Universidad Veracruzana.

Instituto de Ingeniería.
Región Veracruz

Experiencia Educativa:
Principios de Corrosión.

Docente:
Dr. Ricardo Galván Martínez

Tarea 2
Tipos de Corrosión.

Alumno:
I.Q. María Concepción Barreda Serrano

Programa Educativo:
Maestría en Ingeniería de Corrosión

Boca del Rio, Veracruz a 12 de abril de 2023

 Introducción.

La Corrosión es un término que se utiliza para describir el proceso de deterioro de

materiales metálicos (incluyendo tanto metales puros, como aleaciones de estos),
mediante reacciones químicas y electroquímicas.

Sin recurrir a medios extremos, sino considerando solo la atmosfera, se encuentra

que la mayoría de los metales en contacto con el medio ambiente forman un
sistema termodinámicamente inestable. Con la única excepción de los metales
nobles (oro, platino, etc.), todos los demás metales en contacto con el aire
debieran reaccionar y transformarse en óxidos.

La corrosión se ha clasificado de muchas maneras diferentes. Un método divide la

corrosión en altas y bajas temperaturas. Otro separa la corrosión en combinación
directa y corrosión electroquímica. La clasificación más recurrida en es corrosión
húmeda y corrosión seca.

Para términos de estudios, nos enfocamos a la corrosión electroquímica, que a su

vez se divide en general y localizada. De esta última se desprende otros tipos de
corrosión.
 Tipos de Corrosión.

Corrosión uniforme.

Es el adelgazamiento uniforme de un metal sin ningún ataque localizado. La

corrosión no penetra muy profundamente en el interior.

 Características.

Superficie total del metal expuesta al ambiente.

 Factores que intervienen en el proceso.

Contaminantes: En una atmosfera urbana-industrial prevalecen los sulfatos SO2

los cuales en presencia de humedad aumenta la velocidad de corrosión. El FeO3
reacciona con los sulfatos formando FeSO4 el cual acelera la corrosión. Otros
contaminantes son insignificantes para la corrosión uniforme.

Humedad: Arriba de un 70% se forma una fina película invisible de humedad sobre
la superficie de un metal, la cual actúa como electrolito para el paso de la
corriente. Las estructuras que están expuestas al aire libre, se ven afectadas por
ambientes húmedos. Más allá del 80% de humedad relativa, se observa un fuerte
aumento en la tasa de corrosión.

 Métodos de evaluación.

Norma ASTM G1 es específica para la preparación de las muestras, para la eliminación de

los productos de corrosión después del ensayo y para la evaluación de los daños por
corrosión que se han producido.

Norma ASTM G31 describe con detalle los aparatos, el muestreo, las probetas y las
condiciones de ensayo (composición, temperatura, aireación de la agitación) y la duración
del ensayo para realizar las pruebas de inmersión.

 Método de control:

Selección de materiales, recubrimientos, protección catódica, inhibidores, etc.

Corrosión galvánica
Ocurre cuando dos metales con diferentes potenciales electroquímicos o con
diferente tendencia a la corrosión están en contacto en un medio corrosivo.

 Características

Uno de los dos metales o aleaciones actúa como ánodo (más electronegativo) y el
otro como cátodo. La tendencia que tienen para corroerse está determinada la
serie galvánica. El acoplamiento galvánico no solo afecta al ánodo, sino que el
cátodo puede resultar dañado por el hidrogeno. Es posible que se reduzca la
corrosión galvánica si se unen dos metales cercanos entre sí en la serie galvánica,
como el cobre y el latón.

 Factores que intervienen en el proceso.

Posición de los metales en la serie galvánica: Cuanto más separados estén los
metales en la serie galvánica, mayor es la posibilidad de corrosión y su magnitud
depende principalmente de cuánta diferencia de potencial existe entre dos
metales.

Efecto área: La relación del área del ánodo al cátodo es extremadamente

importante y puede ser desfavorable como favorable. Respecto al primero el
cátodo debe tener mayor área respecto al ánodo ya que, el metal con el área más
pequeña tiene la mayor densidad de corriente y, por lo tanto, se daña más si se
produce corrosión en él y viceversa.

Efecto distancia: Es un principio conocido que la conductividad de la solución varía

inversamente con la longitud del camino de conducción. La mayoría de los daños
por corrosión son causados por corrientes que recorren trayectos cortos. Por lo
tanto, es probable que el mayor daño galvánico encontrarse cerca de la unión de
los dos metales y la severidad disminuiría con mayor longitud.

 Métodos de evaluación.

ASTM G82 – 98, Guía estándar para el desarrollo y uso de una serie galvánica
para predecir el rendimiento de la corrosión galvánica.
ASTM G71 - 81(2019), Guía estándar para la realización y evaluación de ensayos
de corrosión galvánica en electrolitos.

 Métodos de control

Selección de materiales: Los más próximos entre sí respecto a la serie galvánica.

Diseño: Durante el diseño de una estructura se debe considerar que el área del
metal más activo no sea menor que el área del metal menos activo, aislar los
metales distintos, evitar la unión mediante roscas y utilizar piezas reemplazables
como ánodos para que sólo se puedan sustituir las piezas corroídas en lugar de todo el
conjunto.

Recubrimientos: Se debe tomar en cuenta que no se debe recubrir el miembro

anódico de la unión ya que se reduciría el área anódica y se produciría un ataque severo en
los inevitables puntos de defecto del recubrimiento.
Corrosión por picadura.

Forma de corrosión localizada de una superficie metálica donde pequeñas áreas se corroen
dando lugar a la formación de cavidades o picaduras, y la mayor parte de la superficie
permanece atacada.

 Características

Los metales que forman películas pasivas, como el aluminio y aceros inoxidables, son más
susceptibles a esta forma de corrosión.

Mecanismo auto catalítico: La disolución rápida del metal dentro del hoyo tiende a
producir un exceso de carga positiva en esta área, lo que resulta en la migración
de cloruros para mantener la electroneutralidad (zona anódica) mientras que en la
superficie adyacente ocurre la reducción del oxígeno (zona catódica) tendiendo a
suprimir la corrosión. En la zona anódica, hay una alta concentración de MCl y,
como resultado de la hidrólisis, una alta concentración de iones de hidrógeno.
Tanto los iones de hidrógeno como los de cloruro estimulan la disolución de la
mayoría de los metales y aleaciones, acelerando el proceso con el tiempo. Esto
decrece el pH localmente y los iones cloruro permanecen en el medio para seguir
interviniendo en el proceso de corrosión, agravando el problema.

+n −¿¿
M → M +ne

En cuanto a la zona catódica debido a que la solubilidad del oxígeno es

prácticamente nula en soluciones concentradas, no se produce ninguna reducción
del oxígeno dentro de un pozo. La reducción catódica del oxígeno en las
superficies adyacentes a las picaduras tal como se mencionó anteriormente.

O2 +2 H 2 O+4 e → 4 OH −¿¿

La elevada concentración de iones metálicos en el hueco atrae iones cloruro para

mantener neutra la carga. Entonces, el cloruro metálico reacciona con el agua
para producir el hidróxido metálico y liberar el ácido de la manera siguiente:

−¿+ H 2 O → MOH + HCl ¿

M +Cl
Las picaduras pueden crecer hacia dentro lo suficiente como para perforar toda la
pared del tubo. La corrosión por picaduras también puede facilitar la formación de
grietas en componentes sometidos a tensiones de tracción (SCC). Los entornos
con concentraciones mayores de cloruros, incluyendo los creados por la
evaporación de gotas de agua salada son propensos a la corrosión por picaduras
—especialmente a altas temperaturas.

 Factores que intervienen en el proceso:

Defectos en la superficie: inclusiones, segundas fases y heterogeneidad

superficial, son elementos para la iniciación de picaduras.

Acabado de la superficie: Una superficie lisa no permite la acumulación de

impurezas y estancamiento sobre la superficie metálica, minimizando así el riesgo
de formación de celdas de aireación diferencial y minimizando la corrosión y las
picaduras. Sin embargo, las picaduras que se forman en una superficie lisa y
brillante son más profundas y más grandes en comparación con una superficie
rugosa.

Especies activas: En general, el entorno más propicio para las picaduras es el

ambiente marino. Los iones, como el Cl-, el Br- y el I-, en concentraciones
apreciables tienden a provocar picaduras en el acero. Los iones de sulfato también
provocan picaduras en los aceros. Los iones metálicos oxidantes como cloruro, el
cúprico, el férrico y el mercurioso, provocan graves picaduras. La presencia de
partículas de polvo o suciedad en el agua también puede provocar la corrosión por
picaduras en las tuberías de cobre que transportan agua de mar. Con el agua
básica, las picaduras en el cobre se producen en la parte más caliente del
sistema, mientras que, con las aguas ácidas, las picaduras se producen en la
parte más fría del sistema.

Proceso auto catalítico: Como se mencionó en el apartado anterior, el mecanismo

es autoestimulante y auto propagante ya que se producen las condiciones
necesarias dentro del pozo para continuar con la disolución del metal.
  Métodos de evaluación.

ASTM G 46— Guía estándar para el examen y la evaluación de la corrosión por picaduras,
West Conshohocken, Pa.: American Society for testing of Materials

ASTM G 48— Métodos de prueba estándar para la resistencia a la corrosión por picaduras
y grietas de los aceros inoxidables y aleaciones relacionadas mediante el uso de una
solución de cloruro férrico, West Conshohocken, Pa.: American Society for testing of
Materials.

 Métodos de control.

Selección de materiales: Si sabemos que los materiales susceptibles a este tipo

de corrosión son los que se “pasiva” y los iones encargados de romper tal capa
son los cloruros propios de un ambiente marino, lo más recomendable sería no
exponer en este ambiente este tipo de materiales.

Adición de Molibdeno: Cuanto mayor sea el contenido de molibdeno en un acero

inoxidable, mayor será la resistencia a la corrosión por picadura.

Inhibidores: Los nitratos (NO-3), los hidróxidos (OH-) y los fosfatos (PO4-3) evitan la
corrosión por picadura en presencia de aniones cloruro. El uso de los aniones
mencionados como inhibidores de la corrosión por picadura por cloruros se basa
en su adsorción preferente en las superficies de acero inoxidable en relación con
la adsorción de cloruros.
Corrosión por hendidura.

Ocurre con frecuencia dentro de las grietas y otras áreas protegidas en superficies
metálicas expuestas a corrosivos. Este tipo de ataque generalmente se asocia con
pequeños volúmenes de solución estancada causados por orificios, superficies de
juntas, juntas traslapadas, depósitos superficiales y grietas debajo de las cabezas
de pernos y remaches.

 Características.

Se puede dar en el contacto entre superficies metálicas y no metálicas como en el

caso de una junta, en donde se retiene agua o soluciones corrosivas en el
pequeño resquicio formado.

Mecanismo: Aunque existen diferencias en la concentración de iones metálicos y

oxígeno durante la corrosión en grietas, estas no son sus causas básicas. La
reacción general implica la disolución del metal M y la reducción del oxígeno a
iones de hidróxido:

Reacción de Oxidación: M → M +n +ne−¿¿

−¿¿
Reacción de reducción: O2 +2 H 2 O+4 e → 4 OH

Inicialmente, estas reacciones ocurren uniformemente sobre toda la superficie,

incluido el interior de la grieta. La conservación de la carga se mantiene tanto en el
metal como en la solución. Cada electrón producido durante la formación de un ion
metálico es inmediatamente consumido por la reacción de reducción de oxígeno.
Además, se produce un ion hidroxilo por cada ion metálico en la solución.
Después de un breve intervalo, el oxígeno dentro de la grieta se agota debido a la
convección restringida, por lo que cesa la reducción de oxígeno en esta área.
Esto, por sí mismo, no provoca ningún cambio en el comportamiento de la
corrosión. Dado que el área dentro de una grieta suele ser muy pequeña en
comparación con el área externa, la tasa general de reducción de oxígeno
permanece casi sin cambios. Por lo tanto, la tasa de corrosión dentro y fuera de la
grieta permanece igual.

Una vez que se agota el oxígeno, no se produce más reducción de oxígeno,

aunque la disolución del metal M continúa. Esto tiende a producir un exceso de
carga positiva en la solución (M), que necesariamente se equilibra con la
migración de iones de cloruro hacia la grieta. Esto da como resultado una mayor
concentración de cloruro metálico dentro de la grieta. Con excepción de los
metales alcalinos (sodio y potasio), las sales metálicas, incluidos los cloruros y
sulfatos, se hidrolizan en agua.

Una solución acuosa de un cloruro metálico típico se disocia en un hidróxido

insoluble y un ácido libre. Tanto los iones de cloruro como los de hidrógeno
aceleran las velocidades de disolución de la mayoría de los metales y aleaciones.
Ambos están presentes en la grieta como resultado de la migración y la hidrólisis
y, en consecuencia, aumenta la velocidad de disolución del metal. Este aumento
en la disolución aumenta la migración, y el resultado es un proceso de rápida
aceleración o auto catalítico.

Este tipo de ataque ocurre en muchos medios, aunque suele ser más intenso en
los que contiene cloruro. A menudo hay un largo periodo de incubación asociado
con el ataque de grietas. A veces se requieren de seis meses a un año o más
antes de que comience el ataque, sin embargo, una vez que inicia avanza a un
ritmo mayor.

 Factores que intervienen en el proceso

Tipo de hendidura: Significa que la hendidura se encuentra entre metal y metal,
entre metal y no metal o que es un crecimiento marino en la superficie del metal.

Composición del medio.

Transferencia de masa dentro y fuera de la hendidura.

Oxígeno.

Es importante saber si los factores que afectan a las grietas son artificiales o
naturales para seleccionar los métodos de prevención adecuados.

 Métodos de evaluación.

ASTM G 48— Métodos de ensayo estándar para la resistencia a la corrosión por picaduras
y hendiduras de los aceros inoxidables y aleaciones afines mediante el uso de una solución
de cloruro férrico, West Conshohocken, Pa.: American Society for testing of Materials.

ASTM F 746— Método de prueba estándar para la corrosión por picadura o hendidura de
materiales metálicos para implantes quirúrgicos, West Conshohocken, Pa.: American
Society for testing of Materials.

 Métodos de control.

Diseño: Utilizar uniones soldadas en lugar de atornillar o remachar. Evitar las esquinas
afiladas, bordes y cavidades en las que se pueda acumular suciedad o residuos. Minimizar
el contacto de los metales con plástico.

Recubrimientos: Su correcta aplicación será determinante para evitar su desprendimiento

ocasionando la exposición del metal con el medio e inicio de la corrosión por hendidura.
Corrosión Inducida por Microorganismos. (CIM)

Tipo de corrosión en la que se produce el deterioro de materiales metálicos y no metálicos

debido a la presencia y actividades de microorganismos como bacterias, hongos y algas.
Las principales bacterias involucradas en la CIM son las bacterias reductoras de sulfato
(SRB), las bacterias oxidantes de manganeso/hierro, las bacterias reductoras de hierro y las
bacterias ácidas. -bacterias productoras. Todas están comúnmente presentes en
comunidades como biopelículas e influyen en el proceso electroquímico como
consecuencia de su actividad metabólica.

 Características

Los depósitos microbianos producen un flujo de electrones que también forman ácidos
inorgánicos y orgánicos, haciendo que el ambiente local se vuelva corrosivo.
Específicamente, estos ácidos inorgánicos conducen a la producción de iones de hidrógeno,
que pueden contribuir a la fragilización por hidrógeno del metal colonizado. El área
directamente debajo de la colonia se convertirá en el ánodo, y la superficie metálica justo
fuera del área de contacto soportará la reducción del oxígeno y se convertirá en el cátodo.
La disolución del metal ocurrirá debajo del depósito microbiano y, en ese sentido, aparecen
pozos.

En condiciones anaeróbicas, algunas bacterias pueden reducir el ion sulfato para producir
oxígeno y el ion sulfuro, el cual se combina con iones ferrosos para formar sulfuro de
hierro, lo que conduce a la disolución de la superficie del metal. Algunas otras bacterias
pueden reducir directamente los átomos de metal a iones.

Se produce principalmente en los sistemas de agua de refrigeración, especialmente en

lugares donde el flujo está estancado. En el suelo es provocada debido a los compuestos
orgánicos presentes, cuando el potencial redox del suelo es bajo indicando un entorno
anaeróbico y a temperaturas inferiores a 40°C en valores de pH entre 5 y 9.

En las industrias del petróleo, el gas natural, el tratamiento de aguas residuales y el

transporte también son susceptibles a la corrosión microbiana. Específicamente, la CIM de
las tuberías y equipos metálicos utilizados para la perforación, el transporte y el
almacenamiento en la industria del petróleo está relacionada principalmente con las
bacterias reductoras de sulfato.

 Factores que intervienen en el proceso.

Mecanismo por celdas de aireación diferencial: Una celda de concentración de

oxígeno puede desarrollarse si hay una diferencia en la concentración de oxígeno
entre dos puntos; el área del metal que está en contacto con la baja concentración
de oxígeno será anódica y el área del metal en contacto con altas concentraciones
de oxígeno actuará como un cátodo. Un factor que fomenta la formación de celdas
de aireación diferencial es la capa de biopelícula no uniforme. La biopelícula actúa
como una barrera, impidiendo la difusión de oxígeno a la superficie del metal. Sin
embargo, la forma irregular y heterogénea en que se distribuyen las biopelículas
crea diferencias en la concentración de oxígeno entre las áreas de metal
recubiertas y no recubiertas. Otro factor que puede contribuir a la formación de
células de aireación diferencial es la respiración aeróbica bacteriana. Durante la
respiración aeróbica, las áreas de metal debajo de las colonias respiratorias
actúan como ánodos, mientras que las áreas alejadas de estas colonias, con
mayor concentración de oxígeno, sirven como cátodos.

Generación de sustancias corrosivas: Múltiples especies de bacterias dentro de la

biopelícula actúan simbióticamente. Algunas bacterias producen subproductos metabólicos
que podrían favorecer el crecimiento de otras bacterias. Un ejemplo común de una relación
simbiótica es la que existe entre las bacterias oxidantes de sulfuro aeróbicas y las bacterias
reductoras de sulfato anaeróbicas. La bacteria oxidante de sulfuros, Thiobacillus, obtiene su
energía por oxidación de estos y produce ácido sulfúrico, que podría afectar la reacción
electroquímica y acelerar la corrosión. Estas bacterias oxidantes de sulfuro también pueden
oxidar el sulfuro en azufre elemental, que no es corrosivo a temperaturas cercanas a la
ambiente, aunque se deposita en la superficie del metal. Bajo estos depósitos se forman
áreas anaeróbicas que favorecen el crecimiento del sulfato reductoras.

 Métodos de evaluación
Cualitativamente la acción de las bacterias sulfato reductoras (BSR) puede ser detectada
mediante la adición de unas cuantas gotas de ácido clorhídrico a la herrumbre y observando
el color del sulfuro de hidrogeno

 Métodos de control.

Inhibidores: El glutaraldehído, por ejemplo, evita la corrosión inducida por sulfato

reductoras en aceros inoxidables, metales, plásticos y materiales de vidrio. Interactúa con la
pared y membrana celular y las proteínas en el citoplasma de las bacterias, impidiendo el
intercambio de materiales dentro y fuera de la célula, matando así a ellos. Por lo general,
las concentraciones de glutaraldehído de 50 ppm a 200 ppm son suficientes; sin embargo,
es posible que sea necesario aumentar las cantidades de glutaraldehído o formaldehído
según el tipo de bacteria y las condiciones del entorno, lo que puede causar problemas, ya
que las agencias de protección ambiental solo permiten el uso de hasta 50 ppm de
glutaraldehído.

Otro método de prevención es el uso de productos químicos inorgánicos, por ejemplo, cloro
gaseoso, dióxido de cloro, ozono y bromo, o el uso de compuestos orgánicos, por ejemplo,
compuestos de amonio cuaternario o aldehídos que eliminan las SRB. Entre otras medidas
que se pueden tomar están los ajustes de pH, la cloración periódica o el uso de compuestos
organometálicos de estaño.

Corrosión agrietamiento asistido por esfuerzo.

Se refiere al agrietamiento causado por la presencia simultánea de tensión de

tracción y un medio corrosivo específico. Muchos investigadores han clasificado
todas las fallas por agrietamiento que ocurren en medios corrosivos como
agrietamiento por corrosión bajo tensión, incluidas las fallas debidas a la
fragilización por hidrógeno. Sin embargo, estos dos tipos de fallas por fisuración
responden de manera diferente a las variables ambientales. Los fallos suelen ser
repentinos e impredecibles y pueden producirse después de unos pocos meses o
años de servicio

 Características:

Es un efecto conjunto mecánico y electroquímico. Si se elimina la tensión o el

medio corrosivo el problema desaparece.

Las aleaciones son más susceptibles que los metales (con la excepción del
cobre).

El agrietamiento se produce únicamente en presencia de ciertas especies en el

medio, cuya concentración no ha de ser especialmente alta.

Incluso cuando el material es dúctil la fractura es frágil.

Hay un período llamado 'período de inducción' que es necesario para producir la

iniciación de grietas, similar al período de inducción requerido para producir
picaduras.

El modo de agrietamiento puede ser intergranular o transgranular. Su transición

depende de factores como el tratamiento térmico, el medio corrosivo, el nivel de
tensión y la temperatura.

Se puede iniciar por picadura, fragilización por hidrogeno y sulfuro.

 Factores que intervienen en el proceso.

Composición metalurgia: Tipo de aleación, resistencia, estructura y presencia de

película pasiva en la superficie.

Ambiente: tipo y concentración de las sustancias, pH, temperatura, estado físico

(una fase o condiciones alternas de humectación y secado).
Potencial electroquímico.

Mecánica: tensiones de tracción y factor de intensidad de la tensión

 Métodos de evaluación

ASTM G49 - 85(2019) - Práctica estándar para la preparación y el uso de probetas de

ensayo de tensión-corrosión directa.

ASTM G58 - 85(2015) - Práctica estándar para la preparación de probetas de ensayo de

corrosión bajo tensión para soldaduras. Muestras de prueba soldadas en pruebas de
corrosión bajo tensión. Esta práctica se utiliza para evaluar una soldadura total, la presencia
de muescas y elevadores de tensión en soldaduras con respecto a SCC.

 Métodos de control

Selección de materiales: El uso de aceros inoxidables con un contenido máximo de carbono

del 0.02% y un tratamiento térmico adecuado puede evitar la sensibilización los granos,
para ello el redistribuir los carburos y eliminar el agotamiento del cromo en la
microestructura para así prevenir el SCC. Los aceros inoxidables ferríticos son mucho más
resistentes al SCC por cloruros que los aceros inoxidables austeníticos. Los metales puros
son más resistentes al SCC que las aleaciones.

Recubrimientos: Para aislar la superficie con el medio corrosivo.

Disminuir las tensiones residuales y de funcionamiento. La primera puede

reducirse mediante el tratamiento térmico de las tensiones. En cuanto a las
segundas pueden reducirse al bajar la carga y evitando los concentradores de
tensión.
Corrosión por fatiga.

La fatiga por corrosión es un proceso en el cual un metal se fractura

prematuramente por fatiga en condiciones de corrosión simultánea y carga cíclica
repetida a niveles de tensión más bajos que los que se requerirían en ausencia de
un ambiente corrosivo.

 Características

La principal característica distintiva de las grietas por corrosión por fatiga es la

presencia de varias grietas cerca de la fractura. En una falla por fatiga normal, por
lo general hay solo una fisura.

Las grietas corren paralelas entre sí y están alineadas perpendicularmente a la

dirección del esfuerzo principal.

En los aceros al carbono a menudo se propagan generalmente desde la base de

las picaduras por corrosión.

Generalmente, en ciertos aceros son de naturaleza transgranular.

Las estrías formadas en la falla por fatiga por corrosión son menos pronunciadas
que en la falla por fatiga normal.

Las grietas generalmente se inician en la superficie donde la tensión es máxima.

La superficie fracturada tiene un aspecto opaco y puede contener productos de

corrosión.

 Factores que intervienen en el proceso.

Frecuencia: A medida que disminuye la frecuencia de ensayo aumenta la

velocidad de propagación. Este efecto, que no se da en ambientes inertes, es
característico de la corrosión fatiga y se debe a que al disminuir la frecuencia
aumenta el tiempo disponible para que interaccionen el medio agresivo y el
material, con lo que la fragilización que se produce es mayor.

Ambiente: El aumento de la concentración de un ambiente corrosivo generalmente

disminuye la resistencia a la fatiga por corrosión de los metales y las aleaciones.
Por ejemplo, en el agua de mar, los factores químicos, físicos y biológicos afectan
la resistencia de los materiales a la corrosión.

Temperatura: Al aumentarla también incrementa la velocidad de transporte de las

especies activas a la punta de la grieta y acelera la propagación de la grieta. De la
misma forma el proceso de corrosión aumenta al reducir la sobretensión de
hidrógeno.

 Métodos de control.

Reducción de la tensión o de la amplitud de la tensión cíclica: alteración del

diseño, tratamiento térmico para aliviar la tensión o granallado.

Correcta selección de materiales.

Uso de inhibidores de corrosión.

Uso de recubrimientos (metálicos y cerámicos).

Protección catódica y anódica.

Corrosión intergranular

Se refiere a la corrosión preferencial a lo largo de los límites de los granos. Los granos son
cristales, normalmente a escala microscópica, que constituyen la microestructura del metal
y las aleaciones.

 Características

El ataque localizado puede conducir al desalojo del grano, ya que actúa hacia el interior de
estos y provoca más pérdida de resistencia que la misma destrucción total del metal
uniformemente repartido por toda la superficie. Se distribuye por todos los límites de grano
que cortan la superficie. La corrosión intergranular es menos peligrosa que la corrosión
bajo tensión, que ocurre cuando la tensión actúa de forma continua o cíclica, en un
ambiente corrosivo, produciendo grietas que siguen principalmente caminos
intergranulares.

Los metales son materiales cristalinos. Se componen de granos. A medida que avanza la
corrosión a lo largo de sus límites, los granos se vuelven más débiles, particularmente en
los límites de grano, y finalmente se desintegran.

Uno de los más importantes ejemplos de corrosión intergranular es la que tiene lugar en
algunos aceros inoxidables austeníticos (18% Cr 8% Ni) cuando son calentados o enfriados
lentamente a través del rango de temperaturas de 500 a 800ºC. En este rango de
temperaturas, sensibilizado, los carburos de cromo pueden precipitar en las interfases del
límite de grano.

En resumen, el mecanismo de formación se enlista en los siguientes pasos:

1. Sensibilización en el rango de temperatura 550-900° C.

2. Difusión de carbono a un límite de grano y formación de carburo. Esto conduce al
agotamiento del contenido de cromo a lo largo del límite de grano.
3. Debilitamiento del límite de grano y desintegración de los granos.

 Factores que intervienen en el proceso.

Efecto del carbono: Desempeña un papel muy crucial en la precipitación de carburos y una
disminución del contenido de carbono de los aceros restringe la formación de carburos
perjudiciales, como el carburo de cromo, que es el principal responsable del agotamiento
del cromo adyacente a los límites de grano.

Elementos de aleación: La susceptibilidad a la sensibilización disminuye con el aumento

del contenido de níquel. De igual forma el ataque intergranular disminuye con el aumento
del contenido de Mo, a la vez que también aumenta la resistencia a la corrosión por
picaduras y por hendiduras. El Cromo de manera general, aumenta la resistencia a la
sensibilización. El nitrógeno es un estabilizador de la fase austenita. Finalmente, el Titanio
y Niobio. Se añaden para dar estabilización contra los precipitados perjudiciales, como los
carburos de cromo. Estos elementos se combinan con el carbono y el nitrógeno y no
permiten que el carbono y el nitrógeno precipiten en forma de carburos y nitruros que
provocan la corrosión intergranular. La temperatura óptima para la formación de TiC
(carburo de titanio) es de 900–950 °C.

 Métodos de evaluación

Prueba Huey, ASTM A262-Práctica C.: La muestra se sumerge en una solución hirviente
de ácido nítrico al 65% durante cinco períodos, cada uno de 48 h. La tasa de corrosión se
calcula a partir de las mediciones de pérdida de peso. Si no hay sensibilización, es decir, el
grano está homogéneamente pasivado, el ácido nítrico mantiene la pasividad y la pérdida de
peso se refiere a una cierta disolución del óxido, únicamente.

Prueba Streicher, ASTM A262-Práctica B.: La muestra se sumerge en una solución de

ácido sulfúrico Fe2(SO4)3 al 50% en ebullición durante 24-120 h. Como en el ensayo Huey,
la velocidad de corrosión se calcula a partir de las mediciones de pérdida de peso.

 Métodos de control

Para el caso de los aceros inoxidables, las principales formas de poder prevenir la
corrosión intergranular tienen que ver con el control de la formación de carburos.

Reducir el contenido de carbono para evitar la formación de carburos y evitar la

corrosión. En estos casos el contenido de carbón se reduce abajo del 0.03 %.

Adicionar elementos que puedan formar carburos estables para evitar la

precipitación de carburos de cromo. Los elementos que se añaden son el titanio y
el niobio.

Corrosión por cavitación

Este tipo de corrosión es causado por la formación e implosión de burbujas de aire
o cavidades llenas de vapor, en un líquido que se encuentra cerca de la superficie
metálica. La cavitación ocurre en la superficie de un metal donde el líquido fluye a
gran velocidad y existen cambios de presión, como por ejemplo en impulsores de
bomba y propulsores de barco. Cuando suceden numerosas implosiones puede
hacerse un daño considerable a la superficie del metal. Separando las películas
superficiales y arrancando partículas de metal de la superficie, la cavitación puede
incrementar la velocidad de corrosión y originar desgastes superficiales.

 Características

La apariencia del daño por cavitación es algo similar a las picaduras, excepto que
el área picada está muy próxima y la superficie suele estar considerablemente
áspera.

Mecanismo: Se forma una burbuja de cavitación en las películas protectoras, la

cual colapsa y destruye la película. Exponiendo a la superficie de metal a la
corrosión, Nuevamente se forma una nueva burbuja y sucede lo descrito
anteriormente. La repetición de este proceso da como resultado agujeros
profundos.

 Factores que intervienen en el proceso

Presencia de partículas de polvo: Las partículas de polvo actúan como núcleos

para la formación de cavidades.

Temperatura: Existe una temperatura crítica por encima de la cual disminuye la

intensidad del ataque.

Corrosividad de los medios: Por ejemplo, el ataque en agua salada es al menos un

50% mayor que el observado en agua destilada. La intensidad variaría, por tanto,
de un medio a otro.
Condiciones de operación: Por ejemplo, las bombas rotativas se pueden operar a
la presión de cabeza más alta para evitar la corrosión por grietas.

 Métodos de evaluación.

ASTM G73 - 10(2017) - Método de prueba estándar para la erosión por inmersión de
líquidos utilizando un dispositivo rotatorio: Este método de ensayo puede utilizarse para
evaluar la resistencia a la erosión de los materiales para entornos de servicio en los que las
superficies sólidas están sometidas a impactos repetidos por gotas o chorros de líquido.

ASTM G32 – 16 - Método de prueba estándar para la erosión por cavitación utilizando un
dispositivo de vibración: Este método de ensayo puede utilizarse para estimar la resistencia
relativa de los materiales a la erosión por cavitación que puede encontrarse.

 Método de control

Reducir la cantidad de aire arrastrado, si el proceso de formación de la película protectora

no se ve afectado negativamente.

La presencia de especies oxidantes o pasivantes es beneficiosa para la consolidación de la

película; por ejemplo, la adición de cromatos al agua de refrigeración de los motores Diesel
evita los ataques por cavitación.

Añadir inhibidores, como cromatos y nitratos. Para evitar que la cavitación dañe las placas
de los cilindros de los motores Diesel, se suele añadir fNa 2 CrO4 al agua de refrigeración,
pero los cromatos son indeseables por razones de salud.

Aplicación de la protección catódica. Las burbujas de hidrógeno producidas por la

protección catódica mitigan el efecto de las burbujas de cavitación implosivas. También se
pueden utilizar ánodos de sacrificio, como el zinc o el magnesio.
 Referencias
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Consulta en páginas web:

https://www.upv.es/materiales/Fcm/Fcm12/pfcm12_4_5.html

https://materiales.phemtycs.com/corrosion-intergranular/