INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE XALAPA

ESTRADA MARTINEZ VALERIA MONTSERRAT

187º07069

INGENIERIA MECATRÓNICA

CARLOS ALONSO BANUET RIOS

MANTENIMIENTO

UNIDAD 1.- FUNDAMENTOS DEL MANTENIMIENTO

ENSAYO UNIDAD 1

05/10/20
INTRODUCCIÓN
El mantenimiento se considera como la conservación de la maquinaria y equipo
con el objetivo de maximizar su disponibilidad. Hoy en día el mantenimiento ocupa
un lugar importante en la estructura de la organización y es una de las áreas más
importantes para mantener y mejorar la productividad, las personas que lo lleva a
cabo también ha sufrido cambios y han pasado de ser técnicos multiusos a
especialistas que conocen perfectamente su área de trabajo. Actualmente el
mantenimiento industrial tiene un gran auge, y que además involucra no sólo al
personal de mantenimiento sino también a toda la organización como con el nuevo
concepto de mantenimiento productivo total, permite llevar a cabo un
mantenimiento productivo a través de las actividades de pequeños grupos
involucrando a todos los niveles de la estructura organizacional de la empresa o
Institución. Como sabemos hoy en día tanto las grandes como en las medianas
empresas, necesitan como objetivo una estrategia de mantenimiento para
aumentar la vida de sus activos, mejorando la disponibilidad y confiabilidad de
estos equipos para así continuar desempeñando las funciones deseadas o para
las que fueron diseñadas. Así que de manera más científica podemos llamar al
mantenimiento un procedimiento mediante el cual un determinado objeto o
proceso recibe tratamientos a efectos de que el paso del tiempo, el uso o el cambio
de circunstancias exteriores no lo afecte. Actualmente el mantenimiento tiene un
gran auge, y que además involucra no sólo al personal de mantenimiento sino
también a toda la organización permite llevar a cabo un mantenimiento productivo
a través de las actividades de pequeños grupos involucrando a todos los niveles
de la estructura organizacional de la empresa.
Así que podemos decir que el mantenimiento existe desde una casa, una obra de
arte, de un vehículo, de un programa o hasta de un sistema. Como estudiante de
la carrera en Ingeniería mecatrónica nuestro propósito en el ámbito profesional es
contribuir al mejoramiento continuo de sistemas productivo o como mejor lo
conocemos, invocación.
El siguiente ensayo tiene como finalidad será conocer los antecedentes del
mantenimiento, sus conceptos básicos como la conservación, preservación y su
impacto económico, sin dejar de lado lo que nos causa su buena o mala ejecución
en las áreas de una empresa.
1.1 Importancia del Mantenimiento ----------------------------------------------------
El mantenimiento industrial es una herramienta fundamental para el buen
funcionamiento de cualquier empresa de ámbito industrial ya que repercute
directamente en su proceso productivo. Se trata de un aspecto muy importante a
tener en cuenta en el desarrollo de cualquier proceso de producción sea cual sea
el sector de actividad al que se dedique la empresa.

El mantenimiento industrial se puede definir como el conjunto de actividades

necesarias para lograr un óptimo funcionamiento tanto de instalaciones,
maquinaria y equipos como de los distintos espacios de trabajo que componen
esas instalaciones industriales. También incluiría los trabajos de reparación y
revisión necesarios para garantizar el funcionamiento correcto y el buen estado
de conservación del sistema productivo.

El objetivo final de un buen mantenimiento industrial es garantizar la producción

en cualquier proceso industrial, su calidad y mantener un correcto funcionamiento
de los equipos alargando su vida útil.

Aún quedan empresas que consideran que el mantenimiento es algo secundario

y prescindible pero los problemas y el mal funcionamiento de los equipos pueden
hacer que el ciclo de producción se detenga y repercuta en la productividad y
rentabilidad de la empresa.

El mantenimiento industrial es una inversión, que genera grandes beneficios entre

los que podemos enumerar los siguientes:

• Previenes y evitas accidentes laborales aumentando así la seguridad para las

personas que intervienen en el proceso productivo.
• Evitas y disminuyes pérdidas por paradas de la producción.
• Te permite contar con una documentación y seguimientos de los mantenimientos
necesarios para cada equipo.
• Impide que surjan daños irreparables en tus instalaciones industriales.
• Aumenta la vida útil de tus equipos
• Reduce costes
• Conserva los bienes de equipo en buenas condiciones
• Mejora la calidad de tu actividad industrial
¿Qué tipos de mantenimiento industrial existen?

• Mantenimiento preventivo. En lo que respecta al mantenimiento preventivo de

instalaciones industriales podemos decir que es aquel enfocado a la prevención
de fallos en equipos e instalaciones con el objetivo de reducir riesgos. Intenta
reducir errores o averías con una revisión constante y planificada según las
necesidades de cada industria.
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el mantenimiento preventivo es el destinado a la conservación de equipos o
instalaciones mediante la realización de revisión y limpieza que garanticen su
buen funcionamiento y fiabilidad. El mantenimiento preventivo se realiza en
equipos en condiciones de funcionamiento, por oposición al mantenimiento
correctivo que repara o pone en condiciones de funcionamiento aquellos que
dejaron de funcionar o están dañados.
El principal objetivo del mantenimiento es evitar o mitigar las consecuencias de
los fallos del equipo, logrando prevenir las incidencias antes de que estas ocurran.
Las tareas de mantenimiento preventivo pueden incluir acciones como cambio de
piezas desgastadas, cambios de aceites y lubricantes, etc. El mantenimiento
preventivo debe evitar los fallos en el equipo antes de que estos ocurran.
Algunos de los métodos habituales para determinar qué procesos de
mantenimiento preventivo deben llevarse a cabo son las recomendaciones de los
fabricantes, la legislación vigente, las recomendaciones de expertos y las
acciones llevadas a cabo sobre activos similares.

¿Para qué sirve el mantenimiento preventivo?

El mantenimiento preventivo constituye una acción, o serie de acciones

necesarias, para alargar la vida útil del equipo e instalaciones y prevenir la
suspensión de las actividades laborales por imprevistos. Tiene como propósito
planificar periodos de paralización de trabajo en momentos específicos, para
inspeccionar y realizar las acciones de mantenimiento del equipo, con lo que se
reducen significativamente las reparaciones de emergencia. Y en fin para la
conclusión debe ser esto para el arreglo de máquinas y también para que se sepan
dañar muy pronto las máquinas herramientas.
Tipos de mantenimiento preventivo:

• El mantenimiento programado, las revisiones se realizan por tiempo,

kilometraje, horas de funcionamiento, etc. Así si ponemos por ejemplo un
automóvil, y determinamos un mantenimiento programado, la presión de las
ruedas se revisa cada tres meses, el aceite del motor se cambia cada
10 000 km, y la correa de distribución cada 90 000 km.

• El mantenimiento predictivo, trata de determinar el momento en el cual se

deben efectuar las reparaciones mediante un seguimiento que determine el
periodo máximo de utilización antes de ser reparado.

• El mantenimiento de oportunidad es aquel que se realiza aprovechando los

periodos de no utilización, evitando de este modo parar los equipos o las
instalaciones cuando están en uso. Volviendo al ejemplo del automóvil, si
utilizamos el auto solo unos días a la semana y pretendemos hacer un viaje
largo con él, es lógico realizar las revisiones y posibles reparaciones en los
días en los que no necesitamos el coche, antes de iniciar el viaje, garantizando
de este modo su buen funcionamiento durante el mismo.

• Mantenimiento correctivo. El mantenimiento correctivo en instalaciones

industriales es aquel cuyo fin es corregir cualquier defecto que se presente en el
equipo o instalación. Corrige acciones sólo cuando se ha detectado la avería.

Tipos de mantenimiento correctivo

Mantenimiento correctivo planificado :Se realiza cuando se sabe de antemano
que el equipo debe ser reparado, para que así se pueda comenzar desde el
principio de forma controlada.
Mantenimiento correctivo no planificado: Se realiza cuando el equipo o máquina
no funcionan o en caso de una emergencia, por lo que esta actividad siempre es
urgente y difícil de controlar, lo que puede resultar en un gran costo.

Reparación de fallas

El equipo que presenta fallas es puesto en su estado operacional una vez más.

Salvamento de material
Este elemento del mantenimiento correctivo se refiere a la eliminación de
material que no tiene reparación y el uso del recuperado que no puede ser
arreglado en la reparación o reconstrucción.

Reconstrucción
Este es el proceso de regresar el equipo a su estado original en cuanto a
desempeño, duración y apariencia se refiere. Esto se logra al desensamblarlo
por completo, repararlo y reemplazar algunas partes.

Revisión en general

Se trata de la restauración de un equipo al estado de servicio total según los

estándares del mantenimiento. Se utiliza el enfoque “inspeccionar y reparar solo
cuando sea apropiado”.

Mantenimiento

Se requerirá debido a la acción del mantenimiento correctivo; por ejemplo, la

reparación de un motor puede necesitar soldaduras u otro tipo de arreglos.
 Procedimientos del mantenimiento correctivo
• La información del daño en el equipo o máquina es registrada por el operador
usando la forma correspondiente.
• Una vez completada y aprobada por el coordinador, esta es enviada al
departamento de mantenimiento.
• Basados en el reporte, el departamento toma las acciones correctivas en el
equipo o máquina.
• Los resultados del mantenimiento correctivo son registrados en un reporte, así
como los costos del mismo.

Ventajas del mantenimiento correctivo

• Los requerimientos del mantenimiento de emergencia son reducidos.

• La disponibilidad de la planta es aumentada.
• Las pérdidas por los tiempos de inactividad son reducidas.
• Mejor utilización de las instalaciones de las plantas.
• El nivel de seguridad es mejorado, por lo que disminuye la probabilidad de
accidentes.
• Se provee información suficiente sobre las reparaciones y reemplazos de
mantenimiento.

• Mantenimiento predictivo. Este tipo de mantenimiento es un mantenimiento

más técnico y avanzado. Requiere de formación específica, conocimientos
analíticos y necesita de equipos especializados. Al igual que el mantenimiento
preventivo, el mantenimiento predictivo busca anteponerse a la avería. La
diferencia es que se basa en la aplicación de herramientas o técnicas de detección
de distintas variables que son indicio del estado de un equipo y que anticipan un
futuro fallo como pueden ser la vibración, la presión o la temperatura

Efectividad del mantenimiento predictivo

Para que un programa de mantenimiento predictivo se considere efectivo, este
debe incrementar la fiabilidad (reliability) y el estado operacional de la
maquinaria mientras que al mismo tiempo se reducen costos de producción,
incluyendo los costos de mantenimiento. Para diseñar e incorporar un programa
de mantenimiento predictivo efectivo es necesario determinar los equipos que
van a utilizarse en este mantenimiento, así como las máquinas y procesos que
justifiquen la implementación del programa tanto técnica como económicamente.
Para lograr esto se requiere:

• Conocer los diferentes tipos de fallas y efectos negativos que estos causan
sobre la maquinaria (análisis RCM)
• Conocer las ventajas y limitaciones de las diferentes técnicas de
mantenimiento predictivo para seleccionar la técnica más aplicable y
justificable económicamente
• Contar con un equipo de técnicos altamente cualificados en las técnicas de
mantenimiento predictivo
• Cambiar la cultura de mantenimiento correctivo a la cultura del mantenimiento
proactivo o predictivo.

Ventajas:

• Las fallas se detectan en sus etapas iniciales por lo que se cuenta con
suficiente tiempo para hacer la planificación y la programación de las
acciones correctivas (mantenimiento correctivo o curativo) en paros
programados y bajo condiciones controladas que minimicen los tiempos
muertos y el efecto negativo sobre la producción y que, además, garanticen
una mejor calidad en las reparaciones.

• Las técnicas de detección del mantenimiento predictivo son en su mayor

parte técnicas "on-condition", que significa que las inspecciones se pueden
realizar con la maquinaria en operación a su velocidad máxima no siendo
necesario el desmontaje de la máquina.
• Anticipación a los fallos.
• Ahorro de repuestos.
• Mejora el conocimiento sobre la máquina.
• Mejora fiabilidad.
• Reducción del tiempo y costes en el mantenimiento.

Desventajas:

• Alta inversión inicial ya que requiere de equipos específicos y costosos.

La necesidad de un personal más cualificado.

Los pasos mínimos necesarios previos a la implantación del

mantenimiento predictivo son:

• Definir los objetivos y su impacto financiero que se pretenden lograr con el

mantenimiento predictivo
• Seleccionar el equipo crítico (análisis de criticidad).
• Efectuar análisis de modos y efectos de fallo (AMEF)
• Determinar los parámetros factibles a monitorizar
• Seleccionar la técnica y el método adecuados de mantenimiento predictivo
• Definir quién tendrá la responsabilidad de llevar a cabo el mantenimiento
predictivo
• Elaborar la justificación económica del programa de mantenimiento predictivo
• Elaborar los procedimientos detallados de las rutinas de mantenimiento
predictivo
• Capacitar y entrenar al personal en la metodología y técnicas del
mantenimiento predictivo
• Dar el soporte oficial para el inicio del programa de mantenimiento predictivo.

Servicios de mantenimiento predictivo:

• Cursos de mantenimiento predictivo

• Diseño e implementación de programas de mantenimiento predictivo
• Servicios varios de mantenimiento predictivo
• Monitorización y análisis de vibración
• Termografía
• Venta de equipo para analizar vibración.

La identificación de defectos ocultos es esencial para asegurar la confiabilidad.

En sistemas complejos, estas acciones deben ser llevadas a cabo por personal
del área de mantenimiento, con formación y habilitaciones tales, asesorado por
el personal de operaciones.
La principal diferencia entre el mantenimiento de predictivo y detectivo es el nivel
de automatización. En el mantenimiento predictivo, es necesario el diagnóstico
de la medición de parámetros; en el mantenimiento detectivo, el diagnóstico se
obtiene directamente a partir del procesamiento de la información recogida junto
al equipo.

¿Cada cuánto tiempo hay que hacer un mantenimiento?

Para un correcto mantenimiento industrial es aconsejable tener una visión a largo

plazo, planearlo con suficiente antelación teniendo en cuenta las características
de cada industria.

Si la empresa dispone de un sistema de producción automatizado el trabajo de

mantenimiento y revisión de maquinaria será más sencillo y rápido.

Si la empresa tiene procesos con picos de producción por temporadas siempre se

recomienda hacerlo al principio de estas para evitar problemas durante los meses
de mayor actividad.

Durante el verano es habitual que en algunos sectores como industrias químicas,

eléctricas, automoción, agroalimentación etc la producción descienda, y haya
paros técnicos o que un alto porcentaje de la plantilla este de vacaciones y baje
la actividad. Es normal utilizar estos momentos para mantenimiento y otras tareas
como mejoras, ampliaciones o nuevas instalaciones. Los meses de verano son un
buen momento para revisar cómo se encuentran los procesos de nuestra empresa
y ponerlos al día.
En cambio, hay empresas que no cierran en verano; las altas temperaturas
ambiente fuerzan a muchas máquinas a trabajar al límite. Es de vital importancia
realizar un correcto mantenimiento y limpieza de todos los equipos de riesgo.

Por último, los reglamentos y la normativa legal vigente para cada tipo de
instalación marca la periodicidad tanto de los mantenimientos como de las
inspecciones obligatorias.

Objetivos Específicos del Mantenimiento :

• Realizar listados de los equipos que conforman el proceso de producción. •

Asignar códigos de identificación a cada uno de los equipos listados.
• Realizar fichas técnicas que contengan la información de las características
generales, técnicas y operacionales de cada uno de los equipos codificados.
• Generar listados codificados con cada una de las actividades de mantenimiento
eléctrico, mecánico, de lubricación, de instrumentación, de metrología y civil en
todas las áreas de la empresa.
• Asignar las tareas de mantenimiento requeridas con su correspondiente fecha
de inicio y frecuencia de ejecución para cada uno de los equipos codificados.
• Listar los repuestos, herramientas y tipo de personal requerido para la ejecución
del mantenimiento.
• Realizar órdenes de trabajo del mantenimiento programado sistematizado.
• Digitar la información de las órdenes de trabajo en el correspondiente software
de mantenimiento.
• Generar informes que permitan controlar el manejo del presupuesto para la mano
de obra propia y contratada, los repuestos y los materiales empleados en el
mantenimiento.
Ventajas del Mantenimiento:
• Elaboración de productos de alta calidad y a bajo costo. • Satisfacción de los
clientes con respecto a la entrega del producto en el tiempo acordado.
• Reducción de los riesgos en accidentes de trabajo ocasionados por el mal estado
de las máquinas o sus componentes.
• Disminución de costos provocados por paradas del proceso de producción
cuando se presentan reparaciones imprevistas.
• Detección de fallas producidas por el desgaste de piezas permitiendo una
adecuada programación en el cambio o reparación de las mismas.
• Evita los daños irreparables en las máquinas.
• Facilita la elaboración del presupuesto acorde con a las necesidades de la
empresa.

Organización del mantenimiento

La organización del mantenimiento de una fábrica se desenvuelve en forma

gradual y a lo largo de cierto periodo. Esta organización se establece como
resultado de dicho desenvolvimiento, sea siguiendo un plan o por el azar mismo.
Se trata de una estructura de relaciones prácticas para ayudar a la consecución
de los objetivos de la empresa. Y esto es irremediable, porque el mantenimiento
es parte de una entidad compleja, en movimiento, con la cual debe coordinarse.

En el caso del mantenimiento su organización e información debe estar

encaminada a la permanente consecución de los siguientes objetivos generales:

a) Optimización de la disponibilidad del equipo productivo.

b) Disminución de los costos de mantenimiento.
c) Optimización de los recursos humanos.
d) Maximización de la vida de la máquina.
De forma más concreta, los objetivos particulares del Mantenimiento son:
a) Evitar, reducir, y en su caso, reparar, los fallos sobre los bienes nombrados.
b) Disminuir la gravedad de los fallos que no se lleguen a evitar.
c) Evitar detenciones inútiles o paradas de máquinas.
d) Evitar accidentes.
e) Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.
f) Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de
operación.
g) Balancear el coste de mantenimiento con el correspondiente al lucro cesante.
h) Alcanzar o prolongar la vida útil de los bienes.

El mantenimiento adecuado, tiende a prolongar la vida útil de los bienes, a obtener

un rendimiento aceptable de los mismos durante más tiempo y a reducir el número
de fallos.

Decimos que algo falla cuando deja de brindarnos el servicio que debía darnos o
cuando aparecen efectos indeseables, según las especificaciones de diseño con
las que fue construido o instalado el bien en cuestión.

PUESTA A CERO
No se puede mantener lo in-mantenible, es decir aquello que por el grado de
deterioro, por haber llegado al fin de su vida útil, o por la explotación indiscriminada
sin un mínimo de mantenimiento, o por fallas reiteradas por el mal diseño del
objeto a mantener, o bien por una mala práctica del sistema de mantenimiento,
nos consume todos los recursos y esfuerzos disponibles en reparar lo que
continuamente se deteriora.
Lo que debemos hacer es detener este círculo vicioso de rotura y reparación y
aplicar la inversión necesaria para restablecer las condiciones lo más cercanas a
las iniciales del equipo, en lo que a su prestación se refiere, que tenía cuando era
nuevo.
Este paso debemos darlo forzosamente, para luego poder mantener dichas
condiciones restablecidas, aplicando los conceptos modernos del mantenimiento
organizado y eficaz.
Será necesario para este paso contar con algunos elementos indispensables para
el análisis:

• Datos del fabricante del objeto y si hubo mejoras en series posteriores.

• Manuales
• Planos
• Estándares de tasa de fabricación o servicio
• Experiencia acumulada ya sea escrita o bien transmitida oralmente por el
personal usuario del objeto.
• Sugerencias de mejoras aportadas por los mismos, anotadas y estudiadas
detenidamente.

Lo más importante luego, es evaluar el gasto que esta restauración significa para
luego contar con el capital a invertir.

Finalmente restará por convencer al encargado de poner el capital del beneficio

técnico-económico que esta inversión producirá.

Obtendremos de esta forma dos beneficios:

Beneficio técnico, dado que el objeto restablecido brindará los beneficios que
inicialmente contaba cuando era nuevo, ya sea en calidad por estar dentro de las
tolerancias de calidad, estándares de producción, o ya sea por las prestaciones
restablecidas y que había perdido a causa de su deterioro.

Y beneficio económico ya que el mantener el equipo restaurado será de menor

costo que el correspondiente a sus reparaciones continuas más el lucro cesante
por su falta de servicio cuando se detiene éste arbitrariamente cuando él decide,
sin previo aviso y lo más probable en el momento menos oportuno. Como puede
verse en el gráfico siguiente, por el hecho de haber invertido en restaurar el
equipo, al cabo de un tiempo que se puede y debe calcular, comienza a producirse
un ahorro neto, ya que el gasto sobre mantenimiento, va a ser en concepto de
mantener lo ahora si mantenible, y no de reparaciones costosas que llevan
incluidas un lucro cesante.

VIDA UTIL
La primera se caracteriza por un índice de fallo decreciente y se denomina
mortalidad infantil. El número de equipos que fallarán en un instante próximo en
relación a los que quedan con vida es cada vez menor. Este tipo de avería son
debido a:

• Defectos de fabricación
• Defectos de materiales no controlados por las inspecciones de calidad
• Mal montaje
• Mal ajuste inicial.

La segunda zona se caracteriza por un índice de fallo constante, se denomina

vida útil del equipo o madurez. Las averías que se producen en este intervalo
suelen ser aleatorias y las causas que la originan son:

• Sobre cargas
• Mal empleo de la instalación
• Variaciones de las condiciones de trabajo del equipo

La tercera zona denominada de envejecimiento y desgaste, donde el índice de

fallo pasa a ser creciente, y son debido a:

• Los desgastes
• Las degradaciones
Este tipo de curva será más o menos alargado en el tiempo en función del equipo
a que corresponda. Para equipos puramente mecánicos, el desgaste comienza
desde la puesta en marcha, por lo que la zona de vida útil tenderá a ser creciente.
Los equipos eléctricos presentan una vida útil proporcionalmente más constante
y más larga.

Responsabilidades del mantenimiento

Es obligación primordial de la función de mantenimiento el propugnar por la

obtención de los objetivos de la empresa de la cual es parte integrante. Para
conseguirlo, las metas de esa función deben figurar dentro del cuadro de los
propósitos generales de la compañía.

Las susodichas metas particulares se enclavan, por lo regular, de una manera

modificada, en las diferentes subdivisiones de la función, llegando a ser, en un
momento dado, parte integrante de los deberes laborales del trabajador con
salario por hora, calificado o no, que realiza la tarea básica. Por consiguiente, todo
trabajador que forme parte de la actividad de mantenimiento tiene la
responsabilidad de contribuir a la consecución de los fines generales de la
empresa.

Si el objetivo final es la utilidad, resulta, pues, necesario conservar las

instalaciones que contribuyen a la producción en un estado de eficiencia máxima
y con un costo mínimo. Esto exige lo siguiente:

1. Mantenimiento preventivo, como limpiar, engrasar, ajustar, etcétera, con

miras a economizar en la producción. Cuando el equipo está en malas
condiciones tienen lugar pérdidas cuantitativas y cualitativas.
2. El aseo personal, la salud y la seguridad de los trabajadores mejoran el
trabajo y el aprovechamiento.
3. La planeación debe hacerse en conformidad con los objetivos de tiempo
establecidos: La imprecisión en la estimación del tiempo repercute en los
plazos, causa trastornos en los asuntos prioritarios, suscita efectos negativos
 en los costos y perturba la coordinación y sincronización con otros depar-
tamentos.
4. La planeación deberá basarse en el costo real de la mano de obra de
reparación. Una diversificación en los costos de mano de obra tendrá efectos
en los cálculos y hará que se exceda el presupuesto.
5. La planeación tendrá que ser de acuerdo con la disponibilidad de materiales
actual y los costos: Toda desviación de los materiales disponibles implica
demoras, con el consiguiente desorden de programas y prioridades. La
desviación en los costos de materiales afecta las estimaciones y ocasiona
aumentos en el presupuesto.
6. Es menester establecer controles para determinar si se está cumpliendo o no
con los planes y si se está avanzando hacia la realización de los objetivos.
Tendrán que hacerse los ajustes necesarios en el desempeño antes de que
las imprecisiones perjudiquen producción, mantenimiento y otras metas, y de
que llegue a ser imposible evaluar la calidad de la operación de
mantenimiento.

De hecho, toda operación en el departamento de mantenimiento tiene que

estar sujeta a controles. Si éstos son pasados por alto o no se efectúan como
debe ser, tanto el mantenimiento como la empresa sufrirán pérdidas computables
en dinero.

1.2 Función del Mantenimiento

Los objetivos de la función de mantenimiento son los siguientes:

1.-Maximizar la disponibilidad de maquinaria y equipo para la producción.

2.-Preservar el valor de las instalaciones, minimizando el uso y el deterioro.
3.-Conseguir estas metas en la forma más económica posible y a largo plazo.
También habrá otra clase de finalidades adicionales. Como los objetivos nunca
son estáticos, pueden ocurrir cambios en algunos de ellos según las
circunstancias.
 La autoridad se transmite al director de mantenimiento por un funcionario
ejecutivo. Es precisamente esta delegación de autoridad la que hace posible la
organización. El director de mantenimiento otorga, a su vez, autoridad a sus
subalternos, y así sucesivamente a lo largo de la línea.

Al delegar autoridad un superior a un subalterno se crea una obligación por

parte de este último, en el sentido de realizar bien sus labores. Esta obligación o
responsabilidad tiene que ver con el esfuerzo decidido del subalterno hacia la
consumación de los fines de la organización.

El vocablo “organización” implica un propósito, una finalidad. Sin un propósito no

puede haber organización.

Pero cualesquiera que sean sus metas subordinadas, son muy pocas las
empresas que pueden operar sin percibir una utilidad. Por tanto, suele decirse
que el objetivo primordial es la obtención de una utilidad o beneficio. La utilidad
puede computarse con precisión. Por ende, el término “objetivo” se refiere, en
este caso, a una serie de datos comprobables. Hablar de “utilidades” no es hablar
de algo borroso; prueba de ello son los estados financieros.

También para el departamento de mantenimiento el propósito primario y último

es impulsar y cooperar a la generación de utilidades por la empresa. La meta
subordinada se encuentra estrechamente vinculada a la producción como medio
para el logro de utilidades.

.Resulta indudable que lo que más importa es que los deberes, objetivos,
responsabilidades y resultados que se esperan de la función de mantenimiento
estén descritos con todo detalle.

También es necesario establecer las especificaciones de puesto en las tareas

administrativas, a efecto de que pueda acomodarse la persona adecuado al
trabajo y a fin de que ésta sepa bien qué es lo que se espera de ella y las áreas
de trabajo en que irá a desenvolverse. Su capacidad tendrá que ser juzgada
según la forma en que satisfaga esas especificaciones.
Las distintas actividades y funciones de las unidades de mantenimiento deberán
ser delineadas con toda precisión y consignadas por escrito, a fin de que puedan
alcanzar sus objetivos. Ejemplos de quehaceres básicos de mantenimiento son
los siguientes:

1. Seleccionar y adiestrar a personal calificado para que lleve al cabo los distintos
deberes y responsabilidades de la función proporcionando remplazos de
trabajadores calificados.
2. Planear y programar en forma conveniente la labor de mantenimiento.
3. Disponer la relevación de máquinas, equipo en general, carros montacargas
y tractores del trabajo de producción, para realizar las labores de
mantenimiento planeadas.
4. Conservar, reparar y revisar maquinaria y equipo de producción, he-
rramientas eléctricas portátiles y equipo para el manejo de materiales
(incluyendo montacargas y tractores), manteniendo todas las unidades
respectivas en buen estado de funcionamiento.
5. Conservar y reparar locales, instalaciones, mobiliario, equipos de oficina y de
cocina y cafetería.
6. Instalar, redistribuir o retirar maquinaria y equipo, con miras a facilitar la
producción.
7. Revisar las especificaciones estipuladas para la compra de nueva ma-
quinaria, equipo y procesos, con objeto de asegurar que estén de acuerdo
con las ordenanzas de mantenimiento.
8. Escoger y proveer a la aplicación, en los plazos requeridos, de los lubricantes
necesarios para la maquinaria y el equipo.
9. Iniciar y sostener los programas de conservación para la adecuada utilización
de aceites y grasas lubricantes, aceites de lubricación para cortes y
desgastes, así como aceites hidráulicos.
10. Proporcionar servicio de limpieza en toda la fábrica, en relación a maquinaria,
equipo y sistemas de elaboración, tales como cámaras de pintura por
pulverización, tanques de aceite soluble, lavadoras, recolectores de polvo,
ductos, etcétera.
11. Proporcionar servicio de aseo de pisos y sanitarios a toda la fábrica.
12. Juntar, seleccionar y deshacerse de desperdicios, combustibles, metales y
material que puede volverse a utilizar.
13. Preparar estadísticas para su incorporación a los procedimientos y normas
de mantenimiento, tanto locales como de toda la corporación.
14. Solicitar herramientas, accesorios, piezas especiales de repuesto para
máquinas y, en fin, todo el equipo necesario para efectuar con éxito la función
de mantenimiento.
15. Preparar solicitudes de piezas de reserva para maquinaria y equipo, revisar
las listas de esta clase de artículos según sea necesario, y controlar el
programa de conservación de partes de repuesto y material de
mantenimiento.
16. Cerciorarse de que los inventarios de piezas de reserva, accesorios de
mantenimiento y partes de repuesto -especiales sean conservados en un
nivel óptimo.

17. Conservar en buen estado los dispositivos de seguridad y cuidar de que se

observen las normas de seguridad para calderas, hornos y similares.

Tienen gran importancia los organigramas de la empresa y del departamento

de mantenimiento no sólo para apreciar con claridad la organización establecida,
sino también para analizarla y mejorar las comunicaciones y vinculación del
personal. Esta clase de gráficas, además de fijar el lugar del departamento de
mantenimiento en la empresa, especialmente con respecto a los centros de
decisión, también son descripciones no orales que determinan las líneas de
autoridad. Además capacitan al personal de mantenimiento para formarse una
relación clara de su vinculación individual y de la función misma, con el resto de
la organización. Esto quiere decir que los organigramas contribuyen a la
comprensión del papel y lugar de cada individuo y función del departamento.

El papel del individuo se hace explícito. Cuando cada uno sabe cuál es su
misión y conoce el lugar que ocupa en el departamento, esto funcionará ligado,
será una unidad.

La confianza en el mantenimiento es el bien más importante del departamento.

Cada una de sus operaciones será indispensable al todo. Cualquier punto débil
en alguno de los eslabones de la cadena será suficiente para ocasionas un
perjuicio inesperado. La tarea principal del jefe de mantenimiento la constituirá
organizar un departamento que suscite seguridad y permita alcanzar los objetivos
de la compañía. Todo individuo deberá conocer bien su tarea y el sitio que ocupa.
Cuando esto sea así, se integrará como miembro de un equipo que funcional en
términos de solidaridad. Puede, por consiguiente, afirmarse que los fines del
departamento de mantenimiento son los mismos de los -individuos que lo
componen.

Comunicación
A medida que las organizaciones crecen y se tornan más complejas, va siendo
cada vez de mayor importancia que las informaciones fluyan con facilidad entre
los distintos elementos de la empresa. A esta corriente de información se le llama
comunicación. Puede definirse ésta como un procedimiento que comprende
transmisión y recepción. La comunicación sólo será tal mientras tenga lugar una
recepción. No requiere necesariamente de un acuerdo, pero sí de entendimiento.
Todo ser humano transmite y recibe ideas, hechos, sentimientos y experiencias.
La comunicación industrial toma la forma de pedidos, órdenes, sugerencias,
planes, objetivos, instrucciones, registros, solicitudes, preguntas, informes,
cartas, etcétera. Esta corriente de información no sólo aglutina las diferentes
partes del departamento de mantenimiento, sino también vincula a los demás
departamentos y a la organización en general. Si el flujo de información no
constituye u\n enlace en el conjunto de finalidades de la organización, sólo podrá
calificársele de ruido que obstruye los canales. Sin comunicaciones que tengan
un propósito no habrá coordinación de las actividades o funciones que realice la
organización para la consecución de sus fines.

La corriente de comunicación se mueve en dos sentidos: vertical y horizontal.

Cuando es hacia abajo sirve para dictar órdenes, políticas de la empresa,
procedimientos, etcétera, a los subalternos. Se emplea para motivar, hacer que
actúen o reaccionen los empleados. Cuando es hacia arriba, asume el carácter
de informes, que exponen el adelanto de actividades o actos relacionados con el
trabajo de los subalternos, o solicitan una determinada actuación de los
superiores. La comunicación horizontal, también indispensable para el correcto
funcionamiento de la organización, tiene que ver principalmente con el traspaso
de información entre personal o departamentos de un mismo nivel. Es muy
probable que la importante coordinación de las funciones (por ejemplo, entre un
supervisor de mantenimiento y uno de producción) no podría conseguirse sin la
comunicación horizontal.

A veces se establecen barreras para una comunicación eficaz, las cuales

ocasionan fricciones, malos entendimientos y confusión. Cuando surgen estos
impedimentos no es posible realizar el trabajo proyectado o crear los sentimientos
y/o reacciones planeados. Las barreras suelen tener multiplicidad de orígenes,
como, por ejemplo, naturaleza de la organización (dispersión geográfica, falta de
políticas, organización deficiente, supervisión inepta, etcétera), dificultades
lingüísticas (distinta procedencia geográfica, étnica, educativa o económica,
etcétera), factores sicológicos (diferencias individuales, emocionales,
sentimientos, intereses, etcétera) y así por el estilo. Al reconocimiento de que
existe esta clase de barreras debe proceder un análisis de por qué existen y pasar,
en consecuencia, a eliminarlas.

Si no hay comunicación no habrá nada, no sucederán acciones. Aun cuando se

hayan trazado planes, determinado propósitos, contratado personal y establecido
las instalaciones, nada ocurrirá si aquélla no existe. La delegación de autoridad,
la aceptación de responsabilidad y una estructura orgánica eficaz son la pólvora
en el barril; la comunicación es la fuerza que la hace estallar en acción, en
movimiento.

Papel del mantenimiento en la fábrica

Hay algunos aspectos importantes de la organización general que afectan el

papel del departamento de mantenimiento.

1) clase de fábrica,

2) clase de servicios,

3) clase de equipo, y

4) clase de conocimientos.
 Estos cuatro factores tienen que ser tomados en cuenta en todas las fábricas,
independientemente de su tamaño. Tanto las instalaciones fabriles grandes como
las pequeñas, son de un “tipo” particular.

Éstas requieren conocimientos sumamente especializados, lo mismo que aqué-

llas. Ambas pueden necesitar servicios muy complejos. Una fábrica grande tal vez
emplee equipo convencional, mientras que una pequeña quizá demande equipo
de gran especialización.

Los cuatro factores mencionados delinean y circunscriben el papel del

mantenimiento en la organización: determinan lo que el mantenimiento hace y su
papel en la organización total.

Clase de fábrica

TIPO BÁSICO. Hay locales fabriles que son satisfactorios para el uso a que se les
destina, con sólo tener un pavimento de hormigón, techo y paredes que preserven
de la lluvia o conserven el calor.

Los edificios destinados a oficinas son del tipo básico, salvo que son más
decorativos y cuentan con calefacción y acondicionamiento de aire. Exigen de un
aseo más acucioso y albergan cosas delicadas tales como cortinajes y alfombras.
Las fábricas que se dedican a labores de ensamble pueden pertenecer a esta
categoría.

El papel de la función de mantenimiento es, relativamente, de poca importancia.

TIPO COMPLEJO Esta clase de fábricas (en contraste con las del tipo básico) son
proyectadas para albergar manufacturas o el equipe necesario para fabricar un
producto, como serían los siguientes casos:

1. Un fabricante de jabones necesita ollas con una altura de varios pisos, en

 las cuales elaborar el producto. Tal vez se adapte un edificio antiguo para
tal fin. Puede ser tarea de mantenimiento construir el equipo, instalarlo,
conectarlo con los dispositivos de entrada y salida, y proporcionar el servicio
de conservación.
2. Una cervecería utiliza ollas semejantes a las del manufacturero de jabón,
pero también necesita tubería intrincada y sistemas de bombeo. Habrá que
erigir edificios apropiados para refrigeración. La proyección y construcción
de estas instalaciones suele contratarse con especialistas ajenos a la
empresa, pero la conservación del equipo de refrigeración corresponderá al
departamento de mantenimiento.
3. Una fábrica de automóviles es diseñada y construida con atención especial
a los aspectos del manejo de material, ya que las partes de los vehículos
llegan a la fábrica y de ella salen los coches terminados. Como es de vital
importancia la coordinación de las líneas de ensamble principales con las
de subensamble, la responsabilidad de la función de mantenimiento es muy
grande. Los cambios anuales de modelo complican las cosas,
necesitándose importantes modificaciones a la disposición del equipo.
4. A menudo se proyectan los edificios para albergar maquinaria para en-
vasar. Las líneas de embotellado y empacado llegan a tener centenares de
metros y no son fácilmente adaptables a locales construidos para otros
usos. Con frecuencia se hacen necesarias adaptaciones que corresponden
al departamento de mantenimiento.
5. Los procedimientos atómicos exigen edificios especiales por necesidades
de labores y seguridad. En este caso, es probable que se requiera un
servicio de mantenimiento altamente especializado y, de ser así, el papel de
éste revestirá suma importancia.
6. Las refinerías de grasas, aceites, productos del petróleo, etcétera, son de
tipo específico. A menudo la fábrica carece de edificios. El procedimiento es
la fábrica. Por tanto, el mantenimiento estará ligado a un íntimo
conocimiento de las labores.

Tipo multifábrica. La operación multifábrica presenta aspectos especiales.

Rara vez diferentes fábricas pertenecientes a la misma empresa se dedican a Jo
mismo. Esto quiere decir que el mantenimiento para cada una tendrá que
ajustarse a las exigencias particulares. Por tanto, el papel del departamento será
distinto en cada una de las distintas entidades.

Pero cuando la organización industrial cuenta con varias fábricas de la misma

naturaleza, el equipo a usar será muy semejante, si no es igual. En este caso; los
procedimientos de mantenimiento podrán fijarse de acuerdo con la experiencia.
El papel del departamento se determinará a nivel corporativo. En cuanto al nivel
de fábrica, el director local de mantenimiento informará al director local de fábrica.
En estos casos, el grado de complejidad y la naturaleza de los encuadres
especiales determinan el rango de importancia que tenga el mantenimiento para
la organización en conjunto.

Clase de servicios

Toda fábrica necesita servicios que proceden de afuera. Ejemplos de ellos son
la energía eléctrica, el agua y el gas. Los servicios “de salida” a menudo precisan
un mantenimiento más concienzudo. Muestras de éste las constituyen la eficaz
eliminación de desechos por alcantarillas, dispersión de contaminantes,
disminución de humos, atrapamientos de cenizas volantes, etcétera.

SERVICIOS BÁSICOS. LOS servicios básicos como energía eléctrica, gas, agua y
alcantarillado son contratados por la empresa y suministrados por el gobierno
local o compañías particulares. Hecha la instalación, poco será el contacto que
se requiera con los proveedores y, en virtud de la estabilidad de esta clase de
servicios, rara vez se necesitará mantener relaciones a alto nivel.

SERVICIOS COMPLEJOS. Desde luego, los servicios básicos pueden tornarse

complejos, pero aquí más bien se trata de aquellos que requieren conocimientos
especiales para instalar y controlar. Tal vez influyan en la comunidad, pero cuando
se manejan con propiedad se les puede regular en forma satisfactoria y tienen un
costo razonablemente bajo de mantenimiento.

Ejemplos :

• Eliminación de interferencias de radio cuando se suelda a alta frecuencia

o en las operaciones que tienden a perjudicar la recepción de señales de
radio o televisión en el área.
• Disminución de esparcimiento de polvos, como en molinos de harina o
granos, operaciones de trituración de piedra y preparación de calizas.
• Abatimiento del humo proveniente del consumo de combustibles en
calderas que producen vapor para ciertos procedimientos, especialmente
cuando las cargas de línea varían en forma considerable y es difícil
conservar un consumo económico.
• Consumo de grandes cantidades de energía eléctrica cuando el factor
fuerza es considerable o cuando se necesita un programa de energía
suministrada en las horas de menor carga.

SERVICIOS ESPECIALES. Muchos servicios que se prestan a fábricas o proceden

de éstas, exigen un tratamiento especial. Es posible que en relación a ellos se
necesite entrar en contacto y negociar con los gobiernos federal, estatal o
municipal. Las grandes empresas que necesitan estos servicios suelen contratar
especialistas que se encarguen de los aspectos políticos y/o técnicos de las
transacciones.
Clasificación:

Clase de equipo

EQUIPO BÁSICO. Empleamos el término “equipo de fabricación” para designar a

las máquinas de tipos y tamaños predeterminados, cuyas partes de repuestos
pueden comprarse en seguida a todos los abastecedores.
 De todos modos, es común que las fábricas cuenten con una existencia
razonable de ellas para empleo inmediato.

Este equipo es de naturaleza mecánica y sólo necesita algún ajuste a la

dimensión física o a la reposición de piezas estándar. El papel del mantenimiento,
en este caso, es directamente proporcional a la importancia del equipo para la
consecución de los objetivos de la fábrica. Ejemplos:

• Calderas.
• Calentadores de espacios, en tamaño estándar.
• Componentes estándar de acondicionadores de aire.
• Tomos tipo catálogo, tornos revólver, fresadoras, etcétera, de control ma-
nual e impulso eléctrico.
• Montacargas de horquilla y otros vehículos que se encuentran en catálogos.
• Calibradores de temperatura o presión, o registros de tipo estándar.

EQUIPO DE DISEÑO ESPECIAL: Son muchísimas las operaciones industriales que

requieren maquinaria u otra clase de equipo con un diseño especial. También es
posible que se utilice esta clase de equipo porque no se pueda conseguir de tipo
estándar, o porque haya que hacer una adaptación del equipo normal, o porque
el tamaño del producto (grande o chico) se encuentre fuera de los límites
especificados en el equipo de catálogo.

Cuando se trata de equipo de adaptación específica o diseño especial, se torna

más difícil su mantenimiento. Esto hace que el departamento cobre particular
importancia en virtud de los conocimientos expertos que se necesitan. Es
indispensable un buen criterio para poder predecir el tipo y la cantidad de piezas
de repuesto que conviene tener siempre en existencia. Como se trata de un
equipo especial, el tiempo de entrega de las piezas de repuesto determinará el
monto de las existencias, que puede llegar a ser grande. Con esta clase de equipo
toda interrupción en el trabajo (tiempo de producción perdido) resulta muy
costoso. Una lista de equipo de tipo especial resultaría interminable, pero unos
cuantos ejemplos pueden servir de idea:
 • Equipo de manufactura de vidrio para soplar tubos al vacío en miniatura.
• Equipo para fabricación de hojas de afeitar.
• Máquinas para hacer vendajes.
• Máquinas para tratamientos médicos.
• Líneas de traslado compuestas de unidades especializadas para taladrar,
roscar, tornear, fresar, ranurar, etcétera, vaciados o fundidos para piezas
de automóviles o de otra clase.
• El equipo extragrande para forjar o manejar componentes voluminosos y
pesados para reactores o submarinos atómicos.

Clase de conocimientos

PARA MAQUINARIA DE TIPO ESPECIAL. La maquinaria proyectada para fines

particulares se fabrica actualmente con base en conceptos avanzados de
medición y control. Para operarla son indispensables dispositivos de limitación
muy precisos, aparejados a circuitos electrónicos que ponen en marcha, colocan
en posición, controlan y miden operaciones de secuencia múltiple. Para atender
estos aspectos se necesita personal de mantenimiento muy experto. El instalador
debe disponer de esta maquinaria con mayor precisión y acierto que nunca. El
electricista tiene que capacitarse para la reparación y ajuste de controles
electrónicos. El mecánico debe colocar, disponer y ajustar los elementos relativos
de la mejor manera.

Por consiguiente, y sobre todo tratándose de máquinas de tipo singular, los

nuevos equipos reclaman los conocimientos del especialista de mantenimiento.
Ilustrativo de estos problemas es el equipo empleado para embotellar o llenar a
alta velocidad, el empacado rápido, las líneas de traslado y el equipo controlado
mediante cintas o tarjetas de cualquier clase.

PARA OPERACIONES ESPECIALES. Las operaciones o condiciones co-

rrespondientes al mantenimiento pueden abarcar desde lo más sencillo hasta lo
más complejo. Tocante a la función de mantenimiento y su sitio en la
organización, la simplicidad o complejidad de la operación no es un factor tan
dominante como lo es el tipo de fábrica, de equipo, de servicios y de
conocimientos que se precisan.

Las operaciones sencillas pueden exigir un mantenimiento complicado o

extraordinario. Por otra parte, hay operaciones complejas que tal vez requieren
un tipo muy simple de mantenimiento.

PARA OPERADORES DE EQUIPO CON LICENCIA. El manejo de plantas de vapor a

alta presión y de equipo generador de energía eléctrica suele estar sujeto a
reglamentos oficiales fijados por el gobierno estatal o local. Se exige a los
operadores que tengan licencia de varios niveles para que puedan manejar en
forma legal esa clase de equipo. Una lectura de dichos reglamentos precisará el
nivel de la licencia exigida.

Un trabajo altamente especializado como éste confiere mayor importancia a la

labor de mantenimiento. En diversos lugares se requieren operadores con licencia
para los equipos de acondicionamiento de aire y hasta para compresoras de aire.

Beneficios generados por un buen mantenimiento:

Se previenen accidentes laborales aumentando así la seguridad para las
personas que intervienen en el proceso productivo.

1-Disminuir pérdidas por paradas de la producción.

2-Te permite contar con una documentación y seguimientos de los
mantenimientos necesarios para cada equipo.
3.-Impide que surjan daños irreparables en tus instalaciones industriales.
4.- Aumenta la vida útil de los equipos.
5.-Reduce costos.
6.-Conserva los bienes de equipo en buenas condiciones.
7.-Mejora la calidad de tu actividad industrial.
Aún existen empresas que consideran que el mantenimiento es algo secundario
pero los problemas y el mal funcionamiento de los equipos pueden hacer que el
ciclo de producción se detenga y repercuta en la productividad y rentabilidad de
la empresa.

La corriente de comunicación en el mantenimiento se mueve en dos sentidos:

1.- Vertical : Sirve para dictar órdenes, políticas de la empresa
y procedimientos a los subalternos y se emplea para motivar, hacer que actúen o
reaccionen los empleados, ósea asume el carácter de informes, que exponen el
adelanto de actividades o actos
relacionados con el trabajo de los empleados a los de mayor rango.
2.-Horizontal : Tiene que ver principalmente con el traspaso
de información entre personal o departamentos de un mismo nivel. Es muy
probable que la importante coordinación de las funciones no podría conseguirse
sin la comunicación horizontal.
La comunicación es un ambiente, una disposición que desafía toda definición,
Cuando no existe un medio por el cual comunicarse existen fricciones o incluso
fracasos. Si no hay comunicación no habrá nada, no sucederán acciones, ni
siquiera cuando se hayan hecho planes, determinado propósitos, contratado
personal o establecido las instalaciones, nada ocurrirá si no existe.

El TPM es realizado por todos los empleados a través de actividades de pequeños

grupos, con la finalidad de:

• Maximizar la efectividad del equipo

• Desarrollar un sistema de mantenimiento productivo para los equipos
• Envolver totalmente a los directivos y empleados
• Promover el TPM a través de la motivación en actividades autónomas en
pequeños grupos.(Al-Radhi, 1997).
Las seis grandes pérdidas que impiden la efectividad en el equipo:

• Fallas. Pérdidas debidas a fallas esporádicas por problemas crónicos.

• Ajustes. Pérdidas por paros originados por cambios de producto y ajustes.
• Paros Menores. Pérdidas por paros provocados por problemas transitorios.
• Reducción de velocidad. Pérdidas por falta de paridad entre la velocidad de
operación actual y la velocidad especificada en el equipo.
• Defectos y retrabajos. Pérdidas por fallas en la calidad.
• Arranques y producción reducida. Pérdidas en las que se incurre entre el
arranque y a producción estable.

Principales aspectos que hay que tener presentes cuando se trate de

establecer zonas de mantenimiento con personal designado sobre una
base regular:

1.- EQUIPO. Cuando el tiempo de traslado desde el taller central a la línea o

unidad de producción es largo (con el costo resultante del tiempo que dure
suspendido el trabajo), o cuando se necesiten conocimientos de tipo especial,
podrá reducirse el gasto estableciendo una zona de mantenimiento con jefe
y personal idóneo y sobre una base regular. La operación puede evaluarse y
justificarse económicamente. Conviene observar que a veces el personal de
una unidad así está compuesto de oficiales de diferentes especialidades,
supervisados por un jefe de mantenimiento.
2.- CONOCIMIENTOS. Cuando se imponga el contar con conocimientos
especiales de mantenimiento para conservar debidamente una línea 6
unidades de producción, el costo del tiempo que dure suspendido el trabajo
será el factor a considerar. Un adiestramiento impropio o conocimientos
insuficientes del equipo o unidades de que se trate, demorará el tiempo de
reparación o ajustes, aumentando, por consiguiente, el tiempo de paro. De
aquí que a mayor grado de capacidad y conocimientos especiales requeridos
 para la conservación de las unidades, más conveniente será el
establecimiento del área de mantenimiento como parte de la organización
general de éste.
3. UBICACIÓN. Otro aspecto que puede determinar la necesidad de formar
áreas de mantenimiento es el emplazamiento de éstas con relación a los
talleres centrales. A mayor distancia entre las áreas y los talleres, más será
el tiempo que se emplee en trasladarse al punto en que se vaya a efectuar la
tarea de reparación. Este ejemplo se sumará al de paro, traduciéndose en un
exceso de costo, y esto habrá que tomarlo en cuenta para decidir sobre la
conveniencia de destinar gente a un área, en lugar de tener que llevarla desde
el taller central.
4. CARGA DE TRABAJO. La cantidad de labor de mantenimiento que tiene que
realizarse en una zona es otro factor a considerar para la designación de
gente sobre una base regular. Si la carga de trabajo fuese mínima, la decisión
tendría que ser contraria a la nominación de un trabajador regular, a menos
que hubiese otros motivos que lo justificaran. La cuestión de la carga de
trabajo a menudo puede solucionarse acumulando la carga de trabajo de los
diferentes mecánicos designados. Esto se efectúa sumando las tareas a
ejecutarse en periodos en que se disponga de tiempo. Estas tareas
comprenden inspecciones, ajuste y lubricación, reparación y revisión de
piezas de repuesto o equipo, limpieza y pintura, etcétera.

De todo lo expuesto se desprende que equipo, conocimientos, ubicación y carga

de trabajo serán los aspectos que orienten la decisión para destinar mecánicos a
un área sobre una base de regularidad. Esta clase de designaciones no excluyen
el empleo de mano de obra auxiliar. Tan pronto como surgiese una situación que
requiriese de más gente, ésta se podría llevar de los talleres centrales para auxiliar
a la cuadrilla en apuros.
1.3 Impacto económico del mantenimiento. ----------------------------------------

El costo de no contar con una estrategia de mantenimiento impacta en el uptime,

la reputación de la empresa y el retorno de inversión, que en términos generales
o bien en español el uptime es conocido como -tiempo en línea- , siendo el tiempo
en el que una máquina o servidor se mantiene activo durante un tiempo
determinado y llega a ser realmente desgastante y de una manera cansada en
términos de tiempo y sin duda aterradora en términos económicos.
El impacto económico del mantenimiento es enorme, ya que no solo afecta en el
tiempo que las máquinas están produciendo, sino en la reputación de la empresa,
pues si por una falla no entrega a tiempo a sus clientes, pierde contratos y tiene
que pagar penalizaciones y por ende impacta en el ciclo de manejo de los
siguientes productos o al momento de remuneración.
Aproximadamente el 82% de las empresas mexicanas sufren paros, que en
promedio duran cuatro horas, con un estimado de 250,000 dólares por hora de
paro y su consecuencia estimada para el 32 % de ellos es la pérdida de
producción; 47 % no pueden entregar producto y sufrieran penalizaciones y
cancelación de contratos y por último el 27% no podrán resolver la falla, lo que
implicara mayores costos de reparación. --------------------------
Hay mucho por mejorar en dos conceptos, lo que tiene que ver con estrategia de
gestión del mantenimiento y con capacidad de desarrollo de personal,
conocimientos, habilidades y competencias de las personas que están a cargo de
la estrategia y de
cuando se le dé un buen margen de porcentaje al apartado.
Por consecuente si se pregunta, realizar el mantenimiento dentro de una empresa,
hasta la más mínima maquinaria de manera predictiva y correctiva, si es
fundamental ya que ayuda a minimizar gastos y hacer más rentable y remunerable
el negocio.

La tendencia hoy es huir del mantenimiento preventivo, porque hoy se sabe que
el 40% de esas actividades tienen un efecto negativo en la confiabilidad de las
máquinas, es decir, que al hacer mantenimiento preventivo se hace
mantenimiento a cosas que no lo necesitan, desperdiciando dinero y provocando
la falla de la máquina, sin embargo se hace mantenimiento a cosas que no lo
necesitan desperdiciando dinero y provocando la falla de la máquina, sin embargo
en la actualidad en la industria el 59% de las tareas de mantenimiento son
preventivas, 17% correctivas y 24% son basadas en condición, es decir,
estableciendo parámetros de lo que es anormal cuando la máquina opera de
manera normal para así encontrar advertencias.
Además, el 30% de las tareas de mantenimiento preventivo, generalmente se
hacen con demasiada frecuencia, lo que significa que se realizan más rápido de
lo que se necesita.
El objetivo a partir de unos años para acá es que cada empresa o producción
pueda llegar al nivel 4 del mantenimiento predictivo, que es cuando las máquinas
no solamente están conectadas en línea, sino que se conectan a un sistema de
recolección de información, donde los datos se acumulan y luego son analizados
por sistemas inteligentes para detectar modos de falla conocidos y desconocidos,
aunque la mayoría de estas industrias normalmente se encuentra en el nivel 2.

La gestión económica del mantenimiento y la gestión de almacén de repuestos de

mantenimiento, indicadores clave de gestión para medir el buen desarrollo de las
actividades del mantenimiento y el control de los resultados obtenidos; gestión de
personal propio y contratado; y liderazgo de equipos de mantenimiento.

El correcto funcionamiento de las instalaciones de planta es de vital importancia

para garantizar el proceso productivo y a menudo surgen problemas técnicos con
consecuencias económicas de gran alcance. Todo ello puede evitarse si los
procesos productivos van acompañados de una política de mantenimiento
industrial bien implantada.

Pérdidas que se presentan por la falta del Mantenimiento :

Cuando en las empresas no se cuenta con un mantenimiento bien planeado, las

pérdidas se pueden presentar por los siguientes inconvenientes:

• Paradas del proceso de producción:

1.-Mayor tiempo de respuesta a los cambios en la demanda del mercado.

2.-Mayor tiempo para cambiar a nuevos productos.
3.-Demora en la detección de problemas de calidad.
 4.-Desacopla las etapas del flujo del proceso, desalentando el trabajo en
equipo.

• Averías inesperadas de los equipos:

El funcionamiento incorrecto de la maquinaria puede provocar un mal

funcionamiento de sus partes internas y una falla posterior. Además, la falta de
mantenimiento o el mantenimiento inadecuado pueden causar accidentes o
incluso la avería de la máquina, lo que genera riesgos de lesiones para el
operador.

• Daños en la materia prima:

El hecho de tener estos daños significa abaratar el producto y por se cuente

pérdida de calidad.

• Elaboración de productos defectuosos: Al tener daños en la materia prima, por

ende los productos no serán de calidad y el presupuesto que se tiene destinado.

Consecuencias:

1.- Parada del elevador

La primera consecuencia (inmediata) de la falta de mantenimiento es la parada
del elevador y las dificultades que esto trae en casos tales como elevadores en
hospitales o en condominios donde hay personas de edad avanzada o
enfermos.
En elevadores de instalaciones industriales puede resultar en paradas de
producción. La continuidad operacional en una facilidad industrial es clave para
la productividad de la empresa.

2.- Accidentes
Los accidentes pueden originarse por la falta de mantenimiento, pues el equipo
opera defectuosamente.
Este es un motivo lo suficientemente poderoso como para no saltarte este paso.
El mantenimiento preventivo va a servir para asegurar la vida útil de la
maquinaria.

3.-Cambiar la cultura de mantenimiento correctivo a la cultura del

mantenimiento proactivo o predictivo.

Así que para terminar con el tema económico dentro del mantenimiento hay que
reconocer que el no realizar un buen man-tenimiento cuando toca, para
prevenirlo puede ser catastrófico, tanto para el proceso en general como de
manera económica. Los principales problemas son el mayor riesgo de avería,
reducción de la vida útil y encarecimiento de las reparaciones como se han
platicado en páginas anteriores pero de manera más detallada y clara:

* Mayor riesgo de avería:

Saltarse un mantenimiento preventivo implica que los riesgos de
avería se multipliquen. Los motivos pueden ser varios, desde el desgaste de una
pieza hasta que se ensucien los circuitos. En cualquier caso, tomar esta decisión
es similar a jugar con la ruleta de un casino y Cuando se trata de un negocio, el
riesgo tienes que reducirlo al mínimo.
Los mantenimientos regulares están concebidos para evitar las averías. Hay
cuestiones como los aceites o los filtros que son necesarias cada cierto tiempo.
Por lo tanto, no deberías apurar al máximo porque aquí empiezan los problemas.

* Reducción de la vida útil:

Si no haces el mantenimiento cuando toca, lo normal es que la vida útil de la
maquinaria se reduzca. En la práctica, te va a durar menos tiempo la máquina y
eso supone una pérdida de dinero.

*Encarecimiento de las reparaciones:

El principal problema, cuando tienes que realizar un mantenimiento correctivo,
que es mucho más caro. Es bueno tener en cuenta que las reparaciones tienen
un costo elevado y se puede dar el caso de que sean más caras que comprar una
máquina nueva. Esto supone que se debe evitar esta situación porque no vale la
pena.
Así que la consecuencia de no realizar un mantenimiento es negativa para el
profesional y para los encargados o más bien dueños es por eso que siempre es
bueno disponer referencias de dónde adquirir la maquinaria, dejando al futuro no
tener tantas complicaciones.
CONCLUSIÓN

El hecho de contar con una empresa o prestar un servicio no queda solo en eso,
para conservar la buena calidad del producto que se va a ofrecer, tenemos que ir
desde el inicio, y todo proceso viene del mantenimiento, si el mantenimiento de
todos nuestros equipos está en óptimas condiciones, nuestro producto será de
buena calidad y por ende, nuestro servicio prestado tendrá remuneraciones
significativas. Así que el concebir una máquina como un medio y no como un fin,
permite orientar de manera correcta las actividades de mantenimiento incluyendo
la buena relación que se tenga con los operadores, el uso correcto de los manual
de operaciones, una buen comunicación con los proveedores de la maquinaria, y
un buen control de los gastos asignado. La correcta comprensión de la relación
entre necesidad, máquina, servicio y mantenimiento logrará orientar éste último,
de tal forma que en lugar de convertirse en pérdida para una empresa sea una
ruta más hacia el logro de sus objetivos; empezando con el mantenimiento
preventivo hasta lograr que los trabajadores se involucren en pequeños grupos
con actividades de mantenimiento no solo en las líneas de producción sino que,
además lleguen a todas las áreas de la empresa. --------------………………..
Se entiende que por ende el mantenimiento no es una molestia o una fatiga que
debamos evitar, puesto que ahorrará perdidas monetarias, y también mantendrá
el proceso en tiempo, hora y sin pérdida de producto; y por supuesto que no solo
debe ser realizado por el departamento encargado de esto, el trabajador debe ser
concientizado a mantener en buenas condiciones los equipos, herramienta,
maquinarias para prevenir la ocasión de incidente.
CONCLUSION
The fact of having a company or providing a service is not only that, to preserve
the good quality of the product that is going to be offered, we have to go from the
beginning, and every process comes from maintenance, if the maintenance of all
our equipment is in optimal condition, our product will be of good quality and
therefore, our service provided will have significant remuneration. So conceiving a
machine as a means and not as an end, allows the correct orientation of
maintenance activities, including the good relationship with the operators, the
correct use of the operations manuals, and good communication with the suppliers.
The correct understanding of the relationship between need, machine, service and
maintenance will manage to orient the latter, in such a way that instead of
becoming a loss for a company, it is one more route towards the achievement of
its objectives; starting with preventive maintenance until workers get involved in
small groups with maintenance activities not only in the production lines but also
reaching all areas of the company.
The fact of having a company or providing a service is not only that, to preserve
the good quality of the product that is going to be offered, we have to go from the
beginning, and every process comes from maintenance, if the maintenance of all
our equipment is in optimal condition, our product will be of good quality and
therefore, our service provided will have significant remuneration. So conceiving a
machine as a means and not as an end, allows the correct orientation of
maintenance activities, including the good relationship with the operators, the
correct use of the operations manuals, and good communication with the suppliers.
The correct understanding of the relationship between need, machine, service and
maintenance will manage to orient the latter, in such a way that instead of
becoming a loss for a company, it is one more route towards the achievement of
its objectives; starting with preventive maintenance until workers get involved in
small groups with maintenance activities not only in the production lines but also
reaching all areas of the company.
 Referencias Bibliográficas:
…
Newbrough, E. T. (2019). Administracion de mantenimiento indrual.
https://doku.pub/documents/administracion-de-mantenimiento-industrial-et-
newbrough-pdf-k0pv56njjo01

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La importancia del mantenimiento en instalaciones industriales. (s. f.).

seguas. https://www.seguas.com/la-importancia-del-mantenimiento-en-
instalaciones-industriales/

https://es.wikipedia.org/wiki/Mantenimiento_predictivo#:~:text=El%20mante
nimiento%20predictivo%20son%20una,que%20ocasionen%20paros%20d
e%20emergencia
https://blog.infraspeak.com/es/tipos-de-mantenimiento/

https://dynamox.net/es/fallas-mecanicas-comunes-y-maneras-de-
prevenirlas/