANIPULACIÓN DE LA CERA EN LA

CONSTRUCCIÓN DEL MODELO

Las técnicas que siguen se utilizan para hacer un modelo de cera para casting. Los
métodos que se utilizan para manipular la cera pueden clasificarse como sigue:
manipulación manual, en la que se da forma a la cera mediante el uso de las manos y
los dedos, sin la adición o remoción de material; presión, es un método que se utiliza
para forzar la superficie de la cera y obtener la forma deseada; manipulación
mecánica, en la que la cera es alterada mediante el uso de herramientas que cortan,
remueven o dan forma.

El calor juega un rol esencial para dar forma a la cera. El grado en el que la cera está
sujeta a la fuente de calor determina si es simplemente para ablandarla, derretir la
superficie, o volverla líquida. De los métodos de manipulación del calor, el más
importante es el de soldado en el que se utiliza el calor, con o sin una herramienta, para
unir partes frías en la posición que se desea. La fusión es la unión de partes para crear
una forma mediante el sometimiento de la cera al calor, lo que ocasiona que la cera se
distorsione y cambie de forma o la superficie se ablande lo suficiente para que pueda
unirse a otras superficies. El derretimiento incluye cualquier método en el que se
vuelve a la cera un líquido.

MANIPULACIONES MANUALES

Cuando se manipule la cera la limpieza es muy importante. El polvo y las pequeñas

partículas que se adhieran a la superficie del modelo se reproducen en el metal, por lo
que hay que evitarlas.
Doblado y moldeado: Las láminas de cera, el alambre o las barras pueden doblarse
mientras están inmersas en agua lo suficientemente caliente, aproximadamente 77
grados C, para darles plasticidad.

Retorcido: Las láminas o el alambre pueden retorcerse mientras están en agua

suficientemente caliente que permita el que sean manipuladas sin que se rompan o
derritan.

Estiramiento: Mientras está suave o en estado plástico es posible estirar la cera hasta
cierto punto, dependiendo de la cera en particular. Si se calienta sólo una parte
localizada de la cera, sólo esa parte puede ser estirada. En una lámina puede formarse
un domo mediante el calentamiento solamente de esa área y presionando esa parte con
el pulgar. Un alambre puede adelgazarse localmente mediante estiramiento.

Trenzado y tejido: El alambre de cera cuando se lo suaviza mediante el calor, puede

trenzarse o tejerse para formar una textura, mediante el uso de alambre de el mismo o
diferentes grosores. El resultado que se obtiene puede dejarse tal como está para
incorporarlo al diseño, o puede aplanarse, y también darse otras formas.

Formación de espirales y enrollado: Al alambre puede dársele la forma de una espiral

o aplanarse, o ser enrollado en un mandril para anillos o en un palo de madera.

MANIPULACIONES POR PRESIÓN MEDIANTE EL USO DE

HERRAMIENTAS O SUPERFICIES

Extrudir: Las ceras pueden ser forzadas en forma de varilla o de alambre para que
tengan diversas formas en sección transversal, mediante la aplicación de presión a la
cera fundida a través de jeringuillas que tienen boquillas con una apertura de formas
diversas. La cera extrudida puede ponerse en forma recta en cualquier longitud, o puede
guiarse para dar formas curvadas, mediante su deposición en la superficie plana de un
vidrio frío que ha sido lubricado ligeramente para facilitar su remoción luego de que la
cera se ha solidificado. El producto obtenido puede utilizarse en la forma en la que está,
en forma parcial, o con modificaciones.

Laminado: Una varilla, lámina o alambre de cera, o cualquier combinación de estas

puede pasarse a través de un rodillo liso, o ser presionada con un bloque plano y liso de
madera.

Texturas o formas de relieve positivo: Puede utilizarse un rodillo con superficie

texturada o formas talladas en bajorrelieve para dar forma en altorrelieve a la superficie
de la cera sobre la que se pasa el rodillo.

Impresión de formas y texturas en relieve negativo: A la superficie de una lámina de

cera se le puede dar una textura de bajorrelieve mediante la aplicación de presión directa
de un material fabricado tal como una tela, un encaje o una malla de alambre (o
cualquier objeto que pueda presionarse en la cera ablandada), mediante el paso del
rodillo sobre los mismos. Cualquier objeto natural como una hoja, una piedra, o una
rama que tenga una superficie texturada pueden ser utilizados en esta forma.
Moldeado mediante presión: Ceras sólidas pero plásticas, que han sido calentadas
pueden amasarse con los dedos, después de haber sido calentadas hasta un punto
cercano al derretimiento, o que han sido sumergidas en agua caliente. Entonces pueden
ser presionadas en moldes temporales o permanentes hechos de metal, arcilla, papel,
carbón, hueso de jibia, yeso, etc, para que adquieran la superficie deseada. El objeto
resultante puede ser fundido en forma separada y/o aplicado a piezas de metal, utilizado
como unidad en el ensamblaje, o unido a otra forma de cera y luego fundida. El molde
primero debe ser tratado con una sustancia adecuada de aislamiento, tal como el talco, el
aceite, jabón líquido, glicerina, etc, dependiendo de lo que se está haciendo

Mandriles y superficies para dar forma: Los mandriles son herramientas de metal,
de madera, u otro material que tengan una forma básica y que luego son utilizados para
dar forma a un modelo de cera que está en construcción. Por ejemplo, la cera puede
presionarse alrededor de un mandril para hacer pulseras, a fin de crear una forma inicial,
o puede utilizarse un mandril para hacer anillos para fabricarse con precisión un modelo
de anillo de un tamaño específico. Esta forma básica en cera puede entonces
desarrollarse mediante el uso de métodos aditivos para construir el modelo.

Adición de una pieza fundida a una superficie existente: En algunos casos se hacen
modelos de cera para casting que luego deben ser encajados en superficies de forma
irregular de un objeto ya existente en metal. El proceso se lo denomina montaje. A la
cera se la puede presionar y dar forma y colocarse en la posición deseada, logrando que
se amolde exactamente a la misma. Cuando se la funde se acomoda en forma exacta al
lugar en donde será soldada sin que se tenga que hacer ninguna alteración. Esto es más
o menos lo que el dentista hace cuando fabrica un implante.

Esparcimiento de una cera suave sobre una cera dura: Una cera suave puede
esparcirse sobre la superficie de una lámina de cera dura para crear una superficie
irregular a través de la presión de una espátula que no se ha calentado.

Bruñido: Las superficies de la cera pueden ser alisadas en frío mediante la utilización
de un bruñidor de metal o de piedra que ha sido lubricado con jabón líquido, y en la que
la herramienta se sumerge a intervalos según se lo requiera (si no se hace esto la
herramienta tiende a saltar y no funciona en forma adecuada). La superficie se vuelve
comprimida y brillosa, y ligeramente rayada debido a la acción de la herramienta. Para
bruñir la cera también puede utilizarse un pedazo de gamuza de cuero.
MANIPULACIONES MECÁNICAS

CORTADO

En frío: La cera debe haber sido ligeramente calentada para que los bordes no se
astillen cuando se corten con cualquier herramienta que tenga una hoja filosa tal como
un bisturí o una cuchilla para cartón o papel. La cera dura y gruesa puede ser cortada
con la sierra # 4 colocada en el marco de una caladora de joyero.

En caliente: Cualquier cera puede cortarse con un escalpelo metálico calentado. Las
herramientas metálicas dentales hechas de acero inoxidable poseen hojas finas que se
calientan rápidamente mientras que sus mangos están fríos. También se las utiliza para
depositar y tallar la cera.

PERFORADO

En frío: Toda cera puede ser perforada para obtener huecos uniformes o irregulares.
Para ello se puede usar un taladro, una lezna, una aguja o cualquier otra herramienta
para hacer huecos.

En caliente: El agujereado se facilita con el calentamiento de las herramientas

mencionadas. En este caso sin embargo se forma una ceja de cera derretida alrededor
de la apertura, la que puede rasparse, cortarse o lijarse si se lo desea. El agujereado en
frío no ocasiona la formación de tal ceja.

TALLADO, RECORTADO O RASPADO

Es un método sustractivo para dar forma. El tallado puede hacerse mediante el uso de
cualquier herramienta para cortar en frío. Para remover grandes cantidades de cera en
forma rápida de modelos más voluminosos, deberá utilizarse una herramienta calentada.

LIMADO
La cera puede removerse mediante el uso de limas especiales (escofinas) que no se
taponen, o mediante el uso de limas de corte simple o con dientes curvados de un
calibre adecuado para el material. Se evitará utilizar limas finas que se taponan con la
cera.
LIJADO
La cera puede ser removida y sus superficies alisadas mediante el uso de lijas de
diferentes grados. Es indispensable no dejar que partículas del material abrasivo se
incrusten en la cera ya que estas causan imperfecciones en la pieza fundida.

TEXTURADO

En frío: A cualquier superficie de cera puede dársele textura mediante el uso de una
herramienta en frío, raspar o dejar marcas en la misma. Los efectos dependen de la
naturaleza de la herramienta que se utilice.
En caliente: Una herramienta que ha sido calentada producirá otros rangos de
superficies texturadas. Es aconsejable experimentar en cera de desperdicio para
descubrir los efectos que pueden obtenerse.

TORNEADO

Varillas sólidas de cera de una dureza adecuada (generalmente aquellas que contienen
aditivos plásticos) pueden montarse en un torno y darles la forma que se desee. Luego
tales formas pueden ser fundidas. Las partes torneadas pueden reproducirse en cantidad
con el uso de moldes de caucho. La pieza metálica resultante puede montarse
nuevamente en el torno para afinarse hasta la precisión deseada o mejorar la forma o el
detalle.
MANIPULACIÓN EN CALIENTE
SOLDADO

El soldado en relación al dar forma a la cera es la unión de elementos de cera mediante

la aplicación directa de calor a las partes de cera que se unen. Esto puede ser hecho a
través de la aplicación del calor de una llama, o el uso de una herramienta que ha sido
calentada, que ofrece mayor control al constructor de modelos. Las láminas de cera
pueden unirse por sus bordes o mediante el uso de lengüetas asegurándose de que las
junturas estén completas o habrá debilidad estructural en el modelo. Los alambres y las
varillas pueden unirse en su forma original o para obtener otras formas mediante la
aplicación de cera derretida en sus puntos de unión.

FUSIONADO

La cera en cualquier forma o combinación de formas (puede diseñarse una encima de

otra) y mediante la suficiente cantidad del calor de una llama aplicada desde arriba,
puede fusionarse en una sola unidad. Todas las partes de las formas así fusionadas
pueden utilizarse en la creación de un modelo, la fusión puede hacerse sobre una
superficie que ya tiene forma para obtener una configuración básica en particular.

DERRETIDO
En esta categoría caen todas las formas de manipulación en cera en la que se obtiene la
forma deseada mediante la puesta de la cera en estado líquido.

Goteado de puntos o protuberancias redondas:

Pueden formarse puntos o protuberancias redondas de formas similares o diferentes en
cualquier superficie de cera mediante la colocación de pequeñas cantidades de ésta
derretida en una espátula, y permitiendo que gotee desde la herramienta hasta el lugar
deseado en el modelo de cera. Si se deja que la cera gotee mientras está demasiado
caliente, la bola que se forma tiende a aplanarse, pero si se permite que la cera se enfríe
algo antes de hacer el goteado, la gota será más redonda, las esferas pequeñas de cera se
obtienen mediante el uso de agujas montadas en un mango de madera, y se utiliza la
espátula para obtener esferas más grandes. En la actualidad existen herramientas de
calentamiento automático de la cera, que mantienen a la cera a la temperatura deseada.
El hacer esferas se simplifica enormemente con tal herramienta.
Depositado
Puede depositarse la cera liquida desde una herramienta caliente o desde un recipiente
caliente que sostiene la cera derretida tal como un gotero de vidrio o una jeringuilla
sobre bordes o superficies de modelos de cera. Para adquirir volumen con este método,
se deposita la cera con la herramienta caliente y se la mantiene en contacto con la
superficie de la cera aplicada, hasta que se haya enfriado un poco y pueda sostenerse por
si misma, sin aplastarse.

Modelaje o construcción
La cera puede ser aplicada en forma rápida a un modelo mediante un pincel que se ha
sumergido en la cera derretida, mientras esta está en estado líquido.
Esparcido
Inmediatamente después de la aplicación, mientras la cera está lo suficientemente
blanda, puede esparcirse, antes de que se cuaje, sobre la superficie mediante el uso de
una espátula de metal o madera.

Soplado
La cera derretida puede soplarse por ejemplo para esparcirla en una superficie y crear
una textura o soplarla desde la herramienta caliente para que choque con la cera de base
y darle un efecto rugoso.

Alisado mediante el uso de la llama

A la superficie de la cera de un modelo puede alisársele mediante el paso rápido de la
llama de una lámpara de alcohol (baja en carbón), o el paso de una llama sobre un
modelo estacionario. A menudo esto es hecho en el paso final de dar forma a la cera
con el objeto de eliminar marcas indeseables de herramientas. La cera debe ser
calentada ligeramente sobre el punto de derretimiento en la superficie ya que si se la
calienta en exceso puede contraerse demasiado al enfriarse. Un calentamiento excesivo
mediante el uso de la llama reduce el detalle y vuelve al modelo demasiado blando.

Dando forma mediante el uso de la llama

En forma deliberada pueden crearse formas mediante el sometimiento de la cera a la
llama, dejando que se eliminen partes derretidas, bordes, o para hacer huecos, puede
formarse en la punta de una varilla de cera una bola pequeña y redondeada para ser
utilizada como un diente para engastar piedras en una joya.

Vertido libre
La cera derretida puede gotear o verterse en forma libre sobre una superficie o en el
agua sin que haya una cavidad que la contenga para darle forma a medida que se
solidifica. Las formas que se obtienen son completamente accidentales, formadas por la
naturaleza del material y su interacción con la superficie con la materia que ha entrado
en contacto. Su apariencia es determinada parcialmente por la naturaleza particular del
material sobre el que se ha vertido o depositado. Una lámina fría de vidrio producirá
cierto tipo de efecto; una superficie de metal, un recipiente con agua fría, una superficie
de hielo triturado, o la nieve producirán otros efectos. Es posible utilizar estos efectos
en la forma en la que ocurren y manipularles posteriormente mediante el uso de calor o
utilizar partes seleccionadas en diseños montados con otras técnicas para hacer modelos
de cera.

Vertido controlado
Casting en cera: La cera derretida puede verterse en cualquier molde desde el cual
puede removerse el casting sin que sufra distorsión. El material adecuado que se usa
para el molde puede ser arcilla, papel, yeso, plomo, carbón, un hueso, espuma plástica,
silicona, etc., cada uno de estos materiales tiene sus propias características que pueden
ser explotadas de acuerdo a la ventaja que tengan. Para facilitar la remoción del
modelo, puede ser necesario primero recubrir las superficies del molde con un material
aislante tal como aceite, polvo de talco, grafito pulverizado, jabón líquido, o cualquier
cosa que sea adecuada para el material en particular.

PREPARACIÓN DE UN MODELO DE CERA PARA EL ENGASTE

DE GEMAS
En forma literal el engaste de gemas significa “asentamiento de una piedra” cuando se
engasta una gema en una joya, se está colocando en su asiento y se lo está sujetando allí
en una forma segura. El uso de una gema en una joya no debe ser improvisado. Debe
ser planificado como parte inicial del concepto del diseño, no sólo por razones estéticas,
sino por razones técnicas. Aquí trataremos solamente la parte técnica ya que las
consideraciones estéticas las dejamos al diseñador. A continuación se considera el
engaste de las gemas en relación a la fabricación del modelo de cera.

Hay diversos métodos que pueden utilizarse para engastar una piedra en un modelo de
cera. Casi todos los métodos básicos que se utilizan en el engastado en piezas
fabricadas pueden ser utilizados en el casting.

El engaste de una piedra puede ser hecho mediante el uso de alambre de cera, lámina de
cera o ambos, dependiendo de los requerimientos de la piedra y del diseño del modelo.
Cuando se hace el engaste para la piedra es importante tomar en consideración la
característica de la cera. Debe ser una cera dura capaz de doblarse sin que se rompa y
que pueda tallarse o lijarse si es necesario. La cera debe ser lo suficientemente firme
para que la impresión que toma de la piedra sea precisa cuando se la coloca para
probarla en el modelo de cera, para estar seguros de que se asienta bien, que es
resistente a la deformación por baja temperatura o cuando se remueve la piedra, del
modelo de cera después de probar su entalle. La gema debe ajustarse al engaste cuando
la cera esta fría. La cera se la trabaja en una atmósfera abrigada que permanezca así por
algún tiempo antes de hacer la fundición, por cuanto las tensiones internas pueden
distorsionar el engaste que pierde precisión en cuanto a forma o tamaño. Si hay una
demora en la fundición durante tales circunstancias y esto no puede evitarse se colocará
el modelo de cera terminado en una refrigeradora o en agua fría hasta que esté listo para
ser revestido con el yeso refractario.
TIPOS DE ENGASTE DE GEMAS
PESTAÑA, GARRA, PUNTA, O CLAVIJA

El tipo de engaste que se escoja para colocar una piedra depende de la forma de la
piedra: si ésta es natural cortada en forma de cabujón o con facetas o en forma de esfera
como un cuenta o una perla. En todos los casos, excepto el último para ajustar las
piedras en forma adecuada en su asiento debe suministrarse el espacio suficiente para el
asentamiento de la piedra en la base que lo sostiene en forma tal que no afecte a la
piedra cuando esta se la pone en el sitio, la presión contra el borde de la piedra puede
ocasionar que esta se fracture en el punto de contacto aun el caso de que sea una piedra
muy dura. El espacio debe ser lo suficientemente grande para evitar este efecto. Si se
deja demasiado espacio la piedra puede estar muy suelta en el engaste, cosa que no es
permisible. Las gemas no se las engasta hasta que se ha terminado el trabajo en el
objeto.

ENGASTE EN PESTAÑAS

En términos de engaste de piedras, una pestaña es una parte rígida del modelo que
parcialmente se proyecta sobre una gema o es una porción que sobresale, o que rodea
por completo a la piedra, y que se le dobla para sostenerla en su lugar. Un marco
metálico es una pestaña. En casos en que una parte de la piedra se la desliza por debajo
de una pestaña rígida debe tener en la parte opuesta una punta o garra que puede
doblarse sobre la piedra para sostenerla en posición. En este sistema la punta en el
modelo de cera permanece erguido para permitir que se inserte la piedra para probar su
colocación en la cera y su remoción posterior. Si esto no se hace en el modelo de cera
tampoco es posible en la pieza metálica que se obtenga en la fundición. La pestaña
rígida puede ser más gruesa que cualquier otra parte que debe ser doblada. En la cera
las partes a doblarse se hacen algo más gruesas de lo que a la final serán. Después de la
fundición se la reduce de tamaño mediante el uso de una lima manual o lima rotatoria.

Debe ser precavido cuando se dobla en una pieza fundida. El metal fundido tiende a ser
quebradizo ya que los cristales de la estructura no están todos orientados en una
dirección como lo es en el metal laminado o trefilado que por lo tanto puede doblarse
con facilidad. El doblaje de las partes salientes como puntas o garras tiene sus peligros
ya que puede fracturarse. Para evitar esto hay que limar la punta o la garra tan delgado
como sea estructuralmente posible y templarlo antes de doblar. Inmovilizamos el
objeto, colocamos la gema en su engaste y en forma gradual doblamos la pestaña, punta
o garra en su lugar con el golpe ligero de un martillo o con un doblador de biseles o un
saca bocado hueco, un bruñidor u otra herramienta adecuada para las circunstancias.
Nunca se deberá reabrir la parte fundida una vez que ha sido doblada ya que esto casi
siempre da como resultado una ruptura.

BISEL CONVENCIONAL

Un bisel convencional es un collar erguido que rodea a la piedra. En la parte interna del
bisel hay un saliente de soporte u hombro donde descansa la piedra. El alambre de cera
de biseles extrudido viene ya con el hombro. Por cuanto en el engaste el bisel se dobla
sobre la piedra, los biseles fundidos deben limarse lo suficientemente delgados para que
pueda hacerse esto. Hay una variación a esta metodología, partes del bisel pueden ser
removidos en la cera dejando solamente partes de este que se denominan abrazaderas
para que puedan doblarse sobre la piedra y mantenerla en su sitio. Este tipo de bisel se
denomina engaste con abrazadera.

ENGASTE GITANO

Una piedra cabujón o con facetas puede montarse a ras con la superficie externa de una
pestaña lisa que ya está doblada en su posición como parte del diseño en el modelo de
cera, en este caso se inserta la gema desde abajo, y es sostenida en su lugar por otra
pestaña o puntas que se doblan desde abajo y que no se las ve desde la parte superior.

ENGASTES DE GARRA

Las garras y puntas son un concepto similar ya que son salientes que cuando se las
dobla sobre la piedra la sostienen en su lugar. Por lo general las garras se utilizan en
grupos de tres o más puntas que se originan de una base común con el objeto de
sostener una sola piedra, y las puntas pueden ser utilizadas solas o en grupos. Una garra
es una punta ahusada y que se parece a la uña de un animal. Los engastes tipo garra
generalmente se los utiliza con gemas transparentes que tienen facetas ya que su
estructura abierta permite el paso de la luz desde la piedra, lo que le da mayor brillantez
debido a la refracción de la luz. Las garras vienen en muchas formas diferentes, pueden
ser simples o bifurcadas pero todas ellas agarran las piedras con facetas justo arriba del
filetín. Cuando a la garra se la dobla sobre la piedra colocada en el engaste final no
debe topar el borde de la misma. Si el espacio es demasiado reducido alrededor del
borde de la piedra puede ocasionar que esta se despostille cuando se doblan las garras.
Para hacer el engaste tipo garra se utilizan alambres de cera de los calibres, 16, 18 y 20.
cuando el engaste de garra de cera está listo, las garras se proyectan hacia arriba y hacia
fuera. Se calienta la piedra y se presiona en forma recta hacia abajo entre las garras
hasta que el filetín de la piedra encaje justo entre ellas. Debe permitirse que la cera se
enfríe, y luego cortar cualquier exceso. Entonces debe ser posible liberar la piedra
empujándola hacia arriba del engaste desde atrás. Si la piedra se resiste a ser desplazada
calentamos una herramienta, la ponemos en contacto con la piedra, dejamos que el calor
se esparza en la piedra y entonces la liberamos. Otro método para liberar la piedra es
mediante el uso de un taco de cera pegajosa que se la pone en contacto con la piedra, se
deja que la cera se enfríe y entonces la levantamos recto hacia arriba. Si la piedra no
está firmemente engastada en la cera se levantará mediante el uso de la cera pegajosa.
Este método puede utilizarse para soltar o liberar cualquier piedra.

ENGASTE DE GARRA Y DE BOLA

Este tipo consiste en una garra cuyas puntas terminan en una bola. Este es el tipo
favorito para engastar piedras en metal fundido, ya que se desarrolló explotando las
ventajas que ofrece la cera. Para fabricar tales engastes se hace primero la garra, luego
se derrite una pequeña bola de cera que se coloca en su punta. Un mínimo de tres garras
que terminan en bola rodean a la piedra, y la bola con su garra se la presiona sobre la
piedra.

ENGASTE DE GARRAS COMERCIALES

Los engastes de este grupo se los denomina coronas y se las vende comercialmente en el
mercado y están hechas de ceras altamente plastificadas en tamaños estándar para
utilizarse con piedras, tamaños y formas estándares. Estas pueden incorporarse
mediante soldadura sobre un modelo de cera ya existente, y pueden modificarse en la
forma que se desea.

PUNTAS

Una punta es una espina puntiaguda que se proyecta y va ahusándose y se eleva desde
un engaste. Por lo general es más gruesa que una garra y pueden ser utilizadas
independiente o en grupos. Las puntas se utilizan a menudo para sostener piedras de
formas irregulares. Su posicionamiento se lo hace en el engaste de cera mientras la
piedra está asentada en el lugar mediante el escogitamiento juicioso de los lugares para
que la sostengan. En algunas ocasiones pueden cortarse puntas en la misma hoja de
cera que se utiliza para hacer el engaste y se las dobla hacia arriba. Después de la
fundición se las dobla sobre la piedra.

CLAVIJAS

Las clavijas son pedazos de alambre de cera de diámetro uniforme que han sido
colocadas en una posición erguida para sostener una piedra que tiene un hueco hecho
hasta la mitad de la misma y de un diámetro equivalente. Por lo general las piedras que
se engastan en clavijas son piedras esféricas y las perlas. Si se necesita una clavija
delgada, asegúrese que no sea demasiado delgada para ser fundida y que inicialmente
puede hacerse de un alambre de cera más grueso, para luego de la fundición, limarse
con cuidado al diámetro que sea necesario. Antiguamente las clavijas se hacían para ser
dobladas y sostener la piedra que se montaba, pero en la actualidad, debido al uso de los
cementos epóxicos como pegamento, no es necesario el que sean doblables y las
clavijas rectas son las que se usan. También es posible perforar un hueco en la cera,
insertar una clavija hecha de un trozo de alambre de metal y soldarla en el lugar.

ENGASTE POR PRESIÓN

Una piedra puede montarse sin la utilización de garras, biseles, puntas o clavijas,
presionando las partes del cuerpo principal sobre la piedra para sostenerla en su lugar.
Este tipo de doblaje de la pieza fundida es peligroso, aunque puede hacerse con cuidado

PRE-FUNDICIÓN DE LOS ENGASTES

Los engastes pueden hacerse por separado en cera y fundirse en forma independiente
del resto del trabajo, y montarse en su lugar mediante soldadura. Esta práctica se la
conoce como casting por piezas, los engastes fundidos pueden montarse también en el
metal mediante tornillos o remaches que se ponen a los mismos.

FABRICACIÓN DE ENGASTES Y CASTINGS

La joyería puede ser hecha en forma parcial mediante casting y mediante fabricación.
Por ejemplo el aro y las partes principales de un anillo pueden ser fundidas y el engaste
para la piedra fabricado para ser soldado sobre el anillo luego de ser fundido en metal.
El problema es integrar el diseño del engaste con la porción fundida lo que no es una
tarea imposible.

CASTING MEDIANTE FUERZA CENTRIFUGA

LANZAMIENTO HACIA FUERA DE METAL FUNDIDO A LA CAVIDAD DEL
REVESTIMIENTO DE UN MOLDE DE YESO, DESDE UN CENTRO QUE
GIRA

En el proceso de casting por cera perdida que aquí se describe, la pieza fundida es
creada mediante el uso de una centrífuga, una máquina que se utiliza para la fundición
por centrifugadora. Esta técnica también es utilizada en la industria, la odontología, y
para hacer tanto joyería comercial como artística. Aquí se presenta un breve resumen,
para que tenga un entendimiento inicial básico del proceso de casting por centrífuga.

Una vez que el modelo ha sido revestido en un cilindro molde en el que se lo ha

recubierto con yeso, y la cera ha sido eliminada del molde mediante calor, se monta el
cilindro en la centrífuga, junto a un crisol en la que se coloca suficiente cantidad de
metal para llenar la cavidad del molde. Luego de fundir el metal, se libera el brazo de la
centrífuga que sostiene el cilindro molde y el crisol, para que gire rápidamente. En el
instante en que se libera el brazo, el metal fundido es arrojado hacia fuera desde el
centro de la maquina, hacia la cavidad adyacente del molde, debido a la rotación rápida.
Si es que ha suministrado suficiente cantidad de metal, la cavidad del molde se llena y
el metal queda atrapado y sostenido por la presión de rotación o fuerza centrífuga, por el
tiempo que tome el solidificarse. Luego se extrae la fundición del molde de un solo uso,
denominado así, ya que se destruye en el proceso.

La secuencia del proceso de casting que se describe es la siguiente: colocación de

conductos, montaje del modelo en un cilindro; revestimiento del modelo; eliminación de
la cera mediante quemado para crear la cavidad; montaje del cilindro molde en la
centrífuga; fundición del metal; puesta en marcha de la centrífuga; sacado de la
fundición del revestimiento; remoción de los conductos; y limpieza y acabado de la o
las piezas fundidas.
COLOCACIÓN DE CONDUCTOS EN EL MODELO DE CERA

Al modelo de cera se lo prepara para el casting mediante la adición de los conductos

necesarios, hechos de alambres o varillas de cera que se pegan al modelo y lo conectan
con el formador del orificio de entrada (denominado también conducto base), o a un
botón de cera. Cuando en el casting de un molde de yeso se reviste el modelo, y se
derrite la cera, el espacio dejado por el conducto de cera (o conductos) deja un canal (o
canales) a través del cual fluye el metal fundido en la cavidad del molde. En el casting
por centrifugadora, no se ponen orificios o canales verticales para sacar los gases, ya
que estos se utilizan en el casting de objetos de metal de mayor tamaño, en vez de ello
los gases escapan a través de la porosidad del yeso de revestimiento, de la que esta
hecho el molde.

El calibre del conducto de cera que se necesita para un modelo en particular, varía con
el tamaño y forma del modelo y el metal que se utiliza para fundir la pieza. Los modelos
más pesados requieren conductos de alambres de cera de un diámetro mayor; pero por
lo general no más grande que el grosor promedio de la cera que se utiliza en el modelo.
Modelos delicados utilizan conductos de un diámetro menor. Un conducto que es de
tamaño adecuado permite que el metal fluya rápidamente dentro del molde y reduce el
riego de turbulencia en el flujo del metal que penetra en la cavidad del molde,
reduciendo así el riesgo de porosidad en el fundido, lo que no es muy deseable y debe
ser evitado. Si el conducto es demasiado estrecho, el metal puede enfriarse o
solidificarse antes de que se llene la cavidad y esto puede dar como resultado una
fundición incompleta con una superficie porosa. El oro puede moldearse con conductos
más pequeños ya que retiene muy bien el calor; la plata requiere de conductos más
gruesos que el oro, ya que tiende a solidificarse más rápidamente; el bronce necesita de
conductos cortos y más grandes y más de ellos, que para los metales ya mencionados. Si
hay alguna duda con respecto al tamaño del conducto a usarse, es mejor errar con el
tamaño más grande que con el pequeño. El oro necesita conductos de los calibres 12, 14
o 16; la plata conductos de los calibres 10, 12 o 14 de B & S; y el bronce lo mismo que
la plata o más grandes. La longitud del conducto no debe ser más allá de lo necesario.

La ubicación de los conductos varía con el diseño del modelo en particular. Por lo
general los conductos se pegan al modelo en los lugares en donde causen el menor daño
a su apariencia, cuando a la final se los elimine luego de fundirse. Pueden ser rectos o
curvados, pero nunca en un ángulo agudo. Nunca coloque un conducto en una posición
donde será difícil removerlo luego de la fundición. Por lo general los conductos se
pegan a la parte posterior o al borde del modelo. Deben estar dirigidos hacia las partes
más pesadas, a aquellas partes a donde debe fluir la mayor cantidad de metal durante el
casting.
Para soldar un conducto al modelo, se pone en contacto en ese punto, la lámina caliente
de una espátula. Tan pronto como se derrita la cera, se quita la espátula y se sostiene el
conducto en el lugar hasta que se suelde. Debe asegúrese que la soldadura está bien
pegada en forma tal que no se desprenda durante el revestimiento con el yeso. El punto
de unión al modelo debe ser nítido, y tan grande como el diámetro total del conducto; si
no es así, se creará una “estrechez” que restringirá el flujo del metal en la cavidad del
molde. En donde el conducto se dirige a una parte gruesa del modelo, debe agrandarse
ese punto de contacto mediante la adición de una pequeña banda alrededor del conducto
para duplicar allí el grosor del conducto y para que allí se forme una bola de
alimentación de metal fundido que es jalado hacia la masa a medida que se solidifica.
No debe pegarse un conducto en ángulo recto a la superficie plana del modelo, ya que
esto ocasionará turbulencia en el metal que fluye y porosidad en el casting. En vez de
ello, se pone en ángulo hacia el punto de entrada del metal, a un ángulo inferior a los
45º, preferiblemente 20-30º. Cuando sostiene el modelo hacia arriba, ningún punto del
modelo debe estar por debajo del punto principal de entrada del metal en la cavidad del
molde, ya que esto puede ocasionar una bolsa de aire atrapado, por lo que no se llenará
esa parte de la cavidad del molde. Si sin embargo, no puede evitarse esto, y también se
hace casting de piezas pesadas, péguese conductos extra de alambre de cera del calibre
18 B & S a éste punto más bajo o grueso, y debe pegarse en un punto alejado del
orificio central de entrada en la parte superior del molde (que durante el casting estará
lleno con metal fundido). Este saliente permite que drene la cera desde la parte inferior
del modelo, y durante la fundición se vuelve una válvula de liberación de presión que
permite salir el aire durante el casting, en forma tal que no ofrezca resistencia al flujo
del metal fundido a esa parte del molde. El número de conductos que se utilice depende
del tamaño y complejidad del modelo. Los modelos simples y voluminosos, tal como el
anillo de un hombre, pueden necesitar sólo de un conducto grande, mientras que
modelos delicados, de alambre delgado, tales como una falsa filigrana, pueden necesitar
varios conductos. Cuando se utilizan conductos múltiples, como por lo general es el
caso, todos deben converger hacia un punto que no esté más allá de 1.5 cm por debajo
del modelo. Hacia el punto de convergencia, con el objeto de suministrar metal
adicional, algunos fundidores añaden un pedazo corto y recto de cera gruesa y lo pegan
al conducto principal o al botón de cera, si es que se usa uno.

El casting de modelos múltiples consiste en montar varios modelos pequeños, para

hacer fundición en el mismo cilindro que contiene el molde. En este caso, cada modelo
tiene su propio conducto que se conecta a un botón común de cera. Se deben
posicionar los modelos en tal forma que no se toquen y que la distancia entre ellos y
hacia los costados y hacia la parte de arriba del cilindro no sea inferior a 0.6 cm. En el
espacio del cilindro centre tanto como sea posible los modelos. Puede probarse su
posición mediante la colocación del cilindro vacío sobre el modelo, y luego haciendo
los ajustes que sean necesarios.

El montaje en árbol es un sistema para montar varios modelos más pequeños mediante
su sujeción a un solo conducto central grueso. Asegúrese que el conducto principal sea
lo suficientemente grueso para permitir que el metal llene los diseños puestos y que
alimente suficiente metal a los mismos durante su solidificación, cuando el conducto de
metal actúa como un reservorio para el metal. La cantidad de metal que puede utilizarse
en esta clase de fundición se determina por la capacidad de la máquina de centrífuga
para casting. Los modelos no deben estar alejados más allá de 3 mm uno del otro.
El montaje en “alfiletero” es un sistema en la que se montan varios modelos pequeños
en un conducto formador común, en el que cada modelo tiene su propio conducto
conectado al formador.

DETERMINACIÓN DE LA CANTIDAD DE METAL QUE

SE NECESITA PARA UN CASTING
Una vez que se han unido los conductos al modelo y antes de unirlos al formador del
orificio de entrada, debe pesarse todo el montaje de cera con los conductos pegados,
para determinar la cantidad de metal que se necesita para esa fundición en particular.
Hay dos formas para calcular esta cantidad. Una es el desplazamiento en masa y el otro
es mediante la relación en peso de la cera al metal.

MEDIDA DE DESPLAZAMIENTO EN MASA

Llene con agua un recipiente graduado de vidrio, lo suficientemente grande como para
contener el modelo. Pegue al modelo un alambre delgado y rígido y sumérjalo en el
agua. Por cuanto la cera es menos densa que el agua, flotará. Por lo tanto asegúrese que
todo esté por debajo del nivel del agua, empujándolo con el alambre hacia abajo.
Entonces, con un marcador, marque el nivel hasta el que el agua sube (o tome nota de
ello), y remueva el modelo. Coloque pedazos del metal escogido para el casting en la
misma medida, hasta que el nivel del agua llegue al nivel que se ha marcado. Ahora la
masa del metal coincide con la masa de agua desplazada. Añada de 20 a 100 gr. de
metal extra para los conductos y el botón, menor cantidad para un objeto pequeño,
mayor para uno grande, o cuando se usan conductos múltiples. Esta cantidad extra de
metal de reservas, además de compensar por el encogimiento durante la solidificación
del metal, también da un “empuje” que fuerza al metal a llenar la cavidad del molde en
la forma tan densa como sea posible, reduciendo por tanto el peligro de la porosidad.

PROPORCIÓN DEL PESO DE LA CERA AL PESO DEL METAL

El segundo método para calcular la cantidad de metal que se necesita para una fundición
es mediante el uso de la proporción del peso de la cera al peso del metal. En este caso,
para cada metal se usa un numero factor, ya que cada uno de ellos tiene un peso
específico diferente. Para ello, pese primero el modelo, con todos los conductos y el
botón o conducto principal, en una balanza de precisión. Luego multiplique el peso por
el número factor que se da en la tabla que sigue. El resultado es el peso del metal que se
necesita para la fundición. Si usted registra primero el peso del modelo separado, añada
los conductos para obtener así el peso total; luego para obtener el peso de los conductos
simplemente realice una resta. Una vez que conoce el peso del modelo de cera, puede
convertirlo en peso de metal y en costo del metal. El resultado que obtenga puede
llevarle a alterar el modelo con el objeto de reducir el peso del metal.
 Factor del Peso del Metal al Peso de la Cera

Metal Factor
Platino 22
Paladio 13
Oro 22k 18
Oro 18k 16.5
Oro 14k 14
Oro 12k, 10k 12
Plata pura 10.5
Plata de ley 10
Bronce 9
Latón 8.5
Modelo orgánico seco
fundido en plata 18

MONTAJE DEL MODELO EN EL FORMADOR

DEL ORIFICIO DE ENTRADA
Al preparar el modelo para casting, debe ser montado en posición erguida en un
formador de orificio de entrada de caucho o metal (denominado generalmente base del
conducto, un término algo ambiguo). Esta parte forma una base para el cilindro de metal
que sostiene el molde de yeso vertido, mediante una borde alrededor de su perímetro, en
el que en forma ajustada calza el cilindro, y lo hace a prueba de fugas. Pero el molde
resultante, también cumple la función para la que fue creado. En su centro se levanta un
montículo o cono de alrededor de 1.3 - 2.5 cm. Esta forma da automáticamente lugar a
la depresión del molde de yeso que se convierte en el orificio de entrada, una depresión
ancha de forma de copa en la que fluye el metal fundido luego de liberado y que debido
a su forma conduce rápida y directamente al molde a través de la abertura del conducto.
En esta depresión del molde, el metal fundido forma un botón. El nombre “formador
del orificio de entrada”, claramente indica su función principal.

El formador del orificio de entrada puede ser de varias clases, dependiendo del método
de casting que se use, o de la preferencia individual. Algunas veces, pero no siempre,
esta forma tiene un orificio central. Cuando lo tiene, como es lo usual en las formas
cónicas, la forma externa cóncava debajo de la base se llena con cera caliente y luego se
deja que se solidifique. En la abertura del ápice del cono, donde algo de esta cera está
expuesta, con una espátula calentada se pegan mediante soldadura, los extremos
convergentes de los conductos del modelo de cera, para impedir que el modelo de cera
se suelte durante los procedimientos de revestimiento. Para dar una seguridad adicional,
se puede insertar una clavija de acero calentado a través de esta cera externa para que
pase por el hueco del formador en el conducto principal o el modelo en sí. Esta clavija
da resistencia al montaje cuando más tarde se lo somete a un vibrador para remover las
burbujas de aire del yeso pastoso del molde. Asegúrese de remover la clavija antes de
poner el molde en el quemado u horno eliminador de la cera, ya que si no lo hace,
impedirá el drenaje de la cera. Si el formador de la apertura de vertido no tiene hueco,
su lado interno de forma convexa se recubre con una capa de cera derretida que se une
al conducto. Algunos formadores de orificio de vertido hechos de caucho tienen una
copa central que se la llena con cera para formar un botón de conducto. Este puede
convertirse mediante un ajuste por separado, en una inserción cónica con orificio para
hacer al formador una base para ser utilizada en el conducto de árbol.

También puede usarse una base plana para el cilindro, sin montículo o cono. En este
caso, coloque un botón semicircular de cera en el centro de la base, en una cantidad más
o menos equivalente al contenido del formador del cono, y suelde bien al mismo, la
parte terminal del conducto. Cuando la cera se derrita, este botón formará el orificio de
entrada. En todos los casos, el formador del orificio de entrada debe estar libre de
cualquier traza de revestimiento de yeso, y estar limpio para impedir la contaminación
del molde. Antes de usarlo (excepto en el caso cuando se añade el botón de cera ya
mencionado, que se hace luego que el botón de cera ha sido montado), recubra el
orificio de entrada del formador con una película delgada de aceite, que ayudará a
separarlo del yeso, cuando el formador del orificio de entrada debe removerse, luego del
fraguado.

Cuando es crítico el ahorro de espacio, es posible también montar un modelo a un botón

de cera poco profundo pegado a la superficie de un vidrio plano y limpio. Una vez que
el botón está en su lugar, recubra con aceite, por las razones ya expuestas, el resto de la
placa de vidrio o plexiglas. Coloque el cilindro con el modelo montado al centro del
botón, luego selle externamente la juntura de contacto con plastilina o masilla para
volverla impermeable al aire. Después de que se ha vertido el yeso en el cilindro y este
ha fraguado, remueva el sello, y entonces puede remover el cilindro

CILINDRO DE CASTING PARA CENTRÍFUGA

El cilindro, o contenedor del revestimiento que se utiliza en el casting por centrifuga

para contener el molde, puede hacerse de acero suave y grueso, sin costuras y del
calibre 16. El uso repetido de este metal hace que se oxide y deteriore, razón por la que
se prefiere el cilindro de acero inoxidable que es más caro y dura más y que puede
soportar temperaturas más altas sin desintegrarse. (Los cilindros que se utilizan para
casting al vacío tienen paredes perforadas con numerosos huecos que permiten el paso
del aire.)

ALTURA Y DIÁMETRO. La altura y diámetro del cilindro limitan el tamaño del casting
que puede hacerse en el mismo. Algunas de las dimensiones típicas que son utilizadas
por los joyeros y que están disponibles en los almacenes de suministros, son los
siguientes:

ALTURA DIÁMETRO
EN CM EN CM

5.71 4.44
6.67 6.03
6.35 7.62
6.98 8.89
10.16 8.57
14.60 10.16

Para cada diámetro debe utilizarse un formador de orificio coincidente. Cuando escoja
el tamaño de un cilindro, recuerde que debe haber una tolerancia mínima entre las partes
más externas del modelo de cera y las paredes del cilindro. En la parte superior, entre el
modelo y donde termina el yeso, el mínimo permitido es de alrededor de 13 mm; pero
no más de ello, ya que si es mayor, impediría el escape de los gases a través del yeso,
cuando el metal fundido entre a la cavidad del molde. Luego de su uso, el cilindro debe
limpiarse con un cepillo de alambre para desprender el vieja revestimiento de yeso, o el
óxido puede contaminar el próximo revestimiento.

USO DE UN TARRO DE HOJALATA COMO CILINDRO. Cuando un modelo con sus

conductos tiene una forma que no puede acomodarse en un cilindro, o no hay uno del
tamaño adecuado disponible, en tal situación es posible utilizar para el casting un tarro
de hojalata sin costura. El calibre de acero delgado del que está hecho fácilmente puede
doblarse a una forma oval, cuadrada, o a cualquier otra forma. Forre la parte interna del
tarro con asbesto, y para reforzarlo ate externamente unas pocas vueltas de alambre
grueso de acero, en la parte de arriba, en el centro, y en la parte de abajo. Un tarro
grande, córtelo hasta la altura requerida, y recuerde que en el caso del brazo de
centrífuga tipo honda, tanto el cilindro-tarro y el crisol deben ajustarse al brazo. Cuando
coloque el cilindro-tarro en el soporte del cilindro, luego del quemado, asegúrese de que
esté centrada la apertura del conducto con respecto a la apertura del deflector del crisol,
en forma tal que el metal fundido fluya sin impedimento hacia el molde.

CRISOLES

La palabra crisol viene de la palabra latina medieval crucibulum, que hace referencia a
la lámpara colgante, o luz eterna que se quemaba ante la cruz de Cristo. Los crisoles son
vasos o recipientes que se utilizan para contener los metales a ser fundidos, para
preparar una aleación, para calcinarlos o fundir otros metales. Todos estos procesos
requieren del uso de temperaturas altas, por lo que los crisoles están hechos de una
substancia altamente refractaria que puede soportar tal calor. Los materiales refractarios
comunes que se utilizan para hacer los crisoles son los siguientes:

Refractarios a los ácidos: sílice, arcilla, arcilla refractaria;

Refractarios a las bases: magnesita, dolomita, alumina, circonia;
Refractarios neutros: cromita, grafito, carburo de silicio.

En algunos crisoles, estos materiales se combinan para hacer un crisol con

características adecuadas para ser utilizado con un metal en particular. Cuando se
calienta, el material del que está hecho el crisol, no debe actuar sobre el material que
contiene. Los crisoles fluctúan en tamaño desde muy pequeños (tres centímetros o
menos cuando se utilizan en pruebas), a muy grandes (capaces de contener varios
cientos de libras del metal que se funde). Los crisoles son delgados en relación con su
tamaño, ya que esas substancias no se rajan a altas temperaturas.

FORMAS DE LOS CRISOLES. Aunque varían en forma, la mayoría de los crisoles son
recipientes cónicos simples, algunos con un labio para verter. Aquellos que se utilizan
en las maquinas de casting por centrifugación, tienen formas especiales diseñadas para
ser montadas en esta máquina. Tienen un fondo plano que se ajusta al carro porta crisol
del brazo de la centrífuga y un extremo plano para vertido con un hueco o boquilla que
se coloca contra la placa deflectora del carro del crisol, que también tiene la
correspondiente perforación. El cilindro se coloca en el soporte de cilindros adyacente,
en una posición horizontal con la puerta del molde y apertura del conducto apuntando
hacia el hueco del crisol, en forma tal que el metal fundido pueda pasar directamente al
molde, cuando se active la máquina.

TAMAÑO DE LOS CRISOLES. El tamaño de los crisoles que se utilizan para el casting por
centrifugación son graduados y están diseñados para contener una cantidad máxima de
metal. El tamaño a utilizarse dependerá de las necesidades de la fundición. Un crisol
pequeño típico tiene una capacidad de una onza de oro; uno de tamaño medio, para 2½
onzas de oro; y uno grande, para 7½ onzas de oro. Vienen numerados de acuerdo a su
capacidad.

RELACIÓN CILINDRO-CRISOL. Esta relación es importante. Para ser eficiente, para el

trabajo utilice el tamaño menor para ambos. En algunos casos, sólo pueden utilizarse
crisoles y cilindros de un tamaño en particular, de acuerdo al tamaño de la máquina de
casting, y en otros casos, la máquina permite que se utilicen un rango de tamaño de
crisoles y cilindros. Mientras más grande es la máquina, este rango puede ser mayor.
Una máquina que tiene un brazo de 10.2-15.2 cm de longitud es capaz de portar
capacidades más grandes. Para una máquina en particular, siga las instrucciones del
fabricante.

UTILIZACIÓN DE UN CRISOL NUEVO. Para prologar la vida de un crisol nuevo que no ha

sido utilizado, cubra su interior con una mezcla formada de partes iguales de bórax y
ácido bórico, antes de su primer uso, luego caliéntelo en forma lenta con la llama de un
soplete a fin de templarlo (curarlo) y deje que se enfríe en forma lenta. Luego de ello,
nunca comience una fundición colocando “fundente” (materiales que ayudan a la
fusión) en el fondo del crisol. No todos los crisoles requieren ser curados; pero nunca es
una buena práctica el dirigir una llama alta y potente, a un crisol nuevo sin uso; siempre
caliéntelo en forma lenta.

Temperatura Máxima a Utilizarse en el Crisol

Material del Crisol ºC Usos

Arena 1426.6 Casting en oro y plata,

bronce y latón
Cuarzo de sílice 1537.7 Casting de oro y plata,
bronce y latón
Alúmina 1637.7 Oro blanco, aleaciones que
contienen níquel
Arcilla-grafito 1648.8 Casting d oro y plata,
bronce, y latón
Magnesia 1971.1 Oro blanco, níquel y
aleaciones de níquel
Circón 2198.8 Oro y platino
refinado
Grafito 2998.8 Paladio derretido,
platino, rutenio

TENAZAS PARA CRISOLES Y CILINDROS. Las tenazas para crisoles que se

utilizan para manipular crisoles calientes, tienen mandíbulas que se doblan hacia abajo y
dos mangos o riendas, y deben manipularse con las dos manos. Si los magos se unen
mediante un acoplador o anillo que se desliza sobre el mango y se empujan en forma
ajustada hacia las puntas, las quijadas se cerrarán y agarrarán el crisol, por lo que las
tenazas pueden manipularse con una sola mano. Las tenazas para cilindros que se
utilizan para sostener un cilindro cuando se lo remueve de una mufla, luego del
quemado y eliminación de la cera, generalmente están hechos de un solo pedazo de
alambre de resorte de acero, que ha sido doblado. Esta forma permite sostener las
tenazas con una sola mano, mientras se abre o se cierra la puerta de la mufla con la otra
mano. Sus extremos son curvos en una forma semicircular que permite agarrar el
cilindro que ayudan a asegurarlo cuando se unen las patas, y liberarlo, cuando se quita
la presión de las patas. Estas tenazas tipo pinza se inspiraron en un agarrador antiguo de
crisoles, que era una rama verde doblada en forma de U. Los cilindros pesados, también
son sostenidos por tenazas de dos-brazos.
PINTADO DEL MOLDE CON UN AGENTE HUMECTANTE
Para Romper la tensión superficial del modelo de cera, se pinta con una brocha un
agente humectante denominado comúnmente quita burbujas, para permitir que el yeso
cubra y se ponga en contacto en forma uniforme con la superficie. Este puede ser un
preparado comercial, una mezcla de glicerina y alcohol, o una solución líquida de jabón
verde. Otra alternativa es sumergir todo el modelo en un agente humectante, y dejar que
se escurra el exceso y/o se lo sacude. Si es que al cilindro se le van a quitar las burbujas,
mediante el uso de una bomba de vacío, puede utilizarse una solución comercial
especial denominada Vacufilm. Permita que tales líquidos se sequen en la superficie del
modelo de cera entre 20 minutos a una hora. Los modelos deben estar secos para
prevenir la disolución local del revestimiento, lo que ocasiona superficies ásperas en la
fundición. Las burbujas que permanecen en el modelo ocasionan vacíos en el
revestimiento del molde, que luego aparecerán como nódulos positivos en la pieza
fundida.

COMPOSICIÓN DEL REVESTIMIENTO DE YESO

La composición del revestimiento de yeso consiste de un material ligante, un
refractario, y modificadores. El ligante es el que mantiene en suspensión al sílice, ya
que de otra forma se asentaría; es yeso calcinado, el que es un mineral ampliamente
distribuido en la naturaleza, en forma de sulfato de calcio di-hidratado (CaSO4.2H2O).
Este se vuelve en una piedra, un sulfato de calcio hemi-hidratado (CaSO4.½H20) que
es más duro y más fuerte debido a su estructura de cristal, mediante la calcinación del
primero bajo de presión de vapor en un autoclave, cuyo resultado se lo vende en forma
comercial con el nombre de Hydrocal. Es el ingrediente principal en los revestimientos
del casting dental; se lo utiliza porque cuando se lo calcina, elimina el 75% del
contenido de agua, requiriendo por lo tanto menos cantidad de agua, y sus cristales son
largos y densos, lo que le vuelve dos y medio veces más fuerte que el yeso ordinario. El
cuarzo refractario y la crisobalita, son formas cristalinas del sílice. La crisobalita
(SiO4), se lo prepara en forma comercial mediante la calcinación de cuarzo
seleccionado a 1500º C. Su capacidad para expandirse y contraerse cuando se lo
calienta, permite temperaturas extremas de calentamiento y enfriamiento del
revestimiento sin que se quiebre. Por lo tanto el molde puede expandirse durante la
quema de la cera, sin necesidad de que haya que compensar por el encogimiento del
metal luego de la solidificación. Los modificadores se añaden para reducir la expansión
del yeso, ajustar el tiempo de fraguado, incrementar su solidez y prevenir el
encogimiento del yeso cuando se lo calienta por encima de 300º C. Los modificadores
son el ácido bórico (H3BO3), el sulfato de potasio (K2SO4), la sal común (NaCl) , y el
tartrato de potasio y sodio (NaKC4H4O6.4H2O). Se añaden agentes humectantes con el
objeto de incrementar la fluidez de la pasta líquida, y agentes eliminadores de espuma
para ayudar a remover el aire de la pasta líquida durante el vibrado o la aplicación de
vacío.
Para producir un producto confiable en forma consistente, la Compañía Kerr, que es el
suministrador más importante, prueba los materiales en bruto en la composición de los
revestimientos para el casting, para asegurar resultados de alta calidad en el casting. Las
pruebas que se realizan son uniformidad del tamaño de partícula, para asegurar
superficies lisas en la pieza fundida; características de flujo de la pasta líquida cuando
se lo mezcla por primera vez; tiempo de trabajo, o período durante el cual se puede
manipular la pasta líquida para el revestimiento, desde el comienzo del mezclado hasta
su fraguado; grado de expansión del fraguado, cuyo máximo se llega al cabo de 2-4
horas luego del endurecimiento, de acuerdo al volumen; elevación del vacío o levante y
caída de la pasta líquida bajo la campana, en una mesa de vacío, lo que indica la
velocidad y el grado en el que se remueve el aire desde la mezcla; expansión térmica o
grado al que se expandirá el metal cuando se lo calienta, que debe ser equivalente a la
contracción de la pieza de metal fundido, una vez que se solidifica; y resistencia a la
trituración a las temperaturas del casting, para determinar la resistencia del molde.

El yeso para revestimiento debe mantenerse seco antes y después del uso, para evitar
que absorba humedad del aire, ya que sus características de trabajo se alterarán,
ocasionando aspereza superficial en las piezas de metal fundido o rompimiento del
molde, que da como resultado la formación de aletas en la fundición, o el fracaso total
del casting. Los yesos de revestimiento deben guardarse en un tambor con una tapa a
prueba de aire, dentro de una funda plástica cerrada.

PREPARACIÓN DE LA PASTA LIQUIDA PARA EL REVESTIMIENTO

El tiempo de trabajo del revestimiento que se utiliza debe ser conocido por usted, ya
que el revestimiento debe haberse terminado antes de que el yeso fragüe. El tiempo de
trabajo característico cubre un periodo de 10 minutos, tiempo que puede dividirse como
sigue: 3-4 minutos para mezclar el revestimiento; 2-3 minutos para sacar las burbujas de
la pasta líquida; 30 segundos para verter la pasta líquida en el cilindro; 1½ minutos para
que el yeso fragüe. En los próximos 2 minutos, la superficie del revestimiento se
endurecerá, es decir, desaparecerá el brillo del agua de la superficie del revestimiento,
ya que es absorbida por el yeso fraguado.

La proporción agua–polvo que se utiliza en el mezclado de la pasta líquida del

revestimiento es lo más importante ya que determina las propiedades físicas y el tiempo
de fraguado del yeso. No adivine estas proporciones, sino que siga con cuidado las
instrucciones del fabricante, por ejemplo en la tabla que sigue (revestimiento Kerr).
Utilice una balanza de precisión para las medidas en seco, y un recipiente marcado en
centímetros cúbicos para medir los líquidos. Cualquier desviación de las proporciones
sugeridas dará como resultado un cambio en el grado de expansión, por tanto un cambio
en las dimensiones de la pieza o piezas fundidas, y posiblemente una debilidad en el
yeso, que puede quebrarse. El agua en exceso ocasiona una reducción en la resistencia
del yeso fraguado, o puede producir marcas de agua que aparecen en el modelo. Una
pasta líquida demasiado espesa debido a un exceso de revestimiento, puede fracasar en
ponerse totalmente en contacto con el modelo, o no llena en forma apropiada el cilindro.
Es de por sí evidente la necesidad de la precisión en las mediciones. En el fraguado, una
cierta cantidad de agua extra se evapora en el proceso y deja de 10-15% de espacio de
poros en el revestimiento fraguado, a través de los cuales más tarde pueden escapar los
gases.

La tabla que se presenta es una referencia para determinar las cantidades correctas del
revestimiento y del agua que se necesitan para cilindros de diferentes dimensiones.
Fueron específicamente desarrolladas para ser utilizadas con revestimiento Kerr Satin
Cast, y con revestimiento Kerr Bril–Cast. Estos dos revestimientos tienen una
proporción agua–polvo de 40 / 100, y un tiempo de trabajo de 9½ minutos, más / menos
30 segundos. Las cifras superiores representan el revestimiento y las cifras inferiores el
agua. El revestimiento Platinite es un preparado desarrollado para casting de platino y
otros metales de alto punto de fusión que se utilizan en joyería.

De la llave extraiga la cantidad de agua que sea necesaria y antes de usarla, déjela una
hora en reposo para que su temperatura se nivele a la del cuarto, entre 21-26º C, y deje
que escape el aire que se ha incorporado. La temperatura ideal del agua y del polvo es la
de 23º C. El agua más fría retarda el tiempo de trabajo y el tiempo de fraguado, y el
agua caliente lo acelera. Mida el agua en un envase de medición lo suficientemente
grande, graduado en centímetros cúbicos (cc), y viértalo en un cuenco de mezclado
hecho de caucho. Se utilizan en el mezclado cuencos de caucho ya que son más fáciles
de limpiar después de que ha fraguado y se endurece el yeso residual, ya que pueden
flexionarse para quebrarlo. Antes de medir el yeso del revestimiento, agite el contenido
en su recipiente, para asegurar una distribución uniforme de sus ingredientes, los que
tienen la tendencia a separarse de acuerdo al tamaño de partícula, si han estado sujetos a
vibración durante el almacenaje. En una balanza de precisión de calibrada en gramos u
onzas, pese la cantidad necesaria. La cantidad que utilice debe ser algo mayor que el
total que usted estima será necesario para llenar el cilindro, ya que la mezcla debe
prepararse de una sola.
Siempre añada el revestimiento al agua, y no a la inversa, a fin de asegurar un
humedecimiento rápido y uniforme del revestimiento y una consistencia lisa de la pasta
líquida. A través de sus dedos tamice en forma lenta el yeso en el agua para prevenir
que el aire quede atrapado en la mezcla. Combine todos los ingredientes medidos para
mantener la precisión de sus proporciones. Evite en la mezcla las burbujas de aire, ya
que como se mencionó, tienden a pegarse a la superficie del modelo de cera y causa
huecos en el molde, que luego aparecen como granos en las piezas de metal fundido.
Cuando se siguen los procedimientos correctivos, el revestimiento se combinará en
forma uniforme con el agua y no formará grumos. El contenido del cuenco puede
mezclarse con una espátula manual ancha, o una espátula manual mecánica, que con
una pestaña se ajusta a la parte superior del cuenco y se la rota mediante un mango. Las
mezcladoras eléctricas deben operar a 120 rpm, y se las enciende antes de añadir el
revestimiento al agua que ya está en el cuenco de mezclado. Lleva alrededor de 30-120
segundos, para que el contenido se vuelva una pasta cremosa y lisa, dependiendo de la
cantidad.

Requerimientos de Agua y Revestimiento para Cilindros de Varios Tamaños

Diámetro Altura del Cilindro

del 2“ 2 ½” 3” 3 ½” 4” 5” 6” 7”
Cilindro
2” 5 oz 6 oz 7.5 oz 9 oz 10 oz
57 cc 68 cc 85 cc 102 cc 114 cc
2 ½” 8 oz 10 oz 12 oz 14 oz 16 oz 20 oz
91 cc 114 cc 136 cc 160 cc 182 cc 228 cc
3” 12 oz 15 oz 18 oz 21 oz 1 ½ lb 30 oz 32 oz 2 ¾ lb
136 cc 170 cc 205 cc 240 cc 274 cc 340 cc 410 cc 500 cc
3 ½” 1 lb 1 ¼ lb 1 ½ lb 1 ¾ lb 2 lb 2 ½ lb 3 lb 3 ½ lb
182 cc 228 cc 274 cc 320 cc 364 cc 456 cc 548 cc 640 cc
4” 18 oz 23 oz 27 oz 2 lb 2 ¼ lb 3 lb 3 ½ oz 4 lb
205 cc 262 cc 308 cc 364 cc 410 cc 546 cc 637 cc 728 cc
5” 3 ¾ lb 4 ¾ lb 5 ½ lb 6 ½ lb
682 cc 864 cc 1000cc 1182 cc
1 oz = 28.4375 gr. 1 pulgada = 2.54 cm.

VIBRADO DEL REVESTIMIENTO PARA REMOVER EL AIRE

El uso manual de una espátula trae como consecuencia el que algo de aire quede
atrapado en la mezcla. Si no tiene un vibrador para remover las burbujas, coloque el
cuenco de mezclado en una base elevada, y golpee el recipiente. Las burbujas se
elevarán hasta la superficie y pueden romperse con la espátula. Una forma más eficiente
para remover las burbujas es el utilizar un vibrador, una plataforma montada sobre un
motor, equipado con un interruptor de tres-velocidades para niveles de vibración bajo,
medio y alto. Coloque el cuenco de mezclado con su contenido en la plataforma,
sosténgalo en el lugar con una mano y coloque el vibrador en alto, y cuando se levanten
las burbujas de aire, rómpalas con una espátula. El aire también puede eliminarse
mediante el uso de una unidad de vacío, que es el sistema más eficiente, que se lo
discute luego.

PINTADO DEL MODELO CON EL REVESTIMIENTO

Un medio de estar seguro de que en la superficie del modelo no se formarán burbujas,

es pintar el modelo (que ya está montado en el formador del orificio de entrada), con
una buena brocha de pelo que ha sido sumergida en el líquido pastoso del revestimiento
asegurándose de que todas las superficies, incluso aquellas de los conductos, sean
totalmente cubiertas. Antes de que se seque, coloque el cilindro sobre el modelo para
encajar la pestaña. La juntura externa, entre el formador del orificio y el cilindro puede
sellarse con cera para pegar, para estar seguro que no goteará cuando se lo llene con el
revestimiento.

FORRADO DE LOS CILINDROS CON ASBESTO

Algunos fundidores encuentran útil el usar tiras de asbesto de 1.6 mm de grueso para
forrar el interior del cilindro, mientras otros no. Su función es la de suministrar un cojín
para la expansión del yeso de revestimiento durante el quemado. Se ha encontrado que
un forro seco de asbesto reduce la expansión higroscópica, pero sin embargo, es común
el utilizar un forro húmedo. El asbesto debe cortarse en forma tal que de una vuelta
completa al interior del cilindro, pero sin sobreponerse. Para encontrar la longitud
necesaria, coloque una tira alrededor del cilindro. Use esta medida para cortar las tiras
de asbesto, pruebe su longitud, y luego recorte si es necesario. Su altura debe llegar a 13
mm de la altura del cilindro, de tal manera que cuando se lo centre, haya una distancia
de 6.4 mm hacia arriba y hacia abajo. Sumerja la hoja de asbesto rápidamente en agua
para ablandarla lo suficiente y poder presionarla con facilidad contra la pared del
cilindro.

LLENADO MANUAL DEL CILINDRO

Cuando se utiliza un formador de orificio de entrada de caucho, no es necesario sujetar

al cilindro mediante arcilla de moldear o cera blanda, para formar un sello. El cilindro
puede llenarse a mano con el revestimiento, sin un vibrador o mesa de vacío. En este
caso, para reducir el riesgo de aire atrapado a medida que se levanta el revestimiento,
incline el cilindro hacia un lado, mientras vierte el líquido pastoso. Cuando el cilindro
esté casi lleno, enderécelo a la posición vertical y termine de llenarlo. Golpee
ligeramente el borde superior del cilindro con una herramienta de metal para que las

burbujas del líquido pastoso se eleven, y rómpalas. Asumimos que se ha escogido el

tamaño correcto de cilindro para el modelo en particular. Si no se puede evitar que la
parte superior del modelo esté más de 13 mm por debajo de la parte superior del
cilindro, es necesario llenar el cilindro solo hasta la altura indicada, ya que un grosor
adicional, restringe la penetración de los gases a través de los poros del revestimiento,
durante el casting.

USO DE UN VIBRADOR PARA REMOVER EL AIRE

Cuando llene el cilindro y use un vibrador para remover el aire, envuelva un collar de
papel alrededor del cilindro, en forma que se proyecte 3.5 cm a 4 cm por encima del
borde del cilindro y asegúrelo mediante una banda de caucho o un pedazo de cinta
adhesiva. Esto es para contener los posibles derrames y salpicaduras del revestimiento.
El modelo debe estar firmemente asegurado con cera al formador del orificio, en forma
tal que no se suelte durante el proceso del vibrado. Una forma de asegurar es calentar e
insertar una clavija metálica, a través del botón externo de cera y del hueco del
conducto formador del orificio de entrada, en el conducto principal. Antes del quemado,
asegúrese de remover esta clavija. Coloque el ensamblaje del cilindro en la mesa del
vibrador. Mientras sostiene el cilindro, presionado hacia abajo con sus dedos, en forma
lenta comience a verter el revestimiento preparado en el cilindro. A medida que vierte,
encienda el vibrador a velocidad baja, y cuando está casi lleno hasta arriba, póngalo en
la velocidad alta. Vibre el cilindro hasta que no aparezcan más burbujas en la superficie
del revestimiento, lo que no debe tomar más allá de 30 segundos. Remueva el cilindro
del vibrador. Si en el fraguado, el yeso no llena completamente el cilindro, y el modelo
no está más allá de 13 mm por debajo de su borde superior, antes de que fragüe, añada
más para nivelarlo con el nivel superior. Deje el collar de papel hasta que el yeso fragüe,
luego remuévalo.

USO DE LA CAMPANA DE VACÍO PARA REMOVER EL AIRE

Después de que se ha mezclado el revestimiento, hay otro sistema mediante el cual se

pueden extraer las burbujas, y es mediante el uso de la campana de vacío, que es más
eficiente que el vibrador para remover el aire. Esta es una máquina que tiene una mesa
montada sobre un resorte, cubierta con una almohadilla de caucho con un orificio
central. Sobre el mismo se coloca una campana de vidrio o de plástico, que toma su
nombre por la forma que tiene. Una campana estándar tiene 23 cm de diámetro y 21cm
de alto, lo que limita el tamaño del cilindro que puede colocarse bajo ella. El aire es
evacuado por una bomba de vacío conectada al orificio central de la mesa y la
almohadilla mediante un tubo, y que por succión crea un vacío parcial en la campana.
La maquina tiene un medidor que indica el grado de vacío, que es de densidad más baja
que la presión atmosférica al nivel del mar.

Mezcle por dos minutos la pasta líquida para el revestimiento, coloque luego el cuenco
de la mezcla en la mesa de vacío, debajo de la campana. Encienda la bomba de vacío y
cierre la válvula de liberación, la aguja del indicador de vacío, casi de inmediato indica
20-25 psi el revestimiento se elevará y hervirá, y luego caerá. A medida que esta se
eleva en el cuenco, golpee fuertemente con su puño en una esquina de la mesa, para
hacer que la mesa vibre, lo que lo hará, ya que está montada sobre resortes. Esta
vibración ayuda a eliminar las burbujas de aire. Deje que hierva por alrededor de 10
segundos, luego abra la válvula, apague el motor de la bomba, y libere la campana. Esta
acción lleva alrededor de 1½ minutos. Desde ese momento, el fraguado del
revestimiento lleva alrededor de 8 minutos.
Cuando se usa una mesa de vacío, por lo general no es necesario el pre-pintar el modelo
con la pasta líquida de yeso, pero puede hacerse, como una precaución adicional. Otra
vez, envuelva el cilindro con un collar de papel para contener el salpicado del
revestimiento cuando se expanda y hierva. Vierta el revestimiento hasta un nivel que
cubra el modelo, pero que no llegue a la parte superior del cilindro. Con una espátula
raspe el resto fuera del cilindro. Coloque el cilindro en la misma mesa de vacío, cúbralo
con la campana, y sujételo al vacío, en la misma forma que lo hizo antes. Cuando
comience a hervir, deje que lo haga por 10 segundos, luego abra la válvula y apague la
bomba. Esta acción debería tomar alrededor de 1½ minutos. Remueva la campana. El
regreso a la presión atmosférica normal, fuerza al revestimiento contra el modelo. Si el
cilindro no esta “tapado” o lleno hasta la parte superior, vierta revestimiento adicional,
lo suficiente para terminar de llenarlo. Ponga el cilindro a un lado sobre una superficie a
nivel y deje que el yeso fragüe.

FRAGUADO DEL YESO DE REVESTIMIENTO

Cuando el yeso de revestimiento en forma de polvo entra en contacto con el agua

empieza a regresar a su estado original y natural, que es la forma sólida. Ocurre un
cambio químico que vuelve al sulfato de calcio hemi-hidratado a la forma di-hidratada,
lo que ocasiona que se expanda ligeramente y fragüe, un proceso que viene acompañado
por la liberación de calor. A una temperatura de 23º C, el tiempo de fraguado varía entre
5-25 minutos. Se aconseja utilizar todo el tiempo de trabajo disponible para evitar que
salga agua libre a la superficie del molde. Al salir, el agua libre ocasiona marcas de agua
en el modelo de cera. No manipule el cilindro lleno con revestimiento, hasta que fragüe.
En todas las técnicas en las que se utiliza el yeso, hay alguna expansión térmica e
higroscópica. La cantidad de expansión térmica depende de la composición del
revestimiento, la temperatura, la proporción agua-polvo, y la tasa y duración del calor
de quemado. En el aire la expansión térmica varía entre 0.6-1.5% a 500-700º C. El uso
de un forro seco de asbesto en el cilindro reduce la expansión higroscópica. El yeso del
revestimiento fraguará en 1 a 6 horas, dependiendo del tamaño del cilindro. Cuando el
agua comienza a desaparecer de la superficie alrededor de los bordes del cilindro, el
revestimiento ha llegado al momento de perdida de agua o “no-brillo”, y ha fraguado.

NIVELADO DEL NIVEL DE YESO

Una vez que el yeso fragua, su superficie superior puede formar un terraplén o
montículo por encima del cilindro, que es necesario nivelarlo con el borde superior del
cilindro, mediante la utilización de una lámina de acero de borde recto, más larga que
el diámetro del cilindro. Esto asegura que se ajuste bien contra la placa posterior de la
centrífuga. Si se hacen varios moldes al mismo tiempo, puede marcarse el área nivelada
con un número de identificación, o anotar la cantidad de metal que se necesita y el metal
usado para el molde, escribiendo con una herramienta puntiaguda. Tales marcas
permanecen visibles luego del quemado.
REMOCIÓN DEL FORMADOR DEL ORIFICIO DE ENTRADA

Después de que fragüe el revestimiento puede removerse el formador (metálico o de

caucho)del orificio de entrada. Mediante el uso de unos alicates remueva primero
cualquier clavija metálica o de plástico. Un formador de orificio de entrada fabricado
en caucho se lo retuerce con cuidado para romper el sello, y luego simplemente se jala.
Si un formador de orificio de entrada metálico se resiste a la remoción, en forma suave
ejerza palanca con una herramienta, o caliente en el lugar en donde el conducto de cera
entra en contacto con el formador del orificio, ya que allí está la resistencia mayor a la
remoción, sosteniendo esa parte brevemente contra la llama de una lámpara de alcohol.
Con un cuchillo, raspe de la parte externa del cilindro el revestimiento que se ha
acumulado allí, y con una esponja elimine las partículas sueltas. No se debe permitir
que partículas sueltas estén presentes en la cavidad del conducto, ya que obstruirán la
entrada del metal fundido.

EL QUEMADO
Eliminación o Pérdida de la Cera

Para cilindros pequeños debe dejarse que se sequen al aire durante dos a cuatro horas, y
para cilindros más grandes, de cuatro a seis horas para lograr que el revestimiento
adquiera la máxima resistencia. La humedad y cera que quedan (u otro material del
modelo) pueden eliminarse completamente del modelo mediante el quemado, dejando
una cavidad libre de carbón, para que reciba el metal fundido. Esto se hace mediante el
uso de una mufla u horno de quemado.

LA MUFLA U HORNO DE QUEMADO

El horno o mufla de quemado que utilizan los joyeros artesanos, por lo general es
calentado eléctricamente, y los modelos más grandes utilizados por los joyeros de
producción en masa, generalmente es calentado por gas. Tienen un respiradero para
permitir el escape de los gases generados en este proceso, y deben ser colocados debajo
de una sorbona, cerca del ventilador extractor, para que extraiga los gases desde la
habitación. Una ventilación apropiada es extremadamente importante, ya que los gases
pueden ser un peligro para la salud.
La mufla debe tener una cámara lo suficientemente grande para acomodar el cilindro o
cilindros de tamaño máximo que pueden ser utilizados en su centrífuga. Deben tener
incorporado un pirómetro que indique con precisión la temperatura de la cámara, y un
interruptor de control que posibilite el control de la temperatura en cualquier punto,
hasta un calor máximo de 1093º C. Si se tiene duda acerca de la precisión de la lectura
del pirómetro, o desea probar su precisión, use un preparado comercial que viene en
píldoras, tal como Tempil, cuya composición esta diseñada para derretirse a la
temperatura especifica que se indica. Coloque una de estas píldoras en la mufla, en un
pedazo de asbesto, sobre la parte superior del cilindro. Cuando se derrita, lo que puede
observarse a través de una mirilla que posee la mufla, anote la temperatura que indica el
pirómetro y vea si coincide con la temperatura de fusión de la píldora. Si no hay
coincidencia, es necesario encontrar la causa para corregirla. Esto puede requerir la
ayuda de un electricista. Para eliminar la cera, también puede utilizarse un horno para
esmaltado, siempre que se sigan las recomendaciones del fabricante.

Con tenazas para cilindros, coloque el cilindro en el centro de la cámara de la mufla,

pero hacia la parte posterior, que es donde estará más caliente. Caliente la mufla a 148º
C. Asegúrese que al cilindro se lo ha colocado con la abertura del conducto apuntando
hacia abajo. Para recoger cualquier humedad y cera derretida que puede inicialmente
salir del cilindro, y para proteger el piso de la mufla, coloque en la mufla una fuente
refractaria de bodes elevados o de metal para colectar la cera. Sobre la misma coloque
varillas refractarias de sección triangular, tales como las que se usan en la fabricación
de cerámica, en una posición equidistante que radie hacia fuera desde un centro. El
cilindro que se colocara sobre estos estará entonces por encima de la fuente lo que dará
espacio para el acceso del aire y el drenaje de la cera. Para este propósito también
pueden utilizarse soportes para piezas de cerámica, hojas de acero expandido que se
han cortado de un tamaño adecuado, salvamanteles de acero, o malla de acero.
CICLO DEL QUEMADO: Curado del molde

El curado consiste en el calentamiento del compuesto de yeso para volverlo insoluble al

metal fundido. Para lograr esto se utiliza el ciclo del quemado, dividido en tres a cinco
niveles de temperatura. La elevación de la temperatura debe controlarse para prevenir el
rompimiento del molde, para asegurar la eliminación de toda humedad y material
combustible desde el molde, a fin de obtener un buen casting. Una quema demasiado
rápida puede ocasionar exfoliado o el colapso de una parte de la pared interior del molde
dentro de la cavidad, en forma tal que se vuelve una inclusión del casting. Los ciclos
que aquí se recomiendan pueden usarse en una mufla que tiene control manual o
automático de temperatura. Se recomienda el uso de un reloj que le recuerde a uno
cuando debe comenzar el próximo ciclo, o si no mantenga un registro escrito del ciclo
que sigue. Como puede verse en la tabla que está más adelante, la duración y velocidad
del ciclo de quemado depende del tamaño del cilindro. Durante el ciclo, evite abrir la
puerta de la mufla ya que esto causa que la temperatura interior descienda 93 grados
Celsius o más, dependiendo de cuan largo se mantenga la puerta abierta. Este golpe de
temperatura puede ocasionar el rompimiento del revestimiento.

Primer estado: La mufla se calienta a 148º C, más alto que la temperatura de fusión de
todas las ceras, para que la cera drene desde el cilindro, y para que toda la humedad
libre del revestimiento se elimine como vapor. A este nivel de temperatura inicial debe
llegarse en forma lenta, ya que la mayor expansión tanto del revestimiento como de la
cera ocurre entre 93-148º C de temperatura. Si se acelera este estado, la presión del
vapor excesivo y la presión de la cera que se expande causará el agrietamiento del
revestimiento. Un molde agrietado, no puede fundirse con éxito, ya que el metal se
escurre en las rajaduras y será insuficiente para llenar la cavidad del molde. En este
caso, todo el trabajo de hacer el molde de cera y el revestimiento se pierde, por lo tanto,
tome las precauciones adecuadas. Por otro lado, debe impedirse que la temperatura
caiga por debajo de los 232º C durante el quemado, o el molde puede rajarse debido a la
contracción del metal del cilindro.

La cera debe ser removida antes que la temperatura se eleve por sobre los 148º C y por
debajo del punto de inflamación a la que se quema la cera. No se debe permitir que se
queme, ya que el humo daña los elementos del horno. La cera drenará en la fuente
colectora de cera en alrededor de 1-1½ horas. Con unas tenazas levante el cilindro,
remueva la fuente con otro par de tenazas, y vuelva a colocar el cilindro en un soporte.
En el molde permanece un residuo de carbón. Su color se nota por el color de la
superficie del revestimiento, la que a los 537º C aparece negra. Después de esto,
gradualmente se vuelve gris, y a la final del ciclo, la apertura del conducto aparece roja,
y el revestimiento expuesto debe aparecer de un color blanco puro. Si hay manchas que
están presentes, esto indica que no se ha eliminado todo el carbón. Un quemado
incompleto puede ser la causa de la carencia de definición en las piezas fundidas, y lo
que es peor, los productos no consumidos pueden volverse inclusiones en la fundición,
o causar aspereza o porosidad en la superficie. Su presencia también puede ocasionar
presión de retroceso en la cavidad del molde, por lo que no puede llenarse
completamente. Para ayudar a un quemado completo de la cera residual u otro material
del modelo, debe mantenerse una atmósfera oxidante dentro de la mufla.

Segundo estado: El ciclo de quemado se eleva lentamente hasta los 371º C. Luego de
esto, las tensiones decrecen y la temperatura se incrementa en forma rápida.
Generalmente los revestimientos se expanden hasta una temperatura de 600º C, después
de lo cual no hay cambio apreciable.

Tercer estado: Rápidamente se lleva la temperatura hasta el máximo normal de 732º C

en donde se elimina todo el carbón y la humedad químicamente combinada. Los
cilindros más grandes requieren de cinco estados para llegar a esta temperatura máxima
(ver Tabla). Nunca caliente el revestimiento más allá de este máximo o cambiarán sus
características, lo que causará una superficie áspera y quebradiza en la fundición, o uno
con una superficie manchada, negra, que no puede removerse, aún mediante la limpieza
con ácido.
Estado cuarto: El quemado esta completo; pero debe permitirse que la temperatura baje,
para ajustar al molde a la temperatura apropiada para el casting de un metal o aleación,
y para asegurar su entrada en la cavidad del molde, sin excesiva resistencia por parte de
los gases. En forma general, para piezas más pesadas, la temperatura de cating adecuada
es 371-482º C; para diseños delicados 482-537º C. (las temperaturas de casting
recomendables para metales y aleaciones específicas se dan en la Tabla “Eliminación
de Cera Mediante Quemado”. Al cilindro se lo puede mantener a esta temperatura de
fundición final por algún tiempo, si es necesario una demora en el casting.

Recuerde que después de que saca de la mufla el cilindro con unas tenazas y lo coloca
en el soporte de la centrífuga, hay un tiempo de intervalo en la que debe fundirse el
metal en el crisol adyacente. El calor del soplete que se aplica al crisol puede ayudar a
mantener la temperatura del cilindro, pero ocurre alguna pérdida de calor. Si es una
pieza grande la que se funde, dé una temperatura inicial apropiada al cilindro. Los
cilindros más pequeños se enfrían más rápidamente que los grandes.

Ciclo Sugerido para la Eliminación de Cera Mediante Quemado

______________________________________________________________________
Ciclo 5-horas Ciclo 8-horas Ciclo 12-horas
Cilindros hasta de 2½” x 2½’ Cilindros hasta de 3½” x 4” Cilindros hasta de 4” x 8”
Periodo de Tiempo ºC Periodo de Tiempo º C Periodo de Tiempo º C

1 hora 148 2 horas 148 2 horas 14 8

1 hora 371 2 horas 371 2 horas 315
2 horas 732 3 horas 732 2 horas 482
4 horas 732
1 hora de ajuste de la temp. 1 hora de ajuste de la temp. 2 horas de ajuste de la temp.
EL QUEMADO DE MODELOS QUE NO SON DE CERA

Es posible hacer casting de modelos para hacer réplicas de materiales experimentales

orgánicos o inorgánicos, diferentes a la cera, tales como insectos, plantas, papel,
plásticos, tejidos de tela de fibras orgánicas o sintéticas, si el material del que están
hechos puede consumirse completamente, sin dejar residuos de ceniza. Ya que esto es
difícil asegurar por adelantado, siempre hay algún grado de riesgo involucrado. Estos
objetos o substancias pueden requerir un fortalecimiento o un incremento en tamaño
antes de ser revestidos. El engrosamiento puede hacerse pintándolos o sumergiéndolos
rápidamente en cera derretida, y volverlos rígidos, mediante la aspersión con un liquido
plástico o laca. El uso de conductos cortos puede ayudar a la obtención de un casting
satisfactorio. Para asegurar que la quema sea tan completa como sea posible, en el tercer
estado del ciclo de quemado, lleve a la temperatura máxima a 815º C, y manténgase en
ese punto por algún tiempo, y luego reduzca a la temperatura de vaciado.

PRECAUCIÓN
Durante el quemado de la mayoría de los plásticos pueden originarse gases
potencialmente tóxicos. El área en donde está ubicada la mufla de quemado debe ser
bien ventilada, con un sistema de extracción adecuado, ya que el inhalar tales gases
puede causar problemas a la salud. La mufla u horno debe ser bien ventilado.

EL CASTING CENTRÍFUGO POR HONDA MANUAL

El uso más antiguo de la fuerza centrífuga para colocar cantidades relativamente
pequeñas de metal precioso, bajo suficiente presión para que llene un molde pequeño,
tal como el que se utiliza para hacer joyas, se logró mediante el uso de una honda
manual, que en la actualidad todavía es utilizada por algunos joyeros para el casting
centrífugo. Cuando no se dispone de una máquina de casting centrífugo, debe utilizarse
un sistema barato, como lo es el método de la honda manual. Si no se lo tiene, puede
fabricarse fácilmente.

La honda manual consiste de un mango redondo de madera, lo suficientemente grande

para que se lo pueda agarrar bien, con un regatón pegado al un extremo, al que se suelda
un anillo hecho de un alambre grueso de acero o de hierro. A través del anillo puede
haber un anillo giratorio que impida que se enrolle. (En otro tipo de construcción, la
varilla termina en una especie de remache inserto en la cabeza del mango, y el primer
eslabón de la cadena pasa a través del mismo, y gira alrededor de la varilla.) El brazo
flexible consiste de una “cadena” de eslabones rectos de alambre, conectados uno al
otro en su parte terminal, mediante un anillo, seguidos por tres o más eslabones para
formar una cadena de una longitud total aproximada de 46 cm. Al extremo más alejado
de la cadena va una especie de canastilla circular, con una plataforma plana en la base o
soporte del cilindro, hecho de un disco de aproximadamente 9 cm de diámetro, rodeado
por una pestaña vertical de alrededor de 2.5 cm de altura. Sujeto a la plataforma va
hacia arriba un alambre curvo en forma de U, que se une al último eslabón del brazo. La
altura total de la plataforma y de la U de soporte es de aproximadamente 13 cm; pero
puede relacionarse a la altura del cilindro que se utilice.

La plataforma está diseñada para sostener el cilindro con el molde, soportarlo y

mantenerlo en suspensión mientras gira, luego de que ha sido removido con tenazas de
la mufla de quemado. El molde debe ser preparado con una cavidad en la parte superior,
lo suficientemente profunda para contener la cantidad de metal que se necesita para un
casting en particular. En esta depresión se coloca el metal y se lo calienta con un soplete
de fundición. Cuando llega a la temperatura por encima del estado líquido del metal que
se funde, mientras agarra firmemente el mango de la honda, gire la honda con el
cilindro en el sentido de las agujas del reloj, en forma vertical y por lo alto, en un cuarto
lo suficientemente amplio y de tumbado elevado. Realice cinco a diez revoluciones,
durante el cual la fuerza centrífuga de la rotación arroja el metal fundido desde el centro
hacia afuera, saca el aire, y llena por completo la cavidad del molde. El cilindro
permanece en su lugar en la plataforma debido a la fuerza centrífuga. La primera
rotación es la más rápida para crear rápidamente una fuerza centrífuga máxima, y las
últimas vueltas disminuyen en velocidad hasta parar el molde, y ponerlo a un lado para
que se enfríe.

A cualquiera que nunca ha utilizado este aparato simple y efectivo se le aconseja

probarlo primero por varias veces “en seco” para aprender bien el método, girando en el
sentido de las agujas del reloj, o en forma contraria, de acuerdo a lo que más le
acomode.

LA MAQUINA CENTRÍFUGA
Las centrífugas o maquinas centrífugas que normalmente usan los joyeros en particular,
giran en un plano horizontal. Sin embargo existen otras que giran en ángulo con
respecto a la vertical, o en posición vertical. En aras de la seguridad, la centrífuga
debería estar rodeada por una hoja metálica de seguridad que pare cualquier salpicado
del metal fundido que puede ocurrir en una operación de casting sin éxito, o
corrimiento del metal, debido a la ruptura del molde. Un modelo típico consiste de una
base empernada firmemente a la mesa de trabajo, en forma tal que no haya vibración
cuando está en funcionamiento. No debe existir vibración, para impedir el salpicado del
metal. A la centrífuga se monta con la placa del nombre del fabricante, mirando hacia
delante, hacia la posición del operador, y con la clavija de pare, a la izquierda de esa
posición.
La base contiene un eje central y un poderoso resorte de acero de tamaño descomunal,
que es el que suministra la energía de rotación a las maquinas de dos brazos. Estos están
montados sobre la carcasa del resorte, en un eje central sobre el que giran, mientras son
mantenidos en su lugar mediante una tuerca de sujeción. Un brazo sostiene el
contrapeso, y el otro brazo sostiene el crisol y el cilindro. Antes y después de cada uso
de la centrifuga, lubrique con aceite el eje central, para asegurar una operación suave.

EL CONTRAPESO

El contrapeso se halla montado, a través de un orificio central, o en varilla del brazo, o

atornillado a una varilla con rosca y sostenido en su lugar por un tubo con rosca que
actúa como tuerca. El contrapeso debe balancear el peso combinado del crisol, el metal
fundido, y el cilindro que contiene el molde. Este segundo brazo puede ser rígido, o
articulado sobre un pivote, por lo que a este último se lo conoce como brazo honda, ya
que cuado la centrífuga se pone en movimiento arroja o fustiga el metal fundido hacia la
cavidad del molde. En algunos modelos se puede cambiar el tamaño del brazo honda
para acomodar cilindros de diferentes tamaños.

POSICIONAMIENTO DEL CRISOL Y DEL CILINDRO

El crisol es soportado en el segundo brazo en un portador o carro que lo mantiene en

posición. Su forma está diseñada para ajustarse a la forma de la base del crisol que se
utiliza. El crisol descansa contra una placa deflectora vertical o blindaje, contra la cual
ejerce presión cuando la centrífuga gira. La placa deflectora presenta un orificio central
que se alinea con la boquilla o abertura del extremo del crisol adyacente. A través de
este orificio entra en forma directa el metal fundido a la cavidad del molde, a través del
orificio del conducto del molde colocado en el cilindro, ubicado en forma opuesta al
mismo.
El cilindro está ubicado inmediatamente luego de la placa deflectora en un soporte o
cuna para cilindros, cuyo tamaño y forma debe ser igual al del cilindro que se utiliza.
Algunos cilindros y sus soportes vienen numerados con fines de identificación. El
propósito del soporte es el de que pueda posicionarse el cilindro en forma automática,
de manera tal que la apertura del conducto central quede alineado con la boquilla del
crisol, sin que tenga que hacerse ajustes posteriores. En las máquinas grandes para hacer
casting en joyería, el cilindro está empernado en el lugar.

Hay una relación entre el tamaño de la máquina, la longitud de su brazo, el tamaño y

capacidad máxima del crisol, y el tamaño del cilindro que puede utilizarse. Una muestra
de estas relaciones se presenta en el cuadro que sigue:

Capacidad Típica de las Máquinas Centrífugas

Crisol- Capacidad del
Cilindro Crisol Tamaño del Cilindro
Tamaño de brazo (máxima) (máximo)
4” 2½ oz. oro 3½” dia., 2⅝ alto
4” 7 oz. oro 3½” dia., 4” alto
6” 12 oz. oro 4” dia., 6” alto
1 pulgada = 2.54 cm 1 oz = 28.4375 gr.

EQUILIBRADO DE LA CENTRÍFUGA

El balance entre el contrapeso y el peso crisol-cilindro se lo hace antes del quemado. No

se puede tomar tiempo para balancear luego del quemado, ya que ocurrirá una rápida
pérdida de temperatura en el molde. Cada cilindro debe balancearse en forma individual
ya que el peso varía, aún cuando el tamaño del cilindro sea el mismo que el que se
utilizó previamente.

Para balancear los brazos, afloje la tuerca que sostiene el brazo, para permitir que pueda
moverse libremente de arriba hacia abajo, acción que es necesaria para poder balancear.
Si la centrífuga tiene un brazo honda, póngalo en línea recta con el brazo de contrapeso.
Coloque en el brazo una cuna o soporte de tamaño correcto, luego coloque en la cuna el
cilindro conteniendo el molde revestido, con el orificio de vertido apuntando hacia el
blindaje portador del crisol. En algunas máquinas cuando se utilizan cilindros de mayor
capacidad, no se necesita un soporte para el cilindro, ya que en este caso descansa
contra las guías laterales de la placa posterior. Deslice el porta crisol en forma apretada
contra la cuna y el cilindro, empujando el crisol desde un extremo con unas tenazas. En
realidad en este momento no se necesitan las tenazas, ya que el cilindro está frío, pero
debe utilizarse cuando se coloque el cilindro caliente después del quemado, y su uso es
imperativo.

Ahora, debido a su mayor peso, el extremo del brazo que porta el cilindro-crisol bajará
poniéndose en ángulo. En las máquinas simples, para balancear su peso se coloca en el
brazo de contrapeso, el contrapeso que lleva estampado el mismo número que el
cilindro correspondiente, deslizándolo en la varilla, tan lejos como vaya. Las máquinas
más avanzadas, permiten realizar ajustes más refinados. Al contrapeso se lo atornilla en
la varilla que tiene rosca, y se lo ajusta en posición, hasta lograr balancear ambos
brazos, luego, para sujetarlo en su lugar se coloca una tuerca antes y después del
contrapeso. Para un casting de 60 gramos o menos, es suficiente utilizar una pesa, y
para más de 100 gramos, dos pesas. Luego, se ajusta lo suficiente la tuerca retenedora
de los brazos al eje central de la centrífuga para que no vibren cuando giren. Ahora la
máquina está convenientemente contrapesada. Para realizar el quemado, remueva el
cilindro.

PREPARACIÓN DE LA CENTRIFUGA PARA EL CASTING

Durante la última hora del ciclo de quemado, se prepara la centrífuga para hacer el
casting. Los brazos ya han sido contrapesados y balanceados. El crisol está en su lugar
en el porta-crisol. Humedezca una tira de asbesto cortada para que se ajuste al piso del
crisol, y presiónelo para que se ajuste a su forma interna. Este forro de asbesto actúa
como un aislante que acorta el tiempo que se necesita para que el metal se funda, y
protege al metal colocado en el crisol de absorber impurezas o partículas sueltas desde
el crisol. Para asegurar que la apertura de la boquilla del crisol no esté tapada por el
forro de asbesto, a fin de limpiar el orificio, pase a través del mismo una herramienta
puntiaguda. Para cada casting, use un forro nuevo de asbesto, y descarte los viejos. Si lo
desea, puede cortar una almohadilla de asbesto para ponerla en posición erguida contra
la placa posterior del carro del crisol, pero otra vez, asegúrese que haya un orificio
central conectivo. Asegúrese también que el crisol se ajuste bien contra esta almohadilla
de asbesto.
DANDO CUERDA AL RESORTE DE LA CENTRÍFUGA

Ahora es necesario ajustar el resorte de la centrífuga. Con una mano gire el brazo en la
dirección de las agujas de un reloj. El número de vueltas para dar cuerda al resorte varía
con la máquina, deben seguirse las instrucciones del fabricante. Un resorte fuerte puede
requerir de una sola vuelta completa. Otras centrífugas requieren dos vueltas completas
para un cilindro pequeño, tres para un cilindro mediano, y cuatro para un cilindro
grande. Se advierte del peligro de dar demasiada cuerda al resorte, ya que si se ejerce
demasiada presión sobre el metal, cuando se libere el resorte, su peso se incrementa al
punto que la fuerza extra puede ocasionar que el metal rompa a través del molde,
llevándose la parte posterior del revestimiento, y destruyendo el molde. Por otra parte, si
al resorte no se le ha dado suficiente cuerda, tal vez no haya presión suficiente para
forzar a que el metal llene el molde, luego de su liberación.

Para sostener el brazo de la centrífuga en el lugar, luego de dar cuerda, eleve la varilla
de pare desde su ranura en la carcasa de la base, hasta que pase el brazo. Retroceda
luego en el sentido contrario, para que la presión lo sostenga en su sitio. Esto continuará
así, hasta que se lo libere más tarde. La posición del cilindro debe estar alejada del
operador, con la cámara interna del crisol encarando al operador, al otro lado del eje
central, para que la cámara esté accesible para dirigir a ella la llama del soplete y fundir
el metal.

PREPARACIÓN PARA EL CASTING DEL METAL

Ya se discutieron los métodos para determinar la cantidad de metal necesario para el
casting de un modelo en particular. Antes de sacar el cilindro del horno de quemado,
coloque el metal pesado con precisión en el crisol. Puede utilizar sólo metal nuevo,
siendo el mejor para el casting, el metal que viene en forma de granos, o también puede
utilizar piezas anteriormente fundidas, tales como botones y conductos que han sido
cortados, pero sólo hasta la mitad del total del metal que se está utilizando, ya que
puede dar lugar a porosidad. Este último debe estar absolutamente limpio, libre de
partículas o “fundente”, revestimiento, óxido superficial, grasa, soldadura, u otro
material extraño. (Si se deja que permanezcan tales substancias, se convertirán en
inclusiones en las piezas coladas, afectando su precisión, superficie, y constituyendo
una causa de la porosidad). Algunos fundidores pre-funden el metal antes de remover el
cilindro de el horno de quemado. Luego lo vuelven a fundir, cuando el cilindro está en
el lugar. Otros encuentran que tienen suficiente tiempo para colocar el cilindro en el
soporte, y fundir entonces el metal. Algunos fundidores comienzan fundiendo en el
crisol sólo una porción de la cantidad total de metal, luego añaden el resto y lo funden.
Otros preparan el crisol, fundiendo bórax en su interior para forrarlo, calientan luego el
crisol al rojo, colocan el metal en el crisol, y lo llevan a la temperatura devaciado. El
cilindro se coloca en posición y se libera la centrífuga.

SOPLETES Y COMBUSTIBLES QUE SE UTILIZAN PARA FUNDIREL

METAL DEL CASTING

El soplete que se utiliza para casting debe ser capaz de producir y mantener una llama
de suficiente tamaño y fuerza para fundir el metal del casting en el menor tiempo
posible. En este estado, demoras en la fundición pueden ocasionar demasiado espacio
de tiempo, durante el que el cilindro puede enfriarse demasiado, en cuyo caso se
producen defectos ocasionados por el enfriamiento en el casting.

Se utiliza una llama reductora que mantenga al mínimo la introducción de oxigeno en el

metal del casting, y prevenga la formación de óxidos que reduzcan la fluidez del metal.
Algunos tipos de combustibles para soplete son menos aptos para dar una llama
reductora y caliente que otros. El combustible más adecuado es una combinación
propano-oxígeno, cuya llama tiende a ser más compacta, lo que posibilita limitarse al
área del crisol y del fundido. El combustible acetileno-oxígeno también puede utilizarse
con una boquilla de soplete que permita un flujo máximo de gas. Con un soplete gas-
aire, sólo pueden fundirse cantidades relativamente pequeñas de metal, tal como hasta
150 gramos de plata.
MUFLAS PORTÁTILES PARA FUNDIR METAL

Otra posibilidad es una mufla de fundición, eléctrica y portátil, la que también se utiliza
para preparar aleaciones. Un modelo típico tiene alrededor de 25.5 cm de alto y 20 cm
de ancho, y pesa alrededor de 6¾ lb. Hay modelos equipados con un pirómetro y que en
forma rápida pueden llegar a la temperatura de fundición de 982.2º C, suficiente para
fundir 750 gramos de oro de 14 kilates o de plata en 12 minutos; 450 gramos en 10
minutos; y 150 gramos en 6 minutos. Ya que vienen equipadas con crisoles de grafito
de 11.5 cm de alto y 3.5 cm de diámetro, no se necesita “fundente” y la atmósfera
dentro del recipiente permanece reductora. En la misma mufla pueden fundirse otros
metales, pero cada metal debe utilizar otro crisol.

UBICACIÓN DEL CILINDRO EN LA CENTRÍFUGA

La colocación del cilindro y la fundición del metal puede ser hecha por una sola
persona, o con la ayuda de un asistente. Si tiene un asistente, el o ella transfieren el
cilindro desde la mufla de quemado, utilizando guantes de asbesto, y el metal fundido
es preparado por otra persona. Al cilindro se lo levanta con tenazas para cilindro y se lo
coloca en forma horizontal en el brazo de la centrífuga con su parte posterior contra la
placa posterior, asegurándose de que la apertura del conducto de entrada apunte hacia el
crisol. Con tenazas se empuja el crisol y su carro en contra de forma tal que la placa
deflectora se ajuste estrechamente contra el cilindro. Si es una sola la persona que debe
hacer el trabajo de colocar y fundir el metal, lo primero es la colocación del cilindro,
seguido por la fundición del metal y el vertido. Si al cilindro se lo ha calentado a la
temperatura necesaria de casting, de acuerdo al metal, la transferencia desde la mufla de
quemado a la máquina centrífuga debe hacerse sin demora para reducir al mínimo la
pérdida de calor, pero no es necesario ejercer una gran velocidad, ya que puede ser
peligroso. La temperatura real dentro del cilindro cae un promedio de 5-10 grados
Celsius cada 4 minutos, ya que el revestimiento es un pobre conductor del calor. Esto le
da al operador suficiente tiempo para realizar la transferencia y entonces calentar el
metal, sin tener que correr.

FUNDICIÓN DEL METAL EN EL CRISOL

Encienda el soplete y ajuste la llama a la condición reductora de triple cono. Diríjala al

metal en el crisol, en forma tal que la zona reductora toque al metal con su cono central,
a alrededor de 6.5 mm del metal. Si otra parte de la llama toca el metal, su superficie
aparecerá opaca debido a la formación de óxido superficial. Cuando el metal entra en
contacto con la zona correcta de la llama, este aparece brilloso. Ajuste la distancia de la
llama hasta que esto ocurra. En todo momento, durante la fundición cubra el metal con
la llama reductora, hasta que se libere en el molde. Esto se hace para eliminar la
inclusión de oxígeno libre en el fundido, ya que su presencia es la causa principal de la
porosidad en el casting y el llenado incompleto del molde. La llama debe entrar al crisol
algo de costado para que lo llene con una dirección espiral y no salte de regreso al
soplete. Al mismo tiempo, la boca del cilindro adyacente es calentada con la ayuda del
flujo del metal y esto mantiene la temperatura del revestimiento.
Cuando el metal se vuelve caliente, desde un recipiente cercano aplique un pellizco de
“fundente” de casting. Una vez que el metal se ha contraído a una forma redondeada,
añada otro pellizco de fundente. El fundente recubre al metal y previene que el oxígeno
entre en contacto con el mismo, y previene la formación de óxidos y la inclusión de
oxígeno libre en el fundido. Si el metal aparece opaco, añada de nuevo un pellizco de
fundente o un pequeño pellizco de salitre (nitrato de potasio, KNO3, que es un oxidante
fuerte). Evite el utilizar demasiado fundente ya que un exceso puede pasar con el metal
fundido al molde, y si eso pasa, formará huecos superficiales en el casting. Una forma
de reducir el oxígeno en un fundido es mecerlo con una varilla de carbón. Si aparecen
partículas foráneas en la superficie del metal, sáquelas con un lápiz de pizarra, una
varilla mecedora de carbono, una varilla de grafito o incluso un trozo de piedra pómez.
Todos los metales deben fundirse en el menor tiempo posible. Lleve la temperatura un
poco por encima del punto de fusión para que fluya fácilmente, pero nunca lo caliente
hasta que hierva, o prologue el calentamiento en forma excesiva, ya que los metales de
aleación con puntos de fusión más bajos se vaporizarán, cambiando la constitución de la
aleación y alterando sus características. También, si al metal se lo sobrecalienta y se lo
vierte a temperaturas innecesariamente altas, a medida que se solidifica se encogerá
más, que el mismo metal vertido a temperatura más baja. Los castings de plata de ley y
aleación de oro, a menudo aparecen negros cuando se los saca del molde, debido al
sobrecalentamiento. Esto ocurre debido a que el cobre que contiene la aleación sale a la
superficie durante la solidificación. Este puede removerse mediante decapado en un
baño ácido, o mediante electro-eliminación.

Temperaturas Recomendadas
Para el Casting de Metales
Metal Cilindro
Temp. de Casting Temp. de Casting
Metal o Aleación ºC ºC
Platino 1648.8 776.6
Oro, 14k, blanco 1051.6 510
Oro, 14k amarillo 996.1 482.2
Oro, 10k blanco 1107.2 537.7
Oro, 10k amarillo 1010 510
Plata, de ley 968.3 426.6
Bronce 1065.5 482.2
Cobre 1037.7 426.6

La temperatura de casting del metal varía ligeramente con el metal o aleación que se utilice. Por lo
general al metal se lo calienta entre 37.7-65.5º C por encima de su temperatura líquida. La temperatura
del cilindro también varía con su tamaño. Las cantidades que aquí se dan son una aproximación a lo que
se requiere.

CASTING DEL METAL EN LA CENTRÍFUGA

Cuando el metal llega a la temperatura adecuada para el vaciado o colada, que se juzga
debido a su brillantez, y a una superficie ondulada, prepárese a liberar los brazos de la
centrífuga. Sostenga el soplete en la mano izquierda, con la llama tocando al metal.
Estire el brazo derecho, y coloque sus dedos en el contrapeso (o agarre el mango detrás
del mismo, si es que existe uno), y para evitar el derrame del metal desde el crisol, jale
suavemente hacia atrás el brazo del crisol en la dirección de las agujas del reloj. Esto
libera la clavija de pare, que cae en la ranura de la base de la centrífuga. Antes de soltar
sus dedos para que los brazos de la centrífuga comiencen a girar, el brazo del casting
debe estar inmóvil y estable; si no es así, el brazo vibrará, se producirán salpicaduras de
metal, y se desgastarán los cojinetes. Asegúrese de levantar lo suficiente la punta del
soplete para dejar paso libre al brazo del cilindro y del crisol, una vez que se libere el
brazo. Enderece sus dedos y en forma simultánea levante su brazo y el soplete recto
hacia arriba, por encima de la máquina. Inmediatamente la centrífuga comienza a girar.
Apague la llama del soplete.

LA ACCIÓN CENTRÍFUGA

El casting gira en su propio eje, tan rápido como lo permite el resorte, por
aproximadamente 2-5 minutos. Luego de la primera rotación del brazo, y en los
primeros segundos de la rotación, el metal fundido en el crisol es lanzado en la cavidad
del molde, a través del orificio del crisol y la entrada del conducto. La velocidad a la
que sale del crisol es controlada por el diámetro de la abertura de la boquilla del crisol,
el diámetro interno del conducto en el molde, y el peso del metal que se utiliza en el
casting. A mayor peso, hay mayor fuerza. Puesto que la temperatura del molde es lo
suficientemente alta, el metal permanece en forma líquida por el tiempo suficiente para
entrar en todas las partes del molde. Mientras la fuerza centrífuga arroja el metal hacia
fuera, a partir del centro de rotación, mecánicamente se encuentra restringido, debido a
que las paredes de la cavidad del molde son fijas. Esta fuerza de la rotación continua es
lo suficientemente grande para sostener el metal en forma densa contra las paredes del
molde, por el tiempo necesario para su solidificación, sin que se regrese a través de la
abertura del conducto o se encharque en las porciones más bajas del molde.

La velocidad de rotación varía entre 500-1200 rpm. La fuerza de la velocidad de

rotación se expresa como “g” que es el símbolo para la aceleración gravitacional de una
masa hacia un centro, ocasionada por la fuerza centrífuga expresada en libras por libra.
En el casting centrífugo, el rango va de 50-100 g’s, significando que la fuerza de la
gravedad es 50-100 veces mayor. Por lo tanto, la velocidad de vaciado es muchas veces
más rápida y la presión mucho más grande que la que produce la gravedad por si sola,
como ocurre en el vertimiento estático por gravedad.

La solidificación del metal comienza desde la posición más externa de la colada hacia
adentro, hacia el conducto central. El metal más caliente se acumula cerca del eje de
rotación, permanece caliente por más tiempo, y actúa como un reservorio alimentador
para el resto del vaciado. Las partes más densas son el metal que está hacia afuera y las
partes más pesadas del vaciado, debido al mayor volumen de metal. La densidad ayuda
al metal a eliminar los gases durante la colada, y también a eliminar la porosidad en
aquellas partes.
Nunca trate de parar la rotación de los brazos de una centrífuga. Deje que el resorte
gaste su fuerza, y los brazos se detengan a su propia tasa de velocidad. Esto tardará unos
pocos minutos. Hay una excepción cuando utiliza una centrífuga de rotación vertical. La
centrífuga puede detenerse, cuando su rotación se reduce hasta casi el pare. Cuando su
rotación disminuye y está casi parada, deténgala en forma tal, que el brazo que sostiene
el crisol y el cilindro esté hacia la base del arco, con el extremo del conducto apuntando
hacia arriba, para que no pueda escapar cualquier porción de metal que todavía esté en
el estado fundido.

Póngase los guantes de asbesto y tenga las tenazas listas para cuando el brazo deje de
girar. Levante el cilindro de su soporte y colóquelo, con el conducto hacia arriba, en una
almohadilla de asbesto. Deje que se enfríe y que el metal se solidifique por 3-5 minutos
para un cilindro pequeño, y hasta por 10 minutos para un cilindro grande.

EL SACUDIDO: Extracción del casting del revestimiento.

El dejar que el revestimiento se enfríe por demasiado tiempo, dificulta su remoción de

las piezas fundidas. Por otro lado, la inmersión tempranera del cilindro en el agua puede
hacer que colada de metal se raje o se vuelva quebradizo. La mejor forma de juzgar el
momento de la sacudida, es comenzar cuando ha desaparecido todo el rojo del orificio
de entrada del conducto al molde, y el botón de metal que allí se forma se ha vuelto
negro. Con unas tenazas levante el cilindro y sumérjalo en un balde con agua suficiente
para que lo cubra y no salpique. Use un balde, ya que el revestimiento que se desintegra
cae al fondo y puede eliminarse más tarde. Si usted coloca el cilindro bajo un chorro de
agua le revestimiento caerá al drenaje y con toda probabilidad lo taponará. Mediante el
sometimiento repentino del revestimiento al agua y la sacudida del cilindro en el
proceso, se logra que el revestimiento se desintegre rápidamente, y que por lo general
las piezas de metal colado salgan del cilindro. Si no lo hace, golpee el cilindro con un
mazo, para ayudar a que se rompa. En el fundido de joyería en la industria, después de
someter el cilindro al agua, se sacude la colada mediante el uso de un martillo o un
ariete vibrador neumático que se sostiene contra el cilindro. Remueva del cilindro el
forro de asbesto y limpie cualquier revestimiento adherido.

LIMPIEZA DEL CASTING

Puesta en orden es la limpieza, el recorte, y el acabado de una fundición, luego de que
se lo ha removido de el molde. En la inspección, puede ser que el casting no esté libre
de trazas de revestimiento. Si después de haberlo cepillado con un cepillo de cerda
rígida bajo un chorro de agua, todavía permanecen trazas, tal vez tengan que utilizarse
otros métodos. Tal vez sea posible el sacarlos con una herramienta de madera o un
eliminador manual, poniendo cuidado de no raspar la superficie. El revestimiento
también puede ser removido mediante el uso de aire comprimido, de un chorro de
vapor, o sumergiendo el objeto en una solución limpiadora en un limpiador ultrasónico.
Tal vez sea necesario el blanquearlo en ácido para remover el revestimiento y los óxidos
de la superficie, para obtener una colada limpia y brillante.
LIMPIEZA DE UN CASTING MEDIANTE EL USO DE UN BAÑO ÁCIDO

El uso de altas temperaturas en el casting, hace que la pieza colada salga del proceso
con una capa externa negra, oxidada. Esta debe removerse por completo, así como
también los conductos y botones, especialmente si más tarde se los va a guardar para
utilizarlos en vaciados futuros. Por esta razón, no corte los conductos y botones de el
casting, hasta que se haya removido el óxido.

El baño blanqueador que se utiliza par la plata es 1 parte de ácido sulfúrico por 8 partes
de agua. Para el oro utilice 1 parte de ácido clorhídrico por 10 partes de agua. Una
solución de blanqueado de Sparex no. 2 puede hacerse con 2 cucharadas de Sparex, en
16 onzas de agua. Prepare suficiente líquido de blanqueado para que cubra por completo
todas las partes del casting, y colóquelo en un recipiente de vidrio pirex lo
suficientemente profundo. Como ya se mencionó, el líquido de encurtido debería
remover también el yeso del revestimiento, pero puede que no tenga éxito en removerlo
todo, si no se repite varias veces el proceso.

Caliente pieza colada hasta que esté de un color rojo obscuro y sumérjalo con unas
tenazas de cobre, sin que salpique, en el líquido de blanqueado, o en frío póngalo en la
solución y caliente el blanqueador a un punto por debajo de la ebullición. Agite la pieza
colada en la solución, y aproximadamente después de 10 minutos, remuévalo con
tenazas para averiguar el progreso de la remoción del revestimiento y del óxido. Si
cualquiera de ellos todavía existe, cepille l a pieza fundida bajo un chorro de agua, y
regréselo al blanqueador. Para finalizar, lave la pieza de metal fundido en agua,
neutralice cualquier traza de ácido que todavía quede, mediante la inmersión en una
solución alcalina de bicarbonato de sodio y agua, luego lave y séquelo.

Una solución barata, segura y no-toxica que actúa como solvente del sílice residual en el
yeso del revestimiento que permanece en un vaciado y que también remueve en forma
parcial el óxido de el oro, la plata, y sus aleaciones, recomendado por el Comité
Consejero Técnico de la Compaña de Orfebres Worshipful, contiene lo siguiente:

Sulfato de amonio 150 g / litro

Glicerol (alcohol terciario soluble en agua) 25 ml / litro
Agua 1 litro
Hierva el objeto en esta solución, utilizando recipientes separados para el oro blanco o
el amarillo. Luego blanquee para remover el óxido sobrante. Esta solución también
puede ser utilizada en un baño limpiador ultrasónico, que acelera el proceso.

ACABADO DEL CASTING

Remueva los botones y conductos en pedazos pequeños con tijeras, o aserrándolos con
una sierra de joyero. Si dispone de tijeras para cortar conductos, úselas para remover
los conductos gruesos, no los use para el trabajo delicado, ya la acción del cortado
puede distorsionar las piezas fundidas, en vez de ello use la hoja de una sierra. Corte los
conductos tan cerca como sea posible de los modelos, sin remover metal alguno que sea
parte de la pieza fundida. Las burbujas de aire atrapadas en el objeto, pueden limarse
con fresas montadas en la turbina. A los botones y conductos que se los ha removido de
una colada se los denomina “retornos” ya que pueden ser reutilizados en otro casting, si
no están contaminados con materia extraña.

El acabado manual para remover los puntos de contacto y el metal extra se lo hace
mediante la utilización de limas manuales, cinceles, buriles o herramientas de tallado,
cualquiera que sea la apropiada para el caso. Después de limar, remueva cualquier
marca superficial que haya quedado con un papel o tela abrasiva de grano fino, el
último alisamiento se lo puede hacer con “tela crocus” (óxido férrico.) La remoción de
las partes terminales de los conductos de el casting mediante el lijado se denomina
“eliminación de rayones.”

Los agarres tales como los pasadores de orejas, abrazadera de corbata, clavijas,
alfileres, y otros agarres de seguridad, están solidamente soldados al objeto, antes de los
últimos estados del acabado. Luego de ello, el objeto no estará sujeto a ningún proceso
que requiera temperaturas altas. Después del soldado, remueva el óxido superficial
mediante inmersión del trabajo en baño ácido. En algunos casos, el óxido de la
superficie puede eliminarse frotando o puliendo, solo en los lugares en donde se desea
el acabado.

El acabado a máquina utiliza un implemento mecánico adecuado. Para llegar a partes

de difícil acceso, tales como cortes, detalles y la parte interna de los aros de los anillos,
puede utilizar una fresa giratoria abrasiva. Para pulimento selectivo, utilice una felpa
pequeña de pulimento o un cepillo. Para pulimento en general y para dar el alisado,
utilice un motor de pulimento, ruedas saca-lustre, y abrasivos adecuados.
El coloreado viene luego del pulimento final y es el último paso en el proceso de
acabado.

El engaste de gemas sigue al coloreado y es el último proceso para completar el trabajo,

ya que a las gemas no se las puede someter a ningún proceso que requiera calor. La
preparación del modelo de cera para el engaste de las gemas ya fue discutida, y hay que
tomarlo en cuenta. El proceso de engastar una gema en una pieza colada, esencialmente
es igual a engastar una gema en un producto fabricado. Sin embargo, recuerde que el
metal fundido es quebradizo, en comparación al metal fabricado, y por lo tanto tenga
mucho cuidado al doblar los biseles, garras y puntas fundidas cuando engaste la gema.
Para adelgazar y preparar una garra para doblarse sobre una gema, lime una parte en su
lado interno, en forma tal, que el exterior permanezca sin cambio.

El problema de la precisión del tamaño es muy importante en el proceso de engaste de

gemas. Si un porcentaje pequeño de encogimiento en la fundición afecta la precisión del
engaste para una piedra en particular, puede ser necesario limar una parte del engaste,
para permitir el encaje de la piedra.

POROSIDAD: Defecto mayor del casting, y sus causas

La porosidad es un defecto de los metales fundidos que se nota debido a la presencia de
poros, huecos, o vacíos pequeños en el metal. La porosidad en un casting es un defecto
mayor. El problema de la porosidad ya se lo mencionó, y aquí se lo resume. Las
depresiones se relacionan a la porosidad, pero son más grandes. Una depresión, es un
hueco producido en una colada, cuando durante el llenado, queda atrapado gas en el
molde, o por gases que se generan durante la solidificación del metal. Si no pueden
escapar, crean un pequeño bolsillo dentro del metal.

SÍNTOMAS QUE INDICAN LA EXISTENCIA DE POROSIDAD

La porosidad superficial se nota debido a la presencia de un área áspera en la superficie

de la pieza fundida que no puede oxidarse, ni se rellena con la suelda, y se resiste al
proceso de lijado. Algunas veces es posible removerla mediante el limado.
La porosidad interna consiste de una estructura interna porosa y desigual, que debilita
al metal y lo vuelve quebradizo. Una parte interna porosa, puede desmenuzarse cuando
se la dobla, como cuando se dobla una garra, o puede colapsar una parte, si se la sujeta a
presión. Las áreas porosas internas pueden aparecer durante el acabado del casting.
Cuando durante el acabado se lima, tal área áspera se resiste a ser alisada. En algunos
casos, se hace necesario remover el área y reemplazarla con metal limpio, o inundarla
con soldadura. Primero se crea una depresión en la parte porosa, mediante un golpeteo
constante con una varilla de metal, cuya punta ha sido redondeada y curvada en ángulo
de 90 grados. Esta varilla debe ser de acero templado. Se la monta en un turbina de
joyero y se la hace girar, debe rozar la superficie porosa que cederá y se irá formando
una concavidad. Luego se coloca soldadura y se la funde hasta que llene esta
depresión.

CAUSAS DE LA POROSIDAD EN EL CASTING

(Conforme a la secuencia de los procedimientos)

La colocación defectuosa de los conductos puede inhibir el flujo del metal en el molde–
dando lugar a turbulencia que como resultado crea porosidad. Los conductos que son
demasiado estrechos, no permiten que el metal llene por completo el molde, por lo que
se expande con menor presión y se vuelve poroso.

El quemado incompleto se nota debido a un color gris o rayas negras en el

revestimiento, que evidencia la presencia de carbón en el revestimiento y / o en la
cavidad del molde. Cuando se llena el molde, el carbón que se impregna en el
revestimiento impide el escape de los gases, que quedan atrapados en el metal. Cuando
existe carbón en la superficie interna del molde, da como resultado porosidad superficial
en la colada. Los residuos del modelo que no se han consumido, debido a un quemado
incompleto, pueden dejar partículas de carbón que pueden ocasionar porosidad interna o
superficial.

La presión excesiva del aire en la llama del soplete, o el uso de una llama oxidante en
vez de reductora, durante la fundición del metal, puede introducir oxígeno en el metal
fundido. La presencia de oxígeno en el metal fundido, es la causa principal de la
porosidad.

Una carencia de fundente, o la aplicación de una cantidad insuficiente de éste durante la

fundición da lugar a óxidos que luego se introducen en el vaciado en metal, ocasionando
porosidad. Si en el fundido se usa metal viejo que no ha sido limpiado adecuadamente y
que todavía tiene fundente encima, el fundente extra que se añade se disuelve en el
fundido e introduce aire.

El uso en un solo casting, más allá del límite permitido, de un exceso de metal viejo, que
puede contener porosidad que se introduce en la fundición.

El calentamiento o sobrecalentamiento prolongado del metal, ocasiona un cambio

estructural o de composición en el metal, ya que los metales con bajo punto de fusión se
vaporizan de la aleación. El espacio que dejan estos metales en la estructura de la
aleación, permite la absorción de oxígeno en la fundición.
La velocidad y presión excesiva de una centrífuga a la que se le dado demasiada cuerda,
ocasionará que el metal fluya con excesiva rapidez en la cavidad del molde, creando
turbulencia interna, que es una causa de la porosidad.

Una insuficiente cantidad de metal para el casting, debido a un cálculo erróneo da

como lugar la falta de un botón pequeño y trae como resultado una insuficiente presión
de retroceso en el resto del metal del molde, ocasionando que se expanda y se vuelva
poroso.

Los orificios de gas atrapado en el metal durante el encogimiento, denominado

porosidad de agujero de alfiler, consisten en el asperjado de pequeños huecos en el
metal colado. En el molde de un casting por revestimiento, por lo general no se hacen
respiraderos, por lo que la única forma en la que los gases (que siempre se forman
durante el colado) pueden escapar es a través de los poros del revestimiento. Cualquier
condición que impida este escape, ocasiona que los gases permanezcan atrapados dentro
del molde y entren en el metal fundido. Una de las causas es el escoger un cilindro
demasiado grande para el modelo en particular. Esto trae como resultado que una capa
demasiado gruesa rodee al revestimiento, lo que dificulta el escape de los gases que se
han generado, a través de los poros del revestimiento. Otra causa, es el quemado
incompleto del molde, que ya se lo mencionó.

El enfriamiento desigual del casting ocasiona un encogimiento desigual, que puede dar
lugar a porosidad.

CASTING DE METAL EN METAL: Ganga-Jumna

Un segundo metal puede fundirse sobre un casting ya existente o a la construcción de
una pieza en una hoja de metal o alambre grueso que no tiene juntas de soldadura. Se
escoge una combinación de metales a fin de dar contraste en el color, y esto es posible
debido a las diferencias en los puntos de fusión. Esta técnica ha sido utilizada en la
India por cientos de años en la manufactura de imágenes de deidades fundidas en cobre,
que luego se decoran con ornamentos elaborados en latón, construidos sobre el primero,
en un segundo colado por cera perdida. A la decoración se la denomina Ganga-Jumna,
para recordar la unión de las aguas lodosas (oro) del río Ganges, con las aguas azules
(plata) de su afluente, el río Jumna, en Prayag, un lugar muy sagrado de los Hindúes. Al
término se lo amplió para que incluya cualquier objeto en el que un metal decora otro,
mediante fundición o incrustación. Hoy en día, este método puede denominarse,
casting di-metálico.
Se forma primero la base en un metal que posea un punto de fusión más elevado que el
metal sobre el que se va a fundir. Así por ejemplo, la plata de ley puede ser fundida en
cobre, bronce, titanio, u oro; el latón o el oro en níquel; y el oro en acero. A la base
formada se la lleva hasta el estado de acabado, y directamente encima de la misma, se
construye en cera para el segundo metal. Para asegurar que el casting se mantendrá en la
base formada –ya que no se lo fusionará en el punto de contacto– es necesario
incorporar alguna forma de corte, trabado, penetración o envolvimiento del casting,
tanto en la construcción como en la base. En la base formada puede cortarse un surco en
la posición en donde las dos formas se sobreponen, o hacerse surcos en los bodes y
forzar la cera dentro de los mismos. La cera puede penetrar la base formada en algunos

puntos en donde se han hecho huecos para fundir clavijas o aun remaches, creando para
que entraben, una cabeza en el lado opuesto, o la cera puede envolver parcial o
totalmente la base formada. Cuando se complete el casting de encima, coloque
conductos, en un cilindro revista el objeto, queme la cera, y funda en la forma usual.
Para evitar la fundición del metal de la base formada, es necesario tener un control
cuidadoso de la temperatura.

CASTING POR PRESION

La idea básica del casting por presión, es crear una fundición densa por el impacto de la
presión repentina creada en el metal fundido, que actúa para forzarlo en la cavidad del
molde. En el concepto de presión, la fuerza que se aplica actúa contra la fuerza que se
opone a que se distribuya sobre una superficie.

El casting de molde-abierto ilustra este principio. En este tipo simple de casting, todavía
ampliamente usado por los joyeros en muchos lugares del mundo, se crean pequeños
castings con espaldas planas. Se talla y modela primero una depresión en negativo, en
un molde abierto hecho de un pedazo de carbón, esteatita (piedra jabón), o un bloque de
revestimiento de yeso seco. En esta depresión se coloca suficiente metal para llenar la
cavidad, y se calienta con la llama de un soplete hasta que se funda. Luego se utiliza la
superficie plana de un metal, tal como la de un bloque de acero (fuerza aplicada) para
presionar el metal fundido y forzarlo a que llene la cavidad del molde, en contra de la
presión de retroceso generada por los gases que ocurren en la cavidad del molde (fuerza
opositora), el metal desplaza el aire y otros gases que se forman y escapan a través del
revestimiento. La fuerza que se aplica es mantenida por el peso y masa del bloque por el
tiempo pequeño que se requiere para que un casting pequeño de metal se solidifique en
forma positiva, copiando la forma negativa de la cavidad del molde.

El casting por presión de vapor, es un tipo más avanzado de casting por presión, uno
que utiliza la fuerza del vapor. El vapor es agua que se ha expandido y ha pasado al
estado de vapor, debido a la aplicación de calor que lo ha llevado al punto de ebullición,
100º C, o más allá. Cuando al vapor que se expande se lo atrapa o se lo pone bajo
presión, genera una fuerza que puede ser utilizada como energía o poder motor para
ejecutar procesos mecánicos, tal como en este caso, forzar al metal fundido a través del
hueco del conducto, hasta la cavidad del molde. El limitante del proceso como aquí se
aplica, en un montaje improvisado, es que a través de su uso, solo se pueden hacer
fundiciones de piezas pequeñas.

Dentro del molde, coloque al modelo un conducto corto, de diámetro pequeño, no más
allá del calibre 14 (1.629 mm). Este diámetro es lo suficientemente pequeño para
prevenir que el metal fundido fluya por si solo, por gravedad, a través del conducto,
hasta que sea forzado a hacerlo. Revista el modelo con el yeso refractario dentro de un
cilindro para casting. Cuando fragüe el yeso, haga en el revestimiento una depresión
redondeada, de forma de copa, en la apertura de entrada del conducto, Esta depresión
contendrá el material necesario para la fundición de la pieza, y aire. Caliente el molde y
cilindro a través del proceso usual de quemado a 648.8º C, para el casting en plata.

Para crear presión y aplicar el vapor, se improvisa una tapa de presión para cilindro.
Para este propósito puede utilizarse una tapa metálica de un jarro, que en esencia no es
nada más que un disco que tiene borde elevado. Al mismo, mediante un tornillo acople
una clavija de madera, para que le sirva de mango. Forre la tapa con unas pocas capas
de hojas de asbesto, a las que se las humedece en cada fundición. Deje libre suficiente
pestaña de la tapa para que pueda tapar el cilindro. El diámetro interno de la tapa debe
ser lo suficientemente mayor que el diámetro externo del cilindro, para que pueda
colocarse en forma rápida sobre el cilindro. (Comercialmente hay disponibles tapas de
presión, listas, que trabajan bajo el mismo principio de impacto manual.)

Mientras usa guantes de asbesto, remueva el cilindro del horno de quemado, con
tenazas para cilindro, y póngalo en una superficie refractaria, a prueba de calor, tal
como la parrilla de un horno, o un bloque de asbesto. Coloque la cantidad necesaria de
metal en la depresión del conducto, rocíelo con fundente para casting, y con un soplete
caliente rápidamente el metal hasta el estado de fundido. Tape directamente el cilindro
con la tapa de presión forrada con asbesto húmedo, y manténgala firmemente allí. Esto
genera de inmediato vapor atrapado que se expande, a partir de la humedad contenida
en el asbesto. El vapor fuerza al metal a través de la pequeña apertura del conducto en la
cavidad del molde. Sostenga en su lugar la tapa de presión por lo menos 30 segundos,
para mantener al metal bajo presión, hasta que se solidifique en el molde.

CASTING AL VACÍO Y POR PRESIÓN

Los fabricantes de suministros para la joyería han utilizado el principio de la aplicación
de la presión positiva, en combinación con la presión negativa del vacío, para diseñar un
mecanismo más complejo, tal como el Fundidor Triple (Tri Caster), que permite aplicar
en forma uniforme al molde, una presión predeterminada para casting, a fin de eliminar
la posibilidad de una presión excesiva que puede ocasionar el rompimiento del molde.
Al metal para el casting colocado sobre la apertura del conducto, en el cilindro de
quemado, se lo calienta y funde. Por cuanto al metal se lo funde directamente sobre la
apertura del conducto en el cilindro de quemado, y no en un crisol separado, se elimina
la turbulencia en el metal (la cual ocurre durante el paso desde el crisol a la cavidad del
molde), cuando se aplica presión manual, mediante una palanca que baja una tapa sobre
el cilindro. Este mecanismo utiliza un sistema graduado de presión, comenzando a una
presión baja, incrementando luego a una presión más alta, ambos niveles vienen
preajustados en los indicadores del mecanismo. El resultado es una entrada más lenta
del metal en el molde, lo cual combinado con una bomba de vacío, facilita el paso de los
gases a través de los poros del revestimiento. La presión pico se mantiene hasta que el
metal se ha solidificado.

CASTING CON AYUDA DEL VACÍO

En el casting con la ayuda del vacío, la fuerza de gravedad es ayudada por la presión
negativa de un vacío parcial que se crea en el molde, para forzar al metal a vencer la
resistencia de los gases y llenar la cavidad. Cualquier metal puede fundirse por este
método, pero es particularmente adecuado para el casting de aleaciones que contienen
metales oxidables, o que están sujetos a la absorción de gas. La ventaja del casting
ayudado por vacío es la de posibilitar el uso de cilindros más grandes para el casting,
que aquellos que se utilizan en el casting por centrifugado, y el casting de una cantidad
mayor de metal del que es posible en las máquinas de casting por centrifugado,
utilizadas por la mayoría de los artesanos. Además, el costo del equipo de casting
ayudado por vacío es inferior al de un aparato de casting por centrifugado, el proceso es
relativamente más simple, y los resultados son comparables.

CASTING DE MESA CON AYUDA DEL VACÍO

Los suministradores de implementos para los joyeros proveen mesas de casting con
ayuda del vacío que pueden ser utilizadas por artesanos individuales. Consiste de una
bomba de vacío capaz de crear un vacío parcial, para uno de los dos propósitos para el
que se diseñó esta mesa: remoción de las burbujas de aire del revestimiento, o casting
de metal fundido, con la ayuda del vacío.

Una unidad tiene una sola mesa cuadrada de aluminio de 25.5 cm o placa base, que
puede ser utilizada para ambos propósitos. Otra, tiene dos mesas, una al lado de la otra,
cada una para su propio propósito,. En un lado esta la mesa de revestimiento, cuadrada,
de 25.5 cm, con una abertura central sobre la que va una almohadilla de caucho para
revestimiento, también con un orificio central coincidente con el de la mesa. Sobre el
mismo va una campana de vidrio o plástico reforzado, cuyo tamaño limita el tamaño del
recipiente o cilindro de mezclado que se coloca debajo de la misma. El tamaño
promedio de una campana es de 20 cm de diámetro y 20 cm de alto; pero se usan
tamaños más grandes en mesas de vacío equipadas con motores de mayor poder. El
motor de la bomba extrae el aire de dentro de la campana, mediante un tubo que une el
orificio con el motor. Bajo la campana se coloca el recipiente con el revestimiento
premezclado, y la bomba evacua parcialmente el aire. Para el mismo propósito puede
colocarse un cilindro conteniendo el modelo revestido, con un collar de papel grueso
pegado con cinta adhesiva a la porción superior, para contener el revestimiento que se
levante. Esta plataforma viene montada en resortes de vibración, para que vibren cuando
se golpee el borde de la mesa con la mano o una herramienta. Las vibraciones ayudan a
remover el aire del revestimiento.

En el otro lado va una mesa de casting de aluminio rígido, también con un orificio
central de ingreso, sobre el que va una almohadilla de caucho de silicona, o una
almohadilla humedecida de asbesto, cada una, con una orificio central coincidente con
el hueco de la placa base. En este se coloca el cilindro caliente después del quemado,
cuando está listo para el casting. La unidad viene equipada con un filtro trampa,
colocado entre la bomba y la mesa, para impedir que la humedad o las partículas del
revestimiento sean jaladas hacia la bomba. La máquina normalmente en un nivel jala,
27-29 pulgadas de mercurio. Un indicador de vacío indica el vacío en pulgadas de
mercurio, que relaciona la presión bombeada por el motor. Un botón de control activa el
vacío, en la mesa de revestimiento, o en la mesa de casting.

Para comprobar el funcionamiento del sistema, coloque en la mesa de revestimiento,

bajo la campana de 20 cm de diámetro, un vaso lleno hasta la mitad con agua a una
temperatura de 22-26º C, y encienda la bomba de vacío. Dentro de los 40 segundos, el
agua debe empezar a burbujear en forma violenta. Si no lo hace, la campana no está
haciendo un buen contacto de sellado con la almohadilla de caucho. Esto puede lograrse
humedeciendo la almohadilla de caucho, con una esponja humedecida en agua o en
jabón liquido verde mezclado con agua, antes de colocar la campana, la que al ser
puesta en una superficie húmeda, tendrá mejor agarre a la almohadilla y formará un
sello más fuerte al aire.

Altitud en pies Presión de Mercurio Libras por pulgada cuadrada

0 30.0 14.7
2500 27.3 13.4
5000 24.9 12.2
7500 22.7 11.1
10000 20.6 10.1
15000 16.9 8.3

EL PROCESO DE CASTING CON AYUDA DE VACIO

En el proceso de casting asistido por vacío es importante evitar el riesgo de fractura del
revestimiento, ya que en el caso de que se produzcan rajaduras, el aire y el metal
fundido serán jalados a través del revestimiento por la bomba de vacío y la fundición se
destruye. Por lo tanto es crítico el mezclar correctamente el revestimiento, en la forma
ya descrita anteriormente. Es también importante el calentar el revestimiento en forma
lenta, en el rango de calor crítico de 176-315º C, que es donde es más probable que
ocurra el rajado. Después de mezclar por 2 minutos, coloque el recipiente lleno con la
mezcla de revestimiento, en la mesa de vacío, debajo de la campana, encienda la bomba
de vacío, y deje que la mezcla hierva por 1 minuto, mientras se evacua el aire. Apague
el vacío, quite la campana y el contenedor, y en su lugar coloque el cilindro conteniendo
el modelo montado. La costura entre el formador del conducto de entrada debe sellarse
con cera pegajosa o plastilina de arcilla que contenga aceite, para volver a la costura a
prueba de aire, o la investidura será sacada por el vacío. Coloque una tira de cinta
adhesiva o papel grueso de 2.5 cm de ancho alrededor del borde superior del cilindro,
para extender en forma temporal la altura del cilindro, y contener los salpicados del
revestimiento que se levanta. Al comienzo, vierta la mezcla mientras el cilindro está en
posición oblicua, para eliminar el riesgo de que el aire quede atrapado bajo las partes del
modelo, y a medida que lo llena, pero antes de que llegue al borde superior, vaya
enderezando en forma gradual el cilindro, hasta la posición vertical, que es cuando el
modelo está cubierto. Coloque la campana de nuevo sobre el cilindro. Cierre la válvula
y encienda la bomba de vacío por 1½ minutos, lo que debería ser suficiente para
remover todas las burbujas de aire del revestimiento. Remueva el cilindro, llene con el
yeso de revestimiento sobrante el resto hasta la parte superior, y colóquelo a un lado,
por alrededor de 30 minutos, a fin de que fragüe el yeso.

Para asegurar que el cilindro hace buen contacto de selle y se asienta firmemente en la
almohadilla de caucho, debe tener un borde uniforme y liso. Después de que el yeso
fragüe, quite la cinta adhesiva, la clavija del conducto y el formador del orificio de
entrada o base de caucho, y alise y nivele el lado cerrado opuesto a la apertura de
entrada con una regla de borde recto, o si el tamaño del modelo lo permite, con una
espátula o costilla curva de acero, de forma de una copa hueca, tal como la que se
utiliza en cerámica. En el último caso, asegúrese que hay un grosor de revestimiento de
por lo menos de 6.5-13 mm desde el extremo superior del modelo, hasta el borde final
de revestimiento. Aquí, el excesivo grosor del revestimiento puede impedir la operación
efectiva del vacío para extraer los gases, y durante el vertido, puede obstaculizar el paso
del metal al molde.

Mientras el quemado está en progreso, prepare un crisol abierto, recubriéndolo con una
pasta de bórax y alcohol, luego, mientras el crisol está sobre un ladrillo refractario, pase
la llama de un soplete, para fundir el bórax o fundente en el fondo del crisol. Cuando
pese el metal, puede ser necesario utilizar hasta 25% más de metal, que el que
normalmente utilizaría para el casting por centrífuga de un modelo comparable. Para el
llenado utilice un conducto más grande, o añada conductos adicionales. Coloque en el
crisol el metal pesado. En la preparación para el casting, coloque una pantalla
protectora de caucho de silicona sobre el orificio central de entrada en la mesa de
casting, luego, centre en la mesa la almohadilla de caucho de silicona.

Cuando utilice este método, un fundidor sin experiencia puede necesitar el soporte de un
ayudante. Mientras una persona prepara el fundido, y cuando el quemado y el fundido
están listos, la otra persona remueve el cilindro de la mufla de quemado, lo coloca en la
almohadilla de caucho, enciende el motor y cierra la válvula de la bomba. El metal es
vaciado luego en el cilindro. Estos pasos deben ser coordinados.

Luego del quemado, coloque el cilindro en la almohadilla de caucho de silicona (o

sobre la almohadilla de asbesto humedecido) con tenazas para crisol. Este compuesto
de caucho de silicona puede soportar una temperatura de hasta 537.7º C. La
transferencia desde la mufla de quemado a la mesa de casting debe ser rápida, para
mantener el calor tanto como sea posible en el revestimiento. Por lo tanto, la mufla y la
mesa con ayuda de vacío deben estar cerca una de la otra. Posicione el cilindro
directamente sobre el orificio de ingreso, con la apertura del conducto de entrada hacia
arriba. Después de que el cilindro ha sido colocado, pruebe el selle, encendiendo la
bomba y vigilando el indicador de vacío, que rápidamente debe indicar 20-25 libras de
vacío, expresadas en pulgadas de mercurio. Si no lo hay, en algún lugar entre el cilindro
y la almohadilla hay una fuga. En ese caso, ponga rápidamente las tenazas a través de la
parte superior del cilindro y presione hacia abajo, para forzar a que se asiente en la
almohadilla de caucho. Si todavía no hay selle, tal vez hay en el borde del cilindro,
algún material extraño, tal como yeso de revestimiento, que impide el contacto, o lo que
es más serio, existe una rajadura en el revestimiento, a través de la que penetra aire. Si
este es el caso, no puede fundirse el molde mediante el uso del vacío y no hay razón
para verter el metal.
El fundido del metal comienza cuando se ha completado el ciclo del quemado. Cuando
caliente el metal, no coloque la punta del soplete demasiado cerca al metal o la llama se
extinguirá, y el efecto explosivo, puede ocasionar que el metal salte del crisol, o más
tarde, cuando luego del vertido prolongue el calor con la antorcha, puede volarlo fuera
del molde. Para el casting con ayuda del vacío, al metal del crisol se lo calienta por
encima de su estado líquido (más de 10-37 grados Celsius) que para el casting por
centrífuga. Cuando su superficie parece moverse bajo la llama, encienda el motor de la
bomba de vacío y cierre la válvula. Tan pronto como el indicador indique el grado
correcto de presión de vacío, levante el crisol con tenazas adecuadas, y en forma rápida
y continua vierta el metal en el conducto de entrada al cilindro. Existe comercialmente
disponible un crisol con un mango de metal que controla la apertura del fondo del crisol,
denominado crisol para verter metal. Cuando se derrite el metal, se lo sostiene sobre el
conducto de entrada, y con un dedo se abre la trampa del fondo, y el metal cae
directamente en la entrada del conducto. Existen otros crisoles cerámicos con mango
del mismo material que son los más adecuados para este proceso, siempre y cuando la
fundición no sea mayor a un kilo de metal.

Después del vertido, mantenga unos pocos segundos la llama del soplete sobre el botón
del conducto. Por cuanto el vacío reduce la presión atmosférica en el extremo cerrado
del molde, la baja de presión ocasiona un escape más rápido del aire y otros gases, que
de otra forma pueden oponerse al paso del metal a través de los poros del revestimiento.
La gravedad, con la ayuda del vacío, jala de inmediato al metal fundido a la cavidad del
molde. Si las paredes del revestimiento son demasiado delgadas, y el peso del metal
grande, la presión del metal puede romper el revestimiento, y en tal caso, el metal saldrá
del molde y el casting será destruido.

Quite la llama del soplete, abra la válvula de vacío para liberar el vacío, y apague el
motor de la bomba. Deje que el cilindro se enfríe por 2-10 minutos, de acuerdo al
tamaño del mismo, hasta que el botón superficial se enfría y se vuelva obscuro.
Entonces remueva el cilindro de la mesa de casting. El casting puede ser sacudido en
forma usual, mediante la inmersión del cilindro en agua a la temperatura de la
habitación. Evite martillar o deformar el cilindro, ya que esto afectará su capacidad para
formar un buen selle en su uso futuro. Luego, siga con los procedimientos usuales de
remoción de los conductos, limpieza y acabado.

MANTENIMIENTO DEL MOTOR Y DE LA BOMBA DE VACÍO

El aceite de la bomba actúa como un filtro de las substancias contaminantes. De cuando

en vez, debe controlarse el nivel de aceite para ver si es el apropiado, o cambiar el aceite
cada 50 castings. Para añadir aceite, coloque el pico de un recipiente conteniendo aceite
de máquina ligero, sobre uno de los orificios de la tapa de salida que está bien
identificado en las instrucciones del fabricante, y vierta el aceite, hasta que el indicador
señale que ha llegado al nivel marcado. El aceite extra puede liberarse, o puede
cambiarse totalmente, abriendo la válvula de drenaje y recogiendo en un recipiente el
aceite que se ha liberado. Los cojinetes posteriores del motor de la bomba de vacío
deben ser aceitados una vez al año, con unas pocas gotas de aceite.
TABLA REVESTIMIENTO / AGUA EN KILOGRAMOS

PROPORCIÓN AGUA / YESO – (ml / gr.) PARA YESO ULTAVEST

Peso del revestimiento Fundiciones grandes Fundiciones normales Fundiciones
(en kilos) agua / yeso (39/100) agua / yeso (40/100) delicadas
agua / yeso (41/100)
0.5 195/385 200/398 210/416
1.0 390/760 400/795 420/831
5.0 1950/3850 2000/3975 2100/4155
7.5 2925/5775 3000/5963 3150/6233
10.0 3900/7700 4000/7950 4200/8310
15.0 5850/11550 6000/19250 6300/12465
20.0 7800/15400 8000/15900 8400/16620

TABLA DE REVESTIMIENTO PARA CILINDROS EN MILIMETROS

KILOS DE REVESTIMIENTO NECESARIO PARA ALGUNAS DIMENSIONES DE CILINDROS

Diámetro 60 mm 65 mm 75 mm 85 mm 100 mm 120 mm 150 mm
Altura
100 mm 0.355 0.417 0.550 0.713 0.987 1.422 2.222
110 mm 0.391 0.459 0.611 0.785 1.068 1.564 2.444
120 mm 0.427 0.501 0.667 0.856 1.185 1.706 2.666
140 mm 0.498 0.584 0.778 0.999 1.382 1.991 3.110
250 mm 0.889 1.043 1.389 1.784 2.469 3.555 5.554

FORMULA PARA EL REVESTIMIENTO / AGUA

CALCULO DEL YESO DE REVESTIMIENTO*

Agua para un cilindro
50% de la altura del cilindro + 10 mm
El agua del cilindro X se pasa a un vaso de medida en cm cúbicos
Cm cúbicos de agua necesarios = X (agua que había en el cilindro).
Para calcular la cantidad de yeso
Los cm cúbicos se multiplican por 100 y al resultado se lo divide para 38, 39 o 40

X * 100 =Proporción de yeso

39
X * 100 =Proporción de yeso
38
X * 100 =Proporción de yeso
40

Si X es igual a 400 cm cúbicos, multiplicados por 100 y dividido para 39, nos da como resultado
1025gr de revestimiento

400 cm * 100 = 1025gr

39
* Para yeso de revestimiento marca Kerr
 TABLA PARA ALAMBRE

Brown & Sharpe Milímetros

Gauge
6/0 14.73
5/0 13.12
4/0 11.684
3/0 10.40
2/0 9.266
1/0 8.252
1 7.348
2 6.548
3 5.827
4 5.189
5 4.620
6 4.115
7 3.665
8 3.264
9 2.906
10 2.588
11 2.304
12 2.052
13 1.829
14 1.628
15 1.450
16 1.290
17 1.150
18 1.024
19 0.911
20 0.812
21 0.723
22 0.624
23 0.574
24 0.510
25 0.454
26 0.403
27 0.360
28 0.320
29 0.287
30 0.254
31 0.226
32 0.201
33 0.180
34 0.160
35 0.142
 TABLA PARA CHAPA

Brown & Milímetros

Sharpe
Gauge
7/0 12.70
6/0 11.90
5/0 11.11
4/0 10.31
3/0 9.525
2/0 8.731
1/0 7.937
1 7.134
2 6.747
3 6.350
4 5.953
5 5.556
6 5.159
7 4.762
8 4.366
9 3.969
10 3.572
11 3.175
12 2.778
13 2.381
14 1.984
15 1.786
16 1.587
17 1.429
18 1.270
19 1.111
20 0.952
21 0.873
22 0.793
23 0.714
24 0.635
25 0.555
27 0.436
28 0.396
29 0.377
30 0.317
31 0.277
32 0.258
33 0.238
34 0.218