CONDICIONES DE CORROSIÓN EN BAHIA QUINTERO

QUE ES LA CORROSIÓN

La corrosión es un proceso en el cual los metales y aleaciones reaccionan con

componentes presentes en el ambiente dando lugar a la formación de diversos tipos de productos
de corrosión, tales como óxidos, hidróxidos, sales, entre otros, disminuyendo la vida útil del metal
o aleación. Según estadísticas el 50% de las pérdidas por corrosión se produce por la corrosión
atmosférica. (https://rua.ua.es/dspace/bitstream/10045/8234/1/CorrTema8.pdf).

COMO/PORQUE SE PRODUCE

La corrosión se produce mediante reacciones electroquímicas en donde se transfieren

cargas eléctricas entre un ánodo y un cátodo. Dentro de estas reacciones se encuentra la
oxidación y la reducción las cuales ocurren de forma simultánea.

La oxidación corresponde a la pérdida de 1 o más electrones, reduciendo la carga negativa

del átomo o molécula convirtiéndolo en ion positivo (catión). El electrodo en el cual se presenta la
oxidación recibe el nombre de ánodo.

Átomo M → Catión Mn+ + ne- (Oxidación)

La reducción es la ganancia de 1 o más electrones convirtiendo el átomo o molécula a un

ion negativo (anión). El electrodo en el cual surge la reducción se llama cátodo y este en la
corrosión atmosférica suele ser el oxígeno del aire. ***

O2 + 2H2O + ne¯ → nOH- (Reducción)

Además, para que ocurran estas Redox se debe estar en presencia de un medio conductor
para que puedan fluir los iones y electrones liberados, este medio recibe el nombre de electrolito
el cual generalmente corresponde a una solución acuosa que puede ser la humedad del medio.
Estos tres componentes, ánodo, cátodo y electrolito son suficientes para generar la celda galvánica
en donde se producirán las reacciones electroquímicas.

El potencial electroquímico define la susceptibilidad o la resistencia de un material

metálico a la corrosión, cuyo valor varia en dependencia de la composición del electrolito. Cuanto
más positivo sea el valor de dicho potencial, más noble (resistente) es el material. Mientras que en
el caso contrario, cuanto más negativo sea este, más reactivo es el material a la corrosión. La serie
galvánica consiste es una tabla donde se ubican diferentes tipos de materiales respecto al
potencial electroquímico de estos. La figura 2 muestra representativamente una tabla de serie
galvánica para algunos metales y aleaciones comunes.
 Para que pueda desarrollarse la corrosión se debe estar frente a ciertos factores claves:

PRODUCTOS QUÍMICOS ATMÓSFERAS MEDIO

MATERIAL
DE PROCESOS CORROSIVAS AMBIENTE
Metales o H2SO4 SO2 Suelo
aleaciones de NaOH NO2 Humedad
distinta naturaleza, Agentes de flotación CO2 Temperatura
homogeneidad o Reguladores de pH Cloruro Lluvias, vientos
tratamientos Concentrado Radiación Solar
térmicos minero Cercanía al mar

TIPOS DE CORROSIÓN https://www.scielo.sa.cr/pdf/tem/v28n3/0379-3982-tem-28-03-00127.pdf

Existen distintas formas en las cuales se puede presentar la corrosión y estas dependerán
directamente de la naturaleza del material y de las condiciones del medioambiente en las cuales
se encuentre expuesta.

1. Corrosión general o uniforme: Se presenta de manera homogénea en toda la superficie del

material y se va desarrollando de forma gradual y uniforme. Gracias a su aspecto
generalmente se distingue más por un asunto estético que por su posibilidad de falla. Este tipo
de corrosión es más fácil de predecir y controlar ya que al presentarse de manera superficial
se conoce el alcance que debe ser reparado y la cantidad de espesor que disminuyó.
Generalmente se encuentra en aceros al carbono o de baja aleación que están en presencia de
entornos marítimos u corrosivos, en donde se va formando una capa de óxido de hierro
(Fe2O3) que se va engrosando hasta que se desprende y se forma otra nuevamente.
2. Corrosión Localizada: Se encuentra ubicada en zonas específicas del material y presenta un
mayor riesgo ya que es más complicado detectarlo a simple vista. El desarrollo de la corrosión
dependerá de la naturaleza del material, su geometría, y las condiciones del medio al cual es
sometido.
2.1. Microscópica
2.1.1. Intergranular: Este tipo de corrosión localizada se desarrolla a lo largo de los
límites de los granos de una aleación, desprendiendo los granos del metal pudiendo
producir fallas mecánicas o perforaciones localizadas. Para el desarrollo de la celda
electroquímica se tiene el límite del grano que actúa como ánodo ya que tiene
mayor energía y el interior de este mismo actúa como cátodo. Se presenta
generalmente en aceros inoxidables austeníticos (18% de Cr 8% de Ni en peso) en
donde son calentados y enfriados lentamente en intervalo de temperatura altas
quedando en condiciones de sensibilidad.

2.1.2. Transgranular: Esta corrosión ocurre a lo largo de grietas o fallas en los cristales de
metales y/o aleaciones.
2.2. Macroscópica
2.2.1. Galvánica: Se presenta en la una unión física o eléctrica que se genera entre
metales de distinta naturaleza, que en presencia de un electrolito se forma la celda
electroquímica en donde el material de menor potencial electroquímico es el que
actuará como ánodo y se corroerá. Un factor importante que influye en la velocidad
de corrosión es la relación de área de la zona de contacto entre los materiales. Entre
mayor sea la relación del ánodo respecto al cátodo, el proceso de corrosión ocurre
con mayor velocidad.

2.2.2. Erosión: Este tipo de corrosión se desarrolla en sistema de transportes de fluidos

corrosivos donde existen partículas de mayor dureza que erosionan la capa
protectora de la superficie metálica formando una especie de picaduras alargadas en
 dirección del fluido circulante. Se encuentra principalmente en tuberías y accesorios
como bomba, válvulas, hélices e intercambiadores de calor.

2.2.3. Rendija o crevice: Se genera en zonas estrechas, específicamente en el

ensamblado entre metales, donde se forman picaduras o grietas en las cuales se
depositan pequeños volúmenes de solución corrosiva. Esta solución suelen ser
principalmente sulfatos o cloruros los cuales producen nuevas sales metálicas que se
precipitan y disminuyen el pH lo que acelera la corrosión al interior de las fisuras.

2.2.4. Picaduras: Se producen debido a agentes químicos que pueden estar en la

superficie del metal los cuales forman pequeños túneles a escala microscópica. Esto
se desarrolla ya que existe una acumulación de agentes oxidantes y por el aumento
de pH del medio. La presentación de las picaduras puede ser por medio de huecos
pequeños como poros unos al lado del otro o perforaciones.

2.2.5. Exfoliación: Se presenta de manera superficial y tiene apariencia laminar y

escamosa, también puede presentarse en ocasiones como ampollas en la superficie.
Generalmente este tipo de corrosión se encuentra en aleaciones de aluminio.

2.2.6. Selectiva:
Consiste
en la
remoción
 de uno de los metales de una aleación, producto a un ataque diferencial o la dilución
de este mismo, produciendo un metal más poroso con propiedades mecánicas
pobres y desfavorables.

2.2.7. Cavitación: Ocurre en sistema de transporte de líquidos en donde por la

formación y colapso de burbujas de vapor desarrolladas por cambios de presión en
el sistema, causan la desaparición de la capa protectora que se encuentra en el
metal. La corrosión estará determinada por la forma y grado de exposición del metal
y también por la velocidad del fluido. Generalmente aparece en bombas y hélices.

2.2.8. Bajo tensión: Se desarrolla producto de un medio corrosivo y esfuerzos de tensión

internos y externos a los que son sometidos el material que forman pequeñas fisuras
las que producen un deterioramiento de mayor rapidez.

2.2.9. Fatiga: Similar a la corrosión bajo tensión, esta se produce por esfuerzos que son
cíclicos en donde el material, en presencia de corrosión, se va deteriorando por la
rotura de la película protectora del metal desarrollando grietas, pudiendo llegar
hasta la fractura de este.

MAPA CORROSIÓN EN CHILE, COMO SE HIZO EL ESTUDIO

A lo largo de Chile existe una diversidad de climas que pueden ser partícipes de la
corrosión de metales o aleaciones y de las consecuencias que conlleva, por lo que se desarrolló un
estudio en el cual se presenta un mapa de corrosión en donde se categoriza por zonas que tan
agresiva será la corrosión según el entorno medioambiental con el fin de generar modelos de
comportamiento para poder determinar el tipo de material optimo que se debe usar según las
condiciones del entorno.

Los factores que se requieren para determinar el grado de agresividad ambiental son la
velocidad de corrosión, la cual se determina por medio de la pérdida de masa, el tiempo de
humificación, el cual se determina por la variación de humedad relativa y la temperatura, y
finalmente los contaminantes a los que se encuentra expuesto, principalmente Cloruro y dióxido
de azufre.
 Para desarrollar el estudio se dispuso de 124 bastidores con muestras de acero al carbono,
cobre, acero galvanizado y aluminio ubicados en 31 estaciones de estudio del país. La instalación
de los bastidores y el estudio se realizó conforme a la norma ISO 9223.

CATEGORÍA DE
AGRESIVIDAD EXTERIOR
CORROSIÓN

C1 Muy baja Condiciones exteriores, no aplica

Atmósferas con bajo nivel de contaminación, principalmente
C2 Baja zonas rurales
Ambientes urbanos e industriales, contaminación moderada
C3 Media por dióxido de azufre; zonas costeras con baja salinidad

C4 Alta Zonas industriales y zonas costeras con salinidad moderada

Zonas industriales con alta humedad y atmósfera agresiva y
C5 Muy alta zonas costeras con salinidad alta

CONDICIONES DE CORROCIÓN EN QUINTERO

Quintero se caracteriza por ser una zona de sacrificio

en donde la calidad de vida y entorno medio ambiental se ha
sido afectada por la actividad industrial instalada, la cual
contamina de gran manera la atmósfera.

El clima de Quintero se caracteriza por ser templado

cálido, con débiles oscilaciones térmicas, humedad relativa alta y mayoritariamente días nublados
con precipitaciones abundantes. Además, la presencia de vientos intensos es propio de la zona los
cuales se generan producto del aumento de temperatura y radiación incidente. La combinación de
estos factores, sumados a la concentración de gases contaminantes presentes en la atmosfera y la
cercanía al borde costero brindan el escenario perfecto para la formación de la corrosión en la
zona.
 A continuación, se adjuntan las concentraciones por un periodo de un año de dióxido de
azufre (SO2) generadas por las industrias adyacentes y contenido de cloruro producto de la
cercanía al mar.

Variación promedio del contenido ambiental de cloruro y de dióxido de azufre en mg/m 2dia.

Bajo todas estas condiciones se obtiene la velocidad de corrosión que se genera en la zona, la cual
también dependerá del metal que será expuesto.

Velocidad de corrosión promedio de acero al carbono.

Para el acero al carbono, generalmente la velocidad de corrosión disminuye en el tiempo

debido a la formación de películas de óxido que actúan como barrera frente al medio ambiente.
Sin embargo, este comportamiento no se cumple en Quintero obteniendo valores de velocidad de
corrosión que superan la clasificación de corrosión C5.
Velocidad de corrosión promedio de acero galvanizado.

En el caso del acero galvanizado, la velocidad de corrosión es de aproximadamente 12,2

µm/año, presentándose productos de corrosión ricos en Zinc como capa protectora en los
materiales

Velocidad de corrosión promedio del cobre.

Es importante observar que la velocidad de corrosión del cobre en las diferentes

estaciones es del orden de 10 veces menor en comparación con el comportamiento de acero al
carbono, obteniendo en Quintero un valor de 5,8 µm/año, donde el contaminante principal es el
ión cloruro por encontrarse ubicadas cercanas al borde costero.
 Los productos de corrosión formados sobre cobre en estaciones marinas son de color
verde y se han identificado principalmente como Cu2Cl(OH)3 (atacamita) y su morfología depende
del contenido de cloruro ambiental al que el metal se encuentre expuesto.

Velocidad de corrosión promedio del aluminio.

La velocidad de corrosión del aluminio en Quintero es superior al de otras estaciones

medidas, ya que esta se encuentra muy cerca del borde costero con nieblas advectivas
provenientes del océano con alta carga de sales en suspensión, además se tiene un mayor
contenido de SO2 ambiental con la presencia de polvillo negro y películas adherentes de
compuestos orgánicos provenientes de industrias cercanas. Los productos de corrosión de
aluminio contienen principalmente Al2O3 (alúmina) de color blanquecino y granuloso.

En general la velocidad de corrosión se ve afectada por la temperatura, humedad

ambiental, tiempo de humidificación, precipitación y formación de nieblas, que en el caso de
atmósferas contaminadas generan lluvias o nieblas ácidas. Por otra parte, el viento cumple un rol
importante en forma indirecta por aportes o desplazamientos de elementos gaseosos y sólidos,
especialmente en áreas cercanas al mar o en zonas industriales o urbanas que afecten la
corrosividad.

EFECTOS DE LA CORROSIÓN EN LA PLANTA

Dentro de la planta se evidencian en las distintas estructuras metalicas los efectos

producidos por la corrosión la cual ataca las zonas más débiles dependiendo del tipo de metal que
se utilice.

En el caso de las estructuras de acero inoxidable (316L y 254 SMO) el ataque de la

corrosión actual de forma uniforme con una velocidad de corrosión mas lenta generando un
porcentaje de perdida de espesor bajo, también se presenta corrosión por rendija en la zona de
bordes, entre el acero y aisladores plásticos. En la zona del muelle también se presenta ataque por
picaduras con profundidades minimas. Cabe destacar que estos valores son mayores en la zona de
procesos industriales que en la zona costera.
 En estructuras de acero al carbono- 36 el mayor deterioro es homogeneo, por ataques por
exfoliacion con perdida de adherencia de la capa corrosiva. Además se presenta una perdida de
espesor del 17% en zonas de proceso y de 5% en borde costero.
 En estructuras de acero galvanizado la corrosión ataca a la capa de Zinc que cubre el acero
al carbono, generando sobre la superficie del material una capa que actúa como barrera frente al
medio agresivo generándose una pérdida de espesor de 53% y 9% en zona de procesos y borde
costero respectivamente. Adicionalmente se presenta corrosión por rendija en el encuentro entre
el acero y los aisladores.
 En elementos pintados correctamente el ataque corrosivo es bastante menor, ya que el
recubrimiento actúa muy bien como barrera en acero y acero galvanizado, teniendo buena
adhesión con el sustrato metálico no permitiendo el ingreso de agua o iones a su interior.

COMO SE CONTROLA LA CORROSIÓN

La corrosión se puede controlar de diversas formas, ya sea de manera preventiva, correctivas,

dependiendo del avance que exista de corrosión, el tipo de material. CORREGIR

Los métodos de control de corrosión general o uniforme son mediante.  Coberturas protectoras 
Inhibidores  Protección catódica
Galvánica

Erosión

Rendija

Pitting

Bajo tensión

Una vez que aparece este tipo de corrosión las únicas formas de prevenirlas son bajando los
esfuerzos sobre el material, controlando las condiciones ambientales o aplicar una protección
catódica.