UTRNG

Universidad Tecnológica de la
Región Norte de Guerrero

Ingeniería Metal Mecánica.

PROCESO DE FUNDICIÓN.

Alfonso Toledo Herrera

• Víctor Samuel Paz Martínez

• Ekson Eduardo Delgado Cárdenas
• Ricardo Martínez Delgado
• Rey Manuel Cárdenas Villanueva
• Esteban Damián Fajardo

“8°A”

20/04/2023
Introducción.
Uno de los procesos de manufactura más empleados en la industria es
la fundición. Esta se encarga de llevar los metales hasta el punto de
fusión, para que el metal adopte la forma deseada a través de un molde.
Dentro del proceso de formación de un ingeniero industrial, el
conocimiento de este proceso permitirá tomar decisiones técnicas a la
hora de diseñar productos o dirigir operaciones que involucren los
procesos de fundición. El proceso para producir piezas u objetos útiles
con metal fundido se le conoce como proceso de fundición. Este
proceso se ha practicado desde el año 2000 ac. Consiste en vaciar
metal fundido en un recipiente con la forma de la pieza u objeto que se
desea fabricar y esperar a que se edurezca al enfriarse.

Objetivo General.
Conocer los elementos y los pasos que se necesitan llevar a cabo para
realizar el proceso de fundición así como aplicar las medidas de
seguridad necesarias para realizar una practica Segura; así como la
realización de la misma obteniendo una pieza previamente establecida.

Objetivos.
Los objetivos que persigue la correcta realización de esta práctica son:
• Conocer las normas de seguridad que se deben tener en cuenta
al realizar procedimientos de fundición
• Encontrar la importancia de la fundición como proceso de
manufactura en la industria.
• Identificar cada uno de los pasos para llevar a cabo una fundición.
• Identificar los elementos de una mezcladora.
• Conocer el funcionamiento de un horno eléctrico y de un horno
gas, sus diferencias y ventajas frente al proceso de fundición.
• Identificar las herramientas manuales requeridas en un proceso
de fundición
Seguridad.
Antes de poder comenzar el proceso de fundición debemos de conocer
las medidas de seguridad a tomar para poder realizar una practica
segura, para ello mencionamos algunos de los puntos que se debe de
tener en cuenta antes de poder comenzar:
• Es importante portar los elementos de seguridad necesarios:
guantes de asbesto o carnaza largos para proteger los brazos,
overol, gafas de seguridad, careta, botas de seguridad y peto.
• Riesgos por el movimiento de la mezcladora: Durante el proceso
de preparar la arena para fundir debe evitar acercarse a piezas
que pueden aplastar o atrapar partes del cuerpo o de la ropa,
revisar que la puerta se encuentre bien cerrada para evitar
proyecciones de material y nunca trabajar en la mezcladora sin
las guardas que aíslan las cadenas y extremos del motor y el
reductor.
• Riesgos relacionados con el manejo del horno a gas: por
quemaduras en el proceso de calentamiento del horno, así como
la recomendación de realizar la practica en un área libre y
ventilada.
• Riesgos relacionados con metal fundido: La temperatura para
fundir el aluminio es de 660 grados, por lo que el metal fundido
deberá manipularse con mucho cuidado evitando derramar el
material; al preparar la arena se deberá controlar la humedad para
evitar que al verter el metal fundido se generen borboteos fuera
del molde que puedan quemar al operario; evitar inhalar los
vapores emanados durante el proceso de fundición.
• Riesgos durante el proceso de moldeo: Al manipular las cajas de
moldeo con arena se debe mantener posturas adecuadas para
evitar lesiones por desplazamientos de cargas; al girar las cajas
de moldeo tener cuidado para no machucarse con estas.
Historia de la Fundición.
La fundición nace en la edad de cobre debido a la necesidad de
desarrollar elementos para la supervivencia y para la guerra. Esta etapa
es decisiva porque en ella se inicia un cambio importante en la
metalurgia: esta se ve desarrollada por que los metales en uso se
deforman fácilmente y por lo tanto se inician pruebas para generar
herramientas que hicieron más fácil la vida del hombre.
Por consiguiente se deja de lado el uso de la piedra como materia prima
principal de herramientas. En esta búsqueda el hombre se vio en la
necesidad de generar mezclas de metales o para dar diferentes formas
a los metales.
Las primeras formas se dieron al finalizar la edad de piedra y al iniciar
la edad de cobre dando paso al nacimiento de la metalurgia. Estas
formas se dieron martillando las placas de cobre, este proceso recibió
el nombre de forjado. Luego se busco la fusión de metales en hornos
rudimentarios para lograr temperaturas elevadas, y los moldes siempre
fueron manufacturados en piedra blanda y en esta tallaron la cavidad
de la pieza a fabricar.
Con el descubrimiento de esta fusión de metales para armas, utensilios,
monedas, en algunas poblaciones se inicio el proceso metalúrgico de
fabricar objetos con aleaciones de cobre con estaño, aluminio,
magnesio, manganeso, oro y plata. Al principio se usaron moldes
abiertos y el vaciado del metal no necesitaba ningún canal de
alimentación, pero con la tecnificación del proceso y con la producción
de herramientas y armas cada vez más complejas se inventaron los
moldes cerrados y con estos los canales de alimentación para su
llenado.
Proceso de Fundición.
Los procesos de fundición se pueden clasificar principalmente según el
tipo de molde que utilicen: moldes permanentes o moldes desechables.
Los procesos de molde desechable implican que para sacar la pieza
fundida se debe destruir el molde que la contiene, haciendo de este un
proceso con velocidades de producción bajas. Gran parte del tiempo de
fabricación se destina a realizar el molde y el tiempo de fundición es
relativamente bajo en comparación con el de moldeo.
En los procesos de fundición en molde permanente, el molde está
fabricado en un material duro como el metal o la cerámica que permite
usarlo repetidas veces; el poder reutilizar el molde permite que el tiempo
de producción sea más bajo que en los procesos de molde desechable.
Algunos de los pasos a seguir en el proceso de fundición son:
1.Diseño de los modelos de la pieza y sus partes internas
2. Diseño del molde
3. Preparación de los materiales para los modelos y los moldes
4. Fabricación de los modelos y los moldes
5. Colado de metal fundido
6. Enfriamiento de los moldes
7. Extracción de las piezas fundidas
8. Limpieza de las piezas fundidas
9. Terminado de las piezas fundidas
10. Recuperación de los materiales de los moldes
Moldes.
Moldes temporales.
Los recipientes con la forma deseada se conocen como moldes, éstos
se fabrican de diferentes materiales como: arena, yeso, barro, metal,
etc. Los moldes pueden servir una vez o varias. En el primer caso se
les conoce como moldes temporales y los que se pueden utilizan varias
veces, se les conoce como moldes permanentes.
Modelos desechables y removibles.
Los moldes se fabrican por medio de modelos los que pueden ser de
madera, plástico, cera, yeso, arena, poliuretano, metal, etc. Si los
modelos se destruyen al elaborar la pieza, se dice que éstos son
disponibles o desechables y si los modelos sirven para varias
fundiciones se les llama removibles.
Fundición en moldes de arena
Uno de los materiales más utilizados para la fabricación de moldes
temporales es la arena sílica o arena verde (por el color cuando está
húmeda). El procedimiento consiste en el recubrimiento de un modelo
con arena húmeda y dejar que seque hasta que adquiera dureza.
Fundición en moldes con arena seca.
Estos moldes son hechos en su totalidad con arena verde común, pero
se mezcla un aditivo como el que se utiliza en el moldeo anterior, el que
endurece a la arena cuando se seca. Los moldes deben ser cocidos en
un horno para eliminar toda la humedad y por lo regular se utilizan cajas
de fundición, como las que se muestran más adelante. Estos moldes
tienen mayor resistencia a los golpes y soportan bien las turbulencias
del metal al colarse en el molde
Ventajas de los modelos desechables
1. Para la fabricación de moldes sin máquinas de moldeo se requiere
menos tiempo.
2. No requieren de tolerancia especiales.
3. El acabado es uniforme y liso.
4. No requiere de piezas sueltas y complejas.
5. No requiere de corazones
6. El moldeo se simplifica notablemente.
Desventajas de los modelos desechables
1. El modelo es destruido en el proceso de fundición.
2. Los modelos son más delicados en su manejo.
3. No se puede utilizar equipo de moldeo mecánico.
4. No se puede revisar el acabado del molde.
Tolerancias en los modelos
En el diseño de los modelos que se utilizan para construir un molde es
necesario tener en consideración varias tolerancias.
• Tolerancia para la contracción. Se debe tener en consideración
que un material al enfriarse se contrae dependiendo del tipo de
metal que se esté utilizando, por lo que los modelos deberán ser
más grandes que las medidas finales que se esperan obtener.
• Tolerancia para la extracción. Cuando se tiene un modelo que se
va a remover es necesario agrandar las superficies por las que se
deslizará, al fabricar estas superficies se deben considerar en sus
dimensiones la holgura por extracción.
• Tolerancia por acabado. Cuando una pieza es fabricada en
necesario realizar algún trabajo de acabado o terminado de las
superficies generadas, esto se logra puliendo o quitando algún
material de las piezas producidas por lo que se debe considerar
en el modelo esta rebaja de material.
 • Tolerancia de distorsión. Cuando una pieza es de superficie
irregular su enfriamiento también es irregular y por ello su
contracción es irregular generando la distorsión de la pieza, estos
efectos deberán ser tomados en consideración en el diseño de los
modelos.
• Golpeteo. En algunas ocasiones se golpean los modelos para ser
extraídos de los moldes, acción que genera la modificación de las
dimensiones finales de las piezas obtenidas, estas pequeñas
modificaciones deben ser tomadas en consideración en la
fabricación de los modelos.

Fundición en Arena.
El trabajar con arena permite trabajar metales con altos puntos de
fundición como el acero y el níquel. El proceso general de la fundición
en arena comienza con la fabricación del modelo de la pieza a fundir,
luego este modelo se coloca entre la arena para generar una cavidad
negativa y se ubican los sistemas de alimentación que guiaran el metal
fundido hacia las cavidades del molde. Una vez el metal se solidifica al
interior de la cavidad, se destruye el molde y se extrae la pieza
terminada; si se requiere se puede realizar el proceso de tratamiento
térmico a la pieza fundida o realizar los procesos adicionales de
acabados y controles necesarios
Arena.
Para los procesos de fundición en arena se utiliza arena de sílice (SiO2),
debido a su economía y resistencia a altas temperaturas. Uno de los
factores más importantes en la selección de la arena es el tamaño del
grano. Los granos finos permiten un mejor a acabado superficial de la
cavidad y así de la pieza; sin embargo los granos finos reducen la
permeabilidad del molde. Para lograr una forma estable y mejorar la
resistencia del molde la arena se mezcla de forma homogénea con
bentonita la cual funciona como aglutinante. Durante el proceso se
tamiza la arena, de tal forma que la arena mas fina es la que entra en
contacto con el modelo y la arena mas gruesa da el cuerpo al molde y
permite la salida de gases. También se pueden agregar resinas o
aglutinantes orgánicos o inorgánicos a la arena para darle mayor
resistencia durante el proceso de fundición.

PROCESO CON POLIESTIRENO EXPANDIDO

El poliestireno expandido es un material plástico espumado, derivado
del poliestireno y utilizado en el sector de los empaques, puesto que
este material no se pudre. En los supermercados, lo encontramos
fácilmente en forma de bandeja en las secciones de heladería,
pescadería, carnicería, frutas y verduras.

El proceso de fundición con poliestireno expandido utiliza un molde en

arena que recubre el patrón en poliestireno. Luego de estar recubierto
el modelo se procede a vaciar el metal dentro del molde en arena y de
esta forma el poliestireno se vaporiza. Como es un proceso con molde
de arena, usa mazarotas y bebederos. Este molde no necesita
aglutinantes por el patrón usado, por lo que la arena podrá ser reciclada.
Hornos.
Los hornos que se usan para fundir metales y sus aleaciones varían
mucho en capacidad y diseño. Varían desde los pequeños hornos de
crisol que contienen unos pocos kilogramos de metal a hornos de hogar
abierto de hasta varios centenares de toneladas de capacidad del
horno. El tipo de horno usado para un proceso de fundición queda
determinado por los siguientes factores:
 • Necesidades de fundir la aleación tan rápidamente como sea
posible y elevarla a la temperatura de vaciado requerida. (Ahorro
de energía y de tiempo)
• La necesidad de mantener tanto la pureza de la carga, como
precisión de su composición. (Control de calidad)
• Producción requerida del horno.(Productividad y economía)
• El costo de operación del horno. (Productividad y economía)
• Interacción entre la carga el combustible y los productos de la
combustión. (Eficiencia):
o La carga se encuentra entre el combustible y los productos
de la combustión. (Hornos cubilote).
o La carga está aislada del combustible pero en contacto con
los productos de la combustión. (Horno hogar abierto para
la fabricación de acero).
o La carga esta aislada tanto del combustible como de los
productos de la combustión. (hornos de crisol calentado por
combustión de gas, carbón pulverizado ó petróleo).
Hornos de crisol
Los hornos de crisol trabajan por combustión de un elemento como el
gas el cual calienta el crisol que contiene el material a fundir. También
puede ser calentado usando energía electica: horno de inducción. El
crisol se apoya sobre la peana que esta hecha también en material
refractario y le da la posición necesaria con respecto a la salida del gas.
Para lograr concentrar el calor alrededor del crisol este esta contenido
entre unas paredes refractarias que generan una cavidad para el flujo
de los gases de combustión.
Existen hornos con crisol móvil o con crisol fijo. La diferencia entre estos
es que el crisol móvil al fundir el metal se levanta y sirve como cuchara
de colada. Los hornos de crisol fijo se deben cucharear para realizar la
fundición.
Practica. Fundición en arena.
Para realizar esta practica se engloban tres procesos generales, los
cuales son:
• Preparar la arena
• Preparar el molde
• Fundir el metal

a) Preparar la arena.
La arena burda se debe de preparar, el primer paso es sernirla o usar
una mezcladora para eliminar los posibles grumos que tenga ara
poder generar una mezcla homogénea, es importante mencionar que
este paso es principalmente usado en arenas previamente utilizadas,
al ser una arena “nueva” no se presenta la necesidad de realizar este
paso.

Posteriormente a ello se debe de agregar agua a la mezcla y el 5% del

peso de la arena en bentonita, estar mezclando constantemente hasta
tener una mezcla que pase la prueba de compacto, la cual consiste en
tomar una porción de arena con la mano y compactar, esta debe de
obtener una forma y no deshacerse.
Preparar el molde.
El molde deberá de limpaiarse y retirar cualquier basura, porteriormente
a ello se deberá recubir con algún polvo, ya sea talco o maizena con el
fin de evitar que la arena se adhiera a la madera o que la humedad entre
dentro de ella.

A continuación, se introduce la pieza de unicel dentro del molde y

empezamos a cubrirla y compactarla con arena de careo en la superficie
del molde, ya que está al presentar un granulado más fino permite
obtener un mejor detalle al final del proceso de fundición.
Una vez ya cubierta la pieza con arena de careo se procede a llenar el
molde con arena previamente mezclada, compactando por capas hasta
llenar el resto del espacio.

Mientras se realiza el proceso anterior se debe de precalentar el horno,

esto se logra encendiéndolo, se alimenta de gas L.P y se introduce un
papel con fuego para encenderlo, posteriormente a ello se abre
gradualmente la llave del aire comprimido para reducir la llamarada y
crear el remolino dentro del horno, esto permite concentrar el calor y
evitar el desperdicio de recursos.
Una vez ya llenada la parte inferior del molde se retira la arena
excedente para evitar desniveles que puedan afectar al proceso de
fundición y se realizan respiraderos en diferentes puntos de la cara
inferior.

Se procede a realizar el mismo proceso con la parte superior del molde

con la única diferencia que este debe de estar colado en la posición final
para fundir y se deben introducir tubos que serán la vía de alimentación
de material y de aviso de llenado.
Fundir el metal.
Mientras se realiza el proceso anterior el crisol y horno ya están
calientes por lo cual podemos empezar a agregar nuestro material a
fundir (aluminio) y estar agregando hasta tener un nivel optimo de
material fundido.

Al empezar a fudirse el material retiraremos la escoria que se vaya

formando en la capa superior del crisol con unas pinzas; hasta obtener
nuestro fundido.
Al obtener la parte superior del molde lleno de arena compactada se
retirarán los tubos dando pequeños giros y ejerciendo fuerza para
sacarlos tratando de no dañar los conductos que realizamos,
posteriormente se retirará la arena excedente y posteriormente se
realizaran los orificios o respiraderos. A su vez también daremos un
ángulo a la boquilla de los conductos para permitir una mejor
introducción del material fundido y evitar que el aire obstruya.

Verter el metal.
Al observar que el material se encuentra fundido lo
sacamos con las pinzas de fundición y lo colocamos
dentro del orificio de la barra para poder
transportarlo al molde.
Se vierte el material de forma continua hasta llenar el molde, esto lo
sabremos al llenar el tubo de aviso; posteriormente se deja enfriar
alrededor de una hora para poder desmoldar la pieza.

Desmoldamos para poder obtener nuestra pieza y llevarla al proceso de

maquinado.
Conclusiones.
Partiendo de la elaboración del presente proyecto, pudimos observar la
importancia que tienen las aplicaciones practicas de los conocimientos
en materia de fundición y moldeo, dichas aplicaciones, podemos
concluir, que son en su mayoría, aplicaciones industriales para la
fabricación de componentes a base de metales pesados o metales
ligeros.
Dependiendo de las necesidades de la empresa, podemos definir que
cada una tendrá moldes diferentes, por lo tanto, si hablamos de una
producción en serie, los moldes serán reutilizables y podrán utilizarse
nuevamente las veces que sean necesarias, ya que estos están hechos
a base de metales a altas temperaturas de templado, por lo que no
sufren desgaste al ser utilizados, dando como resultado, la posibilidad
de resistir una mayor cantidad de procesos de fundición sin que esto
resulte en un gasto innecesario en moldes temporales.
En este caso, es una aplicación escolar por lo que se utilizó arena silica
en combinación con bentonita a cierta cantidad de concentración, se
añadió agua y se mezclo para finalmente preparar el molde (que en este
caso fue temporal) y finalmente, con la ayuda de un crisol y la
temperatura adecuada, se fundió y vertió el aluminio dentro del molde,
dando como resultado una pieza totalmente nueva que, posteriormente
requerirá de procesos de conformado que la conviertan en una pieza
funcional y estable.
Fin