MEC336 Sistemas de

Ventilación Industrial

Transporte Neumático

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 Transporte de sólidos granulares

• La naturaleza de los sólidos granulares facilita el transporte a

través de conductos en cualquier dirección empleando flujos de
aire o gases a alta velocidad.
• El transporte de sólidos a granel por medio de flujo de aire/gases
(Transporte neumático) es diverso:
• Productos químicos granulares (sales)
• Procesos farmacéuticos (compuestos químicos)
• Materiales en la Industria de plásticos (pellets)
• Granos agrícolas diversos (cebada, trigo, soja, arroz, maíz, etc)
• Alimento en polvo (suero lácteo y leche, azúcar, harinas, etc)
• Alimento balanceado (pellets para alimentación animal)
• Minerales, agregados granulares/pulvurulentos (arena, carbón,
cemento, cal, fosfatos, etc.)
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 Transporte de sólidos granulares

• El transporte neumático es una solución de manejo y

transporte de materiales a granel.
• Sin embargo, el transporte neumático no es adecuado para
todos los casos (materiales con mucha humedad).
• Materiales pesados, irregulares, sin requerimientos particulares
que se deben transportar grandes distancias, tienen soluciones
de transporte mecánico más simples y económicas (fajas
transportadoras).
• El rendimiento (kg/hr x HP) del transporte neumático es
sensible a las características de los sólidos.
• La capacidad de transporte (kg/hr) por medio neumático
depende de factores como:
- diámetro y longitud del conducto
- energía del flujo de aire/gases.
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 Uso de gases
• El aire es el fluido más empleado en transporte
neumático.
• Pero también se emplean otros gases como:
CO2, Nitrógeno, Vapor de Agua sobrecalentado seco
• Según las características de los procesos:
- productos inocuos (CO2)
- productos inflamables o explosivos (Nitrógeno)
- procesos con calentamiento (Vapor H2O seco)
• Se requieren sistemas de separación y recirculación
(parcial/total) de gas.

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 Características de sólidos granulares

1. Densidad aparente: vertida y aireada

2. Densidad verdadera
3. Coeficiente de fricción de deslizamiento (tangente
del ángulo de reposo)
4. Distribución del tamaño de partícula
5. Rugosidad y forma de las partículas
6. Contenido de humedad e higroscopicidad
7. Comportamiento abrasivo, frágil o quebradizo,
dureza, inflamable, acumula carga electrostática,
riesgo de explosión, etc.

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• Densidad aparente (ap)
map = masa total
Vap = volumen total
mr = masa de producto
Vr = volumen de producto
• Angulo de reposo

• Angulo de reposo altos

difícil transporte neumático

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 Características del transporte neumático

• El diseño del Sistema de transporte neumático requiere

mayor cuidado que los transportadores mecánicos
(tornillos, fajas transportadoras, cangilones).
• Los transportadores neumáticos emplean más potencia
por cada unidad de masa transportada.
• El costo puede ser menor para rutas más complicadas
• Presenta ventajas cuando no se desea exposición del
material a la atmósfera.
• Es un sistema confiable
• Es seguro en la operación (materiales tóxicos), para las
personas.
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 Transporte Neumático: Ventajas

• Pocas partes móviles.

• Adaptación de los conductos al espacio disponible y recorrido
modificable para lograr distancias horizontales y verticales
• Buen rendimiento de transporte con materiales difíciles
(sensibles al desgaste, frágiles, higroscópicos, inocuos,
explosivos, inflamables)
• Facilidad para incorporar controles (flujo, nivel, presión) y
supervisión automatizada
• Se integra a líneas de producción (alimentadores, máquinas de
extrusión, pelletizadoras, máquinas de embolsado, etc.).
• Ambiente de trabajo limpio y controlado.
• Facilidad para lograr requisitos sanitarios y de inocuidad
(Industrias Alimentarias y Farmacéutica).
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 Transporte Neumático: Desventajas

• Necesidad de incorporar equipos dedicados:

alimentadores, válvulas de bloqueo, válvulas diverter
(desviadoras), boquillas Venturi, recipientes
presurizados, dispositivos de venteo, colectores de
polvo.
• Menos eficiente que un transporte mecánico por
unidad de masa
• Necesidad de separación solido/aire (sólido/gas)
• Uso de equipos adicionales: equipo de control de
contaminación; limpieza, etc.
• Uso de energía para el transporte de solidos
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 Componentes principales
El equipo básico consiste en:
• Silo/Tolva suministro de material (inicio)
• Dispositivo alimentador de sólidos.
• Conducto de transporte
• Línea de componentes usuales: válvulas rotativas, diverters
(derivación), alimentadores Venturi, vávulas de compuerta
deslizante.
• Silo/Contenedor receptor (destino)
• Separador aire/sólido
• Soplador en la entrada o bomba de vacío en el receptor
• Eventualmente un equipo de control de polución ambiental
(depurador de aire)

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 Tipos de Instalaciones
• Sistema a vacío:
El material es movido por una corriente de aire a una
presión menor que la atmosférica.
El material se introduce en el sistema sin la necesidad
de válvula (giratoria).
• Sistema a presión:
El material ingresa a la corriente de aire por medio de
un alimentador giratorio de bloqueo de aire, y la
velocidad de la corriente de aire suspende el material
a granel hasta que llega a su destino.

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 Sistema a vacío

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Sistema a vacío, recojo múltiple y destino único

RAV (Rotary Airlock Valve)

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Sistema a vacío, recojo múltiple y destino único

Tolva de flujo por gravedad

Compuerta con
contrapeso

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Sistema Pull-push recojo múltiple destino único

Pull-push =
Aspiración-empuje

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 Sistema a Presión

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Sistema a Presión recojo múltiple destino único

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Sistema a presión, un alimentador y múltiples descargas

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Sistema a presión, alimentador por Venturi
(materiales frágiles)

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Sistema a presión, alimentador y una descarga

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 Tipos de Sistemas
• Sistema combinado:
Utiliza vacío para aspirar los sólidos desde la fuente a
un separador. El material es alimentado por un
dispositivo o una válvula giratoria a la corriente de aire
de presión positiva que proviene de la descarga del
soplador.
• Sistema fluidizado:
El aire pasa a través de una membrana que forma el
fondo del transportador. El material a fluidizar se
descarga sobre la membrana y el aire luego fluidifica el
material. En el extremo terminal se tiene una
separación de material por medios ciclónicos o filtros.
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Sistema a pulsos de presión, cámara de mezcla, descarga
múltiple

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Sistema combinado (presión/vacío) cámara presurizada

Línea en
vacío

Cámara presurizada

Línea a
presión

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 Sistema fluidizado

Ingreso de
material

Descarga
de material

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 Diversidad de “válvulas” y componentes

Rotary
Airlock Diverter
Valve

Compuertas

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 RAV vs Venturi

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 Características comparativas
• Los sistemas a vacío se prefieren para distancias
cortas y cuando se transportan desde varias fuentes a
un único destino.
• Las válvulas de conmutación permiten dar servicio a
varias fuentes y destinos con un sistema a vacío o con
sistemas a presión.
• El sistema de vacío se favorece para destinos únicos
• El sistema a presión para varios destinos o para
distancias grandes.

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 Equipamiento
• El Soplador más usado es el tipo ROOTS.
• El Soplador Roots puede operar en presiones de vacío de 6 a 8
psi por debajo de la presión atmosférica, y presiones positivas
de hasta 15 psig (1.03 bar) con eficiencias de aprox. 65%.
• También se emplean sopladores centrífugos para mayores
capacidades (5000-8000 m3/hr) y menores presiones (10 kPa).
• Se emplean alimentadores rotativos (Fabricantes diseño
patentado), línea de válvulas dedicada.
• Los contenedores pueden estar equipados con filtros de tela
para evitar el escape de partículas finas.
• Los receptores pueden consistir en un separador ciclónico y una
tolva con un filtro para reducir el polvo.

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 Sopladores

Soplador Rotativo de
lóbulos (ROOTS) Soplador Centrífugo

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 Válvula rotativa

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 Los conductos
• Las tuberías generalmente son de acero estándar,
Schedule 40 para 3–8 pulgadas y Schedule 30 para 8–
12 pulgadas.
• Para minimizar la pérdida de presión y la abrasión, las
curvas se hacen con un radio largo, generalmente con
radios de 12 veces el diámetro nominal de la tubería, y
hasta 8 pies.
• Puede ser necesario espesores más gruesos para
materiales (óxido de aluminio) abrasivos.

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 Tipos de Flujo: solido/fluido
• En el patrón flujo de dos fases sólido/gas intervienen
factores como la “carga de sólido, Número de
Reynolds, y características de las partículas.
• Se han identificado estos patrones de flujo
• Fase densa
• Fase densa discontinua
• Fase densa continua
• Fase diluida

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 Patrones de flujo Sólido/gas

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 ¿Fase diluida ó fase densa?
• La mayoría de instalaciones se proyectan para fase diluida
• Hay algunos fabricantes que se especializan en fase densa:
intermitente (Dune) y estratificada (Bed): Schenck Process;
Coperion Inc.

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 En fase diluida
• El tamaño gránulo se limita hasta 20 mm (0.75 pulg.)
• La mayoría de los materiales transportados tienen una densidad
aparente entre 0.1 a 1 kg/dm3 (5 a 100 lb/ft3).
• Dependiendo del tamaño, forma y peso de las partículas, la
velocidad de aire/gas va de 10 a 40 m/s (2,000 a 8,000 pies/min).
• Los sistemas en fase diluida funcionan de manera confiable para
una amplia variedad de materiales con diferentes características,
tales como alta densidad aparente, propiedades cohesivas o
formas de partículas extremas. Pero debido a la alta velocidad
del aire, se presenta degradación o desgaste del material.

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 En fase densa
• En fase densa se tienen varios métodos (flujo por
pulsos, flujo duna) de transporte para mover
suavemente un material a granel específico.
• Se reduce el riesgo de degradación y desgaste del
material.
• En muchos casos, el transporte en fase densa puede
ofrecer un producto final de mayor calidad con menor
degradación (menor desmoronamiento y rotura) que
ofrece un mayor valor para el usuario en el destino
final.

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 Fase densa

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 Accesorios especiales

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Soluciones para materiales frágiles

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 Soluciones especiales:
Filtro - Contenedor

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 Reglas básicas de diseño
• Evitar curvas pronunciadas
• Emplear radios de curvatura grandes
• Disponer del mínimo de accesorios en el trayecto
• Disponer ingresos para limpieza
• Conexión a tierra eléctrica

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 Proceso para Sistemas en fase diluida

1. Definir las características del material: tamaño de partículas, fragilidad,

dureza, adherencia y otras (riesgos).
2. Determinar los requisitos del sistema: suministros/destinos, capacidad
(kg/s), recorrido (m), incluir velocidad de transporte (mínima, promedio,
máxima).
3. Calcular el flujo de masa.
4. Calcular el diámetro de conducto en función de la velocidad mínima de
aire/gas deseada.
5. Calcular la caída de presión requerida del sistema.
6. Puede ser necesario recalcular la velocidad del aire/gas en el punto de
alimentación de sólidos.
7. Seleccionar el gas (aire) adecuado para el transporte del material.
8. Seleccionar el alimentador de sólidos.
9. Seleccionar el separador gas/sólido adecuado.

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¿Preguntas?

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