Servicios Auxiliares Mineros - 3

FACULTAD DE INGENIERIA DE MINAS
SERVICIOS AUXIALIARES MINEROS
Mg. ANIBAL NEMESIO MALLQUI TAPIA

TRANSPORTE
-Comprende las instalaciones, mecanismos y disposiciones que sirven para
mover minerales, materiales, personal, etc.
El transporte en minas es combinado, pudiendo relacionarse:
•Chute-tren ( Cable carril, Fajas transportadoras, Volquetes, etc.)
•LHD-Chute-Volquete ( Tren, Fajas transportadoras, Cable carril, etc.)
•Volquete-Chute-Volquete
•Tren-Skip o Jaula-Volquete-OP-WP
•Pala-Tren-Chute-Volquete ( Tren, Faja transportadora, Chute )
•Escarificadores-Fajas transportadoras-Trenes ( Volquetes, Barcos. etc.),

etc.
Sistemas de transporte
Se puede considerar 2 sistemas de transporte, en base al TRATADO DE LABOREO DE MINAS de H.
Fritzsche, pág. 265:
1.- CONTINUOS
1.a.- Transporte de Flujo Continuo
Canales Oscilantes
Tuberías:
Hidráulico
Neumático
1.b.- Transporte de Tracción Sin Fin
Cable carril
Fajas transportadoras
Cadenas
Características:
Generalmente no existen pérdidas de energía por aceleraciones o frenadas.
Es rígido y de menor adaptabilidad
Se efectúa en tramos determinados.
Se encuentra sujeto a rendimientos mínimo-máximo.
2.-PENDULARES
2.a.- Con una Unidad de transporte en cada ciclo
Plano Inclinado
Pique
Chute
LHD
Volquete
2.b.- Con varias unidades de transporte en cada ciclo
Locomotoras y carros metaleros ( tren )
LHD-Volquetes de Bajo Perfil
Características:
Se efectúa en planos o tramos diferentes.
Se efectúa en diferentes direcciones.
Son de doble función ( ida con mineral, regreso con materiales, etc.).
TEXTO UNICO ORDENADO DE LA LEY
GENERAL DE MINERÍA
D. S. No. 014-92-EM 04 de Junio de 1992
CAPITULO IV CONCESION DE TRANSPORTE MINERO
Art. 22°: Transporte minero es todo sistema utilizado para el transporte masivo
continuo de productos minerales, por métodos no convencionales.
Los sistemas a utilizarse podrán ser:

- Fajas transportadoras
- Tuberías o
- Cablecarriles
La DGM, con informe favorable del Ministerio de Transportes y Comunicaciones y
opinión del Consejo de Minería, podrá agregar nuevos sistemas a esta definición.
Art. 23°: La concesión de transporte minero confiere a su titular el derecho de instalar y

operar un sistema de transporte masivo continuo de productos minerales entre uno
o varios centros mineros y un puerto o planta de beneficio, o una refinería o en uno
o más tramos de estos trayectos.
I.- IZAJE
A.- CONCEPTO
Consiste en el transporte de mineral económico, relleno, materiales, maquinarias, personal, etc.

por una chimenea o pozo o pique, para el cual es necesario el uso de recipientes, estructuras,
instalaciones, maquinarias, energía, cables, personal, normas de seguridad, entre otros. Figs.
Nos. 1 a 4
B.- CARACTERÍSTICAS DEL IZAJE :
- Según los recipientes de extracción

Jaulas
Skips, vasijas o baldes
- Según el modo de equilibrio

Sin equilibrio ( 1 jaula o skip )
Con equilibrio ( 2 jaulas o skips )
( 1 jaula o skip y contrapeso )
( 2 jaulas o skips y cable de equilibrio )
( 1 jaula o skip y contrapeso y cable de equilibrio )
- Según la estructura exterior
Castillete
Torre
- Según el aparato de enrollamiento

De radio constante ( tambores cilíndricos y/o poleas de fricción –Koepe- )
De radio variable ( tambores cónicos y tambores bicilindrocónicos y bobinas )
- Según la energía utilizada

Corriente eléctrica, aire comprimido, vapor
- Según el número de cables

Unicable, bicable, multicable
-
c.- Principio de Equilibrio
El funcionamiento de toda máquina de extracción exige que se aplique a su

aparato de enrollamiento un PAR TOTAL ( sistema de dos fuerzas iguales y
paralelos pero dirigidos en sentidos opuestos ), igual en todo momento a la
suma de los siguientes pares:
- Par estático, correspondiente a las cargas colocadas en la jaula o skip.

- Par de resistencias pasivas, de la instalación.
- Par dinámico, correspondiente a la aceleración de las masas en
movimiento.
PAR TOTAL = PAR ESTATICO + PAR RESISTENCIAS PASIVAS + PAR DINAMICO

Para regularizar el Par, se utilizan esencialmente los procedimientos:
1.- El Par Estático Sin Cable de Equilibrio

- Sea un órgano de arrastre de radio constante R
- Sea P el peso de la jaula y de los carros vacíos.
- Sea CU la carga útil ( peso del mineral )
- Sea P1 el peso del contrapeso
- Sea p el peso del cable de extracción
( CU + p )R al principio del izaje

( CU - p )R al final del izaje
Existiendo por lo tanto equilibrios.

2.- El Par Estático Con Cable de Equilibrio
- Sea p1 el peso del cable de equilibrio ( p1 = p )
( CU + p - p1 )R = CUR al principio del izaje

( CU + p1 - p )R = CUR al final del izaje

3.- Órgano de enrollamiento variable
Si, sin cable de equilibrio se utiliza un aparato de arrastre tal que el cable se enrolla con un radio r
al principio del izaje y con un radio R al final del izaje, los Pares se convertirán en
( CU + p )r al principio del izaje
( CU - p )R al final del izaje
D.- CARACTERÍSTICAS DE ALGUNOS PIQUES EN EL PERÚ
Pique Herminia -Julcani-: 225.40 m de profundidad, 3.40 m * 2.06 m de sección, 2

compartimientos, enmaderado con cuadros colgantes
Pique La Cuñada -Santander-: 501.40 m de profundidad, 7 pies * 15 pies de sección, 3

compartimientos, castillete metálico.
Pique María -Morococha-: 488 m de profundidad
Pique San Genaro : 150 m de profundidad
Pique Candelaria : 170 m de profundidad
Pique Casapalca : 1,000 m de profundidad, 5 m de diámetro ( circular )
Pique Cerro Cerro de Pasco : 600 m de profundidad

e.- Apertura de Piques
e.1.- Consideraciones generales
Los pozos o piques suelen ser verticales o inclinados, de sección rectangular o circular ( siendo
esta última que resiste mejor la compresión y es más conveniente para grandes diámetros ),
enmaderados, concretados o cubiertos con fierro. Deben tener suficiente espacio en
profundidad que exceda la distancia de parada de la jaula o balde a su máxima velocidad.
Pueden ser de un compartimiento, especialmente en profundidades menores de 50 metros

( piques de exploración ); de 2 compartimientos o más, para profundidades mayores de 50
metros.
Deben tener sus compartimientos debidamente separados por una barrera sólida y resistente.
Deben ser construidos de acuerdo al diseño y sostenido con materiales no degradables que
soporten el esfuerzo producido.
No existen reglas fijas para diseñar una instalación de extracción. Depende de consideraciones
técnicas, económicas, política empresarial, entre otras.
En todo caso, debe ser diseñado sobre la base de estudios geológicos, geomecánicos e
hidrogeológicos.
Es importante examinar la zona por donde comunicará el pique; esta área debe ser favorable y
suficientemente grande para albergar las instalaciones de superficie, contar con acceso fácil y
espacios libres para futuras ampliaciones.
El planeamiento, programación, ejecución y control se efectúa en coordinación con los

departamentos que tendrán ingerencia directa y/o indirecta ( Mina, Geología, Ingeniería,
Seguridad, Electricidad, Mecánica, Gerencia, Consultoría, etc.), de donde se optará por el
sistema de trabajo ( Administración directa o por Contrata ) y demás requerimientos.
Se instalan los servicios requeridos ( aire comprimido, agua, energía eléctrica, bombas, talleres,
oficinas, SH, tolva o escombrera, instalaciones de preparación de hormigón, ventiladores,
señalizaciones, normas de seguridad, etc.).
El Reglamento de Seguridad e Higiene Minera en su Art. 241° especifica sobre la construcción de

piques, el mismo que será leído y comentado en clase.
e.2.- Perforación Fig. No. 5
Generalmente se perfora con pick hammer, jack leg y aún stoper. Las secciones o diámetro
varían desde 2 a más metros.
Los taladros pueden tener longitudes superiores a 10 pies.
Para permitir el ataque directo de los taladros con barrenos de 8 pies a más, a veces se dispone
en el centro del pozo de una plataforma de madera, quedando así los perforistas elevados un
metro o más del fondo del pique.
e.3.- Disparo
Puede ser efectuado con cartuchos de dinamita, AN/FO, etc. utilizando cordón de ignición,
cordón detonante, fulminantes eléctricos con retardos, etc.
Existen peligros en caso de tiros cortados y/o soplados, pues al momento de la evacuación de
los escombros pueden explotar; de allí que debe evitarse estas fallas en la voladura.
e.4.- Evacuación de Escombros. Fig. No. 6
Generalmente los escombros de los disparos iniciales (sellado ) se evacúan en forma manual,
cargando con palas manuales o lampas a uno de los baldes que son elevados con soga o cables a
través de una roldana y caballete, en forma manual. Puede requerir el uso de maquinarias ( pala
mecánica, Carromano, etc. ). Posteriormente, se instala una wincha eléctrica, polea, cable de
acero, balde y un castillete provisional ( o definitivo ).
En general, la evacuación del material fragmentado se efectúa con cubas ( depósitos

suspendidos del cable de extracción ) cuyas capacidades van de 0.20 a m s de 3.0 toneladas.
e.5.- Sostenimiento provisional. Fig. No. 7
Como el personal está expuesto a la caída de rocas al avanzar en profundidad el pique, el

sostenimiento provisional de las paredes es esencial.
Por lo general este sostenimiento provisional está constituido por cuadros metálicos de perfiles
en U, llamados Enviguetados.
Toman la forma exterior del pozo y están conformados por 4 ó 5 piezas unidas por pernos.
Detrás de ellos se suelen colocar planchas metálicas ajustadas por medio de cuñas, rellenando
los vacíos entre la pared y planchas metálicas con madera o roca para asegurar un buen ajuste.
Las viguetas circulares se colocan a intervalos de 0.70 a 1.50 m según la naturaleza de los
terrenos.
Estas instalaciones se efectúan en forma descendente, conforme avance el pique.

e.6.- Sostenimiento definitivo.
Se utiliza madera redonda o escuadrada, ladrillos, hormigón armado y/o dovelas ( estructuras
pre-fabricadas en forma de cuña a fin de empalmarlos y asegurarlos con pernos ); también se
utilizan pernos de anclaje.
Madera:
Se utiliza para los pozos de sección rectangular, en rocas de dureza mediana, cuando el tiempo
de servicio del pique será inferior a 15 años.
Entibación con Cuadros Adosados, encastillado, encribado. Fig. No. 8
Constituida por cuadros rectangulares colocados directamente unos sobre otros. Cada cuadro
consta de 4 elementos ensamblados generalmente a media madera, a media madera en escarpe
y a charpado bilateral.
Entibación con Cuadros Normales. Fig. No. 9
Se construye de abajo hacia arriba, en tramos de una altura de 10 a 12 metros entre Cuadros de
Asiento.
Transversalmente, sus Cuadros de Asiento encajan en patillas preparadas en las caras y encima
ensamblan los travesaños transversales en muescas practicadas.
Longitudinalmente, se usa longarinas de 2 a más metros de longitud, formando el Cuadro

Normal.
Interiormente, y de acuerdo a diseño, puede ser dividido en 2 o más compartimientos, gracias a

los postes o puntales y travesaños, contando además con las guiaderas.
Los Cuadros de Asiento soportan parte del peso de los cuadros corrientes que descansan sobre
ellos, siendo la otra parte anulada por las fuerzas de fricción y adherencia a las rocas de las
paredes del pique.
Los puntales son de 15 * 15 ó 20 * 20 centímetros de lado, de 2 a más metros de longitud,

fijados verticalmente a lo largo del lado mayor de los cuadros de asiento ( longarinas ) por
medio de tornillos.
Los travesaños son riostras ( piezas que aumentan la rigidez e indeformabilidad del cuadro )
horizontales, cuyos extremos, debidamente amuescados ( destajados ), se insertan en las
muescas de los puntales. Su misión es asegurar las guías de los baldes/skips.
Las guías son elementos de la armazón fijados a los travesaños por medio de pernos en forma
ininterrumpida a lo largo del pique y sirve para guiar las vasijas de extracción. Son vigas de
madera y con dimensiones similares a los puntales.
Entibación Con Cuadros Suspendidos o Colgantes. Fig. No. 10
Los cuadros son confeccionados de arriba hacia abajo. Los lados transversales del Cuadro de
Asiento van empatillados en las caras de la chimenea, cada 5 a 10 cuadros o más.
Los divisores y puntales o postes van siendo ensamblados a alturas de 0.80 a 1.60 metros.
Cada cuadro está suspendido al inmediato inferior por medio de varillas de acero de 20 a 30
mm de diámetro. Estas suspensiones se insertan a través de agujeros taladrados en las
longarinas del cuadro y se sujetan por medio de arandelas y tuercas.
Las paredes del pozo serán revestidas con tablas, si lo requiriesen.

Mampostería. Fig. No. 11
En esta operación se utiliza un Piso de Maniobras sobre el que trabajan los albañiles; al mismo
tiempo, este piso de maniobras sirve para tensar a los cables de guiado de las cubas. Este piso
de maniobras o tablero está suspendido por medio de cadenas y un cable central que es
engrapado al Tambor en superficie.
También se pueden usar los pisos múltiples, donde encofran, vierten el concreto y desencofran.
El piso inferior se encuentra situado 5 ó 6 metros más abajo, distancia suficiente para que el
hormigón fragüe y se pueda desencofrar sin inconvenientes.
En el piso superior se vuelcan las cubas especiales de hormigón, de fondo móvil, en una tolva
colocada en el eje del pozo. En la base de ésta, varias mangueras flexibles de gran diámetro
permiten llevar hormigón a cualquier punto del contorno del pozo
F.- APERTURA DE PIQUE DE 3 COMPARTIMIENTOS CON CUADROS COLGANTES
DE MADERA ESCUADRADA Y COLCHÓN CADA 20 METROS
f.1.- Perforación. Fig. No. 12
Trazo a sección completa tipo V con 6 pies de profundidad la V y 5 pies los taladros paralelos a la
V, pintado en el piso, inclinación controlada con clinómetro.
Con 2 jackleg se perfora inicialmente 60 taladros de 3 pies todo el trazo, cuidando que no
ingrese lama en los taladros con tacos de madera.
El agua acumulada de la perforación se extrae con baldes hacia el skip.
Finalmente se perfora a 6 y 5 pies respectivamente; concluida esta operación, se retiran las

máquinas y herramientas, se elimina el agua, se limpian los taladros con sopletes de aire
comprimido y cucharilla.
f.2.- Carguío - Voladura
Los explosivos y accesorios son los convencionales; el carguío y el chispeo es manual.

El orden de encendido es:
NOMBRE No. DE TALADROS No. CART/TAL TOTAL CARTUCHOS

Arranque A 06 08 48
Ayuda B 24 06 144
Cuadrador C 16 05 80
Cuadrador D 14 06 84
TOTAL 60 -- 356
Se obtiene un rendimiento medio de 87% de la profundidad de la perforación.
Inicialmente se avanza 6 disparos de modo que luego de armar 3 cuadros colgantes, haya
aproximadamente 4 m de profundidad para proteger los cuadros de los disparos posteriores.
f.3.- Control de Inclinación y Sección del Pique
Se controla con 4 plomadas colgadas del último cuadro instalado.

f.4.- Limpieza
Se calcula el tonelaje roto por el disparo, la capacidad de la jaula o skip o balde, los tiempos de
carguío, izaje, descarguío y bajada de cada balde, para obtener el número de viajes requeridos, el
tiempo de cada ciclo de limpieza y el tiempo de la limpieza total.
Aproximadamente toma 2 guardias esta limpieza con el siguiente personal por guardia:
2 lamperos
1 supervisor-timbrero
1 peón guardacabeza
1 winchero
f.5.- Sostenimiento
Se requiere los siguientes elementos preparados, presentados, marcados con pintura y puestos al
pie del pique:
• 02 longarinas de 8" * 8" * 15.75 pies y 6 agujeros de 1" diámetro y separados 6" c/u
•02 divisores de 8" * 8" * 4' 10"
•02 cabezales de 8" *8" * 4' 10"
•08 postes de 8" * 8" * 5' 2"
•06 juegos de ganchos templadores de fierro con pernos
Con los que obtendremos cuadros de 4' 10" * 3' de lado interior.
Bajadas las longarinas en el skip colgados con sogas, con los ganchos templadores se instalan
éstas; luego se ensamblan los cabezales, los divisores y los postes; la tarea termina con el
ajuste de la tuercas de los ganchos templadores.
El centrado de los elementos se efectúa con listones cortados a la medida para mover el cuadro
al lugar indicado. En base a la plomada colgada del Cuadro Maestro ( Estación o Colchón ) se
comparte las distancias en los 8 puntos. Luego se procede a picar las patillas, medir los bloques,
cortarlos e instalarlos donde les corresponda con la ayuda de un combo de 20 libras.
Finalmente, cada 3 cuadros se instalan las guías de madera de 4" * 4" cuidando que sus
empalmes sean en los puntos medios de los divisores y cabezal.
f.6.- Colchones
Cada 14 cuadros ( 20 m ), éstos son soportados transversalmente por 4 longarinas ( 2 a cada lado
y asegurados con pernos de sujeción ) de 8" *8" * 12' que van anclados en las paredes y
reforzadas con concreto armado, a fin de estabilizar los cuadros colgantes, evitando que
colapsen por su propio peso y el peso de la tubería instalada.
f.7.- Estaciones Fig. No. 13
Al profundizar el pique y llegar a los niveles principales ( generalmente cada 50 metros ), se

excavan las Estaciones consistentes en un crucero de 7' * 7' * 30' que luego se ensancha lateral y
hacia arriba, con una altura de 20' que permita el ingreso de tubos, rieles y equipos de mina.
Los cuadros que quedarán libres en esta zona ( 3 Cuadros Maestros ) son asegurados
transversalmente con topes de madera y tirantes de fierro.
Las espigas de las guías permitirán sacarlos fácilmente cuando haya necesidad.
Concluida esta preparación, se reinicia la profundización del pique en 4 metros de profundidad,

ensanchando radialmente la comunicación con el nivel; en este ensanche se arma una
estructura de fierro, se encofra y se llena de concreto; sobre este anillo se instalan 4 longarinas
que soportarán los cabezales y divisores del cuadro superior y contendrán a los cuadros
inferiores. El cuadro superior contendrá sus propias longarinas, las mismas que se asegurarán
con pernos a sus similares.
El collar y las estaciones deben tener puertas que cierren su acceso.

f.8.- Bolsillos, pockets
Pueden ser en número de 2 ( para mineral y desmonte ) y se excavan en cada nivel. Luego se
instalarán sus compuertas
G.- COMPONENTES DE UN SISTEMA DE IZAJE
g.1.- Castillete. Fig. No. 14
Es una estructura destinada a contener las poleas que transmiten mediante los cables, el
movimiento vertical a las jaulas o skips; se construyen de acero laminado o de madera con acero
laminado o de hormigón.
Los castilletes de acero tienen un peso relativamente reducido y están constituidos por:
La armazón, que se compone de largueros verticales unidos entre sí por piezas horizontales y
diagonales y su misión es soportar el guionaje fuera del pozo, las escaleras de servicio, las
poleas, los dispositivos de seguridad, los pisos horizontales, el puente móvil, así como permitir
la carga y descarga de las jaulas o skips además del ascenso y descenso de las mismas. Este
armazón tiene un peso relativamente reducido y no resiste esfuerzos laterales aún pequeños
originados por el tiro del cable.
La construcción de resistencia, constituida por dos o cuatro tornapuntas inclinadas, dirigidas

según la resultante de las tracciones de los cables que inclinados van a la máquina, tienen la
misión de soportar los esfuerzos que se ejercen sobre las poleas, cuyo componente se sitúa en
ese plano, además de la presión de los vientos..
Los castillos de hormigón tienen la ventaja de su menor costo y rápida construcción. Su peso
llega a ser cuatro veces mayor, aumentando su estabilidad y prescindiendo de las tornapuntas.
Son más sensibles a los hundimientos del terreno y por ello se hace necesario el uso de gatas
hidráulicas para compensar estos asentamientos de la estructura en el piso.
Los castillos de madera reforzados con fierro y tornapuntas se usan cada vez menos.
El R.S. e H.M. en sus Arts. 242° y 243° especifican sobre los castillos instalados en superficie o
en subsuelo, los que serán leídos y comentados en clase:
g.2.- Torre. Fig. No. 15
La torre rectangular es generalmente de hormigón y de acero; la estructura de la torre es más

pesada y lleva los mismos dispositivos de seguridad de un castillete.
g. 3.- Jaulas de extracción. Fig. No. 16
Son montacargas ( ascensores ) destinados a elevar carga, de 1 ó más pisos que llevan vías para
permitir el ingreso y salida de las vagonetas de mineral; la capacidad de cada piso varía de 1 a 4
carros. También se usan para el transporte de personal; en este caso, debe tener indicado
claramente la capacidad máxima.
La armazón de la Jaula está constituida por vigas en U, T, o angulares, revestidos con planchas
de acero. Se encuentra sujeta en la parte superior por medio de piezas metálicas ( atalaje y
atadura )
Las paredes laterales llevan exteriormente fijadas zapatas o rodillos de guía que se deslizan por
las guiaderas, suprimiéndose el balanceo de la jaula.
Cuentan con puertas corredizas o que se abren hacia el exterior.
Las dimensiones son determinadas por los carros mineros.

Las ventajas de su uso son:
- Puede transportarse personal, mineral, materiales, etc.

- El mineral se transporta en carros, evitando su dilución.
- No requiere de instalaciones de volteo.
- Requiere de castillete o torre de menores alturas.
El R.S. e H.M. en sus artículos 350°, 352° y 353° especifican sobre el uso de las jaulas, los mismos
que serán leídos y comentados en clase.
g.4.- Skips, vasijas o baldes. Figs. Nos.17 y 18
Son recipientes que se llenan por volteo de los vagones o por acción de tolvas de
almacenamiento.
Pueden ser descargados mediante volteo ( basculante ) y por descarga inferior (cuyo fondo se
abre y se cierra gracias a sistemas especiales).
Pueden contar con un piso superior para el transporte de personal y materiales.
Sistema de Descarga Inferior: En la Estación de Descarga Exterior, los rodillos de apertura del
skip ingresan en las guiaderas curvas b; giran las manivelas c y d dispuestas a ambos lados del
skip, abriendo la compuerta e. Para evitar la caída lateral del mineral, la compuerta cuenta con
aleros. Concluido el vaciado, al bajar el skip vuelve a cerrarse la compuerta.
Las ventajas de su uso son:
- No requiere de carros mineros en el exterior.

- El carguío/descarguío del skip se simplifica.
- Se extrae mayor cantidad de mineral.
- Se elimina el peso de los carros ( peso muerto ).
- No se requiere personal de descarguío.
- La duración de las maniobras es pequeña.
Para efectos de reparación o cambio de baldes o jaulas, el pique debe estar provisto de
dispositivos llamados “sillas” para sostener dichos elementos.
En labores de piques, se colocarán obligatoriamente guarda cabezas o sombreros de seguridad.

En las reparaciones de tolvas, piques o chimeneas, se emplearán tapones debidamente
distribuidos.
El Reglamento de Seguridad e Higiene Minera en su Art. 355° especifica sobre el uso de los skips,
el mismo que será leído y comentado en clase
g.5.- Guionaje. Fig. No. 19
El izaje mediante cables supone movimientos transversales de las jaulas o skips que deben ser
controlados a fin de evitar choques que dañarían la estructura, los recipientes, y también al
cable.
Este control se efectúa mediante zapatas de acero que se colocan en la parte superior e inferior
de los costados exteriores de los recipientes. Esta zapatas cuentan con estribos a fin de coger
lateralmente las guiaderas.
Existen zapatas con estribos ajustables por medio de aditamentos especiales (resortes,
cauchos ); también se usan rodillos con llantas neumáticas o de caucho macizo montados sobre
resortes
g.6.- Guiaderas. Fig. No. 20
Todo sistema de izaje debe tener guías de recorrido de las jaulas, skips y contrapesos.
Son estructuras que dirigen el movimiento ascendente o descendente de las jaulas o skips;
pueden ser de madera o metal ( rieles, cables, o ángulos de acero ). En el caso de guiaderas de
acero puede ser solo por un costado y exigen poco espacio
Las guiaderas de madera son preferidas por permitir una circulación suave de los recipientes y
ser su preparación, montaje y mantenimiento o reparación bastante cómodos, rápidos y fáciles.
Las maderas escogidas deben ser muy duraderas y deben soportar la humedad, considerando la
presencia de agua (roble, alerce rico en resina ).
Se montan en secciones de 4 a 10 metros o más, a fin de reducir el número de juntas. Sus

secciones van de 20 a 25 centímetros. El desgaste máximo tolerado de las guiaderas de madera
es de 3 cms lateral y 1 cm frontal. Las guiaderas se sujetan a las traviesas con pernos cuyas
cabezas se embuten
Las guiaderas de metal son huecas de sección rectangular 4" * 4" * 24', siendo el espesor de la
plancha de 1/2" para jaula o skip y 3/8" para contrapesos.
Existen guiaderas que se montan teniendo en cuenta los movimientos originados por las
presiones del terreno para poder mantener una separación conveniente entre estos elementos
aunque el enmaderado ceda algo. Estas guiaderas se sujetan en las traviesas en ranuras, de
modo que reajustan la separación de acuerdo a necesidades.
g.7.- Cables de acero. Fig. No. 21
Son estructuras constituidas de alambres de acero al carbono estirados en frío, trenzados en

hélice ( comunmente llamada espiral ) formando las unidades que se denominan torones ( o
cordones ). El número de estos torones en el cable va de 3 a más, alrededor de un alma o sin él.
El número y la disposición de los alambres en el torón y de éstos en el cable, dependen del uso
que ha de dársele.
Nomenclatura:
Un cable formado de 6 torones y de 7 alambres, se denomina Cable de 6 * 7; el de 6 torones y

19 alambres, Cable de 6 * 19, etc.
Las características principales de un cable de acero son, entre otras, las siguientes:
Los hilos utilizados son de 1.4 a 3 mm de diámetro.
Se fabrican de aceros especiales (Siemens-Martín) con resistencias a la tracción de 120 a 220
kg/cm2
Se exige un alargamiento de estos aceros de 1.5 a 3 % antes de la ruptura.
Se exige una resistencia a la torsión de 23 a 25 vueltas, tomando una longitud de hilo igual a
100 veces su diámetro; se le sujeta por los extremos entre los cuales se mantiene una tensión de
3 kg. Se da entonces un movimiento de torsión a uno de los extremos y se cuenta el número de
vueltas).
Una flexibilidad y resistencia a la fatiga y corrosión. El cable envejece con el consiguiente
riesgo de rotura por la deformación impuesta a su paso por la polea o por el aparato de
enrollamiento, más aún cuando no existe relación entre el diámetro del cable y la tambora y por
las flexiones oblicuas, frotamientos, presión sobre el cable y tiempo de servicio.
La corrosión avanzada adelgaza y afloja los hilos exteriores, existiendo rozamiento con los
hilos adyacentes y dejando de trabajar los hilos exteriores por lo que existen roturas prematuras
del cable, aunque no se aprecien roturas exteriores de los hilos.
El R.S. e H. M: en sus artículos 246° a 249° especifica lo relacionado a cables de acero, los que
serán leídos y comentados en clase.
g.9.- Coeficiente de Seguridad
Es la relación entre la resistencia de un cable a la rotura y el esfuerzo máximo que soporta.
Por ejemplo, un cable de alambre con resistencia de 10,000 kgs a la rotura y una carga de
trabajo de 2,000 kgs, se dice que se emplea con un coeficiente de seguridad de 5.
g.10.- Trenzado de Cables ( Corchado, torcido de Cables )
Los cables generalmente se fabrican en torcido regular o torcido Lang.
En el cable con torcido REGULAR, los alambres del torón están trocidos en dirección opuesta a la
dirección de los torones del cable. Son más fáciles de manejar, menos susceptibles a la
formación de cocas y son más resistentes al aplastamiento . Presentan menos tendencia a
destorcerse al aplicárseles cargas aunque no tengan fijos ambos extremos.
En el cable con torcido LANG, los alambres y los torones están torcidos en la misma dirección.
Son ligeramente más flexibles y muy resistentes a la abrasión y fatiga, pero tienen la tendencia a
destorcerse cuando no están fijos ambos extremos.
Los cables pueden fabricarse en torcido derecho o izquierdo, tanto en el torcido Regular como
en el Lang. En la mayoría de los casos, no afecta el que se use un cable con torcido derecho o
izquierdo.
Los cables con torcido derecho están reconocidos como los de fabricación normal, por lo tanto,
son los que se utilizan en la mayoría de las aplicaciones. Sin embargo, existen aplicaciones en
que los cables con torcido izquierdo proporcionan ciertas ventajas.
Preformado de los cables

Los cables de acero generalmente se suministran PREFORMADOS; esto quiere decir que a los
alambres y torones se les da la helicoidal o forma que tendrán en el cable terminado, de manera
que al cortar el cable los alambres permanecerán en su lugar. Esta operación da al cable mayor
vida, ya que quita a los alambres los esfuerzos entre uno y otro al obligarlos a mantener una
posición forzada dentro del cable.
g.11.- Cable de Equilibrio
Son cables unidos por sus extremos a los fondos de ambas jaulas, para compensar el peso del
cable suspendido en el pozo. Suelen tener el mismo peso por metro que los cables de
extracción.
Para guiar este cable se utiliza un redondo de madera que se coloca en la vuelta. cerca del fondo
del pozo. El cable pasa debajo del redondo a 2.00 m de distancia.
Se utilizan cables planos o redondos, nuevos o usados. Dado el caso, se utilizan también doble
cable de equilibrio o multicable
g.12.- Atadura de los Cables. Fig. No. 22
El cable de extracción no se sujeta directamente a la jaula o skip, pues en caso de acortarlo (por
rotura de sus hilos o por alargamiento), sería necesario soltar la sujeción
Normalmente se sujeta el cable en un aparato de amarre (ATADURA), existiendo muchos

modelos de unión de cables, siendo los más utilizados:
Unión Cónica o en Casquillo: se coloca dentro de una especie de cubierta cónica de acero el
extremo del cable destrenzado, abriendo en forma de cono los alambres o doblándolos en
parte. Se llena una aleación fundida a base de plomo o de estaño, que cubre los vacíos entre
hilos y forma un conjunto sólido que no puede desprenderse
Unión con Guardacabos o Collares de Presión: El cable se arrolla alrededor de un collar en forma
de corazón (Guardacabo) y el extremo es sujetado con grapas y tornillos al ramal principal.
Gracias al frotamiento del cable sobre la vaina no existe deslizamiento. Este tipo de amarre
permite una buena vigilancia, ya que se reconoce fácilmente las roturas de hilos que aparezcan
junto a las grapas. Su mayor desventaja es la gran longitud de cable empleado y la disminución
de la presión de las grapas cuando el cable se alarga o adelgaza
La unión con Collares de Presión es una variedad de la anterior, compuesto por una armazón o
bastidor y una pieza interior independiente; no requiere grapas ni tornillos. Cuanto mayor es la
tensión del cable, mayor es la presión y mejor la atadura.
g.13.- Atalaje de los Cables. Fig. No. 23
El mecanismo intermedio de amarre entre la jaula o skip y el cable tiende a generalizarse con
una varilla de acero que lleva algunos eslabones (Atalaje) y que contienen al cable mediante la
atadura por un lado y a la jaula o skip por el otro.
Estos eslabones permiten la inclinación y rotación del atalaje, amortiguar los choques debidos a
las reacciones del guionaje, entre otros.
g.14.- Aparatos de enrollamiento
La extracción se realiza con:
Tambores: Cilíndricos, Cónicos, Bicilindrocónicos

Bobinas
Poleas de Fricción
El Reglamento de Seguridad e Higiene Minera en su Art. No. 354° especifica sobre los
dispositivos de seguridad, que será leído y comentado en clase.
Tambor Cilíndrico. Fig. No. 24
En este sistema, uno o dos tambores cilíndricos están fijados sobre un mismo eje y accionados
por un motor sea directamente o por medio de engranajes, siendo el sentido de giro de ambos
tambores, el mismo.
El más simple de los sistemas es la wincha de una sola tambora.

La wincha de doble tambora con ambas tamboras embragadas tiene la ventaja de que si la
producción es fijada en uno de los dos compartimientos, en el otro puede izarse personal y/o
material; esta ventaja es favorable si hay un solo pique de entrada a la mina.
Para asegurar la subida de una jaula o skip durante el descenso de la otra, los cables pasan uno
por encima del tambor correspondiente y el otro por debajo de su tambor. En la subida, uno de
los cables se enrolla sobre su tambor al mismo tiempo que el otro cable se desenrolla.
Para lograr que el cable se enrolle como es debido y sufra lo menos posible, el tambor debe
tener un revestimiento de madera con ranuras en forma de hélice, con separaciones de 3 a 6
milímetros según el grosor del cable, entre vuelta y vuelta.
El diámetro mínimo del tambor debe ser 60 veces el diámetro del cable.
El ángulo de desviación lateral del cable entre la polea y el tambor no debe exceder de 1.5
grados desde el centro hacia cada lado; de otra forma el cable no se enrollará regularmente, ya
que saltará las ranuras
Ejemplo:
Para una distancia entre la polea y el tambor de 30 m, diámetro del cable 37 mm,
espaciamiento entre vueltas de 5 mm y longitud del cable de 300 m, el diámetro del tambor
será:
Ancho del tambor = tg 1.5 * 30 m * 2 = 1.57 m

Número de vueltas = 1.57/(0.037 + 0.005) = 37
Se considera 2 vueltas como reserva para renovaciones de los amarres; luego, se dispondrá de
35 vueltas efectivas.
Siendo el perímetro del tambor = 3.1416 * D
donde D = diámetro del tambor
3.1416 * D = longitud del cable/número de vueltas
D = longitud del cable/( 3.1416 * número de vueltas) = 300/( 3.1416 * 35 ) = 2.70 m
Se podrá proyectar un diámetro más pequeño si se aumentase la distancia del tambor al pozo,
pudiendo elegir entonces un ancho mayor para el tambor.
Los Arts. 244°, 245° y 354° del Reglamento de Seguridad e Higiene Minera especifican sobre los
cabrestantes, los mismos que serán leídos y comentados en clase.
Tambor Cónico. Fig. No. 25
Estos aparatos están formados por dos tambores simétricos que trabajan uno enrollando y el
otro desenrollando sus cables, con lo que sube y baja respectivamente el vehículo de
transporte. Actualmente su uso es raro por los diámetros prohibitivos.
Se llegaron a utilizar tambores cónicos de hasta 13 m de diámetro.
El esfuerzo de tracción disminuye a medida que asciende la jaula o skip, por la disminución del
peso del cable.
Tambor bicilindrocónico. Fig. No. 26
Está constituido de 2 tamboras que a su vez cuentan con 2 partes cónicas y 1 cilíndrica cada una.
Mientras que en uno de los tambores el cable de la jaula o skip al subir se enrolla sobre la
porción cilíndrica de menor diámetro, pasando a la parte cónica y finalmente a la cilíndrica de
mayor diámetro, en el otro tambor sucede lo contrario pequeño. Su uso es cada vez menor.
Bobinas. Fig. No. 27
Son de construcción ligera. Enrollan al cable plano una vuelta tras otra, aumentando cada vez el
diámetro de enrollamiento.
Se encuentra condicionado al espesor de los cables planos, así como a la longitud de los
mismos.
El diámetro más pequeño de la bobina no debe ser menor de 80 veces el grosor del cable plano.
Poleas o Winches de Fricción o de Koepe. Fig. No. 28
El cable simplemente pasa sobre la polea o tambora de fricción durante el izaje, que en cada
extremo lleva una jaula o skip o contrapeso. La polea es accionada por un motor.
Fue introducido en Alemania por Frederick Koepe (1877 ) utilizando el principio de fricción de
contacto.
Existe un real contacto entre la polea y el cable que va de 180° a 200°.
Las poleas de fricción son diseñadas para usar cables de cola como contrapeso, que aseguran el
suficiente contacto de fricción, los cuales tienen el mismo peso que los cables de izaje, y así
reducen el torque de movimiento necesario de la tambora de fricción. En caso de rotura del
cable, caerían ambos vehículos inmediatamente.
La polea de Koepe monocable se construye con diámetros que llegan hasta 9 m y a los lados del
cable cuentan con regiones anchas que reciben las zapatas de freno.
La polea de Koepe multicable cuenta con tantas gargantas como cables a soportar.
Ventajas:
1.- Menores dimensiones del diámetro y ancho de la polea, desde que no es

necesario enrollar el cable.
2.- Diseño simple de la polea, independiente de la profundidad del pique.

3.- No hay riesgos de accidentes debido a "cable flojo".
4.- Menor consumo de energía en la mayor demanda, debido al uso del cable de
cola y un balance subsecuente.
Desventajas:
1.- Costo adicional del contrapeso.

2.- El cable no puede ser lubricado con grasa para protegerlo de la corrosión.
Podría galvanizarse o cubrirlo con alguna resina.
3.- Se requiere mayor longitud de cables (o cantidades).
4.- Se requiere mayor profundización extra del pique para los cables de cola (10 a
más metros).
g.15.- Dispositivos de Seguridad
Las causas más comunes de accidentes en el transporte de personal son:
- Irregularidades en el guiado de la jaula.

- Roturas de cables y de los mecanismos de amarre.
- Fallas mecánicas (reguladores de velocidad, registradores de profundidad)
- Errores humanos (señales equivocadas, comportamientos inadecuados., etc.)
Por ello, la extracción con jaula o skip cuenta con instalaciones especiales de seguridad, como
grapas de seguridad, paracaidas o leonas, indicadores de profundidad, traviesas de choque,
taquetes, etc.
Grapas de Seguridad, Paracaídas o Leonas. Figs. Nos. 29 y 30
Son mecanismos de freno de emergencia que en caso de rotura del cable de acero enganchan al
skip/jaula/contrapeso en la guiadera.
Esta grapa de seguridad es activada por un resorte macizo que se encuentra fuertemente
presionado, normalmente. Al romperse el cable de acero, este resorte adquiere su forma inicial
(alargada) y activa todo un sistema de componentes que obligan a las grapas a incrustarse con
sus dientes en la guiadera con lo que se logra detener la caida libre del vehículo en el pique.
Existen grapas de seguridad de varios dientes (garfios) y de un solo diente que trabajan en
guiaderas de madera, como grapas de seguridad tipo cuña (deslizante) de varios dientes que
trabajan en guiaderas de madera o de metal. En cada vehiculo trabajan simultáneamente 4
grapas
Indicadores de Velocidad y Registradores de Profundidad:
Permiten al operador tener información exacta en cualquier momento de la extracción sobre la

posición de las jaulas y su velocidad.
Los indicadores de velocidad son eléctricos . Los Registradores de profundidad normalmente

hacen sonar una alarma cuando la máquina tiene sólo dos revoluciones para terminar la
extracción.
Ensanchamiento de las Guiaderas. Fig. No. 31
Las guiaderas poseen un ensanchamiento en los extremos superior e inferior, a fin que las
zapatas de deslizamiento se frenen y gracias al cual las jaulas se detienen de modo suave. Estos
ensanchamientos son simétricos a cada lado, con una inclinación de 1:100 hasta llegar a una
medida máxima de 5 cm a cada lado.
Traviesas de Choque y Taquetes de Seguridad. Fig. No. 31
Las poleas se aseguran mediante traviesas de choque dispuestas debajo de ellas, contra daños
causados por la jaula o skip, en caso que el empuje de la jaula no haya podido ser absorvido por
el ensanchamiento de las guiaderas.
Cuando la jaula o skip choca contra estas traviesas, existe el peligro de rotura del cable y de la
caída de la jaula. Los taquetes evitan la caída, dejando pasar la jaula ascendente y sitúandose
en posición tal que retienen la jaula al descender.
H.- CÁLCULOS DE IZAJE
Esfuerzos, factor de seguridad y grosor de hilos

Resistencia: Propiedad que tienen los cables de soportar las acciones de agentes mecánicos,
físicos, etc. sin deformarse o romperse.
Esfuerzo: Fuerza que al ejercer sobre el cable, tiende a alargarlo ( tracción ) o doblarlo ( flexión ).
Elasticidad: Propiedad que tienen los cuerpos deformados por una fuerza exterior de recobrar su
forma primitiva cuando cesa de actuar dicha fuerza deformadora.
Módulo de Elasticidad: Relación existente entre la magnitud de las fuerzas externas que
provocan el alargamiento elástico del cable y el valor que alcanza dicho alargamiento.
En los cálculos de Resistencia de Materiales siempre se tiene en cuenta dicho Módulo para que en
ningún caso puedan alcanzar las piezas el límite de elasticidad que provocaría la deformación o la
ruptura del cable.
Factor de Seguridad: Es la carga o esfuerzo máximo que puede soportar el cable sin romperse, y
la magnitud del esfuerzo máximo a que se halla sometido.
Grosor de los hilos: Constituido por el diámetro de cada hilo, que a su vez debe guardar una
relación con el diámetro del cable.
h.1.- Esfuerzo de tracción = Peso del cable y carga/Sección transversal del cable
= lbs/(3.1416 * r2) = lbs/pulg2
h.2.- Esfuerzo de Curvatura

=(Módulo Elasticidad cable * Grosor hilo)/Diámetro de polea
= lbs/pulg2 * pulg/pulg = lbs/pulg2
h.3.- Esfuerzo Total

= Esfuerzo de tracción + Esfuerzo de Curvatura = lbs/pulg2
h.4.- Factor de Seguridad

= Resist. a la rotura del cable/Esfuerzo total; sin unidad.
Existe otra forma práctica para hallar el Factor de Seguridad:
- Para transporte de personal = 9.5 - (0.001 * T)
- Para extracción = 7.2 - (0.0005 * T)
donde T = Profundidad del pique; m.

h.5.- Grosor de Hilo = ( Diámetro del cable/30 ) + 1; mm.
Diámetro del cable = mm.
Este grosor de hilo finalmente se transforma a pulgadas: mm/25.4
30= Relación entre diámetro cable y diámetro hilo; s/u
Ejercicio:
Un cable de 2 pulgadas de diámetro tiene una resistencia de rotura de 171,000 lbs/pulg2; su

Módulo de elasticidad es de 12'000,000 lbs/pulg2. El total de carga que soporta incluido el peso
del cable es de 45,000 lbs; el diámetro de la polea es de 96 pulgadas.
Solución
ESFUERZO DE TRACCION = 45000/(1)2 * 3.1416 = 14324 lbs/pulg2
GROSOR DE HILOS = (50.8mm/30) + 1= 2.69 mm = 0.106 pulg
ESFUERZO DE CURVATURA = (12000000 * 0.106)/96 = 13255 lbs/pulg2
ESFUERZO TOTAL = 14324 + 13255 = 27579 lbs/pulg2
FACTOR DE SEGURIDAD = 171000/27579 = 6.20

Cálculos de viajes, tiempos, velocidad, peso del cable, carga admisible, diámetros, distancias,
longitud cable desde polea hasta tambora, ancho de tambora y numero de vueltas
Durante el izaje, la marcha de la máquina es alternada, denominándose:
Tiro: Al viaje de la jaula o skip y está compuesto normalmente de 3 partes

a) Un periodo de aceleración
b) Un período de régimen, con velocidad uniforme
c) Un periodo de frenado o desaceleración
Maniobra: Son las operaciones de carga, descarga y tiempos muertos.
Cordada: Es la sumatoria del Tiro y Maniobra; compuesto por el Tiempo de Izamiento (Ti) y
Tiempos Muertos (Tm).
El Ti a su vez se encuentra constituido por los tiempos aceleración (ta), tiempos de
velocidad uniforme (tu) y tiempos de desaceleración ( td ).
Los Tm se encuentran constituidos por el tiempo que toma el carguío, descarguío y otros,
en que la jaula o skip se encuentra detenido.
La sumatoria de Ti y Tm constituye el Tiempo total del ciclo ( T tot).

h.6.- Número de viajes por hora (NV/hora)
NV/hora = Ton a extraer/(Horas efectivas * Capacidad skip)
= Ton/(horas * ton/viaje) = viaje/hora
h.7.- Tiempo total del ciclo ( T tot )
T tot = 3600/N = (seg/hora)/(viaje/hora) = seg/viaje = seg/ciclo
h.8.- Tiempo de velocidad uniforme ( tu )
tu = T tot - ( ta + td + tm ); seg/ciclo
Donde
tm = Tiempo muerto, es decir skip detenido por alguna circunstancia exceptuando el carguío y
descarguío.
h.9.- Velocidad de Izaje ( V )
V = L/(Ti - ((ta + td)/2)) ; pie/seg
donde
L = Longitud del cable ( profundidad efectiva + distancia piso exterior a punto de volteo + punto de
volteo a punto opuesto de polea
Ti = Tiempo de izamiento = ta + td + tu
h.10.- Peso del Cable ( P )
P = Q tot/((R/0.9 * S) - Lv); kg/m
donde
P = Peso del cable ; kg/m

Q tot = Carga o peso total suspendido ( peso de la jaula, carga y carros )
R = Resistencia del cable a la rotura
S = Coeficiente de seguridad
Lv = Longitud vertical del cable desde profundidad efectiva hasta el punto de contacto con
polea
h.11.- Carga Admisible ( Q adm )
Q adm = ( Sc * R )/S ; kg
donde
Q adm = Carga o peso admisible del cable; kg
Sc = Sección del cable = 3.1416 * r2; cm2
R = Resistencia del cable a la rotura; kg/cm2
S = Coeficiente de seguridad
h.12.- Diámetro de la Tambora ( D tamb )
D tamb = 64 dc ; m
D tamb = 80 dc ; m
Donde
D tamb = Diámetro de la tambora ; m
dc = Diámetro del cable ; m
Como quiera que se puede definir el diámetro entre estas dimensiones, es preferible escoger el
mayor.
h.13.- Diámetro de la Polea ( D polea )
Generalmente, es el mismo diámetro de la tambora ; m.
h.14.- Distancia horizontal eje tambor - Eje cable vertical ( b )
b = (0.45 * Hc) + D tamb + ( 0.5 * D polea ) + 6 ; m
Donde
Hc = Altura del castillo desde el piso exterior hasta el punto de volteo de polea ; m
h.15.- Longitud inclinada del cable desde punto opuesto polea hasta tambora ( Li )
Li = √ (Hc - c)2 + (b -( D polea/2) )2 ; m
Donde
c = Altura del eje de la tambora sobre el piso; m

h.16.- Ancho del Tambor
Ancho del tambor = tg α * Li * 2 ; m
Donde
α = Angulo de desviación del cable entre polea y tambora. Máximo debe ser 1.5° a cada lado
de la tambora, desde el eje de la polea.
h.17.- Numero de vueltas del cable en el tambor
núm. vueltas = Ancho tambor/( dc + separación ranuras tambor)
Donde
dc = Diámetro del cable; m
Separación ranuras del tambor = m

Ejercicio:
Se desea extraer 350 TC de mineral en 6 horas efectivas de trabajo por medio de un sistema de
izaje balanceado usando skips, a través de un pique con los siguientes parámetros:
Profundidad efectiva 200 m

Longitud piso exterior a punto volteo 28 m
Longitud punto volteo a punto opuesto de polea 2 m
Capacidad del skip 1.5 TC
Peso del skip 1000 kg
Peso del mineral 1200 kg
Resistencia del cable a la rotura 16000 kg/cm2
Coeficiente de seguridad del cable 7
Diámetro del cable 1 pulg
Altura eje tambor sobre el piso 1 m
Separación ranuras del tambor 6 mm
Tiempo de aceleración 12 seg
Tiempo de desaceleración 6 seg
Tiempo muerto 22 seg
Hallar: Número de viajes por hora
Tiempo total del ciclo
Tiempo de velocidad uniforme
Velocidad de izaje
Peso del cable
Tiempo de izamiento
Carga admisible del cable
Diámetro de la tambora y polea
Distancia horizontal eje tambor a eje cable vertical
Longitud inclinada del cable desde polea hasta tambora
Ancho del tambor
Número de vueltas del cable en el tambor
Desarrollo:
NUMERO DE VIAJES POR HORA
N = 350/(6 * 1.5) = 39 viaje/hora
TIEMPO TOTAL DEL CICLO
T tot = 3600/39 = 92.31 seg/ciclo
TIEMPO DE VELOCIDAD UNIFORME
tu = 92.31 - ( 12 + 6 + 22 ) = 52.31 seg
VELOCIDAD DE IZAJE
L = 200 m + 28 m + 2 m = 230 m * 3.28 = 754 pie
Ti = 12seg + 6seg + 52.31seg = 70.31 seg
V = 754/(70.31 - (12 + 6)/2)) = 12.30 pie/seg

PESO DEL CABLE
Q tot = 1000 kg + 1200 kg = 2200 kg
R = 16000 kg/cm2
S=7
Lv = 200m + 28m = 228 m
P = 2200/((16000/(0.9 * 7) - 228) = 0.95 kg/m
TIEMPO DE IZAMIENTO
Ti = ts + td + tu = 12seg + 6seg + 52.31seg = 70.31 seg
CARGA O PESO ADMISIBLE DEL CABLE
1 pulg = 2.54 cm
Sc = 3.1416 * (1.27)2 = 5.07 cm2
Q adm = (5.07 * 16000)/7 = 11589 kg

DIAMETRO DE LA TAMBORA
D tamb = ( 64 a 80 ) dc ; m
dc = diámetro del cable = 1 pulg = 0.0254 m
D tamb = 64 * 0.0254 = 1.63 m
D tamb = 80 * 0.0254 = 2.03 m
Optamos por D tamb = 2.03 m, porque es preferible el mayor.
DIAMETRO DE LA POLEA
D pol = 2.03 m, es decir el mismo diámetro que la tambora.
DISTANCIA HORIZONTAL EJE TAMBOR - EJE CABLE VERTICAL
b = ( Hc * 0.45 ) + D tamb + ( D pol * 0.5 ) + 6 ; m
= ( 30 * 0.45 ) + 2.03 + ( 2.03 * 0.5 ) + 6 = 22.55 m

LONGITUD INCLINADA DEL CABLE DESDE POLEA HASTA TAMBORA
c=1m
Li = √ (30 - 1)2 + (22.55 -( 2.03/2))2
= 36.12 m
ANCHO DEL TAMBOR
ancho de tambor = tg 1.5° * 36.12 * 2 = 1.89 m
NUMERO DE VUELTAS DEL CABLE EN EL TAMBOR
dc = diámetro del cable = 1 pulg = 0.0254 m
separación ranuras tambor = 6 mm = 0.006 m
Número de vueltas = 1.89/(0.0254 + 0.006) = 60 vueltas

Cálculo de diámetros de cables
h.18.- Producción
Se consideran las siguientes fórmulas:
a.-Disponibilidad Mecánica
Es decir el % de tiempo real que el equipo puede operar durante el tiempo programado durante la
guardia, siendo la diferencia el % de tiempo que el equipo se encuentra en mantenimiento y/o
reparación.
= (( HP - (Mantenim + Reparac)/HP) * 100)

donde
HP = Horas programadas de trabajo
Mantenim = Es el tiempo de reajustes en general; horas
Reparación = Es el tiempo que demora en enmendar las averías desde que el equipo se
malogra, hasta que entra en operación normal; horas
b.- Capacidad de Izaje
= (Producción/mes)/(dias izaje/mes * hora/dia * disponib.mec.) ; ton/hora
ton/hora * hora/dia = ton/dia
c.- Ciclo de Izaje o Tiempo /ciclo
= Tiempo total de izaje carga en segundos * 2 ; seg/ciclo
d.- Número de viajes/hora
= (3600 seg/hora)/(ciclo de izaje seg) = viajes/hora
e.- Capacidad del skip
= 3600 seg/hora/(núm.viaje/hora * hora/dia * Disponib.mec.) = ton/viaje

f.- Peso total
= Peso carga y skip en kg + (longit.cable en m * peso/m cable * núm. de cables)/1000 ; ton
El peso de la carga, viene a ser la capacidad del skip por viaje.
g.- Factor de Seguridad
= Resist.a la rotura en ton/cable * Núm.cables/Peso total en ton
Debe ser mayor o igual a 6.

Ejercicio
Se tienen los siguientes parámetros:

Producción 90000 ton/mes
Horas de izaje 16 hora/dia
Tiempo de mantenimiento 1.0 horas/dia (promedio)
Tiempo de reparación 0.50 hora/dia (promedio)
Dias de izaje 25 dia/mes
Tiempo total izaje 99 seg ( subida o bajada promedio)
Peso del skip 13.10 ton
Longitud del cable 680 m
Número de cable izaje 2
Peso del cable 6.73 kg/m
Resistencia a la rotura 112.2 ton/cable
Diámetro del cable 43 mm (cada cable )
Desarrollo
Disponib. mecánica = ((16 - 1.55)/16) * 100 = 90 %

Capacidad de izaje = 90000/(25 * 16 * 0.9) = 250 ton/hora
ton/dia = 250 ton/hora * 16 hora/día = 4000 to/d¡a
Ciclo de izaje = 99 seg * 2 = 198 seg/ciclo
Viajes/hora = (3600 seg/hora/198 seg/ciclo) = 18.20 viaje/hora
Capacidad skip =(3600 seg/hora)/(18.20 v/h * 16 h/d * 0.9) = 13.74 ton/viaje
Peso total = 13.74 + 13.10 + (680m * 6.73kg/m * 2/1000 kg/ton) = 35.99 ton
Factor de Seguridad =(112.2 ton/cable * 2 cables)/35.99 ton = 6.24
Los fabricantes recomiendan un Factor de Seguridad mayor o igual a 6; por lo mismo, el diámetro
del cable propuesto es el recomendable (42 mm cada cable)
h.19.- Servicios (Transporte de personal)
Se considera las siguientes fórmulas:
h.19.1- Ciclo de Izaje o Tiempo/ciclo

= Tiempo total izaje personal (seg) * 2 (ciclo); seg/ciclo
h.19.2.- Número de viajes por hora

= (3600 seg/hora)/(ciclo izaje seg ); viaje/hora
h.19.3.- Tiempo de transporte de personal por guardia

= (Núm. trabajadores/gdia a izar * 2 ingreso-salida * ciclo de izaje horas)/
(capacidad jaula para trabajadores)
h.19.4.- Peso total

= Peso trabajad. y jaula en ton + ((longitud cable * kg/m * Núm.cables)/1000
kg/ton); ton
h.19.5. Factor de Seguridad

= (Resist.a rotura en ton * Núm. cables izaje)/(peso total ton)
Debe ser mayor o igual a 7.

Ejercicio
Tiempo total transporte 265 seg/viaje

Personal a transportar 300 trabajadores
Capacidad jaula 35 * 2 pisos = 70 trabajadores
Carga neta para 70 trabajadores 5.6 ton
Peso de la jaula 12 ton
Longitud del cable 628 m
Número de cables de izaje 4
Peso de cada cable 2.7 kg/m
Resistencia a la rotura 44.8 ton/cable
Diámetro del cable 26 mm cada cable
.
Desarrollo
CICLO DE IZAJE = 265 seg * 2 = 530 seg/ciclo
VIAJES POR HORA = (3600 seg/hora)/(530 seg/ciclo) = 6.79 viaje/hora
TIEMPO TRANSPORTE PERSONAL = (300 trabaj * 2 bajada y subida * 530/3600)/70 trabajadores =

1.26 hora/guardia
PESO TOTAL = 5.6 ton + 12 ton + ( 628 m * 2.7 kg/m * 4 cables/1000) = 24.38 ton
FACTOR DE SEGURIDAD = ( 44.8 ton/cable * 4 cables)/(24.38 ton) = 7.35

Siendo mayor de 7 el Factor de Seguridad hallado, el diámetro del cable propuesto para el
transporte del personal, es el recomendado ( 26 mm de diámetro y 4 cables )
II.- PLANO INCLINADO
A.- CARACTERÍSTICAS
Es un sistema de transporte pendular sobre rieles, sea para personal, mineral, materiales,
herramientas, etc. entre niveles o estaciones que se comunican a través de estos planos.
Sea en interior mina como en superficie, se puede realizar el transporte (subida o bajada) o con
plataformas o carros mineros que son accionados por un winche (cabrestante) o por giro de
poleas extremas (motriz y de cola) y mediante cables de acero, calculados para las cargas totales
durante el ascenso o descenso.
Existen Planos Inclinados de una o de dos vías. En el caso de dos vías, la segunda puede servir para
el transporte en sentido contrario de un contrapeso que equilibra el trabajo del winche o como
segunda vía de transporte.
Todo Plano Inclinado subterráneo debe contar con un tramo de galería horizontal adyacente al
cabrestante, para fines de estacionamiento y manipuleo de los carros o plataformas.
Los accesos de las galerías a los inclinados, deben estar protegidos y contar con señalizaciones e
iluminación para evitar accidentes debido a caídas de personas, materiales o maquinaria minera.
En caso de plano inclinado superficial, el sistema debe contar debajo del límite inferior con un
muro de contención (barrera) para evita que los carros o vagonetas puedan trasladarse más allá
del límite fijado.
De acuerdo a reglamentaciones vigentes, los titulares de actividad minera establecerán los

estándares de acarreo subterráneo, así como las funciones de los operadores, autorizaciones y
manuales de manejo.
Los enganches de los carros en planos inclinados deberán tener sistemas de engrapes adecuados
para evitar que puedan desprenderse durante la marcha.
Se tomarán las precauciones de seguridad necesarias para evitar que los carros o vagonetas
puedan trasladares mas allá del límite fijado, colocando barreras delante de dicho límite.
Es necesario tomar precauciones especiales para estos casos, así como para los desenganches
imprevistos de los carros (vigas que se apoyan en el techo o piso y cierran la vía al ser accionadas
automáticamente, chequeo permanente de los empalmes y de los cables, etc.).
El Reglamento de Seguridad e Higiene Minera (D.S. No. 146-2001-EM. del 27 de Julio del 2001) en
sus Arts. 238° y 320° especifican lo relacionado a este tipo de transporte, los que serán leídos y
analizados en clase.
Es necesario tomar las precauciones adicionales especiales para los casos de desenganches
imprevistos de los carros, roturas del cable de acero, etc. (vigas que se apoyen en el techo o piso y
cierran la vía al ser accionados automáticamente, chequeo permanente de los empalmes y de los
cables, etc.).
B.- REQUERIMIENTOS
Energía eléctrica CC ó CA, de 440 voltios generalmente.

Winchero
Plataformista (para el caso de transporte de personal).
C.- COMPONENTES (VER FIGURAS Y FOTOS)
Casa de winche o motor acoplado a polea motriz que acciona por giro y mediante cables de acero,
a los carros entre poleas extremas.
Plataforma o carros mineros (Granby, U, V, etc.)
Línea riel
Rodillos transversales a la línea riel (para evitar fricción del cable con el piso)
Muro de contención o barrera
Vigas de seguridad (en el techo o piso) con fines de contención en caso de rotura del cable de
acero
Sistema de frenado automático, en caso de rotura del cables de acero
Postes, cables eléctricos, sirena, llave de accionamiento-parada, señalizaciones.
D.-- UTILIZACIÓN
En caso de transporte de personal, requiere la presencia de un operador en la plataforma que

contará con asientos adecuados y cinturones de seguridad; este operador emitirá las señales
desde el lugar en que se encuentre la plataforma hacia la Casa de Winche. En este caso, el Plano
Inclinado contará con un sistema adecuado de frenado automático para casos de rotura del cable.
La velocidad media en caso de transporte de personal, debe ser 2 m/seg, dependiendo de la

longitud del recorrido entre niveles.
En caso de transporte de mineral en carros mineros, en cada nivel inferior de carguío y en la Casa
de winche deberá existir un sistema de comunicación.
III.- CABLECARRIL, ANDARIVEL,
FUNICULAR AEREO, ROPEWAY
A.- CARACTERÍSTICAS. FIG. NO. 1
Es un medio de transporte aéreo de flujo continuo en que unos baldes o recipientes se desplazan
a través de boggies (carretillas) o rodillos sobre un cable de acero estático (riel) por acción de un
cable tractor que gira permanentemente entre poleas extremas situadas en las estaciones por
medio de un motor eléctrico que transmite movimiento a la polea motriz, circulando por una vía
los baldes cargados y por la otra, paralela, los vacíos. El cable tractor (o de tracción) puede estar
instalado sobre el boggie o debajo del cable riel en el bastidor, de acuerdo a diseño.
Como medio de transporte se hace realidad alrededor de 1868 cuando se perfeccionó el cable de
acero.
Los primeros cablecarril aéreo fueron construidos por CHARLES HODGSON, para el transporte de
minerales de las minas a los ferrocarriles y puertos en el norte de España.
Este tipo de transporte fue desarrollado por el Ingeniero T.W. CARRINGTON, para la Bullivant Co.
Ltda. A partir de entonces se hicieron algunos avances en el diseño y construcción, contando
actualmente con cablecarril Monocable y Bicable.
Tienen amplia aceptación en las regiones montañosas, poco accesibles para otro tipo de
transporte, entre la mina y la planta de beneficio o puerto de embarque.
Su sistema de funcionamiento es complicado, debiendo ser fabricado, instalado y controlado

inicialmente por compañías especializadas premunidas de patentes, quienes deberán preparar al
personal que maniobrará este sistema.
Datos estadísticos muestran el costo/ton comparados con sistemas de transporte con volquetes y
por vía férrea:
Cablecarril 0.75 $/ton
Volquetes 2.40 $/ton
Trenes 0.86 $/ton
B.- DIVISIÓN
Según su uso
Para mineral
Para personal
Según el movimiento de los baldes

En circuito cerrado
En forma pendular
De datos estadísticos se han obtenido los siguientes costos comparativos:
Cable-carril 0.75 $/ton

Volquetes 2.40 $/ton
Vía férrea 0.86 $/ton
C.- VENTAJAS
•Puede salvar obstáculos existentes en el terreno sobre el que se construye.

•Se encuentra suspendido a una altura sobre el nivel del terreno y no interfiere en el tráfico de
carreteras, ni afecta a los terrenos cultivados.
•Puede seguir una línea recta, reduciendo distancias y tiempo de transporte
•Son de larga vida con un relativo bajo costo de mantenimiento.
•Es adaptable a cualquier fenómeno climatológico.
•Su costo de operación es menor relativamente de acuerdo a las distancias de transporte.
D.- DESVENTAJAS
•La capacidad de carga por balde es reducida.

•Su diseño, construcción e instalación está limitado a compañías especializadas como: Riblet
Tramway Co. USA; British Ropeway Engineering Company Limited (Breco ) INGLATERRA; Riblet
Development Co.
•Produce efectos en el medio ambiente como: impacto visual, ruido, uso de espacios de terreno
para las torres, etc.
•Existe el riesgo de caída de material transportado y de los baldes, si no es controlado.
E.- COMPONENTES
e.1.- Torres.- Figs. Nos. 2 y 3
Son instalados principalmente para soportar el peso de los cable, baldes y mineral, además de
servir de puntos de cambios de gradiente o dirección y de mantenerlos a una altura prudencial del
terreno (8 a 12 metros). Las distancias entre estas estructuras alcanzar los 2000 metros.
Pueden ser de concreto o fierro y de diferentes formas estructurales.
e.2.- Estaciones.- Figs. Nos. 4 y 5
Son puntos en que los baldes son cargados con mineral (Estación de Carguío) o descargados
(Estación de Descarguío).
En éstas, se ubican las poleas del cable tractor, tolvas, motores eléctricos, tensores de los cables,
transmisiones, sistemas de acoplamiento automático al cable tractor, frenos de seguridad,
sistemas de apertura y cierre de los baldes, talleres de mantenimiento, etc.
Las estaciones de Carga cuentan por debajo con las tolvas de carguío
e.3.- Cable riel Fig. No. 6
Se utilizan cables de acero con o sin alma, de 6 * 7 y con grosores hasta de 1 3/8” (En Quiruvilca y
en Madrigal utilizaban de 1 1/8”).
Su trabajo es contener a los baldes en ambas direcciones (Bicable) o contener/trasladar los baldes
(Monocable). De acuerdo acuerdo a la distancia de recorrido, puede ser de uno o más tramos de
cable, instalados convenientemente.
Se requiere de aceite RONAX 65 para la lubricacióny de vagonetas de engrase.
Periódicamente se hace girar ¼ de vuelta de tal manera que el desgaste sea uniforme.
Las roturas de sus hebras exteriores pueden causar descarrilamientos de los baldes. Se corrigen
utilizando MORDAZAS DE REPARACIÓN (Fig. No. 4, tubos de fierro con sus extremos biselados y
divididos longitudinalmente, de longitudes 20 a 50 centímetros y diámetros de acuerdo al cable)
que cubren y sujetan los puntos sueltos de las hebras que previamente han sido cortadas o
arrolladas en el cable. Cuando estos desgastes o roturas de hebras sean considerados peligrosos
(avanzados), es preferible cortar la zona y cambiarla con u tramo de cable nuevo o de segundo
uso en buenas condiciones, cuyos extremos se unen mediante COPLAS DE TORPEDO (Fig. No. 4)
Un cable riel bien tratado y de buena calidad, puede durar 25 años como promedio.
e.4.- Cable tractor o de tracción Fig. No. 6
Se utilizan cables de 6 * 7 con o sin alma y hasta 1” de diámetro.

Por estar en permanente movimiento son lubricados continuamente. De acuerdo a la distancia de
recorrido puede ser de una o más piezas.
La reparación consiste en eliminar la parte desgastada y con roturas de hilos, trenzando otro cable
o empalme o usando Mordaza de reparación o copla tipo torpedo, como se muestra en esta
figura..
Un cable tractor bien tratado puede durar 15 años como promedio.
En Quiruvilca se usaban de ¾” y en Madrigal de 7/8”.
e.5.- Baldes, vasijas, vagonetas Figs. Nos. 7 y 8
Constan de:
Un bogie (carretilla) de dos o cuatro ejes que contienen ruedas o poleas
Uno o dos bastidores de suspensión
Una caja o balde
Dispositivos de acoplamiento al cable al cable tractor (patentado)
Dispositivos de cierre/apertura de los baldes
Sistema de articulación bastidor/boggie que permite posición horizontal
Existen baldes en V, en U, cilíndricos, así como variadas formas de descarguío ( volteo lateral,
por apertura lateral y por apertura de la base).
F.-- DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA BI-CABLE FIG. NO. 9
El cable riel soporta a los baldes y permite el deslizamiento de éstos a través de los bogies.
El cable tractor se encuentra debajo y pone en movimiento a los baldes.
Los baldes viajan espaciados a intervalos equidistantes y a velocidad uniforme.
El motor eléctrico acciona y frena automáticamente (en caso de fallas) al sistema.
Acoplamiento de los baldes a la riel
Espaciador automático de los baldes
El sistema es automático y requiere de poco personal.
G.- DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA MONO-CABLE FIG. NO. 10
Constituido por un solo cable continuo que soporta y hala a los baldes al mismo tiempo, a
intervalos regulares.
El resto de componentes son similares al Bi-cable.
H.- CARACTERÍSTICAS DE CABLE-CARRILES
ALEMANIA OCCIDENTAL
Capacidad 300 ton/hora
Carga 1665 kg
Velocidad 4.24 m/seg
Espaciado entre balde 84.50 m
Intervalo de tiempo entre baldes 19.90 seg
Fuerza 250 KW
SUDAN
Longitud del cable 20 km
Intervalo entre baldes 180 seg
Velocidad 3.83 m/seg
Descarga cada 3 minutos
ARGENTINA
Longitud 34.30 km
Número de torres 800
Capacidad por balde 1125 lb
PERU
Mina San Cristóbal/Planta Mahr Túnel (14 km)
Año de construcción 1936
Longitud de cable 26 km
Capacidad de transporte 20000 TCS/mes
Diámetro cable tractor 1 1/8”
Peso del cable 3.20 kg/m
Intervalo entre baldes 1.72 min
Ciclo por balde 2.52 horas
Baldes transportados por hora 45
Capacidad teórica por balde 1 ton
I.- CÁLCULOS
i.1.- Capacidad de carga o carga útil
= (CTB * fll * p.e)./fe ; ton

Donde:
CTB = Capacidad teórica del balde, dado por el fabricante o calculado de acuerdo a su
geometría y dimensiones; m3
Balde cilíndrico = π * r2 * h * fcg ; m3
Balde en U = a * l * h * fcg; m3
r = radio; m
h = altura; m
Fcg = Factor de corrección geométrica (1 para cilíndrico y 0.85 para U)
a = Ancho del balde; m
l = longitud del balde; m
Fll = Factor de llenado, que depende del grado de fragmentación, pericia del operador,
presión de aire, etc. 0.5 a 0.8
p.e.= Peso específico del mineral; s/u
Fe = Factor de esponjamiento del mineral, es decir el contenido de vacíos y está dado por el
grado de humedad, fragmentación, peso específico, etc. oscila entre 1.1, 1.8 a 2.5
i.2.- Ton/hora a transportar
= (ton/gdia)/(TE/gdia)
Donde:
TE/gdia = Tiempo efectivo por guardia
i.3.- Número de baldes/hora
= (ton/hora(/(capacidad/balde)
i.4.- Distancia de separación entre baldes
= Longitud de recorrido/Número de baldes reales; m
i.5.- Intervalo de tiempo entre baldes
= (60 min/hora)/(número de baldes/hora); min o seg
i.6.- Tiempo/ciclo de cada balde
= Intervalo de tiempo entre baldes * número de baldes reales; min

i.7.- Velocidad de los baldes
= Longitud de recorrido (circuito)/(tiempo/ciclo de cada balde)
i.8.- Baldes transportados por guardia
= Intervalo de tiempo entre baldes * 60 min/hora * TE/gdia
Ejercicio
Un sistema de Cable-carril recorre 3000 metros por ciclo y cuenta con 21 baldes cilíndricos de 0.90
m de diámetro y 1.00 m de altura en el circuito; trabaja 10 horas/gdia, transportando 600 ton
durante la guardia; el factor de corrección geométrica es 1; el factor de llenado es 0.8; el factor de
esponjamiento es 1.8 y el peso específico del mineral es 2.8.
Se desea conocer los 8 datos anteriores
Desarrollo
Carga útil = (3.1426 * (0.45)2 * 1 * 2.8 * 0.8))/1.8 = 0.79 ton/balde
Ton/hora a transportar = (600 ton/gdia)/10 = 60 ton/hora
Número de baldes por hora = (60 ton/hora)/(0.79 ton/balde = 76 baldes/hora
Distancia entre baldes = 3000 m/21 baldes = 142.86 m
Intervalo de tiempo entre baldes = (60 min/hora)/(76 baldes/hora ) = 0.79 min
Tiempo/ciclo de cada balde = 0.79 min * 21 baldes = 16.59 min/balde
Velocidad de baldes = 3000 m/(16.59 min/balde) = 180 m/min
Baldes transportados/gdia = 0.79 min * 60 min/hora * 10 hora/gdia = 474 baldes

IV.- FAJAS TRANSPORTADORAS,
TRANSPORTADORES DE BANDA SIN FIN
A.- CARACTERÍSTICAS FIGS.NOS. 1 Y 2
Constituidos por bandas o correas sin fin, sostenidas y movidas de modo adecuado y dispuestos
para transportar el material granulado o molido en forma continua y a grandes distancias
horizontales y salvando pendientes positivas o negativas de hasta 30 %.
La mayor parte de los transportadores son del tipo “cara superior de trabajo” existiendo también
el transporte por el ramal inferior.
Se usa en minería desde 1891 (Mina Odgen, New Jersey) tanto subterránea como superficial.
FRANCIA Mina Al Grange, Polimetálico
Longitud de cinta 2,300 m.
Capacidad 500 TM/hora
ALEMANIA Open pit Zucunft, Carbón
Capacidad 14,000 TM/hora
Velocidad 5 a 6 m/seg
PERU Open pit Marcona, Híerro
Longitud 16,460 m.
Velocidad 3 m/seg
PERU Centromin Cerro de Pasco Nivel. 800
FRANCIA Mina Al Grange, Polimetálico
Capacidad 500 TM/hora
ALEMANIA Open pit Zucunft, Carbón
Velocidad 5 a 6 m/seg
PERU Open pit Marcona, Híerro
Longitud 16,460 m.
Velocidad 3 m/seg
PERU Centromin Cerro de Pasco Nivel. 800
Las minas que cuentan con planta de beneficio, generalmente poseen este sistema de transporte
Las minas que cuentan con planta de beneficio, generalmente poseen este sistema de transporte
CARACTERISTICAS DE FAJAS TRANSPORTADORAS
ANCHO CINTA VELOCIDAD MINERAL * VOLUMEN

pulgs m/seg TRANSPORTADO
m3/hora
14 1.00 a 2.00 18.00

16 1.00 a 2.50 23.70
18 1.25 a 2.50 30.40
20 1.50 a 3.00 37.60
20 1.50 a 3.00 54.50
30 1.75 a 3.50 132.20
36 2.00 a 4.00 150.50
42 2.00 a 4.00 185.00
48 2.00 a 4.00 248.00
54 2.25 a 4.00 322.00
60 2.25 a 4.00 406.00
* Dependiendo de granulometría, densidad, pendiente, distancia, etc.

B.- VENTAJAS
•Se adaptan a una gran variedad de materiales.

•Exigen poca energía y pueden transportar grandes distancias.
•Pueden trabajar con gradientes positivas o negativas de hasta 30% sin pérdida de eficiencia.
Comparándolo con equipos de bajo perfil y trenes, podemos ver que las gradientes máximas de
trabajo son 20 % y 1% respectivamente.
•Son instalados normalmente sobre el piso, siendo suficientes cimentaciones livianas y un mínimo
de soportes estructurales; en minería subterránea puede ser instalado debajo del techo.
•Pueden fácilmente atravesar carreteras, líneas férreas, ríos y otros obstáculos, mediante soportes
livianos tipo puente.
•Son posibles el empleo de altas velocidades (5 a más m/seg) debido al uso de fajas reforzadas con
alambre o tejidos de acero.
•Pueden transportar hasta 20,000 TM/hora, usando fajas de anchos mayores a 2.10 m (83
pulgadas).
C.- LIMITACIONES
•Deben evitarse el transporte de trozos grandes, por lo es necesario el uso de chancadoras

especialmente en fajas de pequeño ancho (14 a 18 pulgadas), en que el mineral debe ser menor
de 30 mm de diámetro medio.
•El material no debe estar demasiado seco ni demasiado húmedo, ya que los costos de
mantenimiento por limpieza o reparación de poleas, de las zonas aledañas, de las estructuras, etc,
se incrementan.
•La operación continua de este sistema de transporte requiere equipos y accesorios en stand by,
de modo se eviten las paralizaciones.
•El costo inicial suele ser elevado.
D.- COMPONENTES
d.1.- Cinta, banda, faja fig. No. 3
Constituida por capas de tejidos o telas unidas y recubiertas de jebe, goma y/o caucho y que
soporta la tensión necesaria para el arrastre, la abrasión y la humedad.
Las telas o capas están constituidas por fibras largas (longitudinalmente) y fibras cortas
(transversalmente) y son unidas por superposición y presión; este esqueleto es revestido encima,
debajo y a los costados con jebe, goma y/o caucho.
La capa superior utilizada para el arrastre del mineral, tiene de 3 a 7 mm. de espesor; la capa
inferior tiene un espesor de 2 a 3 mm.
El esqueleto normalmente está constituido por 5 capas, pero existen hasta de 9 capas con el
inconveniente de una mayor rigidez.
Los tejidos son de algodón, nylon, perlón, metálico y combinados.
El material de vulcanizado es de jebe, PVC (cloruro de polivinilo), Neopreno (caucho sintético),etc.
CARACTERÍSTICAS GENERALES
Longitudes hasta 120 metros, dependiendo del espesor de la cinta.
Anchos 30 – 210 cm.
Resist. Longitudinal 65 kg/cm por capa
Resist. Transversal 28 kg/cm por capa
Peso 0.8 a mas kg/cm2
Factor de Seguridad 10 a 14
d.2.- Unión de las cintas
Los tramos de cintas son de 50 a 100 m. Mayores longitudes tienen el inconveniente del peso y
volumen de los rollos. También fabrican cintas sin fin a pedidos expresos.
Para construir un transportador, es necesario unir estos tramos entre sí, siendo las uniones los
puntos débiles. La unión de los tramos con ayuda de tecles, se efectúan por:
d.3.- Vulcanización en Caliente o en Frío.
Los dos extremos a vulcanizar se desproveen de su envoltura en bisel(135º) y luego se unen con
cemento ó pegamento adecuado; luego el conjunto se coloca en la prensa a vulcanizar en donde
por acción del calor (140º C), se solidarizan las capas.
Permite obtener el 80% de la resistencia de la cinta.
d.4.- Grapado Fig. No. 4
De fácil utilización con el equipo adecuado, se cortan los dos extremos de la cinta perpendicular a
su eje longitudinal y se quitan los bordes de modo no afecten el engrapado ni el pasador.
El grapado GATOR NILOS y similares no son estancos, pues dejan pasar los materiales finos. El
grapado GORO-HERMETIC es más resistente y estanco.
d.5.- Pruebas de las cintas Fig. No. 5
Todo fabricante desarrolla los siguiente ensayos para sus productos:
 Ensayo de la flexibilidad longitudinal

 Ensayo de la flexibilidad transversal
 Ensayo de la resistencia al fuego
 Ensayo de la conductividad eléctrica
E.- INFRAESTRUCTURA FIGS. NOS. 6 Y 7
Referido a los elementos que soportan, ponen en movimiento, tensan, etc. a la cinta.
Normalmente está constituido por:
e.1.- Rodillos, cilindros, tambores o poleas
Son piezas cilíndricas de 90 mm a más de diámetro con eje que sobresale en sus extremos y que le
permiten posar en un saliente de la estructura. Los extremos de estos ejes cuentan con
rodamientos (de bolas y cilíndricos) que en muchos casos son sellados ( 10,000 a más horas
garantizadas de trabajo sin ningún mantenimiento).
Estos rodillos se encuentran dispuestos a intervalos regulares de 1.00 m. a más (bandas estrechas
y anchas respectivamente).
Los 3 rodillos de un grupo cuentan con uno central horizontal y sus laterales inclinados de 20º a
35º a fin de aumentar sensiblemente la capacidad de transporte; contienen a la faja superior.
El retorno en vacío de la faja se hace sobre rodillos horizontales que generalmente se encuentran
dispuestos a doble intervalo que los rodillos superiores.
e.2.- Soporte de los Rodillos
Constituido por largueros de fierro en “U” o tubos unidos mediante articulaciones cuyas patas son
regulables en altura y en alineación.
e.3.- Rodillos Locos, Centradores ó Guiadores
Son 2 dispositivos móviles laterales que giran alrededor de un eje, generalmente instalados en
cada grupo de rodillos. Corrigen la desviación lateral de la cinta.
F.- TENSORES FIG. NO. 8
Son poleas que sostienen un contrapeso y son tensados por pernos o por resortes, a fin que la faja
no patine
G.- TAMBOR MOTRIZ, POLEA MOTRIZ, CABEZA MOTRIZ FIG. NO. 9
Son cilindros accionados por motores eléctricos o neumáticos vía engranajes. Transmiten el
movimiento o arrastre a la cinta por adherencia gracias a los 180º de ángulo de contacto entre la
faja y este tambor motriz. Puede existir un ángulo mayor (mayor superficie de adherencia) con el
trabajo de tambores auxiliares de compresión o con dos ó mas tambores motrices.
H.- TRANSPORTADORES ESPECIALES
Utilizados generalmente pare el transporte de carbón, sumamente resistentes y con características

como:
Reversible (doble sentido)
La cara inferior puede ser utilizada para el transporte de otro material
Transportadores articulados
Blindados, Cintas con armadura interior de cables de acero.
I.- CONDICIONES DE EMPLEO DE LAS CINTAS TRANSPORTADORAS
La cinta transportadora es un sistema de transporte costoso, por lo que es necesario evitar:
El cansancio de la cinta

Los frotamientos, choques y al agua
Existen un conjunto de medidas como:
Secciones suficientes de las galerías o áreas de trabajo
Tensiones adecuadas de las cintas
Alineamiento adecuado
Pendiente dentro de los límites
Alimentación y transporte correcto del material
Inspecciones permanentes
J.- CÁLCULOS
j.1.- Condición de No Deslizamiento de la cinta

La condición de adherencia obliga a tener:
T/t < cfα


Sabiendo que:
F=T–t
T = F+t
t =T–F
Donde:
T = Tensión de la cara superior; Kg
T = Tensión de la cara inferior; Kg (de este valor depende la elección de la cinta)
e = Base de logaritmo neperiano = 2.718
log neperiano o natural * 0.43429 = log decimal o vulgar
f = Coeficiente de fricción entre polea motriz y cinta (dependiendo de la naturaleza
de la superficie del tambor y de la humedad):
0.1 para tambor pulido y mojado
0.2 para tambor pulido y húmedo
0.3 para tambor pulido y seco
0.4 para tambor pulido y seco recubierto de tela o caucho
α =Angulo de enrrollamiento de la banda sobre el tambor motor (Fig. No. 10), en
radianes.
180º para un solo tambor
> 360º para un doble tambor motor. Se recomienda que este ángulo sea 250º máximo.
Sexagesimal/360° = radian/2
Rad = Sexagesimal * /180°
RADIAN O RADIANTE: Unidad para la medida de ángulos, de símbolo rd, equivalente al ángulo
formado por 2 radios de una circunferencia cuando el arco comprendido entre ambos tiene la
misma longitud que cada uno de ellos (de los radios). Equivalente a 57º 17`45`
La longitud de una circunferencia es de 6.283 rad
F = Fuerza útil o fuerza o transmitir o de tensión; kg.
De acuerdo a EYTELWEIN:
T = te fα Ec. De EYTELWEIN
Por lo tanto
F = tefα - t
F = T(efα - 1); kg
Ejercicio:
t = 1000 kg
f = 0.3
α = 220º rad = 220 * /180 = 3.84
Solución:
F = 1000((2.718)03+384 – 1) = 2,164kg
T = 2,164 + 1000 = 3,164 kg.
j.2.- Resistencia de la cinta
Se determina por la siguiente fórmula:
R * (T/A); kg/cm
Donde:
R = Resistencia de la cinta; kg/cm.
T = Tensión de la cara superior; Kg
A = Ancho de cinta; cm
Ejercicio:
A = 80 cm
T = 3,164 kg
Solución: R = 3,164 kg/80 cm. = 39.55 kg/cm
j.3.- Potencia de accionamiento del transportador
Partiendo de la fórmula:
F = (75 * W)/V
Se tiene: T*V
W = (T * V)/75 ; CV
donde:
W = Potencia de accionamiento; CV (Caballo de Vapor, unidad de potencia correspondiente a 75
kilogrametros por segundo o sea a 0.736 kilovatios. Difiere ligeramente del caballo inglés (HP). Un
HP vale 1.0138 CV).
T = Tensión de la cara superior de la cinta; Kg
V = Velocidad de la cinta; m/seg
Ejercicio:
T = 3,164 Kg
V = 2 m/seg
Solución:
W = (3164 kg * 2 m/seg)/75 = 84.37 VC/1.0138 = 83 HP
Según el MANUAL DE CINTAS TRANSPORTADORAS de PIRELLI, TABLA 14 adjunta, esta potencia de

accionamiento en CV se puede hallar relacionando la capacidad de transporte (ton/hora) con la
proyección vertical entre poleas terminales (m). De ser necesario, se interpolará.
Ejercicio:
Capacidad de transporte, 1,300 ton/hora

Proyección vertical entre poleas terminales, 18m
Utilizando la tabla 14:

CV = 86,6/1.0138 = 85 HP.
La potencia total W para la marcha de un transportador esta dada por la suma de:
W1, potencia necesaria para la marcha en vacío, horizontal.
W2, Potencia necesaria para el transporte horizontal del material.
W3, potencia necesaria para su elevación.
W = W1 + W2 + W3; CV
A su vez:
W1 = K * L * f * V/75; CV
W2 = ((1000 * Q) * L * V * f)/(3600 * V * 75)
= (Q * L * f)/270 ; CV
W3 = Q * H/270 ; CV
donde:
V = Velocidad de transporte; m/seg.
f = Coeficiente general de la instalación que corresponde a la resistencia al rodamiento:
0.017 para cinta con armadura de acero
0.025 para cinta de tejido de algodón
0.030 para trabajo en interior mina
L = Longitud de la cinta (m) + 40 m. teniendo en cuenta el rozamiento de los rodillos
K = Coeficiente aproximado: Peso cinta, rodillos y tambores. Kg/longitud cinta; m
Q = Capacidad de transporte; ton/hora
j.4.- Capacidad de transporte de la cinta (Q)
Q = a * h * fc * fi * d * V * K; TM/hora
donde:
a = Ancho de la faja, que generalmente es menor en 5 cm a cada lado de la cinta; m
h = Altura media del mineral; m
fc= Factor de compensación por esponjamiento, granulación, ángulo de reposo del mineral:
0.7 – 0.8 – 0.9
fi = Factor de inclinación de rodillos superiores:
1.00 para rodillos horizontales
1.02 para rodillos < 10 grados de inclinación
d = Densidad del material
V = Velocidad; m/hora
K = Constante en función a la gradiente de la cinta:
0.3 horizontal
0.27 de 5º a 10º
0.25 > 10º
Ejercicio:
a = 0.80 m (ancho real transporte cinta = 0.70m) h = 0.45 m

fc = 0.8 fi = 1.03 d = 2.8 V = 7,200 m/hora K = 0.25
Solución:
Q = 0.70 * 0.45 * 0.8 * 1.03 * 2.8 * 7,200 * 0.25 = 1,308.20 TM/hora

V.- MINERODUCTO, TRANSPORTE HIDRAULICO DE
MINERALES (PULPAS, HIDROMEZCLAS
A.- CARACTERÍSTICAS GENERALES
El transporte continuo de materiales sólidos de diferentes pesos específicos (carbón 1.40, fierro
4.90, cobre 4.30, calizas 2.70, etc.) de tamaños menores de 0.1 a 6 mm por medio de líquidos en
forma de pulpa a través de una tubería (mineroducto) y con la ayuda de bombas o de la gravedad,
es una tecnología probada que cuenta con más de 100 años de experiencia, en el mundo.
El transporte por tubería es el sistema más económico para poder mover grandes cantidades de
mineral y a grandes distancias.
A raiz de la crisis energética a comienzos de los años 70, este sistema de transporte empezó a
tener gran interés, sobre todo en Norteamérica.
Las condiciones para implantar este tipo de transporte hidráulico son:
•Un mínimo tonelaje-kilómetro, especialmente cuando se trata del movimiento de millones de

toneladas anuales de concentrado.
•Disponibilidad de agua industrial y utilización final, considerando que contendrá partículas
ultrafinas, sustancias disueltas, etc.
•Larga vida del proyecto, lo que requerirá contratos de venta a largo plazo.
•Inexistencia de otros sistemas de transporte competitivos (ferrocarril, fajas transportadoras, cable
carril, camiones, barcos, etc.), teniendo en cuenta el cuidado del medio ambiente.
•Los derechos de vía por donde se instalan la tubería, ya que significa negociaciones de terrenos
particulares y del estado para obtener los permisos necesarios para instalarlos en toda la longitud
prevista, considerando la construcción de estaciones con diferentes fines en diferentes puntos del
mineroducto.
•Inalterabilidad de la sustancia sólida a transportar, al estar en suspensión hidráulica.
•Preparación mecánica necesaria del material para su transporte.
•Aplicación de nuevos materiales en las bombas y tuberías a fin de disminuir el desgaste interior y
permitir grandes presiones (1000 a más lb/pulg2).
•Proceso completo de deshidratación de los sólidos, sea por decantación, centrifugación, filtración
o secado térmico.
•Ser capaz de garantizar la continuidad de las operaciones en condiciones climáticas que pueden
ser muy adversas durante el invierno, atravesando zonas de nevadas, avalanchas de material que
pueden restringir el transporte. etc.
•Debido al alto riesgo de actividad sísmica y presiones del sistema, la tubería debe estar equipada
con equipos de monitoreo de presión, válvulas automáticas de alta presión de mando remoto,
sistema de alivio de sobrepresiones y pozas de emergencia para probables derrames de
concentrado, así como contar con planes de respuesta para emergencias.
Estos mineroductos tienen sus antecesores en muchas partes del mundo (oleoductos, aciductos,
etc.).
a.1.- Ventajas del uso de mineroductos
Un impacto ambiental mucho menor, a estar enterrados en su mayor longitud.

Alta disponibilidad y automatización.
Poca sensibilidad ante los agentes atmosféricos (heladas, vientos, calor, etc.).
Menor distancia de transporte al admitir fuertes pendientes.
Gran reducción de costos en función al tonelaje a transportar y tiempo de vida.
Para condiciones de alta presión, mayores de 10 kg/cm2 suelen utilizarse tuberías de acero con
revestimiento (plásticos o polímeros tales como PVC, polietileno, polipropileno, cemento, gomas o
caucho, etc.).
a.2.- Mineroductos existentes
MATERIAL LUGAR LONGI DIÁME CAPACIDA CONCENTRA TAMAÑO
TUD TRO D AÑO CIÓN SOLIDOS PARTICU
(km) (mm) Mt/año % LAS
mm
Carbón Consolidación 175 250 1.3 1957 50 1.2

Cobre Irán 110 100 0.2 1973 60-65 0.1
Magnetita Tasmania 85 225 3.3 1967 55-60 0.1
Gilsonita American Gilson 115 150 0.4 1957 48 6
Estériles Japón 70 300 0.6 1968 18 0.03
Caliza Calaveras 27 175 1.5 1971 70 0.6
Carbón Black Mesa 439 457 5.8 1970 45-50 1.2
Mineroductos previstos en U. S. A. (Carbón)

LUGAR LONGITUD (km) CAPACIDAD (Mt/año)
ICES 1750 25
Texas Eastern 2000 22
ETSI 2200 25
Continental 2400 15-45
Pacific Bula 1050 10
San Marco 1450 15
Mineroductos en Europa en fase de estudio
LUGAR MATERIAL LONGITUD CAPACIDAD

(km) (mt/año)
Rybrink-Ostrawa Linz Carbón 400 5

Rótterdam-Ruhr Hierro 210 36
Ruhr-Salzgitter Carbón 220 3-4
Maasvlakte-Dordrecht Carbón 60 2
B.- CONSIDERACIONES DE SELECCIÓN
Previo al establecimiento de cualquier criterio de selección, es necesario efectuar ensayos de

laboratorio y de planta piloto a fin de posibilitar su utilización.
El criterio de selección más importante es el análisis económico comparativo de este sistema

frente a otras alternativas (ferrocarril, fajas transportadoras, etc.).
También influye la flexibilidad geográfica, la seguridad y protección del medio ambiente, las
limitaciones técnicas (velocidades, suministro de agua, separación final sólido-líquido, uso final del
agua, etc.).
C.- DISEÑO DE MINERODUCTOS
El análisis de un proyecto deberá comenzar por la determinación de los siguientes grupos de

características:
c.1.- Características físicas del material sólido
Se tomará en cuenta el peso específico, resistencia al desgaste, triturabilidad, forma y tamaño de
las partículas, características de los finos en suspensión, estabilidad química, etc.
c.2.- Características físicas y químicas del líquido

Se tomará en cuenta el peso específico, viscosidad, corrosividad, estabilidad química, etc.
c.3.- Características físicas del compuesto o mezcla

Viscosidad, estabilidad química, efecto de la temperatura y presión sobre la viscosidad, velocidad
de sedimentación, velocidades críticas y límites, efecto de la agitación, etc.
c.4.- Datos de diseño

Distancias entre estaciones, desniveles, perfil topográfico, diámetros a utilizar en la tubería,
producción, caudales, pérdida de carga por rozamientos, potencia requerida de las bombas,
presión máxima en las bombas y en la tubería, tipos de bombas, protecciones, equipos e
instalaciones en las estaciones de carga y descarga, etc.
D.- CÁLCULOS BÁSICOS DE UN MINERODUCTO
d.1.- Peso específico de la mezcla
Sm = (100 – Cv/100 – Cw) = 1 + (Cv/100 * S – 1) = (Cv/Cw * S

Donde:
Sm = Peso específico de la mezcla sólido-líquido
Cv = Concentración volumétrica de sólidos en la mezcla
Cw = Concentración en peso de los sólidos en la mezcla
S = Peso específico del sólido
d.2.- Concentración en peso de sólidos en la mezcla
Cw = (100 * S/(100/Cv + (S – 1))
Existen nomogramas para calcular Sm y Cv.

d.3.- Velocidad crítica del transporte
La velocidad mínima necesaria para que no se produzca la sedimentación de las partículas se

puede hallar según Durand:
VL = FL  2gD (S – SL/SL)
Donde:
VL = Velocidad límite de sedimentación; pie/seg
FL = Factor que depende del tamaño de la partícula y de la concentración
g = Aceleración de la gravedad; 32.2 pie/seg2
D = Diámetro interior de la tubería; pies
S = Peso específico del sólido
SL = Peso específico de la pulpa
Existen nomogramas para hallar FL
Las velocidades mayormente utilizadas oscilan entre 1.10 a 4.90 m/seg.

d.4.- Caudal de la hidromezcla
Qh = (Qa + T/S)/t = T/S * (1 + n/t)
Donde :
Qh = Caudal en m3/hora
Qa = Caudal de agua necesario para el transporte en m3/día
T = Tonelaje a transportar en ton/día
S = Peso específico del material sólido en ton/m3
n = Consumo específico de agua por m3 de material
t = Número de horas de funcionamiento por día.
Por otra parte,

Qh = ( * D2/4) * V
Donde:
V = Velocidad del flujo; debe ser mayor que VL hasta un 20-25 %
d.5.- Diámetro de la tubería
D2 = (Qh * 4/* V) = (4 T/S (n + 1)/( * V * t))
d.6.- Pérdida de Carga
La circulación de una mezcla a través de una tubería provocará una pérdida de carga Hf como
consecuencia del rozamiento contra las paredes de la misma, su rugosidad y la viscosidad del
fluido; esta pérdida de carga es expresada en altura de líquido, según las ecuaciones de Darcy –
Weisbach:
Hf = f * (L * V2/D * 2g)
Donde:
Hf = Pérdida de carga por rozamiento; m
F = Coeficiente de rozamiento; adimensional y calculado experimentalmente.
L = Longitud de la tubería; m
D = Diámetro interior de la tubería; m
V = Velocidad de transporte; m/seg
G = Aceleración de la gravedad; 9.806 m/seg2
d.7.- Potencia de la bomba
W = (Qh * H * SM * 0.736)/(3.6. * 75 * )
Donde:
W = Potencia; KW
Qh = Caudal; m3/hora
H = Altura manométrica corregida
SM = Peso específico de la mezcla
0.736 = Factor de conversión KW a HP
3.6. = Factor de conversión M3/hora a lt/hora
75 = Factor de corrección kgm a HP
 = Rendimiento de la bomba
d.8.- Espesor de la tubería

E = (P * d/ 2 * St) + C
Donde:
E = Espesor de la pared; cm
P = Presión interna; kg/cm2
D = Diámetro interior; cm
St = Resistencia a la tensión permitida; kg/cm2
C = Desgaste máximo permitido; micra
E.- MINERODUCTO DE CIA. MINERA ANTAMINA S.A.
e.1.- Características
Traslada concentrados de Cobre y Zinc desde la concentradora de Yanacancha (4,300 m.s.n.m.),

distrito de San Marcos, provincia de Huari, departamento de Ancash, ascendiendo a la localidad
de Yanashalla (4,660 m.s.n.m.) para luego descender hasta Conococha (4,275 m.s.n.m.) hasta el
Puerto Punta Lobitos ubicado en Huarmey (63 m.s.n.m.), en una longitud lineal de 302 kilómetros
de tubería enterrada. Ver Fig. No. 1.
Tiene una capacidad de bombeo normal de hasta 330 ton/hora, pudiendo llegar a una máxima de
450 ton/hora, estando diseñado para transportar hasta 2.5 millones de toneladas anuales de
concentrado. Aproximadamente el 90 % del tiempo la producción combinada de concentrados de
cobre y zinc está por encima de 250 ton/hora.
El diseño del mineroducto permite tener una vida útil de 20 años de operación.
La operación es en forma de tandas (batchs) de concentrado y entre tanda y tanda se bombea

agua. Durante tiempos de baja producción el agua es usada para asegurar que el mineroducto
opere en forma segura y continuada
Dado el perfil geográfico del terreno el mineroducto se divide en dos zonas: la primera, desde la
concentradora hasta Conococha, donde el transporte de la pulpa es por bombeo para poder
superar los puntos altos de la cordillera; y la segunda, desde Conococha hasta el puerto, donde el
transporte es por gravedad.
La proporción de concentrado/agua es de 40/60 %.
El agua que llega al Puerto Lobitos (5,500 m3/día) es aprovechado, luego de su tratamiento, para
establecer una estación forestal en 174 hectáreas de terrenos eriazos produciendo vegetales y por
lo mismo la crianza de animales menores
e.2.- Componentes
El mineroducto de Antamina incluye los siguientes componentes:
e.2.1.- Estación de bombas No. 1 (PS1) Fig. No. 2
Ubicada en la planta concentradora de Antamina al inicio del mineroducto.
Cuenta con 5 tanques de almacenamiento de 18 metros de diámetro por 18 metros de altura; dos
destinados para zinc y tres para cobre.
La función de estas bombas es extraer el concentrado de los tanques de almacenamiento y

mantener una presión constante de 420 KPa a la línea de succión de las bombas principales.
Se tienen cuatro bombas principales marca WIRTH de 7.5 * 14 del tipo pistón para el bombeo del
concentrado a través del mineroducto; normalmente debe trabajar tres de las cuatro bombas
mientras la otra queda en reserva
e.2.2.- Mineroducto
Se inicia en la estación de bombas en la mina y concluye en el terminal en Huarmey.

Es una tubería de acero de alta resistencia (acero al carbono) de 12 mm de espesor unida por
electrosoldadura. Tiene una longitud de 302 km.
Los diámetros son: De Estación de Bombas No. 1 (PS1) a Estación de Válvulas Disipadoras (VS1) de
10 pulgadas; de VS1 a Estación de Válvulas No. 4 (VS4) de 8 pulgadas; de VS4 a Estación de
Monitoreo de Presión No. 4 (PMS4) de 9 pulgadas y de PMS4 a Estación Terminal Disipadora No. 1
(TS1) de 10 pulgadas, con la finalidad de controlar el régimen de flujo por gravedad.
Interiormente cuenta con una cubierta de poliuretano (polietileno de alta densidad HDPE) de 12
mm de espesor que lo protege contra la abrasión y corrosión. En términos generales, las
velocidades en la tubería oscilan entre 1.5 a 2.0 m/s; se ha instalado HDPE más grueso en áreas
que puedan estar expuestas a condiciones donde el fluido alcanza altas velocidades que
provoquen mayor desgaste (7.0 m/s).
Exteriormente cuenta con otra cubierta de polietileno de 1 mm que evita la corrosión, al

encontrarse enterrado.
Puede soportar una presión de hasta 1500 psi en Estación de Válvulas No. 2 (VS2).
e.2.3.- Estaciones de monitoreo de presión (PMS) Fig. No. 3
Su misión es proporcionar los datos de presión en estos puntos, mediante un transmisor instalado
que envía los datos de presión al de control en la mina y en el puerto.
Sirven también para controlar la operación, monitoreando las condiciones intermedias del
mineroducto . Adicionalmente proporcionan datos para el sistema de detección de fugas en el
mineroducto. Se cuentan con PMS1 a PMS4.
e.2.4.- Estaciones de válvulas disipadoras (VS)/Anillos o discos de seguridad Figs. Nos. 4 y 5
Compuesta por equipos como Paneles de control, válvulas, anillos disipadores, disco de ruptura y
poza de contención.
Si simplemente se pararan las bombas, el mineroducto se comportaría como un sistema

hidrostático y la presión en el punto más bajo estaría dada por la altura de la columna de líquido,
esto es 4660 metros y no existe tubería capaz de soportar dicha presión (ver Fig. No. 6, Sistema
Hidrostático del Mineroducto). Es por eso que se instalan estas estaciones de válvulas intermedias
para reducir la presión hidrostática del sistema durante las paradas (por mantenimiento y/o
operación si es que no tiene concentrado para transportar), cerrando válvulas y separando la
altura del fluido; dividen la cabeza estática durante las paradas del mineroducto y durante la
operación, de tal manera que no tenga exceso de presión (VS1 a VS4). Adicionalmente se instala
una estación de válvulas en el terminal para evitar que el último tramo de la tubería se descargue.
En algunas de las estaciones de válvulas se instalan ANILLOS DISIPADORES DE PRESIONES O
CHOKES (VS2 y VS3) o anillos o discos de seguridad, con la finalidad de reducir aun más la presión
del sistema. Estos anillos actúan como llaves, que regulan la presión del concentrado por el
mineroducto.
En caso de incrementarse la presión en el mineroducto se abre el disco de ruptura, dejando salir

agua o concentrado a la poza de contención o tanque de almacenamiento cuya capacidad es de
1800 m3 (ver Fig. No. 7), la que está completamente impermeabilizada; el contenido en la tubería
desde la estación anterior es de 600 m3 de agua/concentrado; estos tanques no tienen ningún tipo
de desfogue o drenaje al exterior. Las aguas/concentrado que puedan almacenarse en los tanques,
son cargados a camiones cisternas mediante bombas succionadoras y trasladados a los respectivos
tanques de almacenamiento.
Otra de las funciones de los disipadores de presión son el poder controlar la velocidad de la pulpa
en la tubería y mantener la tubería llena durante el transporte para evitar su deterioro prematuro
por erosión o cavitación
e.2.5.- Estación de Protección Catódica
Es un sistema instalado que sirve para prevenir la corrosión externa del mineroducto y se
encuentra bajo tierra.
e.2.6.- Estación terminal (TS) Figs. Nos. 8 a 13
Se proyecta que el mineroducto transporte por lo menos cuatro productos distintos durante su
operación (Concentrado de cobre de bajo bismuto, de alto bismuto, de cobre bornita y de zinc), de
los cuales en la actualidad se producen tres de ellos.
En esta estación, además de las válvulas y los disipadores, se cuenta con un distribuidor de
concentrado para el cobre al zinc.
La separación de productos empieza en los tanques de almacenamiento (tres para cobre y uno
para zinc). Cada uno de estos tanques tiene dimensiones 15 m de diámetro y 15 m de altura.
En términos generales, se debe bombear agua en un mínimo de una hora entre tandas de
diferentes concentrados para facilitar la separación de productos en el terminal.
e.2.7.- Monitoreo Operacional del Mineroducto (PIPELINE ADVISOR) Fig. No. 14
El sistema de control del monitoreo posee además, un sistema de alarmas que le permite al
operador tener conocimiento de las variables más relevantes de la operación referentes al flujo
por la cañería.
El programa recibe información “en línea” directamente del Sistema de Control y Adquisición de
Datos (SCADA) y se procesa para comparar su comportamiento con las estimaciones teóricas.
El sistema de monitoreo permite estimar el comportamiento de la línea de gradiente hidráulica,

indicando zonas que pueden presentar flujo en acueducto (snack flow) o zonas donde la presión
admisible de la tubería puede presentar sobrepresiones.
Es posible visualizar el avance de interfaces, en el interior de la tubería, para el manejo de los

stocks en los tanques de almacenamiento. El sistema permite detectar la posibilidad de fugas en la
tubería.
La pantalla principal del sistema de monitoreo (Advisor) presenta un detalle de las siguientes
variables que son monitoreadas en cada una de las estaciones:
En la Estación de Bombeo PS1:
Concentración en peso (%)

Presión de descarga (kPa)
Caudal (m3/h)
Porcentaje de velocidad de la bomba (%)
Estatus de la válvula de alivio de la bomba (cerrado/abierta)
En las Estaciones Disipadoras/Válvulas (EV1, EV2, EV3 y EV4) y Terminal (TS1)
Presión de Entrada (inlet pressure)

Presión de Salida (Outlet pressure)
Concentración en peso (%)
Caudal que pasa por la Estación
Estatus de abertura o cerrado del disco de ruptura
e.2.8.- Postes de información
Están ubicados a lo largo del mineroducto a una distancia de 300 metros entre poste y poste.
Indica el punto de ubicación del trayecto del mineroducto, el teléfono a llamar en caso de
emergencia, la distancia hacia la caja de fibra óptica, brida, cruce de camino e indicación del poste
de medición catódica
VI.- C0MPRESORES
a.- Terminología:
Aire Libre.- Es el aire considerado bajo condiciones atmosféricas

normales del lugar. Como la altura, la presión y temperatura varían en
diferentes localidades y en diferentes tiempos, habrán variaciones en el
aire libre. El término aire libre se debe considerar bajo las condiciones
atmosféricas en el punto donde la compresora es instalada.
Aire Normal.- Ha sido variadamente definido. Es el aire considerado al
nivel del mar, con 36 % de humedad relativa, 20 grados Celsius y densidad
0.075 lb/pulg2
Capacidad de una Compresora.- La capacidad de una compresora es dada
por los fabricantes en sus catálogos, en CFM y al nivel del mar.
Compresión.- Acción mecánica que tiene por efecto reducir
el volumen de un cuerpo al disminuir la distancia entre las
partículas que lo componen.
Manómetro.- Instrumento propio para medir la presión a
que se halla un gas y se distingue del barómetro en que éste
solamente sirve para medir la presión atmosférica.
Presión atmosférica.- Es la que ejerce la atmósfera sobre
todos los objetos que se hallan en contacto con ella y no es sino la
manifestación del peso del aire. Ver Tabla A.
Presión Manométrica.- Es la presión registrada con el
manómetro, en el lugar y momento de trabajo. Es la presión del
fluido en exceso sobre la presión atmosférica. Una presión
manométrica negativa se llama vacío.
Presión Absoluta.- Es la presión manométrica más la presión
atmosférica del lugar. Ejemplo: Si el manómetro de una compresora en
Mina Madrigal da como lectura 70 lb/pulg2 la presión absoluta será: 70
+ 8.59 = 78.59 lb/pulg2.
Temperatura.- Es una magnitud que permite expresar el grado
de calentamiento de los cuerpos.
- Escala Centesimal o de Celsio ( Celsius ): De uso universal, se
obtiene atribuyendo las temperaturas de 0° y 100° al agua en estado
de congelación y de ebullición, respectivamente, y a la presión
atmosférica normal al nivel del mar ( 760 mm de Mercurio ).
- Escala Fahrenheit: Usada en los países de lengua inglesa.

Actualmente se atribuyen los valores de 32° y 212 °F a las
temperaturas de congelación y de ebullición del agua.
°C = ( °F - 32 ) * 0.555
°F = ( 1.8 * °C ) + 32
°R = °F + 460
b.- Compresores:
Son máquinas que suministran medios gaseosos, en dependencia del GRADO DE

ELEVACION DE LA PRESION ( Relación de la presión del gas a la salida de la
máquina, a la presión del mismo a la entrada ).
Los compresores suministran gas comprimido con un grado de elevación de la

presión mayor a 1.15 y tienen enfriamiento artificial ( agua, aire y/o aceite ) de las
cavidades en las cuales sucede la compresión del gas.
( Los ventiladores desplazan el medio gaseoso con un grado de elevación de la
presión de hasta 1.15 ).
La diferencia entre las presiones de aspiración e impulsión, representan el trabajo

efectuado por el compresor.
RELAC. DE PRESION = Pres. abs. Impuls./Pres. abs. Aspirac.

= 8/1, mayormente
DESCARGA ABS. = Pres. Abs. Aspirac. * Relac. Pres.
PRESION ABSOLUTA = Presión Absoluta de aspiración + Presión

Manométrica; lb/pulg2
El Reglamento de Seguridad e Higiene Minera en sus Arts. 316° a 319° especifica
lo relacionado a aire comprimido; serán leídos y comentados en clase.
b.1.- Tipos básicos de compresores

De acuerdo al Manual de Aire Comprimido de Atlas Copco
b.2.- Características de algunos tipos de compresores
TIPO PRESION CAUDAL GRADO ELEVACION RPM

Lb/pulg2 m3/min DE PRESION
De émbolo hasta 150 0 a 500 2.5 A 10 100 A 3,000
De rotores hasta 250 0 a 1,000 3 a 12 300 a15,000
Centrífugos hasta 200 0 a 10,000 3 a 20 1,500 a45,000
Axiales hasta 200 0 a 15,000 2 a 20 500 a 20,000
c.- Requerimientos
Agua
Electricidad – combustible
Infraestructura
Instalaciones
Personal
d.- Componentes Figs. Nos. 1 a 4
-Unidad de compresión de aire

Sistema de enfriamiento
Sistema de separación aceite - aire
-Regulador de capacidad
-Filtros para el aire de admisión
-Conductos de aire de admisión
-Escapes del motor ( silenciadores con mínima contra-presión )
-Radiador
-Tanque de combustible
-Recipiente de éter
-Panel de instrumentos
Indicador de temperatura del agua del motor
Indicador de presión del aceite del motor
Indicador del nivel de combustible
Tacómetro del motor
Indicador de presión del combustible del motor
Indicadores de caída de presión de admisión
Indicador de presión de descarga del aire
Otros
-Dispositivos de seguridad
Válvula automática de purga
Válvula de seguridad de alta presión
Válvula de presión mínima
Otros
-Bastidor
-Tren de rodaje
-Baterías
-Otros
Los compresores pueden ser portátiles o estacionarios.

e.- Descripción de compresores
e.1.- Compresor de pistón de una etapa Fig. No. 5
O de simple efecto, es aquel en que la rotación del eje del compresor se
convierte en movimiento rectilíneo alternativo, por medio de una biela
conectada al cigueñal.
Durante el movimiento de retorno del pistón, el aire atmosférico ingresa al
cilindro mediante la válvula de aspiración ya que durante este movimiento
se crea una depresión o vacío, de tal forma que al ser más elevada la presión
atmosférica, ésta abre la válvula de aspiración.
En la carrera de impulsión, la presión aumenta por encima de la atmosférica,
cerrando la válvula de espiración y cuando dicha presión vence la fuerza que
mantiene a la válvula de impulsión cerrada, ésta se abre y se produce la
descarga del compresor. Ambas válvulas funcionan merced a la diferencia
de presiones, interior y exterior, que llega a establecerse. Se diseñan como
conjuntos completos ( asientos de válvula, disco y guarda-válvula ) y se
instalan en las respectivas lumbreras del cilindro.
Existen compresores de émbolo de simple efecto que trabajan tipo entroncado
e.2.- Compresor de pistón de dos etapas Figs. Nos. 6 y 7
Cuando el aire es comprimido e impulsado en una parte del cilindro y
simultáneamente el aire es aspirado en otra parte del cilindro mismo y
viceversa, gracias al movimiento rectilíneo del pistón por acción del cigueñal.
Para los efectos, cuentan con las vállvulas de aspiración e impulsión
respectivas.
Existen compresores de émbolo de doble efecto que trabajan tipo cruceta y con
émbolos diferenciales.
También existen en el mercado de tres a más etapas con émbolo diferencial, con
las consiguientes ventajas de obtener mayores presiones y caudales de aire.
e.3.- Compresor rotativo de aletas, paletas o placas Fig. No. 8
Son máquinas de un solo eje. Un rotor con partes radiales flotantes se monta
excéntricamente, dentro de una carcasa cilíndrica o estator. Cuando gira el
rotor, las paletas se desplazan contra las paredes del estator merced a la
fuerza centrífuga. El aire aspirado por el compresor, va entrando a los
espacios existentes entre cada dos aletas (espacios cerrados), hasta la zona
de mayor excentricidad, en donde tales espacios son mayores. Al girar el
rotor, el volumen entre aletas va disminuyendo y el aire se comprime, hasta
llegar a la lumbrera de descarga.
e.4.- Compresor de anillo líquido Fig. No. 9
Consta de un rotor en el que se montan una serie de álabes (paletas combadas y

perfiladas) fijos y una carcasa o cilindro, de tal forma que la cámara entre
álabes y cilindro, varía cíclicamente por cada revolución del rotor.
El cilindro está parcialmente con líquido (agua). Durante su funcionamiento, el
líquido sale proyectado contra las paredes del cilindro, merced a la acción
ejercida por los álabes. La fuerza centrífuga hace que el l¡quido forme un
anillo sólido sobre el cilindro, cuya pared interior varía en su distancia desde el
rotor, en la misma medida en que lo hace la pared del cilindro. De esta
manera, el volumen entre los álabes varia cíclicamente, de forma similar al
compresor de paletas.
e.5.- Compresor de tornillos Fig. No. 10
Son un tipo de máquina en las que no hay válvulas de aspiración e impulsión ni

compresión interna, lo que hace que puedan funcionar a elevadas velocidades
en dimensiones reducidas. Constan de dos rotores (macho y hembra), con
dos lóbulos idénticos y simétricos, que giran en direcciones opuestas dentro
de una carcasa cilíndrica. Para la sincronización de dichos rotores, incorporan
un juego de engranajes.
La compresión se realiza por contra flujo de la descarga cada vez que un rotor
deja abierta la lumbrera de descarga.
Al no existir contacto entre rotores ni entre estos y la carcasa, no requiere
lubricación y el aire comprimido está exento de aceite.
Generalmente funcionan como máquinas de una sola etapa, aún cuando existen
versiones de dos o tres etapas.
e.6.- Compresor rotativo de dos impulsores Figs. Nos. 11 y 12
O Soplantes Roots, forman parte de las máquinas de desplazamiento sin

válvulas. No hay compresión interna.
La compresión se produce por contraflujo de la descarga cada vez que un
rotor deja abierta la compuerta de descarga.
Dos rotores idénticos, normalmente simétricos, de dos lóbulos giran en
sentidos opuestos en una carcasa cilíndrica.
Su sincronización se consigue por engranajes.
Normalmente se refrigeran por aire.
e.7.- Compresores centrífugos Fig. No. 13
El gas pasa por el centro de una rueda giratoria con álabes radiales,
llamados impulsores, los cuales lanzan el gas hacia la periferie merced a la
fuerza centrífuga y antes de pasar al centro del próximo impulsor, pasa por un
difusor, en donde la energía cinética se transforma en presión. Las
velocidades de funcionamiento son bastantes altas en comparación con otros
compresores ( 20,000 a 100,000 RPM ).
e.8.- Compresores axiales Fig. No. 14
Se caracterizan, y de aquí su nombre, por tener un flujo en la dirección de su eje.

El aire pasa a lo largo del compresor, a través de hileras alternadas de paletas
móviles fijadas al rotor o paletas fijas situadas en la carcasa, que comunican
cierta velocidad al gas, que después se transforma en presión. El fluido es
conducido por las paletas, las cuales tienen forma aerodinámica.
Debido a su pequeño diámetro y para un mismo trabajo, funcionan a velocidades
más elevadas que los compresores centrífugos. Estas velocidades son
superiores en un 25 % aproximadamente.
f.- Red de distribución de aire comprimido Fig. No. 15

La instalación de tubería y accesorios en el sistema de distribución de aire se
diseñar de tal modo que haya un mínimo de fugas. Aparte de las fugas que
provienen de la tubería misma, hay fugas en la Planta de Compresores, en las
mangueras, en los acoplamientos, en las válvulas reguladoras, con las
consiguientes pérdidas de presión.
Las evaluaciones de fugas en las instalaciones de aire comprimido a veces
muestran grandes pérdidas, las que pueden reducirse si la instalación es
realizada apropiadamente y su mantenimiento es satisfactorio. El costo de las
reparaciones de las fugas de aire comprimido es insignificante en
comparación con el costo de pérdida de éste.
Los encargados de las inspecciones regulares deben ser instruidos acerca de la
importancia de estas pérdidas, y la eliminación de ellas deben priorizarse.
Para chequear la presión de aire cerca a las herramientas neumáticas se utilizan
manómetros en cuyo extremo va insertado una aguja; para utilizar este
manómetro, se introduce la aguja en la manguera de jebe o de caucho , tan
cerca como sea posible de la herramienta neumática, leyéndose la presión
cuando opera a plena potencia. Cuando la aguja se retira, el agujero de la
manguera es inmediatamente cerrado por la presión del aire
Para la transmisión del aire comprimido desde los compresores o tanques de

almacenamiento, se requiere de:
f.1.- Tuberías
Se considera 3 tipos de tubería
- Principal: Es la línea de aire que sale del tanque de almacenamiento y conduce la totalidad
del caudal de aire comprimido. Debe tener mayor sección posible y prever un margen
de seguridad para futuras ampliaciones.
- Secundaria: Es la que toma el aire comprimido de la tubería principal, ramificándose por

las areas de trabajo. El caudal de aire que transporta deber representar a los caudales
parciales que de ella deriven. También es conveniente prever algunas futuras
ampliaciones al calcular su diámetro.
- De Servicio: Es la que alimenta a los equipos neumáticos.
De acuerdo al material que los constituyen, se considera:
- De Fierro: El material base en su elaboración es el fierro y sus aleaciones. siendo sus

características:
Soporta altas temperaturas ( superior a 500 °C )
Soporta altas presiones ( mayor a 400 lb/pulg2 )
Resiste las vibraciones
Requiere muchos empalmes para su conexión debido a su corta longitud (6.40
cm).
- De Polietileno: El polietileno es una resina termoplástica artificial que se obtiene

por polimerización del gas etileno el cual a su vez se obtiene de la destilación
fraccionada del petróleo o del alcohol etílico, siendo sus características:
Material duro, flexible, soporta presiones hasta de 200 lb/pulg2.
Alta resistencia química a aguas sulfatadas, inocuo.
Bajo índice de rugosidad que conlleva a escaso rozamiento del aire con sus
paredes interiores.
Se economiza en uniones al existir en el mercado unidades mayores a 100
m de longitud.
No soporta altas temperaturas ( máximo 90 °C ).
Requiere mayor número de ganchos de sostenimiento para evitar
catenarias.
No soporta altas vibraciones por su bajo peso.
f.2.- Válvulas Fig. No. 16
Son mecanismos que regulan, interrumpen o restablecen el paso de un fluido.

Los tipos usados en minería son: De compuerta, de asiento, de bola, de retención o
charnela, de mariposa, etc. También se usa la válvula de seguridad
f.3.- Mangueras y Acoplamientos
Deben ser de calidad especial a prueba de explosiones, resistentes a la acción de la

intemperie y aceites, flexibles y livianas. Las mangueras para aire comprimido
deben ser diseñadas para una presión de explosión de 4 a 5 veces la máxima
presión de trabajo permisible. Deben tener una superficie interior lisa para que
ofrezcan mínima resistencia al flujo.
Las mangueras se conectan al sistema y a las herramientas por medio de
acoplamientos ( niples, acoples de garra, boquilla de manguera, abrazaderas, etc.).
Las mangueras utilizadas en minería son de gran resistencia tensil, con una malla de
acero trenzado en su interior que da máxima resistencia a la presión y ruptura,
además de gran flexibilidad y fácil manejo.


f.4.- Separadores de Humedad o Purgadores Fig. No. 17
El vapor de agua contenido en el aire comprimido dentro de la red de tuberías, se

condensa ( pasa al estado líquido ) debido a que la temperatura del aire
disminuye; al condensarse, se acumulan en las partes bajas de la tubería.
Los efectos del agua en el aire comprimido son:
Reduce la sección de la tubería
Actúa como freno del flujo
Incrementa la fricción
Al llegar a las máquinas favorece la congelación
Produce corrosión en el sistema de tuberías, acortando la vida de las
mismas
El lubricante de las herramientas neumáticas es arrastrado por efecto de
lavado, dando lugar al desgaste prematuro de las piezas.
Un diseño cuidadoso de la red de tuberías con elementos de purga o
separadores de humedad ubicados en los puntos de mayor condensación de
la línea, es decir donde la temperatura sea más baja, y tomas de aire
ubicadas en la parte superior de la tubería, pueden evitar los efectos
descritos.
Diseño de Separadores de Humedad

Existen variados diseños. Mayormente son cilíndricos a fin de aprovechar los
efectos de la fuerza centrífuga; es decir, el flujo de aire que los atraviesa
adquiere un movimiento de giro, con lo que las partículas de agua salen
despedidas contra las paredes del purgador, separándose del aire.
La entrada del Separador va dispuesta en forma tangencial con respecto al
cilindro; la salida puede ser a la misma altura del ingreso axialmente o en
forma perpendicular y hacia arriba. Las dimensiones son libres y en función al
número de purgadores, períodos de drenaje del agua depositada, sección de
la labor, etc.
Están fabricados de acero y pintados exteriormente. Interiormente van
tratados con aceite, para evitar la formación de herrumbre.
g.- Cálculos
g.1.- Cálculo del caudal de agua a eliminar en los Purgadores.
Se utiliza la siguiente fórmula:

Volumen de agua a purgar = (4 * Volumen de aire comp. introducido por día * HA)/5
Donde:
Q = Caudal de agua a eliminar con purgador; gramos de agua/m 3 de aire.
4/5 = Cantidad de agua que realmente se elimina con el purgador
Vol. de aire comp. introducido por día = Vol de aire introducido/min * 60 min/hora *
horas.
HA = Humedad relativa, peso en gramos de agua en 1 m3 de aire. Se utiliza la Tabla
HA EN FUNCION A LA TEMPERATURA AMBIENTAL. Diccionario Técnico
Larousse.
Ejemplo:
Mina Madrigal: Temperatura media 17 øC

Aire introducido 6,720 CFM ( 190.26 m 3/min )
Horas de trabajo compresoras l6 hora/dia ( 182,650 m 3/dia )
Humedad Absoluta en función de la Temperatura según el Diccionario Técnico
Larousse:
°C -10 0 10 20 30 40
gr/m3 2.17 4.85 9.39 117.19 30.41 50.80
Interpolando:
10 9.39
7 X
10 17 - 7.8
20 17.19
7/10 = X/7.8 X = 5.46
Humedad Absoluta a 17 °C = 9.39 + 5.46 = 14.85 gr/m3
Q = (4 * 182,650 * 14.85)/5 = 2'169, 882 gr/día

= 2.17 m3/día = 2.17 * 264.18 gln/m3 = 537.27 glns. USA
g.2.- Pérdidas de presión
El aire comprimido al viajar por las tuberías, sufre el efecto de la fricción, es decir
la resistencia que ofrece la superficie interna del tubo, llegando a tener
importancia según el material de construcción de la tubería, el diámetro, la
longitud y la existencia de conexiones, reducciones, cambios de dirección,
fugas, etc.
También el exceso de consumo de aire baja la presión. En este sentido es

necesario mantener el equilibrio entre el suministro de aire comprimido y su
consumo para que la presión final del aire sea la requerida para un trabajo
óptimo de la maquinaria.
g.2.1.- Pérdidas de presión por Fricción en Tuberías de 1,000 pies
Estos cálculos se obtienen con TABLAS expresamente elaboradas, las mismas

que utilizaremos a continuación, teniendo en cuenta:
PRES.REAL FINAL 1,000 PIES = PRES.MANOM.SALIDA - PERDIDA PRES.
POR FRICC.
Ejercicio No. 1
- Capacidad de la compresora es de 632.80 CFM de aire
- Presión manométrica de salida es 100 lb/pulg2
- Línea de distribución es de 3 pulgadas de diámetro.
HALLAR LA PERDIDA DE PRESION POR FRICCION AL FINAL DE LOS
PRIMEROS 1,000 PIES.
-Las Tablas B, C, D y E nos indican las PERDIDAS DE PRESION POR

FRICCION EN TUBERIAS EN 1,000 PIES DE LONGITUD, para presiones
manométricas iniciales de 60, 80, 100 y 125 libras y diámetros de tuberías de
1/2 a 4 y 1/2 pulgadas, respectivamente.
Resolviendo, para el caso utilizaremos la Tabla D ( Presión manométrica de 100

lb/pulg2 ). Relacionando la capacidad de la compresora ( 632.80 p.s.i.) con el
diámetro de la tubería ( 3 pulg ), obtenemos la pérdida de presión.
Para el ejemplo es 6.30 lb/pulg2; esto quiere decir que la presión real al final de los
primeros 1,000 pies será de ( 100 – 6.30 )= 93.70 lb/pulg2.
Ejercicio No. 1
- Capacidad de la compresora es de 632.80 CFM de aire
- Presión manométrica de salida es 100 lb/pulg2
- Línea de distribución es de 3 pulgadas de diámetro.
HALLAR LA PERDIDA DE PRESION POR FRICCION AL FINAL DE LOS PRIMEROS 1,000 PIES.
-Las Tablas B, C, D y E nos indican las PERDIDAS DE PRESION POR FRICCION EN TUBERIAS
EN 1,000 PIES DE LONGITUD, para presiones manométricas iniciales de 60, 80, 100 y 125
libras y diámetros de tuberías de 1/2 a 4 y 1/2 pulgadas, respectivamente.
Resolviendo, para el caso utilizaremos la Tabla D ( Presión manométrica de 100

lb/pulg2 ). Relacionando la capacidad de la compresora ( 632.80 p.s.i.) con el diámetro de
la tubería ( 3 pulg ), obtenemos la pérdida de presión.
Para el ejemplo es 6.30 lb/pulg2; esto quiere decir que la presión real al final de los
primeros 1,000 pies será de ( 100 – 6.30 )= 93.70 lb/pulg2.
Si fuera mayor/menor la longitud (ejemplo 1,800 pies), se multiplicará el dato
obtenido de la Tabla, por esta longitud, en base a la siguiente relación:
1,000 pies ----------- 6.30 p.s.i.

1,800 ----------- X
x = (1,800 * 6.30)/1,000 = 11.34
Presión real a 1,800 pies de longitud de tubería = 100 – 11.34 = 88.66

lb/pug2
NOTA: Estas Tablas no consideran pérdidas por fugas de aire en la tubería.

g.2.2.- Pérdidas de presión en mangueras de 50 pies de longitud
Estos cálculos permiten hallar la presión real que ingresará a la perforadora.

Para el efecto se requiere el uso de la Tabla f PERDIDAS DE PRESION EN
MANGUERAS DE 50 PIES DE LONGITUD que relaciona Tamaño de manguera
(diámetro), Presión reinante en la línea (salida de la compresora) y caudal CFM
pasando por la manguera de 50 pies de longitud, para obtener la Pérdida de Presión
en la Manguera.
Ejercicio No.2
El Tamaño (diámetro de la manguera es de ¾ de pulgada; Presión reinante en la línea

es de 93.70 psi; Caudal pasando por la manguera es de 150 cfm. HALLAR LA
PERDIDA DE PRESION EN LA MANGUERA Y LA PRESION REAL DE INGRESO A
LA PERFORADORA.
En la Tabla F relacionamos los datos dados para obtener la Pérdida de presión en la

manguera: 11.10 lbs/pulg2
Concluyendo: Las pérdidas de presión por fricción en la manguera sumaría 11.10
lb/pulg2.
Siendo la presión a la salida de la compresora de 100 lb/pulg 2, realmente llegaría a la
perforadora:
(100 – 11.10) = 88.90 lb/pulg2
De acuerdo a los datos y facilidades con que se cuenten, existen fórmulas para
hallar las Pérdidas o Caídas de Presión en que consideran la LONGITUD
EQUIVALENTE como:
Dp =((0.0007 * Q1.85 * Lt)/(d5 * P)
donde:
Dp = Caída de presión; lb/pulg2
Q = Flujo de aire; CFM
Lt = Longitud de la tubería incluyendo accesorios; pies
Lt = Le + L
Le = Longitud equivalente de los accesorios. Se halla con la TABLA
1; pies
L = Longitud física de la tubería; pies
D = Diámetro de la tubería; pulg
P = Presión inicial de salida; lb/pulg2
Ejercicio No. 3
Una compresora de 1,000 CFM de capacidad traslada el
aire por una tubería cuya longitud es 2,780 pies;
presenta los siguientes accesorios:
10 Válvulas de compuerta abierta
6 Codos de 90°
4 Tees de salida angular
La presión inicial de salida es de 100 lb/pulg2.
Hallar la Caída de Presión para tuberías de 8, 6, 4 y 2
pulgadas de diámetro.
Desarrollo:
Para tubería de 8 pulgadas: Para tubería de 6 pulgadas:
De la Tabla 1 se tiene De la Tabla 1 se tiene
Le=(10*8.52)+(6*39.36)+(4*39.36)= Le = (10
478.80 pies *6.23)+(6*29.52)+(4*29.59) =
Lt = 2,780 + 479 = 3,259 pies 357.50 pies
Dp = 0.25 lb/pulg2 Lt = 2,780 + 358 = 3,138 pies
Dp = 1.00 lb/pulg2
Para tubería de 6 pulgadas: Para tubería de 2 pulgadas:

De la Tabla 1 se tiene De la Tabla 1 se tiene
Le = 118 pies
Le=(10*6.23)+(6*29.52)+(4*29.59) = Lt = 2,780 + 118 = 2,898 pies
357.50 pies Dp = 224.93 lb/pulg2
Lt = 2,780 + 358 = 3,138 pies
Dp = 1.00 lb/pulg2
Estos resultados nos indican que se puede utilizar ( para los parámetros
dados ), tubería a partir de 4 pulgadas de diámetro, y que a mayor
diámetro, la Caída de Presión es menor. Y que no se puede utilizar tubería
de 2 pulgadas de diámetro, porque la Dp hallada es muy superior a la
presión que podría brindar una compresora.
El Hand Book de Robert Peele menciona la fórmula:
F = ((0.1025*L*Q2)/(Rc*d5.31 ))
donde:
F = Caída de Presión; lb/pulg2
L = Longitud de la tubería; pies
Q = Flujo de aire; pie3/min
Rc= Relación de Compresión
d = Diámetro de la tubería; pulg
g.3.- Efecto del cambio de altura en la transmisión del aire comprimido.
g.3.1.- Diferencia de presiones

Por elevación sobre el nivel del mar
En la mayor parte de las minas el aire comprimido no es usado a la misma

altura donde es producido. La diferencia de presión a causa de la
diferencia de altura, puede ser determinado por la siguiente fórmula:
log P2 = log P1 - ( H/( 122.4 * °R ))

donde
P2 = Presión absoluta a la elevación H; lb/pulg2
P1 = Presión absoluta al nivel del mar o la de otro punto conocido; lb/pulg2
H = Elevación sobre el nivel del mar, o diferencias de elevación entre dos
puntos; pies
°R = Temperatura promedio del lugar considerado
Ejercicio No.4
Hallar la presión absoluta a 1,000 pies sobre el nivel del mar y a una
temperatura media de 60 °F.
Se hace uso de la TABLA A: PRESIONES ATMOSFERICAS A DIFERENTES

ALTURAS.
Presión atmosférica al nivel del mar: 14.69 lb/pulg2
Reemplazando datos :
log P2 = log ( 14.69 + 0) - (1,000/(122.4 * 520))
P2 = 14.17 lb/pulg2
Por diferencia de cotas entre dos puntos
Como quiera que en la mayor parte de problemas por diferencia de presiones

se considera la diferencia de cotas entre dos puntos, existe otra fórmula
directa que se aplica en estos casos:
Log P2 = log P1 – (0.0000157 * diferencia de cotas entre puntos)
NOTA: CUANDO LA PRESION DE AIRE TRABAJA DE ARRIBA HACIA

ABAJO:
Pmanom = P2 – Patm ( es decir se resta)
CUANDO LA PRESION DE AIRE TRABAJA HACIA ARRIBA:

Pmanom = P2 + Patm (es decir se suma)
Lo expresado líneas arriba, significa que esta Pmanom en Casa Compresoras

será menor que la requerida para el trabajo en niveles inferiores y será
mayor para el trabajo de las perforadoras en niveles superiores.

Ejercicio No. 5
La Casa de Compresoras se encuentra a 6,000 pies. El nivel más bajo

de la mina está a 3,000 pies y la presión para las perforadoras no
debe ser menor de 80 lb/pulg2. ¨ Cuál debe ser la presión
manométrica en la Casa de Compresoras ?
Presión atmosférica a 6,000 pies = 11.77 lb/pulg2

Presión atmosférica a 3,000 pies = 13.16 lb/pulg2
log P2 = log (80 + 13.16) - 0.0000157 ( 6,000 - 3,000 )
P2 = 83.59 lb/pulg2
Pmanom = 83.59 - 11.77 = 71.82 lb/pulg2

Ejercicio No. 6
Tenemos un Compresor a 12,000 pies de altura; el nivel más bajo de la mina

está a 3,000 pies debajo del Compresor. Se quiere saber cuál debe ser la
presión en el recibidor para que la presión de trabajo final en la tubería sea 80
lb/pulg2.
Presión atmosférica a 12,000 pies = 9.34 lb/pulg 2

Presión atmosférica a 9,000 pies = 10.50 lb/pulg 2
log P2 = log ( 80 + 10.50 ) - 0.0000157 ( 9,000 )
P2 = 65.37 lb/pulg2
Pmanom = 65.37 - 9.34 = 56.03 lb/pulg 2
Como se puede ver, la presión manométrica es menor que la requerida (80

lb/pulg2); esto se debe a que el trabajo de la perforadora es por debajo de la
Casa de Compresoras (de arriba hacia abajo, en que Pmanom = P2 – Patm).
Si fuera lo contrario, es decir de abajo hacia arriba, la presión manométrica sería
mayor ya que se sumaría (Pmanom = P2 + Patm), como se explica mejor en
el siguiente ejercicio:

Ejercicio No. 7
La Casa de Compresoras se encuentra a 3,000 pies de altura; el aire

comprimido será utilizado a 6,000 pies de altura y la presión manométrica
en este lugar no debe ser menor de 80 lb/pulg2.
¿Cuál debe ser la presión en el recibidor de la Casa Compresoras ?
Presión atmosférica a 6,000 pies 11.77 lb/pulg2

Presión atmosférica a 3,000 pies 13.16 lb/pulg2
Hallando P2 para 6,000 pies:

Log P2 = log (80 + 11.77) – 0.0000157 (6,000 – 3,000)
P2 = 82.34 lb/pulg2
Hallando Pmanom para 3,000 pies:

Pmanom = P2 + Patm
= 82.34 + 13.16
= 95.50 lb/pulg2
g.4.- Eficiencia de un compresor
La eficiencia de un compresor expresada en términos de aire libre, es la misma

a cualquier altura, ya que las dimensiones del pistón y del cilindro para un
tamaño dado no cambia. Cuando lo expresamos en términos de aire
comprimido, sí decrece con el aumento de la altura sobre el nivel del mar.
Para hallar la eficiencia, se requiere las siguientes fórmulas:
VcO = ((VO * PaO)/(Pmh + PaO)) ; pies3
Vch = ((VO * Pah)/(Pmh + Pah)) ; pies3
E =(Vch/VcO) * 100 ; %
donde:
VcO = Volumen de aire comprimido al nivel del mar; pie3
VO = Volumen de aire libre a comprimir a nivel del mar; pie3
PaO = Presión atmosférica al nivel del mar; lb/pulg2: TABLA A
Pmh = Presión manométrica a altura de trabajo; lb/pulg2
Vch = Volumen de aire comprimido a determinada altura; pie3
Pah = Presión atmosférica a determinada altura; lb/pulg2
TABLA A o se halla utilizando la siguiente fórmula:
log P2 = log P1 - ( 0.0000157 * H )
donde:
P2 = Presión atmosférica a altura considerada; p.s.i
P1 = Presión atmosférica al nivel del mar = Pah = 14.69 psi
H = Altura considerada; pies
E = Eficiencia volumétrica del compresor; %
Ejercicio No. 8
Se tiene 120 pies cúbicos de aire libre que se desea comprimir a 100 lb/pulg2 al
nivel del mar y a 10,000 pies de altura. Hallar los volúmenes y la eficiencia
volumétrica del compresor.
De la Tabla A: PaO = 14.69 lb/pulg2
VcO = 120 * 14.69/(100 + 14.69) = 15.37 pie3
De la Tabla A: Pah = 10.10 lb/pulg2
Vch = 120 * 10.10/(100 + 10.10) = 11.01 pie3
E =(11.01/15.37) * 100 = 71.63 %

g.5.- Consumo de aire por las perforadoras
El consumo de aire comprimido utilizado por las perforadoras de

rocas, se puede hallar considerando el diámetro del cilindro, la
longitud de la carrera del pistón, la velocidad del martillo por ciclo
y otros mecanismos, además de la dureza de la roca, la
experiencia del perforista, el estado de la perforadora, etc. Tal
como se efectuó en el Curso Maquinaria Minera (Perforadoras de
percusión/rotación).
Como guía para la selección de un compresor, se considera
usualmente suficiente los datos proporcionados por los
fabricantes.
El consumo de aire varía, casi directamente, como la presión

absoluta.
La TABLA 2 CONSUMO DE AIRE POR PERFORADORAS AL NIVEL DEL
MAR, como indica, debe ser multiplicado por el Factor de Compensación
por altura, para corregir el consumo equivalente a la altura considerada.
El Factor de Compensación por Altura (F) se halla de la siguiente manera:
F = PaO (Pmh + Pah)/Pah (Pmh + PaO)
Sus representaciones han sido definidas en el Item anterior.

Ejercicio No. 9
Cuál es el factor de compensación por altura (F) y qué volumen de aire se

requiere a 10,000 pies de altura, si al nivel del mar la perforadora consume
126 pie3/min, la presión manométrica es de 100 lb/pulg2.
Con la ayuda de la Tabla A, relacionando se tiene:
F = 14.69 (100 + 10.10)/10.10 (100 + 14.69) = 1.39
Vch = 126 * 1.39 = 175 pie3/min

Ejercicio No. 10
Encontrar los factores de compensación (F) para 6,500 y 14,000 pies de
altura sobre el nivel del mar y a una presión manométrica de entrega de
110 lb/pulg2 en ambos casos. Hallar también el equivalente a dichas alturas
para 150 pie3/min de aire libre al nivel del mar.
Para 6,500 pies de altura:

Pao = 14.69
Pmh = 110
Pah = 11.55 ( para 6,500 pies )
Pah = 8.62 ( para 14,000 pies )
F = PaO (Pmh + Pah)/Pah (Pmh + PaO)
F = 14.69 (110 + 11.55)/11.55 (110 + 14.69) = 1.24
Para 14,000 pies de altura:

F = 14.69 (110 + 8.62)/8.62 (110 + 14.69) = 1.62
Luego 150 pie3/min de aire al nivel del mar, requiere:
150 * 1.24 = 186 pie3/min a 6,500 pies de altura
150 * 1.62 = 243 pie3/min a 14,000 pies de altura
Cuando se trata de determinar directamente la capacidad de las
compresoras o los requerimientos de aire de una o más máquinas
perforadoras y de acuerdo a las cotas de trabajo, se utiliza la Tabla
G FACTORES PARA DETERMINAR LA CAPACIDAD DE UNA
COMPRESORA QUE SUMINISTRA VARIAS PERFORADORAS Y A
DIFERENTES ALTURAS, también conocida como FACTOR DE
SIMULTANEIDAD. Esta Tabla brinda en realidad el Factor de
Compensación en base a las cotas y número de perforadoras, sin
necesidad de los cálculos anteriores.
Ejercicio No. 11
Si tenemos 12 martillos de 3 pulgadas de diámetro del cilindro para

trabajar a 80 lb/pulg2 de presión a 15,000 pies de altura, hallar el
consumo de aire por estas máquinas.
Solución:
De la Tabla 2: 3 pulg. De diámetro y 80 lb/pulg2 = 114 pie3/min
De la Tabla G: 15,000 pies de altura y 12 martillos = 11,58
Consumo corregido = 114 * 11.58 = 1,320 pie3/min

Ejercicio No. 12
En la Mina Casapalca a 13,605 pies de altura, operan 10 perforadoras con diámetros de cilindro de
3 pulgadas, a una presión de 80 lb/pulg 2. Determinar la capacidad del compresor.
Solución:
De la Tabla 2: 3 pulg. de diám. y 80 lb/pulg 2 114 pie3/min
De la Tabla G: 10 perforadoras 7.10
Corrección por altura:
12,000………………9.73
1,605 X
3,000 13,605……………… X 0.42
15,000………………10.15
X = 1,605 * 0.42/3,000 = 0.2247

= 9.73 + 0.2247 = 9.96
Capacidad compresor = 9.96 * 114 = 1,135 pie 3/min
En cualquier caso, al considerar la capacidad de la compresora, es necesario incrementar el

resultado en un 25 %, como factor de seguridad
g.6.- Pérdidas o fugas de aire
g.6.1.- Consumo de Aire por Desgaste de Máquina
La fábrica entrega la perforadora con una luz entre cilindro y pistón de no más
de 2 milésimos de pulgada.
Por severas experiencias se ha logrado establecer que, por cada milésimo de

pulgada de desgaste entre cilindro y pistón, aproximadamente el consumo
de aire aumenta en un 10 %. As¡ por ejemplo, si una perforadora tuviera 8
milésimos de luz entre cilindro y pistón, separando las 2 mil‚simas de
fábrica, quedar¡an 6 milésimos de desgaste; o sea, el consumo del aire por
la perforadora quedaría aumentado en:
6 * 10 = 60 %
g.6.2.- Descargas de Aire por Orificios
Las descargas de aire por orificios, pueden ser accidentales o intencionadas.

Las primeras serían por defecto de las instalaciones, picaduras o roturas
de las tuberías, entre otros.
Las segundas, serían para los casos de ventilación, limpieza, operación de
compuertas, etc. con aire comprimido.
Para ambos casos, es necesario tener una idea de la cantidad de aire que
puede salir por un orificio a presión determinada. La Tabla H DESCARGA
DE AIRE POR ORIFICIOS, llena este objetivo.
h.- Pautas para el Cálculo de costos de un Sistema de aire comprimido
En todo caso, es necesario considerar los siguientes puntos importantes:
1.- Tener conocimiento del proyecto ( tamaño, futuras ampliaciones, etc.).

2.- Tener conocimiento de la capacidad requerida del o de los compresores
( portátiles o estacionarios ).
3.- Diseñar el sistema de distribución del aire comprimido, sus requerimientos

desde la Casa de Compresores ( infraestructura e instalaciones ), tanques
receptores, colectores de humedad, tuberías ( material, diámetros,
longitudes ), accesorios ( bridas o abrazaderas, uniones, codos, tees,
válvulas, reducciones, tomas de aire, alcayatas, alambres, etc.),
mangueras, niples, coplas, taladros, instalaciones, combustible, aceite,
personal ( de instalación, operadores, supervisión ), tiempos, etc.
4.- Tener conocimiento de los tiempos de operación por día, costos unitarios y
totales, salarios, vida útil, tasa de interés, procedimientos de cálculos y
algunos parámetros como:
CONSUMO PETROLEO = 0.04 gal/hora por cada HP corregido

CONSUMO ACEITE = 0.0009 gal/hora por cada HP corregido
5.- Calcular los Costos de Propiedad de Infraestructura, Compresores,

tanques, colectores, Tuberías y accesorios, etc.
6.- Calcular los Costos de Operación de los anteriores, incluyendo la
instalación de las tuberías, mangueras y accesorios, combustible, aceite,
salarios, etc., todos ellos referidos en primer lugar a COSTO/HORA y luego
a COSTO/CFM del aire comprimido.
h.1.- Aplicación Cálculos de costos de aire comprimido para la Mina Santa
Isabel ( Puno ):
Requerimientos
EQUIPOS, ACCESORIOS UNID CANT. COSTO TOTAL VIDA

$ UTIL
mes
1. Compresor ER-6, 1,085 CFM, 220 HP c/u 3 70,000 120

2. Tanque de petróleo de 2,000 galones capac. c/u 1 1,000 120
3. Tanque receptor de 1.50 m* 3.00 m c/u 3 1,500 120
4. Colector de humedad de 6" * 1.80 m c/u 1 200 120
5. Colector de humedad de 1.00m * 1.50m c/u 1 250 20
6. Tubería Fe 6"diam. * 6 m c/u 85 2,550 120
7. Accesorios de tubería de Fe de 6 pulg. Diám.
Abrazadera Fe 6" diam. c/u 90 720 120
Codo Fe 6" diam. c/u 3 60 120
Tee Fe 6" diam. c/u 10 200 120
Válvula Compuerta 6" diam. c/u 6 240 120
Reductor Fe 6" a 4" diam. c/u 10 50 120
Tomas de aire Fe 6" diam. c/u 5 75 120
Alcayatas Fe 6" diam. c/u 170 170 120
8. Tubería polietileno 4" diam. * 6 m c/u 222 3,33 0 72
9. Accesorios de tubería de polietileno de 2” Diám.
Unión polietileno 4" diam. c/u 250 500 72
Reducción polietileno 4" a 2" diam. c/u 20 40 72
Tee polietileno 4" diam. c/u 15 45 72
Válvula Mariposa 4" diam. c/u 20 200 72
Alcayatas Fe 4" diam. c/u 450 225 72
10. Tubería polietileno 2" diam. * 6 m c/u 100 1,000 72
11. Accesorios de tubería de polietileno de 2” Diám.
Unión polietileno 2" diam. c/u 120 120 72
Tee polietileno 2" diam. c/u 10 30 72
Válvula mariposa 2" diam. c/u 15 75 72
Alcayatas 2" diam. c/u 250 125 72
12. Infraestructura/instalaciones Casa Compresores - - 10,000 240
13. Servicios ( agua-aire-electricidad ) - - 15,600 120
14. Accesorios para instalación de tuberías
Cuñas de Fe ( hechizas ) c/u 850 255 120
Alambre de amarre kg 100 50 120
15. Instalación sistema distribución aire comprimido ( perfo-
ración de 650 taladros de 1 pie profundidad para tubos de
6 y 4" diam., mano de obra, etc.) - -
8,500 120
Costo aceite de motor, 3 $/gln

Costo petróleo, 1.2 $/gln
Tasa de interés, 1.5 % mensual
Tiempo efectivo de trabajo Compresores, 5 hora/guardia
1 mes = 26 días
1 día, 2 guardias
Altura de trabajo compresores, 12,500 pies (3,810 m.s.n.m.)
Jornales:
Tubero, $ 7.60/5
Ayud. Tub., $ 6.50/5
Compresorista, $ 8.00
Capataz Mina $ 10.00/10
Capataz Planta $ 9.00/4
Utilizando las fórmulas y procedimientos para hallar los COSTOS DE
PROPIEDAD Y DE OPERACIÓN (amortización, depreciación y
mantenimiento) relacionados a Costo/hora, se tiene en cuenta los
siguientes criterios a fin de simplificar el desarrollo del problema:
Se efectúa la sumatoria de costos totales de los ítems 1 a 7 y de 8 a 11

separadamente, considerando que los tiempos de Vida Util son los
mismos, respectivamente.
Utilizando fórmulas y procedimientos convencionales, se halla los COSTO

DE OPERACIÓN de los ítems 12, 13, 14 y 15.
Utilizando fórmulas y procedimientos convencionales, se hallan los costos

de petróleo, aceite y jornales.
Desarrollo:
Costo de Propiedad y Operación ítems 1 a 7
A = 77,015 ((1.015120 * 0.015)/)1.015120 – 1) = 1,386.27 $/mes
= 1,386.27/(120 * 26 * 2 * 5) = 5.33
$/hora
D = (77,015 * 0.80)/(120 * 26 * 2 * 5) = 1.98
$/hora
M = 77,015/(120 * 26 * 2 * 5) = 2.47
&/hora
Costo de Propiedad y Operación ítems 8 a 11

A = 5,690((1.01572 * 0.015)/(1.01572 – 1) = 129.78 $/mes
= 129.78/(72 * 26 * 2 * 5) = 0.50
$/hora
D = (5,690 * 0.80)/(72 * 26 * 2 * 5) = 0.24
$/hora
M = 5,690(72 * 26 * 2 * 5) = 0.30
$/hora
Costo de Operación
Item 12 = 1,000/(240 * 26 * 2* 5) = 0.02 $/hora
Item 13 = 15,600/(120 * 26 * 2* 5) = 0.50 $/hora
Item 14 = 275/(120 * 26 * 2 * 5) = 0.01 $/hora
Item 15 = 8,500/(120 * 26 * 2 * 5) = 0.27 $/hora
Petróleo: Factor de corrección por altura = 0.381
Corrección de HP por altura = 660 HP – (660 * 0.381) = 409 HP
Costo = Consumo/hora * costo/gln =
= 0.04 gln/hora * 409 HP * 1.3 $/gln = 19.63 $/hora
Aceite: Costo = 0.0009 gln/hora * 409 HP * 3 $/gln = 1.10 $/hora
Jornales Costo/hora:
Compresorcita = 8.00 * 1.8226/8 = 1.82 $/hora
Tubero = 7.60 * 1.8226/8 = 1.73 $/hora
Ayud. Tubero = 6.50 * 1.8226/8 = 1.48 $/hora
Capataz Mina = 10 * 1.8226/8 = 2.28 $/hora
Capataz Planta = 9 * 1.8226/8 = 2.05 $/hora 9.36 $/hora
SUB TOTAL 40.67 $/hora
Otros (10 % de costos anteriores) 4.07 $/hora
TOTAL 44.74 $/hora
Costo Aire Comprimido
Corrección de capacidad compresora por altura
= 1,085 cfm – (1,085 * 0381) = 672 cfm * 3 compres. = 2,016 cfm
= 44.74 $/hora/(2,016 cfm * 60 min/hora = 0.0004 $/pie3
i.- Reglamentaciones El R. S. e H. M. (D.S. No. 046-2001-EM) en sus

artículos 318° y 319° especifican sobre los tanques de aire
comprimido y su uso; los que serán leídos y comentados en clase.
TABLA 2
CONSUMO DE AIRE POR PERFORADORAS AL NIVEL DEL MAR ( CFM )
Diámetro del cilindro de la perforadora ( pulgadas )
Presión
manom 2 2 1/4 2 1/2 2¾ 3 3 1/8 3 3/16 3 1/4 3 1/2 3 5/8 4 1/4 5 5½
étrica
lb/pulg
2 113 130 150 164
60 50 60 68 82 90 95 97 100 108
129 147 170 181
70 56 68 77 93 102 108 110 113 124
143 164 190
80 63 76 86 104 114 120 123 127 131 207
159 182 210
90 70 84 95 115 126 133 136 141 152 230
174 199 240 252
100 77 92 104 126 138 146 146 154 166
TABLA A
PRESIONES ATMOSFERICAS Y LECTURA BAROMETRICA A DIFERENTES COTAS
ALTURA SOBRE EL NIVEL PRESION ATMOSFERICA PRESION BAROMETRICA

DEL MAR pies lb/pulg2 pulg. de Hg
0 14.69 29.92
500 14.42 29.38
1,000 14.16 28.86
1,500 13.91 28.33
2,000 13.66 27.82
2,500 13.41 27.31
3,000 13.16 26.81
3,500 12.92 26.32
4,000 12.68 25.84
4,500 12.45 25.36
5,000 12.22 24.89
5,500 11.99 24.43
6,000 11.77 23.98
7,000 11.33 23.09

7,500 11.12 22.65 7,500
8,000 10.91 22.22 8,000
8,500 10.70 21.80 8,500
9,000 10.50 21.38 9,000
9,500 10.30 20.98 9,500
10,000 10.10 20.58 10,000
10,500 9.90 20.18 10,500
11,000 9.71 19.75 11,000
11,500 9.52 19.40 11,500
12,000 9.34 19.03 12,000
12,500 9.15 18.65 12,500
13,000 8.97 18.29 13,000
13,500 8.80 17.93 13,500
14,000 8.62 17.57 14,000
14,500 8.45 17.22 14,500
15,000 8.28 16.88 15,000

VII.- DESAGÜE DE MINAS
a.- Terminología
Agua Dulce.- Agua continental, por oposición a la del mar, y con más
propiedad, agua potable, sea cual fuere su origen.
Agua Potable.- Agua que por carecer de principios nocivos y no tener mal olor
ni sabor, puede servir para la bebida y utilizarse en la elaboración de
alimentos.
Aforar.- Es calcular la capacidad de un recipiente o depósito. Es medir el

caudal de una corriente de agua o la cantidad de líquido o de gas que pasa
por una tubería.
Caudal.- Gasto, cantidad de fluido líquido o gaseoso suministrado por
un aparato durante la unidad de tiempo.
Densidad.- Relación entre la masa de un cuerpo sólido o líquido y la

masa de agua, a la temperatura de 4 °C, que ocupa el mismo
volumen . Sin Unidad. El agua = 1.
Desaguar, avenar.- Extraer el agua de un sitio. Vaciar el agua
acumulada en un sitio.
Freático.- Dícese de las aguas subterráneas cuando ningún estrato

impermeable se interpone entre ellas y la superficie.
Grifo, Llave, Válvula.- Dispositivo que se monta en las tuberías para abrir o
cerrar el paso a un líquido o gas o para regular su gasto.
Permeabilidad.- Propiedad de los terrenos que absorven o dejan pasar los

líquidos y los gases.
Pérdida de Carga.- Disminución de la presión de un fluído a lo largo de la

canalización que lo aleja de su depósito. Las pérdidas de carga se deben al
roce de las moléculas del fluido contra las paredes de las canalizaciones.
Son agravadas por los codos, los empalmes defectuosos, las variaciones
bruscas del diámetro de la tubería, etc.
En una tubería lisa recta y uniforme, la pérdida de carga es proporcional al
cuadrado de la velocidad del fluido e inversamente proporcional al diámetro
de la vena.
b.- Origen de las Aguas Subterráneas:
Las aguas subterráneas tienen como origen la filtración de aguas

superficiales que penetran a través de estratos porosos y circulan
lentamente, tanto en sentido lateral como descendente, hasta
alcanzar la zona de equilibrio o de fuentes profundas.
Las aguas de origen profundo ascienden hasta fluir en superficie o
hasta alcanzar una superficie de equilibrio que detenga al
movimiento ascensional. En las labores mineras realizadas por
encima del nivel fre tico, las aguas no suelen encontrarse más
que en forma esporádica e incidental, pero cuando las labores
penetran por debajo del nivel freático, es posible contar con un
movimiento general del agua hacia las labores.
c.- Propiedades de las aguas subterráneas
El poder corrosivo del agua tiene una gran importancia, puesto que
influye en la selección de los materiales usados para bombas,
tuberías, válvulas y accesorios; por tanto es importante analizar el
grado de acidez o alcalinidad del agua.
d.- Tipos de Aguas Subterráneas
Según su origen, podemos tener hasta cuatro tipos de aguas subterráneas:
d.1.- Aguas de Infiltración.- En este caso las aguas subterráneas tienen

como origen la filtración de las aguas meteóricas, controladas por cantidad
de precipitaciones pluviales, por la existencia de nieves en las partes altas
y a la filtración de aguas contenidas por los r¡os, lagos y lagunas
aprovechando la existencia de fisuras en sus lechos.
d.2.- Aguas de Condensación.- Son las aguas subterráneas que son

evaporadas en la profundidad debido a las altas temperaturas existentes,
introduciéndose en los poros, diaclasas, fisuras, etc. en forma de vapor.
d.3.- Aguas Congénitas o Fósiles.- Son aguas que antiguamente eran
marinas o lacustres que han quedado atrapadas dentro de la corteza
terrestre en forma de bolsonadas, las cuales no se han evaporado,
pasando a formar aguas subterráneas aprisionadas que no discurren.
d.4.- Aguas Magmáticas o Juveniles.- Su origen se atribuye a productos

gaseosos que emanaron del magma durante su enfriamiento. Estos
vapores al ponerse en contacto con temperaturas más bajas se condensan
pasando al estado líquido para luego depositarse en las diferentes
estructuras, grietas, etc.
Las temperaturas relativamente altas y la presencia de componentes
volátiles como el gas carbónico o compuestos de azufre en algunas zonas,
corroboran en parte esta teoría.
e.- Permeabilidad de las Rocas
Las masas rocosas porosas o fisuradas son consideradas siempre como

posibles depósitos de agua en profundidad.
Las rocas del tipo pizarras arcillosas son prácticamente impermeables y
pueden cerrar el paso a flujos ascendentes de agua; o si el agua está por
encima de ellos, cerrar el paso a zonas más bajas.
La mayoría de las rocas sedimentarias compactas y las rocas ígneas que
contienen mucha agua son impermeables, salvo que estén fracturadas o
fisuradas.
Los materiales aluviales como arenas y gravas son porosas y permiten el
movimiento libre de las aguas al igual que las calizas que son permeables.
En las cadenas montañosas la distribución de las aguas subterráneas es
errática y a veces se encuentran caudales insospechables en las labores
mineras.
f.- Desagüe de minas
Se llama así, al conjunto de medidas adoptadas en una mina para prevenir la

inundación de las labores mineras por las aguas subterráneas o
superficiales.
f.1.- Labores de desagüe
a.- Cunetas de desagüe y diques.- Las cunetas deben tener cierta pendiente.
Su sección debe ser tanto más grande cuanto mayor sea el caudal del
agua, y el nivel del agua en la cuneta ha de estar por lo menos 10
centímetros por debajo del piso.
b.- Desvío de las Aguas e Impermeabilización del terreno.- Cuando la
perforación de túneles tropieza con grandes caudales de aguas
subterráneas, en ocasiones se llega a desviar el túnel para evitar el área
peligrosa.
Otro método consiste en cortar el paso a las aguas inyectando una lechada de
cemento a través de sondajes perforados desde la galería, con ángulos
variables, para cortar las vías de agua.
Cuando se conoce la existencia de zonas acuíferas en las inmediaciones de
las labores, el acceso se traza en lo posible de manera que se eviten
dichas áreas; cuando se sabe de antemano que se han de cortar dichas
zonas peligrosas, se preparan diques y compuertas resistentes a la
presión, para dominar estos flujos.
Por delante de los frentes se perforan taladros para determinar la posición de
los cursos de agua.
c.- Desagüe con Vasijas.- Los pequeños caudales de agua que suelen
encontrarse en las labores de prospección e investigación, se extraen
frecuentemente por medio de vasijas. Se dejan acumular las aguas en las
salientes del pozo y se dedica al desagüe una parte del tiempo de
operación.
d.- Desagüe con Bombas.- Las aguas que se encuentran a nivel inferior a los
drenajes por gravedad, se recoge en depósitos recolectores para luego ser
evacuados por medio de bombas.
Los puntos de drenaje se distribuyen en lugares convenientes y las cámaras de
bombas se sitúan próximas a los pozos. Bombas auxiliares desagüan en
canales que conducen las aguas a los depósitos colectores. Se utilizan
canales y tuberías. En minas profundas las aguas se bombean por etapas
que van de 150 a 600 metros y aún superiores a 900 metros. Grandes
alturas de impulsión representan grandes presiones, que obligan a emplear
bombas, as¡ como accesorios especiales. Reducir la altura de impulsión
exige el uso de bombeo en serie.
e.- Golpes de Agua
En términos mineros se puede definir, a la fuerza con que brota un chorro de

agua subterránea acumulada en bolsonadas.
Este tipo de agua ofrece mayor peligro durante las excavaciones mineras, por lo
que es necesario realizar sondeos a fin de tratar de descubrir la existencia
de aguas subterráneas y calcular su caudal, la presión hidrostática que
ejerce sobre las rocas encajonantes con la finalidad de minimizar los
peligros de explosiones de agua, entre otros.
f.- Puertas o Compuertas de Alta Presión
Con la finalidad de prevenir las grandes venidas de aguas subterráneas que

podrían pasar los l¡mites de capacidad de bombeo o inundar los niveles de
drenaje de las minas, se diseñan Puertas de Seguridad que soportan altas
presiones, las mismas que se instalan en lugares estratégicos. El objetivo
es cerrar el paso a fuertes irrupciones de aguas y regular la salida.
Estas puertas, se diseñan e instalan de modo que permitan el paso de las

locomotoras. Pueden ser de accionamiento manual o mecánico y
generalmente son de acero tanto el marco como la hoja, con tiras de jebe o
material especial para lograr el hermetismo entre el marco y la hoja.
Cuando se prevée fuertes presiones, se emplean puertas de acero fundido
de sección ovalada y con nervaduras de refuerzo.
La instalación de estas puertas es con concreto, sin descuidar las tuberías

para el transporte de aire, agua, electricidad, etc.
g.- Cálculos de Requerimientos de Agua en un Asiento Minero
Se debe considerar las reas que requieren agua no tratada o cruda, a saber:
Mina
Planta Concentradora
Laboratorio
Área Industrial
Y las áreas que requieren agua potable purificada, es decir para el consumo
humano como son:
Campamentos Mina
Campamentos Área Industrial
En todo caso se debe tener en cuenta las reglamentaciones existentes.
Conocido estos requerimientos, se determinaran la fuentes ( boca-tomas y redes ) de

abastecimiento, los tanques receptores ( en los que se pueden purificar las aguas ) y
las redes de distribución hasta los lugares de uso.
Cabe destacar que estas redes ( de abastecimiento y distribución ) deben ser de

fierro galvanizado o de PVC, capaces de soportar presiones hidráulicas no menores
de 150 lb/pulg2 y desinfectado con cloro antes de ser puesto en servicio.
Ejemplo de cálculo: Requerimientos de Agua en Mina Madrigal
1.- Mina
1.1.- Perforación
Requerimiento por perforadora en uso: 0.5 lt/seg ( Art. 266° del Reglamento de
Seguridad e Higiene Minera )
Perforadoras en uso por guardia: 20
Horas de perforación promedio por guardia: 3
guardias por día: 2
0.5 lt/seg * 3,600 seg/hora * 20 perf * 3 hora * 2 gdia/d¡a = 216,000 lt/dia
1.2.- Lavado-riego
Requerimiento empírico por labor: 2 lt/seg
Labores por guardia: 20
Horas de riego por guardia: 0.5
Guardias por día: 2
2 lt/seg * 3,600 seg/hora * 20 lab * 0.5 hora * 2 gdia/día = 144,000 lt/día

1.3.- Equipos diesel
Se considera en caso de contar con equipos diesel con sistema de purificación de
gases y humos.
Requerimientos por cambio de agua: 100 lt
Cambios de agua por equipo y por guardia: 5
Equipos por guardia: 2
100 lt/cambio * 5 camb/eq * 2 eq/gdia * 2 gdia/día = 2,000 lt/día
1.4.- Otros
Se considera los trabajos de albañilería, limpieza, imprevistos, atomizadores,

etc. ( Generalmente un 20% de los requerimientos anteriores ).
Resumen:
Perforación 216,000 lt/día

Lavado-riego 144,000
Eq. diesel 2,000
Otros 72,400
Sub total 434,400 lt/d¡a
2.- Planta Concentradora
2.1.- Planta
Para un tratamiento de 1,000 TMH/día
Requerimiento empírico : 37.3 lt/seg ( 0.3 lt/kg )
37.3 lt/seg * 3,600 seg/hora * 24 horas = 3'222,720 lt/día
2.2.- Laboratorio
Requerimiento empírico: 3.6 lt/seg
Tiempo de requerimiento:
1ra. guardia = 8 horas
2ra. guardia = 2 horas
3.6 lt/seg * 3,600 seg/hora * 10 hora/día = 129,600 lt/día

3.- Area Industrial
3.1.- Casa de Fuerza
Requerimiento de agua por Grupo electrógeno: 440 lt/gdia
Grupos electrógenos en operación : 7
Guardia/día : 3
440 lt/gdia * 7 grupos * 3 gdia/día = 9,240 lt/día
Otros ( 25% ) = 2,310
=11,550 lt/d¡a
3.2.- Carpintería, Maestranza, Electricidad y Almacén

Requerimiento empírico : 1 lt/seg
Horas de requerimiento : 2
Guardia por día : 1
1 lt/seg * 3,600 seg/hora * 2 hora/día * 1 gdia/día * 4 = 28,800 lt/día

3.3.- Garaje y Construcciones
Requerimiento empírico: 2 lt/seg
Horas de requerimiento: 3
2 lt/seg * 3,600 seg/hora * 3 hora/día * 1 gdia/día * 2 = 43,200 lt/día
Resumen
Casa Fuerza 11,550 lt/día
Carp.,Maest., Elect. y Almacén 28,800 lt/día
Garaje y Construcciones 43,200 lt/día
Sub total 83,550 lt/día
4.- Campamentos
4.1.- Mina
Personal
1,141 trabajadores y familia ( Administración )
120 trabajadores y familia ( Contrata )
100 Otros ( panadería, comedor, comerciantes, etc.)
Requerimientos de agua: 50 lt/día-persona ( Art. 330 del D.S. No. 03-94-EM,

derogado, pero que se cumple al no existir otra disposición)
1,361 personas * 50 lt/día = 68,050 lt/día

4.2.- Area Industrial
Personal
1,340 trabajadores y familia ( Administración )
110 Otros ( panadería, comedores, etc.)
1,450 personas * 50 lt/día = 72,500 lt/día
Resumen:
Area Mina 68,050 lt/día
Area Indus 72,500 lt/día
Sub total 140,550 lt/día
Otros(20% ) 28,110 lt/día

Sub Total 168,660 lt/d¡a
Total requerimientos:
Mina 434,400 lt/día

Planta Concent. 3'222,720 lt/día
Laboratorio 129,600 lt/día
Area Indust. 83,550 lt/día
Campamentos 168,660 lt/día
TOTAL 4'038,930 lt/día
= 1,474'209,450 lt/año = 1'474,210 m 3/año
h.- Bombash.1.- Definición: Son máquinas que crean el flujo en los medios
líquidos (agua, lodos ) es decir desplaza y aumenta la energía del líquido.
Durante el funcionamiento de la bomba, la energía mecánica (recibida por un
motor) se transforma en energía potencial y cinética, y en un grado
insignificante, en calorífica, del flujo líquido.
h.2.- Clasificación General: Conceptos actuales y basados en normas

técnicas, dividen a las bombas en 2 clases principales:
Volumétricas:
Embolo
Simple acción
Doble acción
Diafragma
Rotativas
De placas
Helicoidales
Dinámicas:
Centrífugas
Autocebantes
Axiales
De torbellino o Vortex
Además, se incluyen las bombas a Chorro de Agua y los Elevadores
Neumáticos-
h.3.- Descripción de bombas
De émbolo ( ver gráficos )
Son aquellas que tienen un pistón dentro de un cilindro que corre a lo largo de
su eje, expulsa el agua por delante y aspira la carga por detrás, al mismo
tiempo que la carrera.
Al efecto de expulsión de agua y al mismo tiempo de aspiración de carga, se
llama Bomba de Doble Acción o Efecto.
Si la bomba tiene dos o tres cilindros en paralelo montados unos al lado de
otros, se le llama DUPLEX, TRIPLEX, etc.
De diafragma ( ver gráficos )
La parte central del diafragma flexible se levanta y se baja por medio de una
biela, que está conectada a una excéntrica.
Esta acción absorbe el agua a la bomba y la expulsa. Debido a que esta
bomba puede manejar agua limpia o agua conteniendo grandes cantidades
de lodo, arena y basura, es popular como bomba de construcción. Es
adecuada para usarse en obras donde la cantidad de agua varía
considerablemente.
El diafragma, que es muy accesible, puede cambiarse rápidamente
Rotativas de placas ( ver gráficos )
El ROTOR MACIZO con RANURAS LONGITUDINALES y PLACAS

RECTANGULARES que son empujadas hacia la periferia por las propias
fuerzas centrífugas, son colocados excéntricamente en el CUERPO. Al
girar el rotor, el líquido se aspira a través del TUBO DE ALIMENTACION a
la CAVIDAD INTERIOR, siendo expulsado por el TUBO DE IMPULSION.
La bomba es reversible. La frecuencia de rotación es considerable. Pueden
contar con mayor número de placas rectangulares.
Rotativas de Engranajes ( ver gráficos )
Las dos RUEDAS DENTADAS que engranan, cuentan con pequeñas holguras
en el CUERPO. Una de las ruedas ( la conductora ) va dotada de un eje
que sale del cuerpo; la otra rueda ( la conducida ) es libre.
Al girar las ruedas en la dirección indicada, el l¡quido de la CAVIDAD DE
ASPIRACION llega a las cavidades entre los dientes y se desplaza a la
CAVIDAD DE IMPULSION.
Rotativas Helicoidales ( ver gráficos )
En el CUERPO CILINDRICO se ha colocado compactamente el TORNILLO, al

lado de la PLACA que separa los canales entre las ESPIRAS del tornillo y
los tapan herméticamente.
Al girar el tornillo, el líquido encerrado en los canales entre espiras, se retiene
en los dientes de la placa y se desplaza en dirección axial. De esta manera
se realiza la ASPIRACION y la ALIMENTACION.
Centrífugas ( ver gráfico )
Son aquellas que aprovechan el movimiento rotacional del eje. Pueden

impulsar líquidos densos tales como relaves.
Están provistos de rodetes ya sea abiertos o cerrados, de acero y recubiertos
de jebe prensado con fines de prevención a la fricción y la abrasión de
partículas.
Las PALETAS de trabajo están unidas rígidamente con los DISCOS o al EJE
DE ROTACION, que trasmite la fuerza motriz de rotación
Bajo la acción de las fuerzas centrífugas, el l¡quido aumenta su energ¡a, se
dirige al CANAL ESPIRAL y luego a la TUBERIA DE PRESION.
A través del ORIFICIO DE ADMISION (simple o doble) se aspira
contínuamente el líquido, perpendicularmente a la tubería de presión.
Autocebantes ( ver gráfico )
Las bombas centrífugas más comunes instaladas en las plantas de bombeo

de agua potable y de aguas negras, se colocan debajo del nivel del agua.
Sin embargo, en las obras de construcción las bombas con frecuencia tienen
que colocarse arriba del nivel del agua que se va a bombear. En
consecuencia, las bombas centr¡fugas autocebantes son más adecuadas.
Cuentan con una válvula check en el lado de succión de la bomba que permite
que la cámara se llene de agua antes de iniciar la operación de bombeo.
Cuando se pone a trabajar la bomba, el agua de la cámara produce un
sello que le permite a la bomba absorver aire del tubo de succión.
Cuando se detiene el funcionamiento de la bomba, retiene su carga de agua
para el cebado indefinidamente. .
Axiales ( ver gráfico )
Las bombas axiales de gran caudal se fabrican con disposición vertical del
árbol. Pueden ser de una o más etapas.
El CUERPO con el DISPOSITIVO GUIA va adosado sobre el BASTIDOR y la
BANCADA. En el torneado cónico del extremo inferior del árbol se encaja
el CUBO de la rueda de trabajo, que se fija con la ayuda de una chaveta y
tuerca y gira a través de un COJINETE INFERIOR.
Las paletas pueden ser sujetadas rígidamente (fijas) o pueden ser giratorias.
De torbellino o Vortex (ver gráfico)
Dentro de la carcasa (cuerpo de la bomba) se dispone concentricamente la

Rueda de Trabajo (Impulsor de Torbellino); al funcionar la bomba, el líquido
es atraído por el Impulsor para salir por la Tubería de Impulsión. La entrada
del líquido se realiza en la periferia del Impulsor.
Bombas a Chorro para Líquidos (ver gráfico)
El flujo de líquido operante, que porta energía, pasa por el Tubo de Impulsión
(1) que al estrangularse aumenta la velocidad del flujo y por lo mismo
aumenta la energía cinética. Conforme a la Ley de Conservación de la
Energía, el aumento de la energía cinética condiciona la disminución de la
presión a la salida del Tubo de Impulsión y por consiguiente en la Cámara
(2) que se comunica mediante otro tubo inferior al Depósito de Agua (3)
bajo la influencia de la diferencia de presiones, la atmosférica al nivel del
agua del Depósito (3) y el líquido sube a la Cámara (2), donde es
arrastrado por el chorro de trabajo del líquido operante; se mezcla con é,
llega al Tubo Divergente (4) y luego por la Tubería al Tanque superior a la
altura h.
El rendimiento no es muy alto, pero la simpleza de su estructura y la ausencia
de piezas movibles contribuye a su aplicación en distintas instalaciones
industriales.
Elevadores Neumáticos (ver gráfico)
El medio operante es aire comprimido.

La elevación del líquido al Depósito (1) a la altura del Tanque (2) se efectúa por
el aire comprimido que ingresa a la Botella (3):
Estando cerrada la válvula de aire comprimido del Depósito de Agua (1), se
llena de agua la Botella (3). Se cierra la válvula de aaua del Depósito (1) y
se abren las válvulas de aire comprimido y de la Botella (3); el líquido se
expulsa al Tanque (2).
El ciclo de alimentación se realiza periódicamente.
i.- Reglamentaciones
Los artículos 209° y 210° del R.S. e H.M. especifican los trabajos de drenaje;
los que serán leódos y comentados en clase.
j.- Cálculos para bombas de pistón
j.1.- Cálculos de Caudal
Se obtiene aplicando La siguiente fórmula:
Q = ( N * π * r2 * l * f )/231
donde:
Q = Caudal; GPM
N = Carreras/ciclo * ciclos/min
Ciclo: Ida y vuelta del pistón ( 2 carreras/ciclo )
Ciclo/min: Número de carreras/min
Denominado también RPM
Carrera/ciclo de trabajo efectivo:
1/ciclo, Simple Acción
2/ciclo, Doble Acción
4/ciclo, Doble Acción Duplex
6/ciclo, Doble Acción Triplex
r = Radio del cilindro; pulg
l = Longitud de carrera del pistón; pulg
f = Reducción por fugas en válvulas o pistones
Generalmente 0.95 a 0.97, salvo datos expresos
231 = Constante para reducir pulg3 a galones
j.2.- Cálculos de Potencia Requerida
Se calcula aplicando las siguientes fórmulas:
E=(w*Q*h)
donde:
E = Energía; pie-lb/min
w = Peso del agua; lb/gln
h = Carga total de bombeo desde el espejo de agua hasta la descarga o Pérdida
Total, incluyendo la pérdida por fricción en el tubo; pie
e = Eficiencia de la bomba, expresada en forma decimal
HP = E/33,000 * e
donde:
HP = Potencia requerida para operar la bomba
33,000 = Constante para transformar pie-lb/min a HP
Ejercicio 1
Cuál será el caudal de una bomba de pistón de las siguientes características?

Bomba de Doble acción Duplex
Diámetro del cilindro, 6 pulg
Longitud de carrera, 12 pulg
Reducción por fugas = 0.96
Ciclo/min ó RPM, 90
Solución
Q = ( 4 * 90 ) * ã * 32 * 12 * 0.96 / 231
= 508 GPM
Ejercicio 2
Si la carga total es 160 pies, el caudal es de 508 GPM, la eficiencia de la

bomba es de 60 % y el peso del agua es de 8.34 lb/gln, hallar la Potencia
mínima que se requerirá para operar la bomba.
Solución
E = 8.34 * 508 * 160

= 677,875 pie-lb/min
HP = 677,875/33,000 * 0.6 = 34.24 HP

Ejercicio 3
Una bomba de desagüe debe llevar 2.2 m3/min de agua de mina, de peso
1,040 kg/m3, a una altura de 65 m. La eficiencia de la bomba es 74 %.
Hallar la Potencia.
Solución
Q = 2.2 m3/min * 264.18 gln/m3 = 581 GPM
w = 1,040 kg/m3 * 2.2046 lb/kg/264.18 gln/m3 = 8.68 lb/gl
h = 65 m * 3.28 pie/m = 213 pie
HP = 8.68 * 581 * 213/33,000 * 0.74 = 44 HP

Ejercicio 4
Una bomba Duplex de doble acción de 5 pulg. de diámetro y 10 pulg. de
longitud del cilindro, está impulsado por un cigüeñal que da 120 RPM
( ciclo/min )
Si las fugas de agua son de 15 %, cuántos galones por minuto puede entregar
la bomba ?
Si el peso del agua es de 8.34 lb/gln, la carga total es de 120 pies y la
eficiencia de la bomba es de 60 % Cuál
será la potencia mínima requerida ?
Solución
Q = ( 4 * 120 ) * ã * (25)2 * 10 * 0.85/231 = 346.8 GPM

HP = w * Q * h/33,000 * e = 8.34 * 346.8 * 120/33,000 * 0.60 = 17.53 HP
j.3.- Cálculos para el diseño de bombas
1.- Alturas de Carga Estática ( ver gráfico )
Carga estática total ( cet )Llamado también Presión estática, está dada por la
diferencia de elevación entre el espejo de agua y la descarga.
Carga estática de succión ( ces )
Llamada también Carga Estática de Aspiración, es la diferencia de nivel entre
el eje de la bomba y el espejo de agua. Puede ser:
Positiva, cuando el espejo de agua está sobre la bomba.
Negativa, cuando el espejo de agua está debajo de la bomba.
Carga estática de descarga ( ced )
Llamada también Carga Estáica de Impulsión, es la diferencia de nivel entre el
eje de la bomba y el punto de descarga.
2.- Pérdida por velocidad ( Pv )
O presión de Velocidad, o Pérdida de altura por Velocidad, es el equivalente de
presión requerida para acelerar el flujo de agua y está dada por la siguiente
fórmula:
Pv = w * V2/2g ; pies
donde
w = Densidad del líquido. En el caso de agua, es 1, sin unidad
V = Velocidad del flujo; pie/seg
g = Gravedad = 32.2 pie/seg*seg
La velocidad debe permanecer entre 4 y 10 pie/seg a fin de evitar pérdidas
demasiadas elevadas.
3.- Pérdida por fricción ( Pf )
Es la presión necesaria para vencer la resistencia de fricción del líquido con la

tubería y accesorios.
Se puede calcular con la fórmula de William HANZENS:
Pf = ((147.85 * Q)/(C * D2.63))1.852 ; pies

donde
Q = Caudal o gasto; gal/min ( GPM )
C = Constante de fricción para tuberías
100 de uso generalizado ( 15 a más años de uso )
90 para tuberías de 25 a más años de uso
120 para tuberías de 15 a menos años de uso
D = Diámetro interior de las tuberías; pulg
4.- Pérdida total ( PT )
O Carga Dinámica, constituído por la sumatoria de:
cet + Pv + Pf ; pies
5.- Potencia del motor ( HP )

Es el número de HP requeridos para bombear determinado caudal de fluido.
Se usa la fórmula:
HP = PT * Q * W/33,000 * edondePT = Pérdida total; piesQ = Caudal o gasto
del fluido; GPMW = Peso espec¡fico del fluido = 8.33 lb/gln (agua)
33,000 = Constante para transformar a HP ( 1 HP = 33,000 pie-lb/min )
e = Eficiencia del motor; %
Ejercicio 5 ( ver gráfico )
Calcular la capacidad y la potencia de una bomba para desagüar un pique con

las siguientes características:
100 m de profundidad
12 hora/dia de trabajo de la bomba
100 GPM de caudal permanente, trabajando 24 horas/dia
60 % eficiencia del motor
371 pies de Carga Estática Total
3 pulg Diámetro de tubería
100 Constante de fricción para tubería
8 pie/seg velocidad del flujo
1 densidad del líquido ( sin unidad )
8.33 lb/gln peso específico del fluido
Solución
Capacidad para 12 horas:

=(100 GPM * 60 min * 24 hora)/(12 hora * 60 min = 200 GPM
Pf = ((147.85 * 200)/(100 * 32.63))1.852 = 178.68 pies
Pv = 1 * 82/2 * 32.2 = 0.99 pies
PT = 371 + 178.68 + 0.99 = 550.67 pies
HP = 550.67 * 200 * 8.33/33,000 * 0.6 = 46.33
La Capacidad real de la bomba será de 200 GPM.

La potencia de 46.33 HP
Ejercicio 6
Se desea bombear el agua desde el nivel 650 a superficie. El caudal aforado
es de 350 GPM; la bomba deberá trabajar sólo 10 horas/día, por razones
operacionales. Hallar el caudal de bombeo.
Solución
Q para 24 horas = 350 GPM * 60 min/hora * 24 hora/día = 504,000 gal/día
Q para 10 horas = 504,000 gal/d¡a/(10 hora/d¡a * 60 min/hora = 840 GPM

El Pique Nueva Esperanza bombeará agua con un caudal de 5 lt/seg y
velocidad de 4 pie/seg; el diámetro de la tubería es de 2 pulg. Hallar la
Potencia requerida, si la eficiencia es de 75 %.
Solución
Carga estática de succión ( ces ) = 9 pies

Carga estática de descarga ( ced ) = 230 * sen 54° = 186.10 pies
Carga estática total ( cet ) = 9 + 186.10 = 195.10 pies
Pv = 1 * 42/2 * 32.2 = 0.25 pies
Q =(5 lt/seg * 60 seg/min)/(3.785 lt/gln) = 79.26 GPM
Pf = ((147.85 * 79.26)/(100 * 22.63))1.852 = 231.91 pies
PT = 195.10 + 0.25 + 231.91 = 427.26 pies
HP = (427.26 * 79.26 * 8.33)/(33,000 * 0.75) = 11.40 HP
Hallar los caudales de transporte de agua para tubos de 1, 3 y 6 pulgadas de
diámetro si las velocidades son 60, 30 y 15 pie/seg respectivamente.
De igual modo, hallar las potencias requeridas para sus bombas, para un pique
inclinado, de acuerdo al diseño.
Considerar la eficiencia 80 % en los tres casos.
Solución
Q=A*V
donde
Q = Caudal o gasto; pie3/min ( CFM )
A = Area de la sección; pie2
V = Velocidad del flujo; pie/min
Para tuber¡a de 1" de diâmetro
Q =( π * 0.52 pulg2/143.04 pulg2/pie2) * 60 pie/seg * 60 seg/min

= 19.77 pie3/min
= 19.77 pie3/min * 7.48 gln/pie3
= 147.86 GPM
ces = 9 pies
ced = 300 pie * sen 60° = 260 pies
cet = 9 pies + 260 pies = 269 pies
Pv = w * V2/2g = 1 * 602/2 * 32.2 = 55.90 pies
Pf = ((147.85 * Q)/(C * D2.63))1.852

= ((147.85 * 147.86)/(100 * 12.63))1.852 = 21,531.42 pies
PT = 269 + 55.90 + 21,531.42 = 21,856.32 pies
HP = PT * Q * W/33,000 * e
= (21,856.32 * 147.86 * 8.33)/(33,000 * 0.80) = 1,020 HP
Para tubería de 3" de diámetro
Q = ¶ * 1.52 * 30 * 60/143.04 = 88.95 pie3/min = 88.95 *
7.48 = 665.35 GPMcet = 269 pies
Pv = 1 * 302/2 * 32.2 = 13.98 pies
Pf = ((147.85 * 665.35)/(100 * 32.63))1.852 = 1,655.22 pies
PT = 269 + 13.98 + 1,655.22 = 1,938.20 pies
HP = 1,938.20 * 665.35 * 8.33/33,000 * 0.80 = 407 HP
Para tubería de 6" de diámetro
Q = (π * 32 * 15 * 60 * 7.48)/143.04 = 1,330.70 GPM

cet = 269 pies
Pv = 1 * 152/2 * 32.2 = 3.50 pies
Pf = ((147.85 * 1,330.70 )/(100 * 62.63))1.852 = 204.23 pies

PT = 269 + 3.50 + 204.23 = 476.73 pies
HP = (476.73 * 1,330.70 * 8.33)/(33,000 * 0.80) = 200 HP

Ejercicio 9
Se desea desagüar un Pique de sección circular de 3 metros de diámetro y de 60 metros de profundidad, totalmente
acumulado con agua de filtración cuyo caudal permanente es de 1.60 metros cúbicos por hora.
La bomba a utilizar es de una capacidad de 3 metros cúbicos por hora y trabajará las 24 horas y los 7 días de la semana.
Calcular el tiempo de bombeo y el volumen total a desagüar.
Solución
Vol agua acum = π * 1.52 * 60 m = 424.12 m 3
Como el volumen de la bomba es de 3 m 3/hora y el caudal de filtración es de 1.60 m 3/hora, quiere decir que teóricamente
la bomba desagüará :
1.40 m3/hora del agua acumulada
1.60 m3/hora del agua de filtración
luego, el TIEMPO que demorará en desagüar el pique será de:
424.12 m3/1.40 m3/hora = 302.94 horas del agua acumulada y de filtración.
302.94 horas/24 hora/día = 12.62 días
El VOLUMEN total a desagüar en ese tiempo será de:
acumulado 424.12 m 3
filtración 1.60 m 3/hora * 302.94 hora = 484.70 m 3
TOTAL 908.82 m 3

VIII.- CORRIENTE ELECTRICA
a.- Definición
Es el paso de la electricidad (forma de energía) de un punto a otro por medio

de un conductor, cuando entre ambos puntos existe una diferencia de
potencial.
Dos cuerpos cargados de igual clase de electricidad se repelen al ser
aproximados uno al otro. Se atraen si uno de ellos es negativo y el otro
positivo.
La corriente eléctrica se manifiesta por los siguientes fenómenos:
•El conductor atravesado por corriente electríca desprende calor.
•La corriente eléctrica produce en torno al conductor un campo magnético.
La energía eléctrica se utiliza en las diferentes labores mineras para accionar
maquinas de movimiento rotativo (izaje, bombas, cable carril, LHD,
ventiladores, fajas transportadoras, locomotoras, puertas, comunicaciones,
etc.)
Electricidad
Es una forma de energía. Se produce cuando se frotan entre sí dos cuerpos, o
por otras causas y manifiesta su acción por fenómenos meca´cinos
(atracciones, repulsiones), luminosos (emisión de chispas), fisiológicos
(conmociones nerviosas) y químicos (descomposición de ciertos cuerpos).
Corriente Alterna (Altern current, AC): Es aquella en que el sentido del

movimiento de las cargas o electrones se invierten periódicamente, o sea
que un mismo polo es positivo, negativo, positivo, y así sucesivamente, a
un ritmo de 100 a 120 veces por segundo.
Es generado por un alternador. Los efectos magnéticos y químicos de la AC
no son constantes. Sus efectos calóricos si son constantes.
No sirven para los procesos de electrólisis (descomposición química de
compuestos líquidos al pasar por ellos una corriente contínua).
Los motores electrodomésticos y las lámparas de incandescencia funcionan
con AC o corriente contínua.
Corriente Contínua: O directa (Direct current, DC), es aquella en que la
dirección o polaridad de la corriente es siempre la misma y surte
efectos constantes.
Uno de los conductores transporta siempre la energía hacia el lugar requerido
(polo positivo) y el otro hacia el generador (polo negativo), cerrando el
circuito de alimentación.
Es generado por un Dínamo. En minería se usa para el accionamiento de
locomotoras de trolley y para la carga de baterías.
Acumuladores eléctricos: Pueden ser considerados como una pila
reversible, o sea capaz de recargarse un número indefinido de veces por
un fenómeno contrario al de la descarga. Son aparatos o instalaciones
apropiadas para acumular energía eléctrica con objeto de cederla
posteriormente.
Los acumuladores mas usados son:
Acumuladores de plomo o ácido.- Cada uno de sus elementos consisten en
dos placas de plomo que se bañan en una solución de ácido sulfúrico de
densidad comprendida entre 24 y 28 grados BAUME (areómetro,
instrumento cuya mayor o menor flotabilidad en un líquido depende de la
densidad de éste y que convenientemente graduado, permite medir no
solamente la densidad, si no también el grado de concentración de la
dilución). Cuando estas placas se conectan con los polos de un manantial
de corriente continua la placa positiva absorve oxígeno y se forma en ella
peróxido de plomo, mientras que la negativa recibe hidrógeno que elimina
el oxígeno por reducción, quedando solamente plomo esponjoso.
Ambas placas al tener el mismo revestimiento químico (sulfato), no tienen
cambio de corriente entre ellas.
Un acumulador simple da una corriente de 2 voltios. La corriente utilizable solo
representa de 60 a 70 % de la energía gastada en cargarlo. Fig. No.1
Acumulador de ferroníquel o alcalino.- Las placas positivas son de níquel

y las negativas de cadmio y hierro, y el electrolito es una solución de
potasa. Estos acumuladores son mucho menos pesados y voluminosos y
requieren pocos cuidados. Su tensión es de solo 1.25 voltios por elemento
y la energía recuperable es superior a la que dan los acumuladores de
plomo. Fig. No.2.
Generador, generatriz
Es un aparato productor de energía eléctrica por transformación de otra fuente de
energía. El alternador (corriente alterna) y el dínamo (corriente contínua) son los
principales generadores de corriente eléctrica.
b.- Obtención de la energía eléctrica
La electricidad se obtiene en las CENTRALES ELECTRICAS, por medio de

generadores que aprovechan la forma de energía requerida. Toda central
hidroeléctrica consta de un manantial de energía, aparatos motores (ejemplos
turbinas), alternadores y una estación transformadora que eleva la tensión de la
corriente para facilitar su transporte.
Central Hidráulica o Hidroeléctrica.- En estas centrales se aprovecha la

energía cinética del agua dejándola caer sobre los alabes de una turbina hidráulica.
Existen tres tipos principales de turbinas hidráulicas Las de PELTON para saltos muy
grandes (de 200 a cerca de 2,000 metros), funciona con agua a elevada presión
que desciende por conducciones forzadas sobre los alabes o paletas en forma de
concha.
Las de FRANCIS para alturas menores de 200 metros.
Las de KAPLAN para saltos de 5 a 15 metros.
Central Eólica.- Se funda en el mismo principio de los molinos de viento.
Consiste en un aerogenerador (generador de energía eléctrica constituido
por un aeromotor o turbina de viento acoplada con un dinamo o alternador)
cuya energía es proporcional al cubo de la velocidad del viento. Por
consiguiente, solo es practico cuando la velocidad del viento es superior a
20 km/hora y sopla con regularidad.
Central Geotérmica.- Es una central térmica movida por los vapores

subterráneos de las regiones volcánicas; los vapores se captan con
tuberías y se inyectan directamente en las turbinas a temperaturas de 200
ºC.
Central Heliotérmica.- Aprovecha la energía solar.
Central Térmica.- Produce energía eléctrica a partir de la energía calorífica

desprendida por la combustión de carbón, gas, aceite u otros combustibles.
Central Mareotríz.- Es una central hidráulica movida por el agua de mar en zonas de
mareas bastante grandes.
Central Nuclear.- Es una central térmica en la cual el calor necesario para vaporizar el
agua proviene de la desintegración de los átomos de Uranio en un reactor nuclear
(aparato o instalación en la cual se desintegra en cadena una materia fisil – puede
experimentar la fisión o rotura-).
Energía solar.- Que se convierte con fotopilas o pilas solares
Radiactividad.- Utilizando isótopos radiactivos dispuestos en el seno de un bloque de

molibdeno.
c.- Redes de distribución
El objeto de las redes eléctricas es la distribución de la energía procedente de las

centrales productoras, que pueden estar emplazadas en el mismo lugar de utilización,
o en otros muy distantes, en cuyo caso es conducida hasta el centro consumidor por
largas líneas de transporte. El conjunto de las distintas líneas unidas entre sí forman
un sistema de MALLAS O REDES DE DISTRIBUCION.
Las redes de distribución pueden ser de alta y de baja tensión (1000 a 220000 voltios y
110 a 500 voltios respectivamente ).
Las redes de distribución pueden ser aéreas o subterráneas. Figs. Nos. 3 y 4.
Las redes de distribución pueden ser de alta y de baja tensión (1000 a
220000 voltios y 110 a 500 voltios respectivamente ).
Las redes de distribución pueden ser aéreas o subterráneas. Figs.
Nos. 3 y 4.
c.1.- Distribución de Energía Eléctrica en el Interior de una Mina
La energía eléctrica es conducida al interior de la mina en forma de

corriente trifásica de alta tensión a 5000 o 6000 voltios, algunas
veces también de 2000 voltios.
En las estaciones locales o de transformación se reduce la alta tensión
a baja tensión, mediante transformadores. Para baja tensión se
utiliza actualmente casi exclusivamente la de 440 v. Fig. No. 3.
c.2.- Puesta a Tierra
O toma de tierra, puede ejecutarse introduciendo en el terreno planchas de hierro o

cobre estañado, a las cuales se suelda el conductor unido al neutro de la red. Pero
el mejor procedimiento para obtener buenas tierras es emplear tubos de hierro
galvanizado de 30 a 50 milímetros de diametro, y de una longitud de 2 a 2.5 metros
que se introduce en el terreno, dejando al exterior unos 20 centimetros y evitando
que entre tierra en su interior. En terrenos poco humedos se llena el tubo de sal y se
vierte en él agua, hasta que se disuelva.
c.3.- Cables eléctricos en mina
Los únicos metales empleados en la fabricación de conductores para las distribuciones

eléctricas son el cobre y el aluminio.
El cable eléctrico de mina está destinado al transporte de la energía, y debe para ello
satisfacer a los muchos imperativos que impone la explotación. Citaremos entre
otros:
La resistencia a la humedad o al agua de la mina, especialmente en los pozos.
La resistencia a los choques accidentales: caída de piedras, derrumbes, voladuras, etc.
La resistencia al desgaste, a la tracción y al enrrollamiento/desenrrollamiento repetidos.
c.3.1.- Clasificación de los Cables de Mina
Se clasifican en:
Cables Armados, en instalaciones fijas y permanentes, al contar con una
armadura metálica-
Cables Semiflexibles, para instalaciones eléctricas semimóviles y de corta
duración (winches, ventiladores secundarios y auxiliares, etc.).
Cables Móviles, es decir que debe soportar movimientos bruscos
permanentemente como enrollado/desenrollado de los LHD eléctricos.
Según INDECO, los cables para minería según uso y tipo de explotación son
como siguen: Fig. No. 5.
USOS TAJO ABIERO SUBTERRÁNEO
Instalaciones fijas N2XSY N2XSY
N2XSEY N2XSEY
NSXSEBY NSXSEBY
Instalaciones portátiles SHD N2XSY
N2XSEY
Palas SHD – GC
LHD, Jumbos de W, G, G-GC W, G, G-GC, NPT

perforación
Según CEPER, para uso móvil: desde 2,000 a 15,000 voltios (tipo W, G-GC, SHD-
GC, etc.)
Para instalaciones fijas: desde 5,000a 15,000 voltios (tipo MP-GC)
d.- Cálculos de Consumo de Energía Eléctrica en un Asiento
Minero
d.1.- Consideraciones:
Se tiene en cuenta las áreas que requerirán energía eléctrica (Mina, Planta
Concentradora, Area industrial, Campamentos), considerando la cota
de trabajo, las maquinarias eléctricas (HP), el voltaje, la eficiencia del
motor, las horas/día y días/mes de trabajo, entre otras, para los cálculos
correspondientes.
Iluminación de Areas Techadas.- Se determinan las superficies techadas que
requeriran energía eléctrica para su funcionamiento, tanto de mina, planta
concentradora, area industrial y campamentos (viviendas).
Según el código eléctrico del Perú, se requiere 20 Watt/m2 de área techada en
las oficinas de trabajo y 30 Watt/m2 de área techada en las viviendas,
comedores hoteles, escuelas hospitales, etc.
Artefactos Electricos.- A la potencia eléctrica (P) y al Consumo (KWH/MES)
se les agrega empíricamente 5% por este concepto, por los equipos
eléctricos domésticos e industriales.
Pérdidas de Distribución.- A la sumatoria Potencia Eléctrica (P) y al
consumo/mes requerido (KWH/MES requeridos), se les agrega
empiricamente 1% por este concepto, a fin de obtener P total y KWH/MES
total respectivamente.
d.2.- Procedimiento convencional

En cada Area, se agrupan las maquinarias que tienen iguales voltajes,
eficiencias, hora/día y día/mes, a fin de evitar el cálculo individual de ellas.
De no ser posible lo anterior, se efectuarán los cálculos para cada
máquina. Se hallarán HP Corregida, I, P y Consumo.
Se calculan los requerimientos para áreas techadas.
Se suman las Potencias y Consumos hallados.
A la suma anterior se incrementa 5 % por artefactos electrodomésticos
A la suma anterior se incrementa 30 % por artefactos eléctricos (sólo para Area
Industrial)
Al resultado anterior se le incrementa 1 % por Pérdida de Distribución de
energía eléctrica, obteniéndose así los requerimientos totales.
Serán necesarias las siguientes fórmulas:
Intensidad para motores eléctricos I = W/V = (HP * 0.746 * 1000)/V; Amp

Intensidad para áreas techadas I = (m 2 * Watt/m2)/V; amp
Potencia P = (√3 * cos δ * V * I * e ) /1000; KW
Consumo de energía eléctrica
KWH/mes = P * hora/dia * dia/mes; kWH/mes
Donde:
I = Intensidad de una corriente eléctrica expresada en amperios.
W = Watt, nombre de vatio en la terminología internacional. Es una unidad de potencia cuyo

símbolo es W.
V = Voltio, unidad de fuerza electromotriz, equivale a la tensión o diferencia de potencia existente
entre dos puntos de un conductor por el cual pasa una corriente de un amperio cuando la
potencia disipada entre los mismos es de un vatio.
HP = Unidad de potencia inglesa que equivale a 1.00138 * cv.
P = Potencia engendrada o absorvida, que se expresa en vatios y es igual al producto de la
tensión (en voltios) por la intensidad (en amperios); Kw
Cos δ = Parámetro que es igual a 0.87, de acuerdo al Código Eléctrico del Perú.
e = Eficiencia del motor que oscila entre 0.85 y 0.95.
KWH= Cantidad de energía eléctrica consumida por hora.
d.3.- Ejemplo: Requerimientos de energía eléctrica para Area Mina (3,620
m.s.n.m.)
MAQUINARIA CANTIDAD HP c/u V e % HORA/DIA DIAS/MES

Bombas de agua 1 50 440 90 12 26
Winche 3 tamboras 1 30 440 90 12 26
Winche 2 tamboras 1 25 440 90 12 26
Locomotora de trolley 1 20 440 90 16 26
Motor winche izaje 1 300 440 90 16 26
Motor cable carril 1 50 440 90 16 26
Scooptram eléctrico 1 40 440 90 18 26

Compresoras estac. 1 150 440 90 20 26
Ventilador axial 1 75 440 90 24 30
Area 1545 m 2 -- 220 -- 16 26
Desarrollo
1.- Maquinarias
Bombas de agua y winches
HP correg = 105 – (105 * 0.362) = 67

I = (67 * 0.746 * 1000)/440 = 114 amp
P = (√3 * 0.87 * 440 * 114 * 0.9)/1000 = 68 KW
KWH/MES = 68 * 12 * 26 = 21,216 KWH/MES
Locomotoras, motor winche izaje y motor cable carril

HP correg = 370 – (370 * 0.362) = 236
I = (236 * 0746 * 1000)/440 = 44 amp
P = (√3 * 0.87 * 440 * 0.9)/1000 = 239 KW
KWH/MES = 239 * 16 * 26 99,424 KWH/MES
Scooptram eléctrico
HP correg = 40 – (40 * 0362) = 26
I = (26 * 0,746 * 1000)/440 = 44 amp
P = (√3 * 0.87 * 440 * 44 * 0.9)/1000 = 26 KW
KWH/MES = 26 * 18 * 26 = 12,168 KWH/MES
Compresora estacionaria
HP correg = 150 – (150 * 0362) = 96
I = (96 * 0.746 * 1000)/440 = 163 amp
P = (√3 * 0.87 * 440 * 163 * 0.9)/1000 = 97 KW
KWH/MES = 97 * 24 * 26 = 60,528 KWH/MES
Ventiladores
HP correg = 193 – (190 * 0.362) = 123
I = (123 * .0.746 * 1000)/440 = 209 amp
P = (√3 * 0.87 * 440 * 209 * 0.9)/1000 = 125 KW
KWH/MES = 125 * 24 * 30 = 90,000 KWH/MES
2.- Area techada a iluminar
I = (1545 * 20 )/220 = 141 amp
P = (√3 * 0.87 * 220 * 141 * 0.9)/1000 = 42 KW
KWH/MES = 42 * 16 * 26 = 17,472 KWH/MES
Suma de cantidades halladas:
P (KW ) KWH/MES
Bombas de agua, winche 68 21,216
Locomotora, motor winche izaje, motor cable carril 239 99,424
Scooptram eléctrico 26 12,168
Compresora estacionaria 97 60,528
Ventiladores 125 90,000
Area techada 42 17,472
SUB TOTAL 597 300,808
3.- Incremento 5 % por artefactos eléctricos 30 15,040
SUB TOTAL 627 315,848
4.- Incremento 1 % por pérdida de distribución 6 3,159
TOTAL REQUERIMIENTOS AREA MINA 633 319,007
SIGUIENDO SIMILAR PROCEDIMIENTO, SE HALLARAN LOS REQUERIMIENTOS DE
ENERGIA ELECTRICA PARA PLANTA CONCENTRADORA, TALLERES Y
CAMPAMENTOS.
e.- Cálculo de costos de energía eléctrica
Datos:
REQUERIMIENTOS VIDA UTIL COSTO TOTAL
MES $
6 grupos electrógenos PAXMAN de 1135 HP
y 628 KW c/u de potencia instalada 240 21000
3 bancos de transformación que abastecen a

transformadores aéreos de mina, planta con-
centradora, Area industrial y Campamentos 240 8000
4 depósitos de petróleo ( tanques de fierro de

5500 galones de capacidad c/u con tuberías
de fierro para alimentación y accesorios e
instalaciones 240 3000
3 kilómetros de conductores de alta y baja
tensión, armados, semiflexibles y flexibles e
instalaciones 240
24000
20 torres y postes diferentes tipos y materiales

e instalaciones 240
96000
1 casa de fuerza (Sala generadores, talleres,

oficina, SH, vestuario, patio de transformación,
instalaciones). 240
12000
117,000 gln/mes de petróleo 1 140040
Sueldos y salarios:
1 jefe planta 1 360
1 Sobrestante 1 240
12 Maestros y oficiales 1
2160
tasa de interés 2 % mensual
Se obtiene el costo de propiedad y de operación de los grupos electrógenos,

bancos de transformación, depósitos de petróleo y torres.
Cálculos:
Se obtiene el costo de operación de Casa de Fuerza, combustibles y salarios
(ver texto Maquinaria Minera Capitulo Costos, del mismo autor).
Grupos electrógenos
A = 423.6557 $/mes
D = 70.0000
RyMO = 87.5000
Bancos de Transformación
A = 161.3927
D = 26.6667
RyMO = 33.3333
Depósitos de Petróleo
A = 60.5222
D = 10.0000
RyMO = 12.5000
Conductores
A = 484.1780
D = 80.0000
RyMO = 100.0000
Torres y Postes
A = 1936.7118
D = 320.0000
RyMO = 400.0000
Casa de Fuerza = 50.0000
Petróleo = 140040.0000
Sueldos y Salarios:
Jefe General = 656.1360
Sobrestante = 437.4240
Oficiales, Maestros = 3936.8160
SUBTOTAL 149326.8364 $/mes
Otros (10%) = 14932.6836
TOTAL = 164259.5200 $/mes
Costo/KW = Costo total/potencia

Costo/KW = 164259.52 $/mes / 3794 KW/mes
= 43.30 $/KW
Costo/KWH = Costo Total/Total KWH/MES
Costo/KWH = 164259.52 $/mes / 1687700 KWH/mes
= 0.09733 $/KWH

f.- Reglamentaciones
Los artículos 297° al 315° del R.S. e H.M. especifican sobre Electricidad, Instalaciones y Sistemas de candados
y tarjetas de seguridad; los que serán leídos y comentados en clase.

IX.- SOSTENIMIENTO
a.- Introducción
Las rocas presentes en el seno de la corteza terrestre se hallan en estado de
tenso equilibrio debido a la presión ejercida sobre cada partícula de roca por
las masas circundantes. Debido as la ausencia de espacios libres en el interior
del macizo, las rocas no pueden desplazarse, flexionarse ni cambiar su forma.
Al excavarse una labor en un maciozo rocoso, las rocas circundantes tienden
a pasar a un estado de equilibrio nuevo, sufriendo deformaciones; estas
tensiones o fuerzas engendradas macizo rocoso reciben el nombre de
“presión de la roca”.
Según la obra Excavación y Sotenimniento de Túneles en Rocas de Nerio
Robles (Octubre 1994), en todo macizo rocoso inalterado, existe un campo de
esfuerzos originado por el peso de la roca suprayanecte; este campo sufre
modificaciones al producirse la excavación subterránea.
Durante la excavación, estos esfuerzos verticales son variables con el tiempo
y la posición, por lo que es casi imposible la medición de sus dimensiones e
intensidades. Considera que estos esfuerzos verticales son el producto del
peso de la roca por la altura de profundidad.
De acuerdo al II Conversatorio Sobre Minería Sin Rieles (Abril de 1984) normalmente la
Fuerza Vertical o Carga que actúa contra la roca in situ, dado en lb/pulg2, está dada
por el peso del terreno suprayecente (estimado en 1 lb/pulg2 por cada metro de
profundidad)multiplicado por la profundiodad y por un Factor de Seguridad (que
oscila entre 1 y 14).
Fuerza vertical o Carga = 1 lb/pulg2 * Profundidad * Factor Seguridad
Ejemplo: Profundidad de la mina 300 m

Factor de Seguridad 4
Solución = 1200 lb/pulg2.
V. Vidal en su obra Explotación de Minas Tomo I, pág. 339, obtiene esta Carga
relacionando la densidad de la carga suprayacente por la profundidad y éstos,
divididos por una constante 10, en lb/pulg2
Carga = (Densidad * Profundidad)/10; lb/pulg2
Para una sección reducida y de poca profundidad, la apertura e efectúa sin mayor
sostenimiento artifical, tan solo dándole al techo la forma abovedada con lo que se
consigue trasladar a las cajas gran parte de los esfuerzos verticales
soportados antes de la rotura. Por encima de su límite se producirá la fractura
de la roca y el hundimiento, lo que popdrá evitarse mediante sostenimiento
artificial.
b.- Concepto de Sostenimiento Fig. No. 1
O Entibación (fortificación), es el conjunto de procedimientos que permiten

contener artificialmente y sin mayores alteraciones los vacíos creados pòr
las actividades mineras durante el tiempo que sea necesario. Para el
efecto se utilizan diferentes tipos de estructuras que trabajan como soporte
o como refuerzo del auto sostenimiento.
Los materiales utilizados para ello son:
Roca in situ o fragmentada (pilares, vigas, puentes, pircas, etc.)
Madera (cuadros, puntales, pilares, etc.)
Fierro (perno de anclaje, arcos o cerchas, bastidores, etc.)
Concreto y sus combinaciones
c.- Sostenimiento con Roca in situ: Pilares
Un estudio del comportamiento de los pilares comprende las siguientes etapas:

1.- Determinar la Carga Vertical que soporta
2.- Calcular la resistencia del pilar, efectuando pruebas de laboratorio (resistencia a la
compresión de probetas cúbicas de roca en estudio):
Resist. Pilar = (k * a1/2)/h; lb/pulg2
Donde:
k = Coef. para cada tipo de roca; lb/pulg2
= R * Xarista de probeta
A = Ancho mínimo del pilar; pulgadas
R = Resistencia compresiva de la probeta 20,000 lb/pulg 2
Arista de la probeta = Es uno de los lados de la probeta; pulgs.
Ejemplo:
Altura del pilar 18 pies (216 pulg)
Ancho mínimo del pilar 12 pies (144 pulgadas)
Profundidad del manto 300 metros
Margen de seguridad 4
Resistencia compresiva de la probeta 20,000 lb/pulg 2
Arista de la probeta 1.42 pulgs
Solución:
Carga vertical = 1 * 300 * 4 = 1,200 lb/pulg2
k = 20,000 * (1.42)1/2 = 23,833 lb/pulg2
Resist. del pilar = (23,000 * X1.42)/216 = 1,324 lb/pulg2
Significa que la resistencia del pilar es superior a la carga vertical, es decir
soportará el techo sin mayor dificultad.
3.- Analizar las reacciones del techo y piso ante el trabajo de contención del
pilar
Para una misma altura de pilares, el de mayor sección será más resistente.
Para una misma sección del pilar, el más bajo será más resistente.
El radio de separación entre pilares va de 20 a 30 pies.
La luz máxima de la cámara entre pilraes, es generalmente el doble del ancho
medio de los pilares.
SE ADJUNTA TABLA: COEF
d.- Sostenimiento con madera
Según muchos investigadores, la presión en una zona de perturabación tiene

la forma de una bóveda que incide sobre la labor aperturada o sobre el
sostenimiento de madera. Para los cálculos de estas presiones se utilizan
diferentes procedimientos, siendo la más usual la de M. Protodiakonov
(Fig. No. 2) :
P = (4/3 * d * a2)/f
Donde:
P = Presión ejercida del terreno sobre un metro lineal de galería sin
sostenimiento; ton/m
d = Peso volumétrico de la roca; se toma de la Tabla CARACTERISTICAS
FISICAS Y ESTRUCTURALES DE ALGUNAS ROCAS, adjunto; ton/m3
a= Mitad del ancho de la galería; m
f = Coeficiente de dureza. Se obtiene de la Tabla COEFICIENTE DE DUREZA
(f), CARACTERISTICAS FISICAS, ESFUERZOS DE SEGURIDAD
adjunta .
Aplicación
Calcular la presión sobre un metro lineal de galería sin sostenimiento, de una
galería de 2.10 m de ancho y 2.30 m de altura, cuya roca es un granito.
Solución
P = (4/3 * 2,75 * 2.102)/15 = 3.23 ton/m
d.1.- Características de la madera
Da señales visuales y audibles antes de que falle completamente

La humedad y los hongos disminuyen su resistencia
Se compone de 45 a 50 % de celulosa (polisacárido que forma fibras), de 20 a
25 % de lignina (sustancia gelatinos que une las paredes de las células) y
20 % de agua y otros materiales
Puede ser “curado”, es decir tratado con sustancias adecuadas a fin de
disminuir la putrefacción (alquitrán de hulla, cloruro de zinc, cerosota, etc.)
sea por inmersión, pulverización, impregnación a presión, etc.
d.2.- Resistencia de la madera
En las minas, la madera puede estar sujeta a esfuerzos de tensión,
pandeo(flambeo), flexión, cizallamiento o corte y principalmente a la
compresión. Se adjunta Tabla ESFUERZOS DE SEGURIDAD EN LAS
CONSTRUCCIONES DE MADERA.
d.3.- Selección de diámetros de Poste y Sombrero de un cuadro

Para hallar el área transversal de la madera, en forma empírica se usa la siguiente
fórmula:
D = 0.117 * L * (d/es)1/3
Donde:
D = Diámetro del redondo; cm
L = Longitud del redondo; cm
D = distancia entre cuadros; cm
Es = Esfuerzo de Seguridad. Tabla ESFUERZOS DE SEGURIDAD EN LAS
CONSTRUCCIONES DE MADERA, adjunto.
Ejercicio
Hallar el diámetro del poste para los parámetros:
Ancho medio del túnel 1.90 m
Distancia entre cuadros 0.80, 1.00, 1.20 y 1.50 m
Esfuerzo de seguridad para madera eucalipto 130 kg/cm 2
Solución
Para distancia entre cuadros de 0.80 m:
D = 0.117 * 190 * (100/130)1/3 = 18.91 cm
Para distancia entre cuadros de 1.00 m:

D = 0.117 * 190 * (100/130)1/3 = 20 cm
Para distancia entre cadros de 1.20 m:

D = 0.117 * 190 * (120/130)1/3 = 21.65 cm
Para distancia entre cadros de 1.50 m:

D = 0.117 * 190 * (150/130)1/3 = 25.65 cm
Estos resultados nos indican que es conveniente una separación entre cuadros de 1.00
m, ya que se requerirá diámetros de redondos de 8 pulgadas (20 cm).
d.4.- Componentes de los cuadros de madera Figs. Nos. 3 a 6
Todo cuadro normal está compuesto por postes, sombrero y tirantes; puede
tener los topes debajo del sombrero, entre postes (que reemplaza a los
destajes) Se usa la solera cuando el terreno presenta empujes del piso;
sobre sombreros; puente.
Como componentes auxiliares se cuentan los bloques, cuñas.

Existen cuadros cojos, marchaventes.
D.5 CHUTE
D.5.1. CARACTERÍSTICAS
Utiliza el principio de acarreo por gravedad, el material fragmentado se
desplaza libremente por el conducto o chimenea o coladero u OP o WP,
depositándose en la tolva o Hopper o buzón para luego ser cargados a los
carros mineros o metaleros, volquetes, etc. o depositándose en galerías de
extracción o Draw point, desde donde serán transportados por otros medios.
Prácticamente se usa en la mayoría de los métodos de minado subterráneo,
estando ubicado en el Tajeo y en comunicación con las galerías o cruceros, al
lado del camino de escaleras o fuera de la labor (en una de las cajas) Fig.1
D.5.2. TIPOS DE CHUTES

1.- ATENDIENDO A SU INCLINACIÓN
1.A.- VERTICAL: Caída libre a través del echadero en vetas verticales o en
cuerpos. Fig. No. 2
1.B.- INCLINADO: Siguen el buzamiento del mineral ( vetas inclinadas )
Pueden estar conformados con estructuras inclinadas o normales, "con jale" o
"en gradines" en este último caso.
2.- ATENDIENDO A SUS COMUNICACIONES. Fig. 3

2.A.- De tajeo a nivel inferior inmediato.
2.B.- De tajeo a niveles inferiores.
2.C.- De nivel a nivel.
3.- ATENDIENDO A SU UBICACIÓN

3.A.- Sobre veta.
3.B.- Fuera de veta.
El echadero es aperturado en una de las cajas competentes. La apertura

puede ser a medida que avanzan los cortes comunicando con una "Y" o
"dedo" al tajeo; en este caso, es el mismo personal de perforación de la labor.
Para ello, se requiere apuntalar y colocar tablas a fin de contar con un piso de
perforación en la chimenea. En algunos casos es el mismo mineral que sirve
de piso. Son de sección circular, a fin de obtener un mejor autosostenimiento
y sin necesidad de utilizar madera u otros elementos.
Por ser trabajos especiales, requiere supervisión constante, equipos de
seguridad, ventilación y medidas de seguridad.
Una de las ventajas de esta modalidad es el menor consumo de madera,
menor costo de mantenimiento y menor tiempo al no armarse cuadros.
La desventaja es en caso de atoro del material fragmentado que se extrae o en
caso de derrumbe de las cajas de la chimenea, por ser lenta, difícil y aún
peligrosa la rehabilitación , con los consiguientes retrasos en dicha labor.
D.5.3. PARTES DE UN CHUTE

Normalmente, un chute está constituido por el Echadero o Chimenea o
Coladero y por la Tolva o Hopper o Buzón.
En el caso de los Draw point, no tiene tolva; tan solo chimenea.
ECHADERO.- Es un conducto o abertura de forma alargada por donde
circula el material roto, por efecto de la gravedad. Puede ser vertical o
inclinado.
Los coladeros verticales trabajan mejor y duran más, por el mínimo
rozamiento del mineral con las paredes. Los echaderos inclinados y
mayormente "con jale" requieren continuo mantenimiento, por el mayor
desgaste de sus elementos.
TIPOS DE ECHADEROS. (Fig. 6)

1.- ATENDIENDO A LA FORMA:
Cuadrada ( cubos )
Rectangular ( paralelepípedo )
Circular ( cilíndrico ) de metal o concreto.
Poligonal ( prisma regular ) de concreto.
2.- ATENDIENDO AL MATERIAL DE SU CONSTRUCCIÓN
Roca in situ.
Enmaderado con cuadros normales, encribados o con puntales en línea.
Metálicos.
Concreto, que puede ser pre-fabricado.
D.5.4. ELEMENTOS DE UN CHUTE (Fig. 8y9)

CUBICACIÓN DE MADERA
La unidad de medida de la madera es el f.b.m. ( foot board measure, medida
de una tabla en pies ) que equivale a 1 pie cuadrado, es decir una tabla de 1
pulgada de espesor por 1 pie de lado ( 12 pulgadas de lado ).
f.b.m. = 1 pulg * 1 pie * 1 pie = 1 pulg * 12 pulg * 12 pulg
= 144 pulg3 = 144 pulg2 ( por conversión ) = 1 pie2 ( por conversión )
Se ha normalizado que la cubicación de la madera está expresada en medida
de superficie ( pie2 o equivalentes ).
CUBICACIÓN DE UNA PIEZA CILÍNDRICA ( redondos )
V = ( ã * r2 * L )/12
donde:
V = Volumen de madera ; pie2 r = Radio ; pulgadas
L = Longitud de la madera; pies
Ejemplo: Cubicar un redondo de 8" í * 10 pies de longitud
V = ( ã * l6 * 10 )/12 = 41.89 pie2
CUBICACIÓN DE UNA PIEZA ESCUADRADA

V = ( e * a * L )/12
donde:
e = espesor de la madera; pulgadas a = ancho de la madera; pulgadas
L = longitud de la madera; pies
Ejemplo: Cubicar una pieza escuadrada de 3" * 6" * 10‘
V = ( 3 * 6 * 10 )/12 = 15 pie2
CUBICACIÓN DE UNA PIEZA CÓNICA
V = ( ã * D * d * L )/(48)
donde:
D = Diámetro mayor; pulgadas d = Diámetro menor; pulgadas
L = Longitud de la madera; pies
Ejemplo: Cubicar una pieza de madera cónica de:

D = 9“ d = 8“ L = 10‘ V = 47.12 pie2
REQUERIMIENTOS DE MADERA PARA ECHADERO-CAMINO:

- 6 postes.
- 6 sombreros.
- 8 tirantes.
- Tablas para forrado.
- Listones para forrado.
- Tablas para enrejado.
- Puntales.
TIEMPO DE ARMADO:
6 guardias promedio (Maestro enmaderador y Ayudante, contando con la
madera necesaria al pie del tajeo, en la galería).
Nota: En todo caso, requiere diseñar los elementos de la estructura.
Cada estudiante deberá diseñar y cubicar la madera necesaria para armar un
cuadro echadero-camino.
D.5.5. TOLVA (Figs. 10 y 11)

Consiste en un canal fijado tanto a la base como a los costados (alas) del
cuadro ( s ) que le sirven de apoyo y cuenta con una compuerta para regular la
salida del material roto que contiene.
El diseño de una tolva varía prácticamente para cada mina, de acuerdo a
características propias como son:
- Angulo de inclinación de la base.
- Tamaño y humedad del material roto.
- Dimensiones de los carros metaleros.
- Tipos de carros metaleros.
- Sección de la galería.
- Facilidades de abastecimiento de madera.
- Vida útil del Tajeo.
- Tipo y período de mantenimiento.
- Costos, etc.
PRINCIPIOS BÁSICOS PARA LA CONSTRUCCIÓN DE TOLVAS

1.- Fuerza ejercida por el peso del mineral sobre el buzón:
La tolva soporta una fuerza ejercida por el mineral y se encuentra en función a

la sección del echadero y peso específico; empíricamente se obtiene:
Fuerza = A * 2.5L * p.e.; TM
donde:
A = Área del echadero; m2
L = Altura del mineral roto; m
p.e. = Peso específico del mineral
Ejemplo: Hallar la fuerza ejercida por el mineral roto sobre el buzón, en base a
las siguientes características:
Sección de los cuadros = 1.50 m
Altura del mineral roto = 5 m
Peso específico del mineral = 3
Fuerza = ( 1.50 * 1.50 ) * 2.5 * 5 * 3 = 84.38 TM
Si diseñamos una tolva que soporte este peso directamente sobre la base y
alas sin mayor refuerzo, su vida útil sería muy corta o costosa por el
mantenimiento-reparación continuos.
Por consiguiente, la ubicación del echadero y tolva debe ser de tal manera que
este peso sea soportado por el mismo terreno in situ ( caja ) o rellenado
expresamente, es decir los cuadros del echadero deben estar ubicados en la
caja ( a un costado ). Es recomendable que siempre debe contener una
camada de material roto, a fin que soporte mejor la fuerza ejercida por la
caída directa.
2.- Flujo del mineral a través del echadero:
Debido al empuje L, el mineral pasa del echadero de sección A-a la tolva con
sección menor B debiendo cambiar de dirección ( ángulo í ); este cambio de
dirección y de sección, además de la fricción del mineral con la base y alas del
buzón, disminuye el empuje L y es controlado por la compuerta.
NORMAS PARA LA CONSTRUCCIÓN DE TOLVAS

1.- Espacio Jeta y altura del carro:
- Debe ser de 6 a 8 pulgadas.
- Similar espacio debe existir entre el punto A de la jeta y el borde B del carro
metalero. Ambos, con el fin de evitar que el mineral caiga al piso y que rocen,
respectivamente.
2.- Dimensiones del Canal o Buzón:
- Ancho: 1/2 de la longitud exterior del carro minero.
- Altura: 3/4 del ancho del canal. Si fuera menor, se correría el riesgo de
continuos atraques del material.
3.- Inclinación de la base de la tolva:
- 35° a 50°, dependiendo de la humedad, granulometría y peso específico del
mineral roto. Fuera de estos límites, el material no corre o lo hace con
demasiada velocidad.
4.- Diseño:
- Debe ser simple y con el menor número de piezas de modo que el reemplazo
de cualquiera de ellas pueda ser cómodo y rápido.
5.- Operable:
- Es decir, de fácil operación , sin efectuar esfuerzos o procedimientos
anormales, especialmente de las compuertas de madera ( chalecos ).
6.- Costo:
- El costo de construcción así como el de mantenimiento y reparación debe ser
económico.
7.- Espacios aledaños:

- El espacio debe ser apropiado para no interferir los movimientos del
operador.
Esto significa que necesariamente se debe realizar un ensanche de la sección,
por lo menos en el espacio ocupado por el echadero-camino. Se debe tener
en cuenta los siguientes espaciamientos empíricos:
Altura libre de la galería 1.70 m mínimo
Base plataforma carguío 0.20 m
Altura libre para operador 1.60 m mínimo
Altura de la galería 3.50 m
8.- Cortina:
- Toda tolva debe contar con su cortina metálica tipo escotilla, de modo
trabaje cuando se carga mineral al carro, evitando que el material rebalse por
el lateral del carro. Concluido el carguío del convoy, se debe asegurar en el pin
de la plataforma a fin de evitar accidentes por choque con la cortina, si
quedase en posición de trabajo.
9.- Compuertas:
- Como su nombre lo indica, son puertas o aditamentos que se deslizan
horizontal, inclinada o verticalmente entre ranuras o giran sobre un eje y cuya
función es detener y regular el paso del mineral de la tolva a los carros
mineros.
Desde el punto de vista del material utilizado en su construcción, se pueden
clasificar en los tipos: de madera y metálicos. Los de madera son de mayor uso
por la simplicidad de su diseño y construcción, bajo costo y de fácil
maniobrabilidad ( manual )
COMPUERTAS DE MADERA Fig. 12
Constituidas de tablas que se deslizan verticalmente en guías aseguradas a las
alas de la tolva. Se usan dos juegos: una algo atrás y en la parte alta y otra mas
adelante, en la parte inferior que cubren todo el rea del canal de la tolva. Se
debe tener cuidado en la colocación de estas compuertas conocidas como
chalecos, para que el mineral no rebalse por encima de ellas. Puede usarse
una sola compuerta en caso que el mineral sea fino y seco.
COMPUERTAS METÁLICAS Fig. 13
Constituidas por simples planchas metálicas curvadas que giran sobre un eje y
accionados manualmente, hasta complejas estructuras que trabajan en forma
de guillotina ( de arriba hacia abajo y viceversa, inclinada u horizontal ) y
accionados mecánicamente ( mayormente aire comprimido ) con la ayuda de
un pistón.
La compuerta metálica simple o manual, debe tener poco peso a fin que el
operador pueda hacerla girar sin mucho esfuerzo; ser fuerte, es decir
reforzada e instalada apropiadamente de modo que el eje de giro esté a cierta
altura de la base del canal y que no oponga demasiada resistencia al
levantarla, por su asa o mango. Costo es reducido, durable de fácil manejo e
instalación.
El que gire sobre su eje y por su propio peso, al golpear esta compuerta contra
el fondo del canal, se consigue desatracar o destrancar el mineral,
reemplazando en muchos casos a la barretilla.
El control de la salida del mineral al carro es fácil y el ciclo de llenado es en
menor tiempo comparado con le compuerta de madera.
Las compuertas metálicas mecánicas son de diseño complejo y su
construcción e instalación requiere de personal calificado, además de tiempo
y otros materiales ( concreto, fierro, madera, etc. ). Su costo es elevado y
requiere aire comprimido para su accionamiento. La ventaja es que su
operación es simple y el ciclo de llenado rápido. Su uso es justificado
especialmente en los Ore Pass o Waste Pass, por el gran flujo de transporte en
estos chutes.
E) PERNOS DE ROCA, PERNOS DE
ANCLAJE
E.1. DEFINICIÓN Y CARACTERÍSTICAS
Es un tipo de sostenimiento activo que consiste en anclar en el interior del
taladro una barra de fierro corrugado, tubo, cable, etc. Que aporta una
resistencia a la tracción, confinado el macizo rocoso; es decir impiden,
atenúan o neutralizan el fenómeno de descompresión de la roca en torno a la
excavación, evitando la caída de rocas.
Su aplicación en minería se basa en las siguientes hipótesis (Fig. No. 1):
1.- FORMACIÓN DE UNA VIGA MONOLÍTICA EN ROCA FORMADA POR

ESTRATOS DELGADOS
Se aplica a aberturas tabulares horizontales, es decir a techos formados por
capas sedimentarias paralelas a la cara libre de la abertura (minería de carbón,
depósitos manteados) en que las capas se comportan como vigas que fallan a
la flexión por su propio peso y por los esfuerzos horizontales.
La presencia de esfuerzos al corte produce el descascaramiento de la roca en
lajas y la caída de ésta. Al caer una laja le quita el sostén a la inmediata
interior la cual desarrolla un pequeño desplazamiento; este desplazamiento
crea una abertura en donde el aire y/o humedad fomentan la destrucción de
la unión intermolecular con una consecuente segunda caída de roca. El ciclo
continua hasta provocar un derrumbe total.
El empernado perpendicular o casi perpendicular a estas capas restringe los
esfuerzos al corte mediante el aumento de la fricción entre capas y la
resistencia al corte de los propios pernos, permitiendo que las capas se
comporten como una viga monolítica de espesor igual a la longitud del perno.
Aumenta la resistencia a ambos esfuerzos de 5 a 10 veces (madera
empernada, 3 a 4 veces).
2.- FORMACIÓN DE UNA ZONA DE COMPRESIÓN NORMAL AL EJE DE LOS

PERNOS
Al empernar la cara libre de la roca, el perno se tensiona ocasionando la
aplicación de 2 fuerzas colineales iguales y opuestas: una en la plancha en la
cara exterior y otra en el anclaje de la barra (tope interior del taladro).
Estas fuerzas causan una presión en la roca entre ellas. Si se colocan otros
pernos perpendiculares a la cara de modo que las áreas de compresión se
superponen, se creará una franja de compresión contínua que trabajará
como una bóveda soportando cargas verticales y horizontales.
El espesor de la capa de compresión se puede diseñar variando la tensión en
el perno, la longitud del perno y la luz entre pernos.
En los espacios semitriangulares delimitados por dos curvas y la cara libre,
permanecerán esfuerzos tensores los mismos que en muchos casos requieren
algún tipo de sostenimiento (perfiles de fierro, malla de alambre de eslabones
o electro-soldados, malla con shotcrete, etc.).
E.2. VENTAJAS DE SU USO

-Reducen el tiempo de fortificación de la labor.
-Reducen los costos de fortificación.
-No disminuyen el área disponible de las labores.
- No afectan al flujo del aire circulante.
E.3. CONSEJOS PRÁCTICOS PARA EL USO DE PERNOS DE ANCLAJE
Las siguientes reglas empíricas que se utilizaron en la apertura de túneles en
las hidroeléctricas Snowy Mountains (Australia), proporcionan un criterio para
el diseño del empernado:
- Longitud del perno.
-2 veces mayor que el espaciamiento entre pernos.
- Para túneles con ancho menor de 6 metros, la longitud del perno será la
mitad de este ancho.
- También se halla aplicando la fórmula: L = (S * T)/(Ae * π * d)
Donde: L = Longitud del perno en cm; S = Factor de seguridad
comprendida entre 1.5 y 3; T = Tensión de carga de trabajo en kg; Ae =
Adherencia específica en kg/cm2 y d = Diámetro del taladro en cm.
- Espaciamiento máximo entre pernos
- La mitad de la longitud del perno 1.5 veces el ancho de bloques
potencialmente inestables. Cuando se emplea mallas, un espaciamiento
mínimo de 2 metros.
También se halla aplicando la fórmula:
n = 1/((S * L * P)/(fs * A))
Donde:
n = Densidad o número de pernos por metro cuadrado
S = Factor de seguridad
L = Longitud de la barra; m
P = Peso volumétrico de la roca; kg/m3
fs = Capacidad de carga de la barra a la tensión de rotura; kg/cm2
A = Sección de la barra; cm2
Ejemplo:
Se desea conocer el número de pernos por metro cuadrado, considerando los
siguientes factores:
- Longitud de los pernos 2.5 m.
- Diámetro del perno 1 pulgada.
- Peso volumétrico de la roca fracturada 2.3 Ton/m3.
- Factor de seguridad 2.
- Capacidad de carga de la barra 5,800 kg/cm 2.
Solución:
A = 3.1416 * 1.272 = 5.06 cm2
n = 1/((2 * 2.5 * 2,300)/(5,800 * 5.06)) = 2.5 m2
* Es decir, 1 perno por cada 2.50 metros cuadrados.
E.4. TIPOS DE PERNOS DE ROCA:

Generalmente los pernos de roca se agrupan de acuerdo a si trabajan por
fricción o por adhesión.
En el primer caso, los pernos resisten las cargas de tensionamiento por fuerzas
friccionantes al contacto entre la roca y el perno.
En el segundo caso, resisten los esfuerzos de tensión por pegado del perno a
las paredes del taladro con el cemento o resina utilizada.
En el mercado, existen los siguientes pernos de roca:
-Tipo cuña.
- Platina de expansión.
- Casquillo expansivo o mariposa.
- Tubo de fricción o Split set.
- Tubos inflables o Swellex.
- Cementados.
- Perfobolt.
- De inyección de resina.
- Anclaje armado o eslingas para rocas.
- Rima dowel y Dupa dowel.
E.5. PROCEDIMIENTO DE INSTALACIÓN:

En la instalación de los pernos de roca se realizan 3 operaciones:
PERFORACIÓN DEL TALADRO
Para la perforación se puede usar Jack leg, Stoper, Jumbo, apernadores
mecánicos, etc.
Para un perno de 1” de diámetro, el taladro más conveniente debería tener

1¼” en el tope del taladro (fondo); debido a la abrasividad de la roca,
el
inserto y el diámetro del barreno integral pierde sus dimensiones; además que
los diámetros de un juego de barrenos son diferentes en función a su longitud
(patero, seguidor y pasador).
Cuando se perforan con brocas con insertos de carburo de tungsteno, el
diámetro de los taladros perforados son uniformes casi en toda su longitud.
La longitud del taladro debe ser aproximadamente 2 pulgadas menor que la
longitud del perno de modo que una porción de la rosca se proyecte afuera,
se pueda colocar la arandela y tuerca (mitad de la parte roscada debe quedar
fuera del taladro).
INTRODUCCIÓN Y PERCUSIÓN DEL PERNO Fig. 2

Se coloca en el perno la arandela y se introduce manual o mecánicamente el
perno en el taladro (con la perforadora o con comba).
En caso de martillar con la perforadora, se emplea un ADAPTADOR a fin de
que sólo se transmite la percusión; esta percusión se efectúa con la válvula
totalmente abierta, hasta que se detenga la inserción.
AJUSTE DE LA TUERCA Fig. 3
Terminado el martilleo se retira el adaptador y se atornilla manualmente la
tuerca. Las tuercas pueden ser cuadradas o hexagonales (las hexagonales son
más resistentes). Para ajustar la tuerca a un torque determinado se pueden
emplear 3 máquinas diferentes:
1.- Llave de torsión manual.
2.- Máquinas de torsión neumáticas o hidráulicas.
3.- Perforadoras.
Con una presión de aire comprimido de 85 psi puede producir un torque de
300 pie-lbs.
Requiere el uso de adaptadores.
Como todas las perforadoras tienen rotación en sentido contrario a las agujas
del reloj, los pernos deber tener ROSCA A LA IZQUIERDA.
Cuando se aplica tensión a un perno (barra) de roca, se debe tener en mente
que la tensión inicial más la carga que se presente posteriormente no deben
pasar el límite elástico del acero.
El límite elástico de un perno de 1"de diámetro es de 29,000 lbs., pero debido
a calidades y variaciones en el diámetro real de la barra (rosca cortada,
forjada), puede ser tan baja como 20,000 lbs. Si los pernos son tensionados a
10,000 lbs, quedarían otras 10,000 lbs de margen para resistir una sobrecarga
posterior. En la práctica son tensionados de 8,000 a 14,000 lbs.
La tensión que se aplica a un perno se puede calcular aproximadamente del
torque que se aplica a la tuerca; la relación torque-tensión está dada por:
Tn = (Tr * 12)/(K * D); lbs
Donde:
Tn = tensión en la barra; lbs
Tr = torque aplicado a la tuerca; pie - lbs
K = factor de fricción que depende del estado de la rosca y de la
fricción tuerca - arandela, varía entre 0.3 y 0.6
D = Diámetro de la barra, lbs.
Ejemplo: Hallar la tensión en la barra si se aplica un torque de 290 pie-lbs; el
factor de fricción es 0.35 y el diámetro de la barra es 1".
Solución = Tn = (290 * 12)/(0.35 * 1) = 9,943 lbs
En la práctica el valor de K varía tan extensamente que hace a la fórmula
inaplicable.
El Bureau Of Mines de EE UU ha desarrollado una fórmula empírica que da
una relación más real de la relación Tensión-torque:
Tn = (42.5 x Tr) - 1000
Ejemplo: Con los datos anteriores: Tn = (42.5 x 290) - 1000 = 11,325 lbs
Con el ajuste de la tuerca se obtienen 2 resultados:
1.- Fijar a la roca el extremo exterior del perno.
2.- Tensar la barra entre la tuerca y la porción anclada; esta tensión causa una
compresión en la roca cuyo efecto es el autosostenimiento, principio que
induce los pernos de anclajes en la masa rocosa.
E.5.1.- FACTORES DE SOSTENIMIENTO

La capacidad de un perno de roca para mantenerse firmemente anclado y
sostener cargas aplicadas en él depende de diferentes factores como son:
a) Diámetro de la barra.- Normalmente se usan barras de 1" diámetro; el
acero resiste cargas a la tensión hasta de 29,000 lbs.
Diámetros menores no se recomiendan en la fabricación pues la ranura (para

tipo cuña) debilitaría seriamente su resistencia al horquillamiento; de igual
modo, no sería lo suficientemente rígido para transmitir sin pandeo la
percusión usada para el anclaje.
Barras de mayor diámetro serían innecesarias porque normalmente la falla en

el ancla ocurre con cargas que están por debajo del límite el estático de una
barra de 1" de diámetro ( menor de 29,000 lbs). El diámetro ideal es uno que
de a la barra una resistencia a la tensión igual a la fuerza de anclaje.
b) Tipo de roca.- Cuando se ancla un perno de roca convencional en roca

plástica (filita, lutita, sulfuros, etc.) la roca se deforma en el taladro hasta que
el perno llega a su límite de expansión y no se consigue anclar el perno, al no
existir compresión roca-perno.
c) Cargas repetidas.- Los pernos de roca reciben cargas dinámicas causadas
principalmente por las ondas provenientes de las explosiones; generalmente
estas cargas se repiten casi a diario, durante por lo menos la vida del perno de
roca. En un perno convencional, si una de estas cargas excede a la resistencia
al anclaje, el perno perderá la tensión inicial, dejando de trabajar.
Ocasionalmente se debe volver a aplicar la fuerza de torsión para un reajuste,
de modo que los pernos trabajen normalmente.
E.6.- SISTEMAS DE ANCLAJE

E.6.1.- ANCLAJE POR ADHERENCIA
Pernos a base de resina (Figs. Nos. 4 y 5)

Fabricados a base de resina de poliéster armada con fibra de vidrio, embebida
en un material inerte granular. Para que la resina inicie su fraguado es
necesario ponerla en contacto con un catalizador que está incluido en el
mismo cartucho que la resina, pero en un compartimiento separado (o en
cartucho independiente).
Para que se realice el proceso de fraguado hay que introducir los cartuchos de
resina en el taladro en el que se va a anclar el perno. Luego se introduce el
perno mediante movimientos de rotación y avance; al llegar al tope del
taladro, debe mantenerse la rotación para asegurar la buena mezcla de la
resina y el catalizador, hasta que aparezca el mortero por la boca del taladro.
El aspecto crítico es la diferencia entre los diámetros del perno y del taladro
en que se va a colocar, que debe ser inferior a 10 mm.
La instalación correcta requiere una mano de obra experta y una supervisión
cuidadosa.
Los tubos de inyección se dañan fácilmente durante la instalación y es
indispensable hacer una prueba de agua antes de inyectar la lechada.
La tensión de adherencia que se consigue actualmente con los cartuchos de
resina comerciales está comprendido entre 4 y 6 MPa.
Es eficaz en la mayor parte de las rocas. El tiempo de fraguado normalmente
es de 2 minutos.
PERNOS A BASE DE CEMENTO ( Fig. 6)
Se introducen en el taladro un cartucho hidratante y luego el cartucho de
cemento como agente adherente, al que se añaden aditivos para facilitar el
proceso de hidratación; luego se introduce la barra mediante percusión.
Es más seguro que el de resina, ya que una vez mezclados el cemento con el
agua, el proceso de hidratación no depende del método operativo. Por otro
lado, en terrenos de mala calidad, el hecho de introducir el perno a percusión,
hace que el anclaje sea de mayor calidad que con resina.
La adherencia que se consigue está comprendida entre 0.5 y 3 MPa. El Tiempo
de fraguado es de varias horas. Una variedad es:
Perfobolt (Fig. 7)
Inventado en Escandinavia, ancla varillas de acero en taladros que han sido
cargados de concreto en medios tubos perforados y amarrados. El
mortero se exprime a presión cuando la varilla o perno se introduce por el
centro del tubo.
ETAPAS DE LA OPERACIÓN:
Perforación: Taladros de 5 a 6 pies de longitud, 6 a 7 tal por fila.
Preparación de la Mezcla -Materiales-
- Arena fina, malla 1/8" cemento Portland 1:1.
- Agua, en cantidad tal que la mezcla no rebalse cuando se pone en los
canastillos y cuando se introduce en taladros verticales.
- Aditivos, Interplast C que produce una expansión controlada, un alto poder
de retención de agua y un incremento en la fluidez de la mezcla. La cantidad
de aditivo es 1 libra por 50 libras de cemento.
- Canastillas con agujeros de 1/4 a 3/8" que sirven para contener e introducir
la mezcla en el taladro. Es importante que el diámetro del taladro, diámetro
de la canastilla y diámetro de la varilla guarden una proporción a fin de
asegurar una cantidad suficiente de mezcla y obtener una buena ligazón a lo
largo de toda la longitud del mortero.
- Varilla de fierro corrugado con punta a un extremo y rosca en el otro.
Rellenar los canastillas totalmente con la mezcla unirlos con alambres de amarre o
pita de yute en 3 sitios (extremos y centro). Introducción de la canastilla en el
taladro que previamente ha sido limpiado con una cucharilla; esta introducción es
manual procurando, se deslice el mortero. Introducción de la varilla o perno, tan
pronto se haya introducido la canastilla en el taladro, en el mortero se introduce la
varilla por la punta hasta que queda 3" de la rosca fuera del taladro. Esta
operación hace que la mezcla fluya por los agujeros hacia las paredes del taladro,
que finalmente adherirán la varilla al taladro. Instalación de los platos de sujeción
y tuercas y tensionado de la varilla. Después de 48 horas como mínimo puede
crear esfuerzos de tensión-compresión, es decir formando la faja de comprensión
continua descrito.
E.6.2.- ANCLAJE POR FRICCIÓN

CON ELEVADA PRESIÓN DE CONTACTO
Pernos con casquillo expansivo o Nuez de expansión (Fig. 8).- El cabezal roscado
del perno se atornilla a una cuña (o tarugo) con rosca interior; al ser tensionado el
perno, expande el casquillo (o coraza) cuya superficie exterior es dentada. Este
casquillo se soporta en un anillo presionándose sobre las paredes del barreno. Se
usan en todo tipo de rocas. Puede cementarse con el auxilio de tubos.
Se construyen en diámetros de 5/8", 3/4" y 7/8", el perno de 3/4 tiene una
resistencia mínima a la ruptura de 22,500 lbs. Su limitación principal es la
pérdida de carga que se produce al poco tiempo de su colocación debido
sobre todo al efecto de las vibraciones.
CON BAJA PRESIÓN DE CONTACTO

Tubo estabilizador de roca por fricción, Tubo ranurado de fricción, Split set
Figs. 9 y 10
Fue inventado y patentado por INGERSOLL RAND de EE. UU.
Es un tubo de acero de alta resistencia (PUNTO DE CEDENCIA = Cesar la
resistencia de la roca) 60,000 lb/pulg2, y resistencia a la ruptura de 75,000
lb/pulg2, de 4 a 6 pies de longitud, 1 1/2" de diámetro (38 mm), con ranura
de 1/2" ( 13 mm) en toda su longitud.
En su parte inferior (exterior) el tubo lleva soldado un anillo cuya finalidad es
sujetar la placa o arandela de presión contra la roca.
En su parte superior (tope del taladro) tiene un adelgazamiento cónico para
facilitar su introducción en el taladro.
Una vez introducido el tubo en el taladro, de hecho se deforma plásticamente
dentro del taladro, sirviendo éste de molde para dar la configuración final del
ancla, resultando de lo anterior un íntimo contacto entre el ancla y las paredes
del terreno por la presión radial del ancla, considerándose que esta presión
radial es una fuente de resistencia por fricción contra los movimientos de la
roca.
Los principales mecanismos que vienen a formar parte en el medio formado

por la roca y el tubo son:
1.- En condiciones de esfuerzos horizontales elevados, éstos tienden a cerrar
el taladro ayudando a incrementar la presión radial y la resistencia por
fricción.
2.- A medida que pasa el tiempo, la oxidación que se forma sobre la superficie
del tubo cubre las asperezas del taladro proporcionando un trabamiento
adicional.
3.- Movimientos o acomodamientos entre los estratos deforman al tubo, y
éste tiende a trabarse y acuñarse en dichos estratos.
4.- En caso de presentarse concentraciones elevadas de esfuerzos de tensión y
cortante, el tubo se desplaza fracciones de centímetro liberando las presiones
a que está sujeta, volviendo a asirse sin perder sus propiedades de soporte.
Como aspectos negativos, es su escasa capacidad de anclaje (inferior a 11 ton
por perno), la gran sensibilidad del anclaje al diámetro de perforación y su
durabilidad.
PASOS PARA LA INSTALACIÓN DE UN TUBO DE FRICCIÓN

No se puede tensar. Tampoco se inyecta hormigón. El diámetro del taladro es
preponderante y la mayoría de los fracasos se debe a los tubos que quedan
demasiado pequeños o amplios.
Se han instalado tubos de fricción en rocas de todos tipos cuyas resistencia a
compresión simple van de 50 a 40,000 lbs/pulg2.
La efectividad de anclaje es:
- 4.80 ton/metro para taladros de 25 mm.
Estas pruebas de extracción de los tubos se efectúan con gatos hidráulicos,
bombas, manómetros, medidores de deformación (STRAING - GAGE), etc.
Pruebas efectuadas arrojaron que un perforista y su ayudante pueden
perforar e instalar de 25 a 30 anclas de 6 pies por guardia.
Las pruebas de extracción indicaron que la fuerza del anclaje es mayor en el
fondo del taladro y menor en el collar del mismo.
INSTALACIÓN
El Split set se instala usualmente con la ayuda de la jack leg o stoper, Jumbos,
o apernadores de roca mecanizados.
SWELLEX Figs. 11 y 12
TO SWELL, abultar, aumentar, hincharse, engrosarse.
Es un nuevo sistema de empernado de rocas desarrollado recientemente por
Atlas Copco.
Consiste en un tubo de acero de 41 mm. de diámetro que es deformado para
asumir un diámetro exterior menor 25 mm. Ambos extremos del tubo son
sellados con bocinas y soldados para crear un volumen encerrado. Estas
bocinas agregan 5 mm. más al diámetro. Finalmente se perfora un agujero en
una de las bocinas para introducir agua a presión. Esta agua origina la
expansión del perno.
La construcción de la bocina es tal que la presión del agua actúa solo sobre la
porción cilíndrica del perno, evitándose el riesgo de que la bocina salga
disparada violentamente durante la instalación.
Su precio, sensiblemente superior a los restantes pernos, es su mayor

inconveniente.
La instalación del Swellex se logra introduciendo manualmente en el taladro

(34 a 40 mm. de diámetro) e inyectando luego agua a presión mediante una
bomba que se conecta a la bocina del perno que tiene el agujero. La
expansión del perno SWELLEX se inicia a los 60 a 80 bares de presión. Los
mejores resultados se obtienen con presiones entre 150 a 300 bares.
Una vez lograda la expansión (aproximadamente toma 1/2 minuto) cesa la
presión del agua, se desconecta la bomba y el perno queda instalado y
trabajando. La bomba es accionado normalmente por aire comprimido y
provee de 150 a 300 bar de presión con un gasto de agua de 6 lt/min. También
existen versiones eléctricas e hidráulicas de la bomba.
El perno Swellex sostiene la roca mediante fricción en toda su longitud.
Cuando el tubo se expande ocurre una pequeña reducción en su longitud.
Esto crea una tensión que ajusta la bocina contra la roca mediante la placa o
arandela de acero.
En roca dura se puede evitar el uso de la arandela de acero dejando una parte
del cuerpo del SWELLEX sobresaliendo del taladro.
F) ARCOS DE ACERO, ARCOS
METÁLICOS, CIMBRAS, CERCHAS
Cimbra: Armazón curva del interior de un arco.
Fluencia: Deformación lenta que experimenta con el tiempo un sólido
sometido a fuerzas permanentes.
F.1. DEFINICIÓN
Son estructuras fabricadas con vigas y perfiles metálicos para soporte rígido,
cuya función es sostener las cajas y techo de la labor. Es un sistema de
sostenimiento pasivo debido que los arcos de acero no interactúan con la
roca; soportan cargas sólo cuando existe un movimiento de rocas a alguna
distancia detrás del frente de arranque.
F.2. CARACTERÍSTICAS
Se recurre a este tipo de soporte en condiciones extremas que presenta la
roca como son:
Zonas de rocas fuertemente fracturadas, contactos con agua, lodo, arena, etc.,
cruces de zonas en rocas comprimidas y expansivas, rocas deleznables donde
no existe cohesión, tramos colapsados (derrumbes) y en toda excavación
donde hay que efectuar inmediato sostenimiento a medida que avanza el
frente. En este tipo de sostenimiento, es deseable que la estructura cumpla
una doble función:
La de proveer sustento al medio rocoso que puede desprenderse;
Sea lo más elástico posible para absorber las deformaciones que la roca
desarrollará para liberar tensiones.
Si no están bien colocados, en contacto continuo con el medio rocoso, son
ineficaces y propensos a torcerse bajo cargas excéntricas.
El uso de cimbras metálicas debe ser el último recurso cuando el macizo
rocoso opone un alto grado de dificultad al avance de la excavación; la
instalación de la estructura metálica complementada con pernos de anclaje,
shotcrete, láminas de acero, mallas, madera, etc. debe hacerse con el mayor
cuidado controlando que las calzaduras, ensambles, distanciadores,
continuidad en la unión cimbra-roca sean los adecuados, teniendo en cuenta
que están sacrificando costos y tiempo.
Existe una relación Esfuerzo-Deformación que indica que hasta 2100 kg/cm2,
el arco de acero no sufre mayor deformación; después de este punto tiene
lugar un espacio de “fluencia” con deformaciones constantes, y la falla sucede
después de pasar estos límites.
Esta es la curva común en donde el Módulo de Elasticidad de Young se toma
como E = 2.10 * 106 kg/cm2
Existen arcos de acero rígidos (soldados), cedentes (Toussaint-Heinzmann,
Moll de 2 y 3 articulaciones) articulados (soldados-empernados) y en base a
elementos reticulados (varillas corrugadas de construcción).
Su diseño se basa mayormente en programas computarizados que resuelven
estructuras en base a la matriz de rigidez de la estructura y utilizando
especificaciones de la American Institute of Steel Construction AISC versión
1989 que utiliza el procedimiento del Load & Resistent Factor Design LRFD.
Para instalar con cierta comodidad un arco de acero, es necesario tener en
cuenta el espacio libre que se debe contar hacia las cajas y techo (línea de
máxima excavación); este sobre-espacio servirá además para utilizar cuñas a
fin de fijar la cercha.
Las cerchas de metal pueden ser fijados con pernos de anclaje, cuñas,
distanciadores. Como distanciadores de los arcos se puede utilizar fierro
corrugado con rosca en ambos extremos (en este caso los rcos deberán contar
con orificios expresamente preparados para su ensamble) y posteriormente
puede ser cubierto con shotcrete; también se puede utilizar madera (en este
último caso el sobre-espacio deberá ser rellenado convenientemente con
material fragmentado).
F.3 CARACTERÍSTICAS BÁSICAS DEL ACERO

• Es un material muy homogéneo, elaborado metalúrgicamente en hierro y
carbono, pudiendo ser incorporados manganeso, níquel, silicio, cromo y
molibdeno para formar aleaciones especiales.
• Las propiedades físicas del hierro y acero que se utilizan en cimbras, están
dadas según normas de la AMERICAN SOCIETY FOR TESTING MATERIALS
(Sociedad Norteamericana para la prueba de Materiales).
• Tiene un módulo de Elasticidad de Young mucho más elevado que otros
materiales estructurales (E = 2 * 106 kg/cm2), lo que le da una gran ventaja
contra las deformaciones, pandeo, compresión, flexión o corte.
• Como material, se puede volver a usar luego de ser enderezdo l haber cedido
ante las presiones de la roca.
• Es un material costoso, por lo que se prefiere utilizarlo para sostenimiento de
labores abiertas de largas duraciones (mayor de 10 años).
• El acierto normal (resistencia 37 DIN 21544) tiene un esfuerzo permisible de
1400 kg/cm2 (14000 ton/m2) y un esfuerzo a la deformación plástica de 2400
kg/cm2. El factor de seguridad será en esta caso 2400/1400 = 1.71
Un acero de calidad superior (resistencia 52 DIN 21544) soporta un esfuerzo
de 2100 kg/cm2.
• La resistencia de una cercha es proporcional a su superficie transversal.
F.4. PERFIL DEL MATERIAL (ver gráficos)
O forma de su sección transversal. Existen diferentes tipos de perfiles, como

son:
En H, Doble I, Riel, Circular, reticulados.
La nomenclatura es ALTURA (dimensión transversal mayor de uno de los
lados); ANCHO (dimensión transversal menor); TIPO (perfil de la viga).
F.5. CARACTERÍSTICAS DE LAS VIGAS EN I (Según DIN 21541)
F.6. CÁLCULOS PARA CIMBRAS METÁLICAS

1.- CARGA QUE SOPORTARÁ LA CIMBRA
W = d * µ * Hp; kg/m lineal de cimbra
Donde:
• W = Carga que soportará la cimbra: kg/m lineal de cimbra
• d = Distancia de separación entre cimbras; m
• µ = Peso de la roca; kg/cm3
•Hp = Altura de carga (altura que realmente incide sobre el sostenimiento; m
Para ropa compacta mínimo 0.27 (B + Ht)
Para roca compacta mínimo 0.60 (B + Ht)
Para roca suelta mínimo 0.47 (B + Ht)
Para roca suelta máximo 0.60 (B + Ht)
B = Ancho de la labor: m Ht = Altura de la labor; m
Ejemplo:
D = 1.20 m µ = 2560 kg/cm2 B = 7.60 m Ht = 7.75 m (Roca compacta mínima)
W = 1.20 * 2560 * (0.27 * (7.60 + 7.75)) = 12731 kg/m
Este resultado (W) se relaciona con el Cuadro adjunto CAPACIDAD DE CARGA
DE CIMBRAS EN kg/m LINEAL DE ANCHO DEL TUNEL, que relaciona el dato
hallado (por aproximación) con el ancho del túnel en metros, espaciamiento
entre cimbras en centímetros, para hallar l denominación o perfil (altura *
ancho) y tipo de cimbra. Para el caso, por aproximación en exceso la
denominación o perfil sería 8 pulg * 6 ½ pulg y el tipo de cimbra sería WF.
2.- PRESIÓN MEDIA SOBRE LAS PAREDES DEL TÚNEL
Ph = 0.3 * µ * (0.5 * (Ht + Hp))
Donde:
Ph = Presión media sobre las paredes del túnel
µ = Peso específico de la roca triturada
Ht = Altura de la labor; m
Hp = Altura de carga; m
3.- ESFUERZOS EN EL ARCO DE LA CERCHA
Fr = T/A + Mmáx/S; kg/cm2 Mmáx = 0.86 * Ht
Donde:
Fr = Esfuerzos resistentes en el arco; kg/cm2
T = Intensidad del empuje; kg
A = Área de la sección de la viga; cm2
Mmáx = Momento Máximo de Flexión en cimbras; kg-cm )Se obtiene
del Manual de Vigas de Acero o Handbook).
S = Módulo de Sección de la Viga; cm3· (se obtiene del Manual de
Vigas de Acero o Handbook).
Ejemplo:
T = 36,250 kg A = 38.44 cm2 Mmáx = 239.42 kg-cm S = 294.97 cm3
Fr = ((36,250/38.44)) + (239.42/294.97) = 905.80 kg/cm 2
G) SHOTCRETE
SHOT = Perdigón, carga con perdigones, munición.
CRETE = Impregnación.
G.1. CONCEPTO
Es un hormigón (cemento, arena y piedra) transportado por una máquina de
proyectar a través de una Tubería de Impulsión y mediante un flujo de aire
comprimido hasta la Lanza o Tobera, manejada por el portalanza o gunitador
(Fig. No. 1) que dirige el chorro que sale por la lanza contra la superficie de
aplicación, sobre la cual se adhiere este material compactándose al mismo
tiempo por la fuerza de impacto en capas de aproximadamente 2 cms. de
espesor cada vez.
G.2. CARACTERÍSTICAS
La técnica de hormigón o concreto proyectado se remonta al invento de Carl
E. Akeley en 1907 de un aparato conocido como “Cement Gun” que permitía
proyectar morteros en seco con agregados finos (menores de 10 mm.).
En 1910 la CEMENT GUN COMPANY introdujo al mercado de Nueva York la
máquina conocida como GUNITA que contaba con dos cámaras (Fig. No. 2).
En 1957, en Suiza, la MEYNADIER & Co. S.A. desarrolla la máquina proyectora
de rotor giratorio MEYCO GM 57 que difunde masivamente el uso y aplicación
de shotcrete al permitir la proyección de gránulos mayores de 25 mm.
Deben coincidir los rangos de presión y caudal de aire y diámetro de la tubería
de acarreo.
La proyección puede ser por vía seca o vía húmeda, destacándose
actualmente la primera.
El cuidado con el que el gunitador realiza el trabajo y el control de calidad de
los componentes, tiene una importancia primordial en esta actividad.
Aplicado sobre una superficie rocosa, el hormigón proyectado es obligado a
introducirse en las fisuras y vetas, impidiendo la filtración del agua.
Se caracteriza por el alcance temprano de alta resistencia debido al alto grado
de compactación que recibe como consecuencia de las velocidades de
impacto (70 a 100 m/ seg. ).
Los esfuerzos de tracción debido a la flexión se reduce y los esfuerzos de
compresión se distribuyen en la base circundante siendo absorbidos por esta
última. Se puede decir por consiguiente, que una roca de baja resistencia es
transformada de esta manera en roca estable.
El hormigón proyectado, aún cuando se aplique en forma de capa fina, cuenta
con una considerable capacidad para impedir desprendimiento de rocas.
Los ángulos fraccionados en forma tetraédrica son desfavorables al requerir
una mayor cantidad de cota de cemento para englobarlos en la masa.
Los residuos naturales, posiblemente redondeados son preferibles para
reducir el peligro de bloqueos en el interior del equipo y el desgaste de las
máquinas.
Los residuos finos de hasta 5 mm. no deben contener mas del 2 % de polvo
fino de menos de 2 mm. por tomar una capa de éstos, afectando de manera
adversa el proceso de cementación.
La utilización de residuos de más de 16 mm. no es recomendable ya que estos
incrementan el rebote.
La mezcla debe ser utilizada tan pronto como sea posible, es decir no más de 2
horas después de una preparación. De allí que se prefieren equipos que
permitan realizar la mezcla in situ. Durante el fraguado y endurecimiento del
hormigón proyectado los procesos químicos son los mismos que para el
hormigón tradicional. Si se cuenta con una humidificación apropiada, la
resistencia del hormigón proyectado es como sigue, de acuerdo a los ensayos
en una obra:
La propiedad más importante del hormigón proyectado es una adherencia a la

superficie de aplicación, a condición de que esta última sea sólida, se
encuentre limpia y exenta de sustancias que puedan comprometer su
adherencia. Esta fijación se debe al modo de colocación en obra del hormigón
proyectado. La mezcla, además de las irregularidades, las fisuras y los poros,
con la ayuda de sus partículas más finas, forma sobre la superficie una capa
muy delgada de pasta de cemento antes de que los granos más gruesos
puedan también adherirse.
Es muy importante que la superficie de aplicación no presente salidas de agua bajo
presión, mientras el hormigón no haya fraguado y haya adquirido la resistencia
suficiente. La impermeabilización previa en estos casos consiste en la captación y
desviación del agua. Se realiza por medio de semi-tubos de material plástico
flexible (“canales de drenaje”) que se fijan a la superficie de aplicación con la
ayuda de mortero de fraguado rápido, de manera que forme un canal cerrado que
parte del punto de salida del agua. Fig. 3.
Otra modalidad es utilizando una pequeña máquina de proyectar mortero de alto
contenido de cemento con un acelerador de fraguado en forma de polvo.
Existe el hormigón proyectado con fibras de acero o sintéticas de 0.4 mm de
diámetro y de 30 a más mm de longitud, cuyo contenido es de 5 %
aproximadamente del peso del cemento. Fig. 4.
El Art. 194° del Reglamento de Seguridad e Higiene Minera, especifica:
En labores que se tendrá abierto por un tiempo considerable, llámese crucero,
galería, cortada, rampa, túnel, se podrá utilizar como elementos de sostenimiento
el lanzamiento de hormigón manteniendo las características técnicas de resistencia
a la compresión simple, a la tracción, a la flexo-tracción y adhesión. Este tipo de
sostenimiento puede ser combinado con pernos de roca, malla, barras ranuradas
de fricción, entre otros.
G.3. COMPONENTES
Áridos: arena 0 - 1 mm 23 %
1 – 3 mm 17 %
3 – 7 mm 25 %
Agregados 7 – 25 mm 35 %
Aglutinante cemento 450 kg por cada m3 de áridos.
Agua: cemento 40 lt de agua por 100 kg de cemento.
Aditivos o sustancias químicas líquidas o sólidas que se añaden al hormigón
proyectado para modificar ciertas propiedades del mismo: Aceleradores de
fraguado (lo que permite aplicar capas más espesas en un orden de sucesión
más rápida), Impermeabilizantes (para aumentar la impermeabilización) y
Anticongelantes.
Pueden contener las siguientes sales solubles como ingredientes activantes:
carbonato de calcio, aluminato de sodio, hidróxido de calcio, etc. Los aditivos
comerciales comunes son: TRIKASOL TIKA (en polvo) y SIKA SIGUNIT (en
polvo)
G.4. SISTEMA DE PROYECTADO
Existen dos tipos principales de concreto lanzado:
VÍA SECA: Es el método más difundido y consiste en la adición a la mezcla
cemento-arena-grava, de agua en el extremo o salida de la tubería de
impulsión (Lanza) que produce la mezcla húmeda. La mezcla ya húmeda,
debido al impulso de aire comprimido, sale a una velocidad entre 70 y 100
m/seg. Lo que ocasiona una alta compactación del concreto al momento de
contacto con la superficie a revestir.
VÍA HÚMEDA: El principio consiste en la adición de aire comprimido a la salida
de al boquilla a fin de descompactar el hormigón a la vez que elevar la
velocidad de salida.
G.5. APLICACIÓN DEL SHOTCRETE
Debe mantenerse el pitón de aplicación aproximadamente 1 metro de la

superficie a cubrir a fin de no desperdiciar demasiado material por rebote y
obtener una superficie uniforme.
Debe considerarse las siguientes relaciones entre sí:
La baja presión (< de 50 psi) produce obstrucción en la manguera de

aplicación (a 40 psi la máquina deja de funcionar). El jefe de grupo se hace
cargo de la pistola de aplicación por ser esta la operación más importante. El
primer y segundo Ayudante alimentarán la tolva de la shotcretera con la
mezcla. El tercer Ayudante operará los controles de la máquina neumática y
alimentará el aditivo a la tolva.
G.6. CURADO
El objeto es restaurar la perdida acelerada de agua durante el fraguado a fin
de obtener un concreto de alta calidad. Se recomienda curar el shotcrete con
agua por 14 días (mínimo 4 días para obtener una aceptable calidad).
G.7. REBOTE
El rebote está conformado por los componentes que no se adhieren a la
superficie en tratamiento.
Existen muchos fundamentos teóricos y prácticos para su evaluación, pero en
cualquier caso, el porcentaje de rebote depende de:
-Relación cemento / áridos/ agua.
- Granulometría de la mezcla.
- Velocidad de proyección.
- Angulo y distancia de impacto.
- Experiencia del operario.
- Bajo condiciones normales el material de rebote representa alrededor del
25% del volumen de mezcla proyectada.
Proyectado el hormigón verticalmente hacia arriba, la pérdida de mezcla se
sitúa entre 25 y 40 % mientras que en superficies de aplicación verticales se
sitúa entre 15 y 30 %, en condiciones normales de trabajo.
El ángulo de impacto deberá acercarse en lo posible al ángulo recto con
respecto a la superficie de tratamiento. Esto no solo reduce el rebote, sino
que mejora la calidad del acabado.
G.8. EQUIPOS DE SHOTCRETE
Existen en el mercado diferentes marcas y modelos, pudiéndose clasificar de
acuerdo al sistema en que recepcionan los equipos en: EQUIPO DE MEZCLA
SECA Y EQUIPO DE MEZCLA HUMEDA (Fig. No. 5).
MEZCLA SECA:
Se introduce la mezcla de arena y cemento y agua a la tolva donde pasarán al
tambor de dosificación y la manguera de aplicación; por medio de otra
manguera que se lleva agua a presión (70 psi promedio), el cual se combina
con la mezcla seca en el pitón antes de salir a la superficie a concretarse (Figs.
Nos. 6 y 7).
MEZCLA HÚMEDA:
La arena, el cemento y el agua son mezclados en la cámara de compresión;
luego pasa a la manguera de aplicación vía una válvula de alimentación.
En el pitón de aplicación se inyecta aire a presión (60 psi promedio) para
aumentar la velocidad de salida de la mezcla y pulverizar la misma (Fig. No. 8)
G.9. CONCRETO LANZADO CON MALLA (Figs. 9 y 10)
El empleo de armadura en una capa de concreto rociado tiene por finalidad
absorberlas fuerzas de contracción por variación de temperatura, elevar la
resistencia a la tracción y corte y repartir las cargas concentradas. Es decir, es
un esfuerzo de concreto rociado.
La malla puede únicamente seguir el contorno de las entrantes y salientes de
la superficie del túnel; se requiere de una técnica especial para colocar y fijar
la misma, con le apoyo de pernos de anclaje, cuñas, etc.
Existe otra técnica de colocar sobre una capa de concreto fresco, alambres de
ligadura convenientemente preparados que permitan la fijación de dicha
malla; en este caso, se requieren de 2 a 3 ganchos por metro cuadrado de
malla.
Su colocación debe ser lo mas pegado a la superficie rocosa, a fin de evitar un
excesivo rebote al lanzarse la gunita.
Mientras que a los 14 días el concreto rociado sin armadura brinda una
resistencia de 70 Kg/cm2, esta gunita con malla de acero proporciona 125
Kg/cm2.
TIPOS DE MALLA
En las excavaciones subterráneas se utilizan en general dos tipos de malla: la
malla de eslabones y la malla soldada.
MALLA DE ESLABONES
Se trata del tipo de mallas que se usa para cercas y consiste en un tejido de
alambre. El alambre puede ser galvanizado para protegerlo de la corrosión y
por la misma forma de tejerse es bastante flexible y resistente. En las Figs. 5 y
6 se muestran una aplicación de malla de eslabones en una mina y se
encuentra fijada al techo mediante anclas. Pequeñas piedras que se sueltan
del techo se encuentran atrapadas en la malla, la que puede llegar a soportar
cargas considerables de roca suelta dependiendo del espaciamiento entre los
puntos de fijación.
Tal como se ve, la malla de eslabones no se presta para servir el esfuerzo del
concreto lanzado, por la dificultad que hay en hacer pasar el concreto por las
mallas.
MALLA ELECTRO - SOLDADA

Es la que se utiliza para reforzar el concreto lanzado y consiste en una
cuadricula de alambres de acero que están soldados en sus puntos de
intersección.
Una malla típica para usarse en excavaciones, tiene alambres de 4,2 mm
colocados en cuadros de 100 mm (se llama malla de 100 x 100 x 4.2) y se
entrega en longitudes que puedan ser manejadas por uno o dos hombres.
Generalmente la malla soldada se fija a la roca mediante una segunda placa

de retén y tuercas colocadas sobre las anclas ya instaladas. Se necesita de una
cantidad suficientes de anclas intermedias para que la malla sea colocada
pegada a la superficie de la roca.
G.10. FABRICANTES DE BOMBAS SHOTCRETERAS

- HALLENGE COOK BROS…,INC.
- JACON TRANSMIX.
- MEYCO.
- ALIVA.
X. RELLENO CONVENCIONAL
A.- CONCEPTO
O relleno detrítico (procedente de la desagregación de los cuerpos. Material
inutilizable, desperdicio), es el material que se utiliza para rellenar los espacios
vacíos producto de la extracción del mineral económico de las labores y evitar
las caídas del techo o cajas y para contar con un piso de trabajo apropiado en
las mismas.
B.- CARACTERÍSTICAS GENERALES

- Es netamente ascendente.
- Su preparación requiere muchas veces el uso de taladros y explosivos,
aunque puede ser con la ayuda de rastrillos, palas mecánicas, tractores, entre
otros.
- Su transporte requiere waste pass, carros mineros/palas/tolvas, equipos de
bajo perfil, entre otros.
En la labor a rellenar se requiere de rastrillo/winche, palas manuales, etc. para
extender la carga y empaquetar convenientemente las cajas y evitar los
espacios vacíos, muy comunes en este tipo de rellenado, que permiten los
movimientos de las cajas con los consiguientes riesgos de derrumbes.
CARACTERÍSTICAS QUE DEBE REUNIR EL MATERIAL PARA RELLENO DETRÍTICO
No debe adherirse a los dispositivos de transporte ( control del grado de
humedad).
La producción de polvo no debe afectar al ambiente de trabajo (control de
humedad).
Su granulometría debe ser tal que no permita los espacios vacíos o poros
entre los trozos y facilite el “empaquetado” de las cajas.
Debe tener un peso específico tal que permita la compresión del material por
su propio peso.
a) El Reglamento de Seguridad e Higiene Minera en sus artículos 192° y 193°,
especifica las medidas de seguridad al respecto, que será leído y comentado
en clase.
C.- CÁLCULOS DE VOLUMEN DE RELLENO CONVENCIONAL REQUERIDO
Se considera el COEFICIENTE DE COMPRESIBILIDAD del material detrítico, el
mismo que en términos generales es 0.7. Este coeficiente es mayormente
debido a la humedad, granulometría, mineralogía, etc.
Este valor 0.7 significa que en realidad, 1 metro cúbico del material de relleno
introducido a la labor, luego de asentarse por su propio peso, solo ocupará un
espacio de 0.7 metros cúbicos de dicho espacio inicial.
Para los efectos se utiliza la siguiente fórmula:
Volumen de relleno = Espacio abierto/coeficiente de compresibilidad
Ejemplo: Se desea rellenar 360 m3 de espacio abierto en un tajo con relleno
detrítico cuyo coeficiente de compresibilidad es 0.7 y su peso específico es
2.4. Hallar el volumen y el peso del relleno requerido.
Desarrollo:
Volumen de relleno = 360 m3/0.7 = 514.30 m3
Peso del relleno = 514.30 m3 * 2.4 = 1234.32 TM
D.- OBTENCIÓN DEL RELLENO DETRÍTICO Fig. 1
En interior mina:
De las cajas (Hueco de perro).
De tajeos antiguos rellenados.
De labores que se aperturan en material pobre o estéril.
En superficie:
Tajo abierto expreso para obtención de este material.
Escombros de Tajo abierto.
Material detrítico de faldas de cerros.
Calambucos o tipo coyote .
E.- CARACTERÍSTICAS DEL RELLENADO DETRÍTICO

1. Permite la pérdida del mineral económico roto en la limpieza final
(fragmentos finos) o lo diluye en gran porcentaje (al mezclarse con el relleno).
2. No siempre es posible “empaquetar convenientemente” las cajas.

3. Deja generalmente un piso irregular tanto a lo largo de la zona rellenada
como transversalmente, por la presencia de bancos, dificultando o impidiendo
el trabajo de equipos motorizados sobre neumáticos.
4. En algunos casos es muy costoso, porque su producción requiere

expresamente de una cantera y el uso de maquinarias y equipos de
perforación, voladura, chancado, transporte, entre otros.
XI. RELLENO HIDRÁULICO
TÉRMINOS UTILIZADOS
Caudal o Gasto: Es la descarga de la tubería, puede ser en pie3/seg., GPM,
etc.
Densidad del fluido: es el peso de un pie cúbico de fluido. En este caso, el
agua es de 62.37 lb/pie3.
Flujo: Es cualquier líquido homogéneo utilizado para suspender y transportar
las partículas sólidas. En este caso es agua.
Fricción de fluido: es la suma de la fricción entre partículas y la fricción con las
paredes de la tubería, por roce.
Lama o fino: partículas finas inservibles para el relleno.
Malla: número de aberturas en un tamiz por pulgada lineal. Se usa la Serie
Tyler.
Por ciento de sólidos en la pulpa: es él % de sólidos en la pulpa tanto en
volumen como en peso.
Pulpa: Mezcla de partículas sólidas y líquidas en donde no pueden
químicamente rechazarse uno del otro. Las dos partes pueden ser
prontamente separados sólo por procesos mecánicos.
Presión Estática: Es la diferencia de nivel entre la descarga de la bomba y la
descarga de la tubería.
Relaves: conformado por materiales gruesos y finos provenientes de la Planta
Concentradora.
Sólidos: fragmentos de material que son químicamente inertes y no
reaccionarán con el fluido en el cual son suspendidos.
Velocidad Crítica: o mínima, es la velocidad promedio de transporte por la
tubería, debajo de la cual las partículas se depositan en el fondo.
Velocidad de sedimentación de la partícula: es el final de caída libre de una
partícula sólida en agua clara; se utiliza para describir la sedimentación de
rellenos, lodos, etc., con bajas concentraciones de sólidos.
Velocidad de transición: o de tránsito, es la velocidad en que el flujo de una
pulpa puede variar durante su recorrido.
A.- CONCEPTO:
Es el material sólido (relaves, arenas, material detrítico seleccionados y
menores de 2.5 mm promedio y cemento en determinados casos) que se
transporta en un medio liquido a través de tuberías a fin de llenar los espacios
vacíos dejados como consecuencia de la extracción del mineral económico.
El cemento se usa en proporciones 1:6 a 1:32; el agua en cantidades de 200
lt/ton de relleno. En Andaychagua se obtiene 1 m3 de R/H con agregados
(1,200 kg), arena (600 kg), cemento (300 kg) y agua (152 lt).
B.- CARACTERÍSTICAS GENERALES

- Este tipo de transporte es por gravedad o con el auxilio de bombas.
- Se usa desde 1850 (California); en 1968 se aplicaron en Cerro de Pasco
mezclando arena y agua para rellenar los tajeos de Arch back y de Corte y
Relleno Descendente. Actualmente es utilizado en la mayor parte de minas.
- La adopción de este sistema de relleno conlleva efectuar a escala de
laboratorio inicialmente y a escala semi-industrial después, una evaluación
técnica y económica respecto a cantidad, calidad, ventajas, desventajas,
desplazamiento de las cajas por presiones hidrostáticas, resistencias, pérdidas
de material fino, etc.
- Si el material empleado es relave de Planta Concentradora, el relleno es casi
gratuito y ayuda a solucionar el problema de su almacenamiento en superficie
(sobrecarga y contaminación ambiental).
- El transporte hidráulico por tuberías es económico, veloz y eficiente que
cualquier otro medio. La diferencia de nivel entre la entrada y descarga
permite transportar el relleno horizontalmente (5 veces la altura de caída).
- En el tajo, este relleno en forma de pulpa tiende a buscar su nivel, no siendo
necesario el auxilio manual o mecánico. Deja un piso uniforme que facilita el
laboreo del siguiente corte (reduce el ciclo de minado e incrementa la
eficiencia). Al controlarse la granulometría y la forma de depositación de la
pulpa, se consigue una óptima resistencia al desplazamiento de las cajas al
eliminarse los espacios sin rellenar.
Requiere una inversión inicial elevada que debe estar justificada.
Es posible formar paredes verticales con represas muy ligeras, lo que facilita la
recuperación de pilares.
La introducción de agua (aproximadamente 200 litros de agua por cada
tonelada de relleno introducido) puede causar problemas de desagüe y de
sostenimiento.
El Reglamento de Seguridad e Higiene Minera en sus artículos 192° y 193°
especifica lo relacionado a R/H, que será leído y comentado en clase.
C.- REQUISITOS DEL RELLENO HIDRÁULICO

-El material sólido no debe reaccionar en ninguna forma con el agua.
- El tamaño de las partículas debe ser tal que se pueda transportar en tuberías
(2.5 mm promedio); a mayor tamaño aumenta el desgaste de las tuberías
(que es proporcional al cubo del diámetro de los granos). Tampoco deben
contener partículas finísimas (lama) porque no decantan disminuyendo la
velocidad de percolación.
- El material sólido debe mezclarse fácilmente con el fluido en que se
transporta, así como separarse de éste.
- El material de relleno no debe contener sales ácidas que puedan corroer los
tubos metálicos.
D.- CIRCUITOS CARACTERÍSTICOS. Figs. 1 y 2
E.- CÁLCULOS
E.1 .- CÁLCULOS DE REQUERIMIENTOS DE RELLENO HIDRÁULICO
Durante el circuito de procesamiento y transporte, generalmente el relleno
hidráulico es medido en unidades de peso; y al llegar al tajo se relaciona a
unidades de volumen. Se utilizan las siguientes formulas:
Vol/mes = producc. Mensual mineral economico/dm; m3/mes
Peso/mes = (vol/mes)* dr; ton/mes
Donde:
dm = densidad del mineral; ton/m3
dr = densidad del relave; ton/m3
Existe otro procedimiento que nos indica el peso de relleno requerido por
cada tonelada de mineral extraído:
Peso relleno/ton mineral = dr/dm; ton de relleno
Ejemplo:
Producción de mineral 30 000 ton/mes; Densidad del mineral 2.8 ton/m3
Densidad del relave 1.9 ton/m3
Desarrollo: Vol/mes = 30 000/2.8 = 10, 714 m3/mes
Peso/mes = 10, 714 * 1.9 = 20,357 ton / mes
Peso del relleno por tonelada de mineral = 1.9/2.8 = 0.68 ton relleno/ton
mineral. Significa que para rellenar el espacio dejado por una ton de mineral
extraída, se requerirá 0.68 ton de relave.
E.2.- CÁLCULOS DE CAPACIDAD HORARIA DE R/H DE PLANTA
CONCENTRADORA
Un sistema de R/H debe contar con una capacidad horaria en peso y en
volumen, en base a requerimientos mina. Se aplica para estos casos las
siguientes fórmulas:
Capacidad horaria en peso = ( peso relleno/mes ) / ( hora / mes * e ); ton/hora
Capacidad horaria en volumen = capac. Horaria en peso/dr; m3/hora
Donde:
e = Factor de regularidad de trabajo; oscila entre 0.9 a 0.5
Ejemplo: Horas de operación/día 16.
Días de operación/mes 26.
Peso/mes de relleno 20,357 ton
Factor de regularidad trabajo planta 0.7 .
Densidad del relave 1.9
Desarrollo:
Capacidad horaria en peso = 20,357 / ( 16 * 26 * 0.7) = 69.91 ton/hora
Capacidad horaria en volumen = 69.91/1.9 = 36.80 m3/hora
Si fuera mayor la producción de mineral, estas capacidades horarias de relleno
no podrían abastecer los requerimientos. Por tal motivo, en la planificación se
debe considerar tales argumentos.
E.3.- OTRAS FÓRMULAS:
Volumen de agua = volumen de pulpa – volumen de sólidos; pie³/min
= pie3/min * 28.32 lt/pie3 * 0.264 gl/lt; gl/min
Peso de agua transportada = volumen de agua * densidad de agua
Peso especifico mezcla = densidad de pulpa/ densidad del agua
Concentración por peso de mezcla = peso sólidos/ peso mezcla * 100
% Sólidos rebose y descarga = ( 100 * Gs ( Gp –1))7 / Gp ( Gs – 1 ))
Donde:
Gs = gravedad específica de los sólidas
Gp = Gravedad específica de la pulpa
F- TONELAJE DE RELLENO PRODUCIDO POR PLANTA CONCENTRADORA

Toda planta Concentradora cuenta con su récord de mineral de cabeza que
trata, del concentrado que recupera y del relave que produce. Por ejemplo:
El relave producido por Planta Concentradora cuenta con sólidos que
requieren ser clasificados previamente para eliminar las partículas finas
(lama), obtener una densidad, porcentaje, etc., adecuados.
G- CICLÓN Fig. 3
Consiste en un recipiente cilindro – cónico por cuya parte superior se inyecta
tangencialmente y bajo presión (10 a 60 PSI) la pulpa ( partículas sólidas
suspendidas en agua).
La fuerza centrífuga proyecta estas partículas contra las paredes interiores del
cilindro formando un remolino, descendiendo las partículas grandes (20 a 100
micras) sin dejar de girar hasta el fondo (APICE), mientras que las más finas
( lama o menores de 15 micras) son expulsadas hacia arriba ( VORTEX) por su
menor densidad.
El mayor % de las partículas sólidas que ingresan como relleno tienen de 40 a
60 micras, generalmente.
El objeto del ciclón es obtener determinada malla y no capacidad.
El ciclón elimina las partículas menores de 15 micras (lama) porque no
decantan fácilmente aumentando el desgaste de las bombas de desagüe de
las minas y porque demora el tiempo de secado del relleno, ya que disminuye
la filtración del agua a través de este.
G.1.- RANGO DE CLASIFICACIÓN DE TAMAÑOS DE PARTÍCULAS DE CICLONES

Las dimensiones de los ciclones varían de 4 a 15 pulgadas de diámetro
( cilindro) y longitudes mayores de 1.50 metros.
G.2.- CAPACIDAD DEL CICLÓN:

Qc = Aa * Vc; cm3/seg
Donde:
Qc = capacidad del ciclón; cm3/seg
Aa = área del tubo de alimentación =3.1416 * r2; cm2
Vc = velocidad del flujo de alimentación; cm/seg
= √k*r*g
k = factor de fuerza centrífuga, 15, 17 ó 19
r = radio de cilindro del ciclón, cm
g = aceleración de la gravedad; 9.81 cm3/seg
Ejemplo:
Factor de fuerza centrífuga 17; aceleración de la gravedad 9.81 cm/seg2;
Radio tubo de alimentación, 2 pulgadas = 5.081 cm; diámetro cilindro del
ciclón, 15 pulgadas =38.10 cm2; radio cilindro del ciclón = 19.05 cm.
Desarrollo:
A = 3.1416 * 5.082 = 81.07 cm2
Vc = √ 17 * 19.05 * 9.81 = 563.65 cm3/seg
Qc = 81.07 * 563.65 = 45, 695.11 cm3/seg
= 2´ 741,706.60 cm3/min = 2.74 m3/min * 264.18 gl/m3 = 724
GPM
- Existen otros procedimientos, con igual fin.
G.3.- CÁLCULO DE PORCENTAJE DE ALIMENTACIÓN DEL CICLÓN

% Ápex = ( Q Ápex / Q Alimentación) * 100
= (607.51 / 724) * 100 = 84 %
% Vortex = 100 % - 84 % = 16 %
H.- RAZÓN DE POROS
El material de relleno hidráulico, por estar conformado de innumerables
partículas de diferentes tamaños y formas, al momento de cambiar de su
estado al de un cuerpo granular estable, sus partículas quedan ordenadas
adoptando una posición tal que entre ellas existen espacios en los que
permanecen atrapadas pequeñas porciones de aire y/o agua.
Al cociente entre el volumen de vacíos o poros y el volumen de los sólidos, se
le conoce como RAZON DE POROS.
Es una medida que controla la compactación de un relleno e interviene en la
determinación de la densidad relativa
Matemáticamente se representa por:
e = Vp / Vs
Donde:
e = Razón de poros
Vp = volumen de poros o vacíos
Vs = volumen de sólidos
Existe a su vez la razón de Poros Real, Razón de Poros Máxima y Razón de
Poros Mínima.
Y el concepto COMPACTIBILIDAD O COMPACIDAD los relaciona, estableciendo
que materiales con compacidad superior al 50 % suelen considerarse como
compactos, mencionándose este valor frecuentemente como limite de
seguridad razonable en problemas prácticos.
I.- VELOCIDAD DE RELAVE
Se refiere a la velocidad de la pulpa en la tubería, en pie / seg. Se halla con la
formula:
V = Q/A
Donde :
V = velocidad del relave; pie/seg Q = caudal del relave; cm3/seg
A = área del tubo; cm2
Ejemplo: Caudal 202.4 GPM * 3.785 lt/gl /60 seg/min = 12.77 lt/seg = 12,770
cm³/seg. Diámetro de tubería 4 pulgadas /10 cm)
Desarrollo : V = 12,770 cm³/seg / (3.1416 * 52) = 162.59 cm/seg
= 162.59/30.48 cm/pie = 5.33 pie/seg
J.- VELOCIDAD DE PERCOLACIÓN
Es el paso del agua a través del relave. Es la rapidez con que el relleno
hidráulico pasara del estado de pulpa al de un cuerpo granular firme.
Se obtiene en el laboratorio aplicando la siguiente formula:
VP = L * Q/H * A; cm/hora
Donde :
VP = velocidad de precolación; cm/hora
H= Altura constante de agua; cm
L = altura de la masa granular en la tubería; cm
A= Area transversal del tubo; cm2
Q = Caudal del relleno hidráulico; cm3/hora
Ejemplo: Diámetro del tubo, 4 pulgadas (10 cm). Altura de la masa granular, 9
cm. Caudal, 6200 cm3/hora. Altura del agua que permanece constante, 50 cm.
Desarrollo :
A =52 * 3.1416 = 78.54 cm2.
VP = 9 * 6200/50 * 78.54 = 15.47 cm/hora.
Estadísticamente, la velocidad de precolación óptima es de 10 cm/hora.
Una velocidad inferior a 4 cm/hora ocasiona una eliminación de agua
sumamente lenta; Encima de 20 cm/hora da lugar a la aparición del fenómeno
de EMBUDO, que consiste en la formación de conductos pequeños en el
interior del relleno, por el que fluye el relleno a mayores velocidades
produciendo ensanchamientos y hundimientos, y por lo mismo una superficie
irregular en el piso. Máxima distancia horizontal.
K.- TIEMPO DE RELLENADO DE UN TAJO
Se obtiene relacionando la altura del rellenado con la velocidad de
precolación:
Ejemplo: 2.50 m/0.1547 m/hora = 16 horas
Se agrega las horas de preparación del tajeo para rellenado
(aproximadamente 2 guardias), totalizando 32 horas.
L.- GRADIENTE HIDRÁULICA
Es una línea imaginaria que representa la “ carga de presiones “ en cualquier
punto del eje de una tubería.
Es decir, indica por su descenso vertical la cantidad de carga perdida en alguna
forma entre dos puntos de la tubería ( debiendo ser la velocidad así como el
diámetro en dichos puntos, los mismos.
La gradiente hidráulica representa la presión atmosférica en dicha línea.
Por encima, la presión será menor que la presión atmosférica.
Por debajo, será óptima y fluirá el líquido.
HG = L * I
Donde:
HG = gradiente hidráulica
L = longitud de la tubería
I = tg del ángulo &
H = cabeza ( pérdida)
En el punto B donde la gradiente toca a la tubería, la presión es cero, si
queremos que la circulación continué, tendremos que colocar una bomba o
aumentar la cabeza H.
M.- BOMBAS
Para su selección debe considerarse los siguientes cálculos:
M.1.- GASTO EFECTIVO (Q)
Q = gln/dia/hora/dia ; gln/hora (ó gln/min)
Teniendo en cuenta que debe considerarse un margen de seguridad de 25 %
por la disminución de eficiencia por altura de trabajo.
M.2.- POTENCIA REQUERIDA POR EL MOTOR (HP)

HP = W * H/33,000 * e + 15 % por margen de seguridad
Donde :
W = peso de la pulpa; lb/min
H = altura de la columna + carga pérdida por fricción, con relación a la longitud
de tubería desde la bomba a los ciclones; pies
E = eficiencia de la bomba; %
33,000 = constante ( en lb-pie/min ) para convertir a HP
N.- PREPARACIÓN DEL TAJO PARA SU RELLENADO

Concluida la limpieza del mineral económico, el tajo se prepara para su
rellenado. Se arman los cuadros chute-camino o puntales en línea, se instalan
los sistemas de drenaje, se enrejan y se forran con yute o poliyute ( poroso).
Además, el poroso debe cubrir las cajas o paredes del tajo, sobresaliendo 1.5
m para permitir su posterior unión al siguiente ciclo de rellenado. Este forrado
es para evitar filtraciones del relave a través de las fracturas o enrejados y si
permitir el drenaje del liquido. Cuando el rellenado es descendente, el tajo en
toda su extensión se cubre con malla metálica y se requiere de una losa de 1m
de altura con mezcla de relave-arena: cemento de 1:6 el resto del tajo se
rellena con mezcla 1:36. La tubería de plástico y manguera de jebe se coloca a
unos 3m debajo del techo sobre puntales alineados a lo largo de casi todo el
tajo, a medida que se va rellenando se va desconectando la tubería. Deben
evitarse que sean sepultados por el relleno.
INICIO DEL RELLENADO: Una vez chequeado la preparación del tajeo, el jefe
de R/H dará la orden de iniciar el rellenado al operador, quien abrirá la válvula
de agua durante unos minutos a fin de verificar el caudal de llegada, luego,
alimentara con pulpa. Se estila cubrir con pulpa inicialmente la zona de rebose
a torre de drenaje hasta una altura de 0.80 m desde el piso, con el fin de
facilitar la decantación de los sólidos y clarificación de agua a drenar. Si se
observara golpes o pulsaciones en la salida de la pulpa, será señal que la
alimentación no está siendo controlada; deberá en este caso avisarse al
operador a fin que subsane esta anomalía, ya que puede atorarse la tubería.
Ñ.- RESISTENCIA DEL CONCRETO
Las pruebas realizadas en probetas extraídas durante el rellenado de labores
con mezcla 6:1 han dado como resultado:
Esfuerzo a la compresión /fc) = 125 kg/cm2 a los 28 días
Módulo de elasticidad del concreto (Ec): Ec = 0.1362 * W1.5 * fc 0.5
Donde:
W = peso del concreto; kg/m3 Fc = esfuerzo permisible de compresión
Ejemplo :
W = 2400 kg/ m3
Fc = 125 kg/cm2
Ec = 0.136 * 24001.5 * 1250.5
= 180 000 kg/cm2
= 1.8 * 105 kg/cm2
Módulo de elasticidad del acero (Es): Es = 2.039 * 106 kg/cm2
Relación de módulos de elasticidad del acero y el concreto (N)
N = Es/Ec = 2.039 * 106 / 1.8 * 10 5 = 11
O.- LOSAS
Son estructuras de R/H y cemento en proporción 1:6 con espesores de 1
metro a más que se ubican en el piso de las labores, rellenándose el resto de
la abertura con mezcla 1:30. Utilizado en corte y relleno descendente
alternado (Michigan, paneles, pilares) con R/H.
El concreto es fuerte a la compresión, pero quebradizo y casi inútil a la
tensión. Son miembros estructurales sometidos a esfuerzos de tensión, por lo
que generalmente se agrega un refuerzo de acero para la tensión y corte, este
acero puede ser tubos usados de fierro, rieles usados, cables de acero, barras
de acero corrugado, etc., de 1 a 2 pulgadas de diámetro.
El concreto sin refuerzo es utilizado en aquellas labores cuya losa no estará
expuesta a esfuerzos de tensión o que se rellenara de inmediato.
Una de las suposiciones fundamentales del concreto reforzado es que el acero
y el concreto actúan juntos, como una unidad.
O.1.- CÁLCULO DE LOSAS
Altura de losa (d) = ( M/R * b)0.5
Cantidad de acero (As) = M/fs * j * d
Donde :
d = altura de losa; cm
M = momento flector; kg/cm
R = fc * j * k/2; kg/cm
Fc = esfuerzo permisible de compresión
de la probeta; 56 kg/cm2
j = 1 – (k/3)
k = n/ (n + (fs/fc))
b = ancho de losa; cm
As = cantidad de acero
fs = esfuerzo de tensión del acero; 1400 kg/cm2
n = relación de los módulos de elasticidad
del acero y del concreto.
P.- CÁLCULO DE COSTOS DE UN SISTEMA DE R/H
Se consideran los costos de propiedad ( amortización y depreciación) y de
operación ( mantenimiento, salarios, energía, instalaciones, etc. ) de acuerdo
a:
Finalmente se relaciona el costo de R/H con el costo por tonelada de mineral
extraído.
XII. RELLENO NEUMÁTICO O
HIDRONEUMÁTICO
A.- CONCEPTO
En el perú, en 1972 se comenzó a experimentar en la mina Yauricocha,
transportando una mezcla de sólidos (arena, cemento) y agua suspendidos y
desplazados por tuberías, en una corriente de aire comprimido. El agua no
como medio de transporte, sino para realizar la hidratación de la mezcla.
Este trabajo se realizó en dicha mina, a fin de obtener una losa en la primera
fase del relleno, que servirá de techo para la labor subsiguiente, en Corte y
Relleno Descendente.
El fraguado es de 8 horas mínimo. A los 4 días la resistencia a la compresión es
de 55 kg/cm2 en una losa de 1 metro de altura.
B.- CARACTERÍSTICAS
Las primeras experiencias de este tipo de relleno fueron realizadas en Sajonia.
Utilizando rocas trituradas e impulsadas a través de tuberías de 6 pulgadas de
diámetro por una máquina soplante.
La idea del sistema neumático nació del sistema hidráulico que se utilizaba
en Yauricocha, en vista que las losas obtenidas por este sistema no ofrecían las
resistencias adecuadas porque el cemento se perdía en gran porcentaje en el
agua de drenaje por suspensión y porque acarreaba problemas posteriores en
las cunetas y galerías.
C.- VENTAJAS
- Se obtiene una mezcla eficaz y por lo menos una losa con mayor resistencia,
dando mayor seguridad.
- No se pierde el cemento ni los finos.
- El programa de mantenimiento de cunetas, galerías y caminos es menor.
- El costo de preparaciones para rellenado es menor.
- El ciclo de rotura es mayor.
D.- DESVENTAJAS
- El relleno se realiza por medio de instalaciones centrales que requieren
mucho espacio y que son estables, siendo menos flexibles.
- El costo de operación es alto, por la preparación expresa del material de
relleno.
- El desgaste de los tubos y sus accesorios es mayor.
- Tiene limitaciones para rellenar labores que se encuentran en niveles
superiores a la tubería base.
E.- REQUERIMIENTOS DE RELLENO NEUMÁTICO
Se obtienen con las siguientes formulas:
Vacío a rellenarse = ton. extraída / p.e.; m3
Relleno requerido = Vacío a rellenarse * densidad
donde:
Ton. extraída = Peso del mineral extraído; TCS
p.e. = Peso específico del mineral; TCS/m³
Densidad = Densidad del material de relleno con cemento después de
eliminado el agua; TCS/m3
Ejemplo: Toneladas extraídas = 3110 TCS p.e. del mineral = 3.2 TCS/m3
Densidad del relleno = 2.5
Desarrollo:
Vacío a rellenarse = 3110/3.2 = 972 m3
Relleno requerido = 972 * 2.5 = 2430 TCS
F.- BOMBAS O MÁQUINAS RELLENADORAS : Figs. 1, 2 y 3
Las bombas más usadas en el país son:
BREIDEN KZ - 150
Cilíndrica, de fierro de 1/2 pulgada de espesor.
Capacidad 1.50 m3
Consumo de aire 50 a 100 m3 /ton transportado.
APOLO
Cilíndrica, de fierro de 1/2 pulgada de espesor.
Capacidad 1.50 m3 (2 yd3).
PNEUMATIC PLACER
Ovoide de fierro fundido de 7/8 pulgadas de espesor.
Capacidad 1 a 3 yd3.
G.- COMPONENTES DEL RELLENO NEUMÁTICO
Material fragmentado:
Arena con alto contenido de CaO y bajo Si2O, con p.e. 2.6 a 2.8; densidad
1.94 TM/m3 . No debe contener arcillas.
Calizas con tamaños que oscilan entre ½ y 1 ¼ pulgadas y material fino (menor
de 0.075 mm que no debe exceder de 20 %).
Cemento:
Portland ASTM-1 con p.e. 1.4 en proporción cemento: material
fragmentado de 1:10 a 1:40 (losa y resto de rellenado, respectivamente).
Agua:
20 % en volumen.
La proporción sólidos: agua es de 80:20.
Aire comprimido:
50 a 170 m3 de aire por metro cúbico de relleno colocado, con presión
de 50 a 75 psi.
H.- PROBLEMAS DE RELLENO NEUMÁTICO

H.1.- ATOROS DE TUBERÍAS: Debido a las siguientes razones:
- Cuando la mezcla contiene alto porcentaje de gruesos (entre 1/2 a 1 1/4
pulgadas) y se bombea con una presión menor de 50 lb/pulg2.
- Sobrecarga de la bomba por descuido de los operadores.
- Cuando la válvula check no se cierra herméticamente y debido a esto el aire
escapa por la tubería de alimentación perdiendo fuerza la bomba.
- Cuando la carga es muy densa por descuido de la mezcladora.
- Cuando la red de tubería cuenta con demasiados escapes y codos, o las
distancias exceden los límites calculados. Otros
H.2.- FILTRACIÓN Y ESCAPES:

Los escapes de relleno se deben a una mala preparación del tajeo, mal
enyutado, rotura del yute, mal control de la operación de rellenado, etc.
I.- PLANTAS MEZCLADORAS. Figs.4 y 5

I.1.- UBICACIÓN:
Durante el planeamiento, la ubicación de las plantas debe contemplar los
siguientes puntos:
- Las influencias sobre las áreas de explotación a inmediato, mediano y largo
plazo.
- La elevación de las plantas.
- Facilidades para su mantenimiento, así como del circuito de tuberías.
- Aprovechamiento de las tuberías o instalaciones existentes.
- Peligros de movimientos de suelos.
- Distancia de depósitos de materiales.
- Facilidades de almacenamiento de materiales.
- Sistema de alimentación de este relleno a las bombas.
I.2.- CAPACIDAD DE PLANTA:

La capacidad de una planta está dada por la capacidad de mezcla a las
bombas, el número de veces que pueda alimentar a cada bomba y por el
número de "bombeadas". Existen plantas que mezclan y alimentan
simultáneamente o en forma alternada a varias bombas.
Datos promedios de minas que usan este sistema arrojan los siguientes:
- Mezcla cemento - arena 1:10 a 1:30.
- Tiempo mezcla arena - cemento - agua 1.20 a 2.00 minutos.
- Tiempo alimentación bomba 1.20 a 1.40 minutos.
- Tiempo de bombeo 1.00 a 2.50 minutos (depende de distancia).
- Eficiencia de bombeo 75 %.
I.3.- CAPACIDAD DE BOMBAS:
La planta 300 de Yauricocha alimenta 20 veces a cada una de las 2 bombas en
1 hora. Considerando el 75 % la eficiencia de bombeo, la capacidad de sus
bombas serían:
I.4.- PROCEDIMIENTO
Normalmente, los camiones descargan arena tamizada en una tolva y
cemento en un silo.
La arena y el cemento pasan a la mezcladora, donde se les adiciona agua en
10 a 20 % en peso, hasta alcanzar un volumen de 1 metro cúbico; este
material cae por una tubería de 8 pulgadas de diámetro hasta la Cámara
Soplante o Bomba.
Llenado el Soplante hasta un 75 %, se cierra la compuerta y se abren las
válvulas de aire de aire comprimido de la Bomba; la entrada principal de aire
en la parte superior dirige el flujo de aire hacia el fondo de la bomba con la
finalidad de levantar la carga y ponerla en suspensión; hecho esto, se cierra
dicha válvula y a continuación se abre la válvula de la tubería comenzando el
transporte de la mezcla por esta tubería y por acción de la energía neumática;
se cierra esta válvula.
En el lapso de este transporte, se vuelve a llenar de mezcla la Bomba,
repitiéndose el procedimiento.
El personal que controla la labor donde se rellena, pide por teléfono la clase
de mezcla necesaria:
1:10 desde el comienzo del relleno hasta alcanzar una altura de 1 m
(losa) y luego 1:30 hasta terminar el rellenado de la labor.
El tiempo de fraguado es de 8 horas mínimo. A los 28 días trabaja a su mayor
resistencia a la compresión y a la tensión.
J- RED DE TUBERÍAS
Son de acero shedule 40, instalados con coplas victaulic o coplas con palancas
sin pernos, a menudo con revestimiento de basalto fundido.
Utilizan codos de 45°, 90°, 135° y codos especiales.
Los diámetros de las tuberías de la mezcladora a la bomba son generalmente
de 6 a 8 pulgadas y de la bomba al tajo son de 6 pulgadas con longitudes que
van de 3 a 6 metros.
A mayor diámetro existe menor resistencia por frotamiento, pero disminuye la
velocidad y crece el peligro de decantación de los sólidos (atascamiento).
Al instalarse la tubería debe procurarse que sea lo más recta posible,
utilizando el menor número de codos a fin de evitar estancamientos. La mayor
distancia de bombeo horizontal es de 700 metros.
K.- PREPARACIÓN DEL TAJEO A RELLENARSE

Luego de terminar la limpieza del mineral roto, se prepara para el rellenado de
la siguiente forma convencional:
- Armado del echadero-camino
- Tendido a lo largo del tajeo, de cables usados en el piso, en forma de malla
- Tendido en el piso de redondos de 8 pulgadas de diámetro * 10 pies de
longitud y espaciados cada 5 pies, perpendicularmente a la veta o a la
longitud del tajeo.
- Forrado de paredes del echadero-camino con poliyute.
- Instalación de la tubería de relleno hasta el centro del ala a rellenarse,
pegada a una de las cajas.
L.- COSTO DEL SISTEMA DE RELLENO NEUMÁTICO

Para calcular estos costos, se consideran los costos de propiedad y de
operación de los siguientes rubros (relacionados generalmente a una tonelada
de mineral extraído):
- Estudios.
- Instalaciones.
- Construcciones.
- Maquinarias y equipos.
- Silos, tolvas.
- Tuberías y accesorios.
- Materiales (arena, cemento, poliyute, maderas, etc.
- Herramientas.
- Salarios.
- Energía neumática y/o eléctrica.
- Imprevistos.
Se puede transportar largas distancias (3800 m) y desniveles positivos (400 m)
Se puede utilizar el relave de granulometría muy fina (menor de 37 micras),
pudiendo ser el resto de material hasta 100 mm, dependiendo de las
dimensiones y capacidad de la bomba.
Es necesario que la mezcla no pierda líquido (sangrado) al ser sometido a
presión durante el bombeo por tuberías.
Requiere el uso de bombas que desarrollen presiones de hasta 200 Bares (se
prefiere trabajar con presiones de 70 hasta 130 Bar) y que cuenten con
pistones de 150 – 300 mm de diámetro y carreras largas (1500 – 3000 mm). La
velocidad media es de 1 m/seg.
Se viene utilizando en Mina Ares desde 1999, con las siguientes
características:
Resistencias a la compresión uniaxial siguientes:

3 días 5 kg/cm2 14 días 17 kg/cm 2
7 días 11 kg/cm2 28 días 21 kg/cm2
- Hace posible que el minado sea continuo, permitiendo que se reanude la
operación de producción 16 horas (2 guardias) después del relleno, en
promedio.
-El problema es el alto costo, por el consumo de cemento, en el orden de 1100
toneladas mensuales para un volumen de 6000 m3 de relleno.
C.- MATERIALES UTILIZADOS
Agregados: Material piroclástico de origen volcánico que se prepara por

tamizado, teniendo como tamaño desde partículas ultrafinas hasta ½”.
% pasante a malla 3/8” (9 mm) = 98 %
% pasante a malla –200 (74 micras) = 20 a 23 %
5.5 a 6.5 % = 20 micras
Peso específico = 2.185 gr/cm 3
Peso unitario suelto = 1,180 kg/m 3
Peso unitario Compactado = 1,440 kg/m 3
Humedad natural = 12.1 % (en época de sequía)
Cemento: Yura tipo IPM cuyas características principales son:
30 % contenido de Puzolana (roca eruptiva silícea, muy porosa)
Peso específico = 2.86 gr/cm3
Peso unitario suelto = 1.50 gr/cm3
Es el cemento puzolánico de menor costo, pero que requiere mayor
tiempo de curado. También puede utilizarse otras marcas de cemento
Portland artificial, universalmente adoptado.
Agua: Se utiliza agua que se bombea de labores de desarrollo en interior

mina a pozas de sedimentación superficial (153 lt/m3 de sólidos, promedio).
Aditivo: SIKA PUMP, reductor de aire, que permite disminuir la

dosificación de cemento y cuyas propiedades ayudan hacer bombeable la
mezcla, reduce la presión de bombeo y crea una capa plasificante superficial.
Se añade el 1 % del peso del cemento (1.2 lt/m3), incrementando así los
volúmenes de relleno.
F.- SISTEMA DE BOMBEO
De la tolva mediante una bomba de pistones alternativos SCHWING modelo
BP2000 de 250 HP con capacidad de presión de bombeo hasta de 300 Bar
(recomedable 150 Bar) y a través de tuberías de alta y mediana presión ESSER
de 125 mm de diámetro interno, doble chapa o dos tubos que se fabrican
independientemente y luego se juntan.
TUBOS DE ALTA TUBOS DE BAJA
PRESION (130 bar) PRESION (80 Bar)
Espesor total de pared 8 mm 4.5 mm
Chapa interior 3 mm 2.5 mm
Chapa exterior 5 mm 2.0 mm
Bridas macho/hembra macho/hembra
El tubo interior es de acero al carbono C-45 que garantiza una alta resistencia
al desgaste; el tubo exterior es de menor dureza y garantiza una resistencia a
la presión y a la flexión.
Los tubos son de 0.5, 1, 2, 3 y 6 metros de longitud.
Como accesorios se usan codos de 15°, 30°, 45°, 60° y 90°; bridas;
acoplamientos u seguros.
Las tuberías de alta presión se han instalado partiendo de la Planta de Relleno
por superficie hacia cada chimenea que comunica al tajeo correspondiente,
bajando hasta el tajeo (troncales).
Las tuberías de mediana presión se instalan por galerías y subniveles en caso
que el tajeo no tenga acceso directo por su chimenea.
En los tajeos se instalan tuberías de mediana presión SCHWING, los mismos
que luego de conducir el relleno, son trasladados a otro tajeo.
G.- OPERACIÓN DE RELLENO

1.- PREPARACIÓN DE EQUIPOS Y MATERIAL
El personal de Planta de Relleno debe verificar la existencia de
suficientes materiales que garanticen una operación continua de 12 horas,
que los equipos estén en buenas condiciones electromecánicas, así como
conectar la tubería de superficie a la de la chimenea respectiva del tajeo a
rellenar.
2.- PREPARACIÓN DEL TAJEO
Al término del minado, queda en el tajeo un vacío de 60 metros de
longitud que se debe rellenar.
Primero, en el tajeo se instala la tubería de mediana presión SCHWING
desde la chimenea central de este tajo hasta el tope del ala a rellenar. Cada
tubo debe ser sostenido con alambre No. 8 en los pernos Swelex.
Segundo, se prepara un tapón o barrera en el límite del ala a rellenar con
redondos verticales separados a 1 metro, apuntalados en patillas tanto en el
techo como en el piso, luego enrejados con tablas horizontales por la parte
interior y finalmente forrado completamente con tela de polipropileno
(poliyute).
Tercero, se forra con poliyute los caminos que se levantan previamente
con cribes, así como las cajas y tope hasta la altura del techo.
3.- RELLENO DEL TAJEO
Primero, en coordinación radial con Planta de Relleno, se cubre la
totalidad de la superficie interior de la tubería con una mezcla de agua y
cemento en la misma proporción (lubricante) desde la Planta de Relleno.
D.- PROPORCIONES
Referidos a 1 m3, la proporción de los componentes es como sigue:
Volumen absoluto de agregados 0.635 1537 kg/m3
Volumen absoluto de cemento 0.061 120 kg/m3
Volumen absoluto de agua 0.284 153 lt/m3
Volumen absoluto de aire atrapado 0.020 -
Aditivo 1.2 lt/m3
Se obtiene una resistencia a la compresión de 21 kg/cm2 después de 28 días
de curado.
Relación cemento/agua 1:4
Proporción cemento/agregado 1/7.9 (8 %)
E.- SISTEMA DE PREPARACIÓN DE MEZCLA Figs. 1, 2 y 3
Una Planta dosificadora STETTER modelo CP30. Mediante compuertas
suministra un peso real de agregados. Un Mixer (Mezclador) que bate
mecánicamente el agua, cemento y agregados suministrados, durante 30
segundos para ser dirigidos mediante un chute a la tolva de la bomba, donde
se deposita la mezcla.
Segundo, Planta de Relleno envía material pastoso al tajeo; el personal del
tajeo nivela el relleno a la altura requerida. Este rellenado se efectúa en 2
etapas: La primera hasta una altura de 1.80 metros del techo haciendo un
talud natural a lo largo del tajeo; luego se detiene la operación durante 2
horas a fin que la mezcla frague y se pueda pisar sin hundirse. La segunda
etapa consiste en salir nivelando hasta 0.50 metros de altura del techo y
recuperando tuberías hasta llegar al tapón o barrera.
Tercero, Planto de Relleno desconecta la tubería de la bomba e instala el
“cañón” que se encuentra conectado a una manguera de aire comprimido;
previamente, en la boca de esta tubería se coloca una “bola” de goma o de
poliyute, se abre el aire comprimido (100 psi de presión mínima) y la “bola” se
empujada por la tubería y esta a su vez a toda la carga existente dentro; al
llegar al final de la tubería sale expulsada con fuerza, lo que indica que toda la
tubería ya está limpia.
H.- PROBLEMAS DE OPERACIÓN

h.1.- Atoros por segregación.- Ocurren cuando las partículas gruesas por su
mayor peso específico se separan de los finos y llegan primero a un codo de
90° principalmente en las caídas libres, formando un tapón compacto, sin
agua ni cemento. Se detecta porque la bomba eleva su presión de bombeo a
300 Bar, no pudiendo empujar la carga.
Inmediatamente se debe ubicar el codo donde se produjo la segregación y
desacoplarlo de la otras tuberías para proceder a su limpieza manual.
La limpieza del resto de tuberías se realiza por tramos: En superficie, en
chimenea o galería y en el tajo.
h.2.- Atoros por falla s mecánicas de Planta de Relleno o Bomba.- Ocurre

cuando la Planta dosificadora o la bomba sufren algún desperfecto mecánico
o eléctrico que obliga a para un tiempo mayor de 1 hora. Esta circunstancia
obliga a realizar la limpieza de la tubería por tramos.
h.3.- Rotura de tuberías por impacto.- Si durante la operación de relleno se

produce la rotura de algún codo por desgaste por la abrasión o impacto y fuga
constantemente el relleno por esa abertura, se detecta el lugar exacto del
problema; si la abertura es pequeña, se comunica a Planta de Relleno para
que detenga el bombeo mientras se parcha la abertura con tela de
polipropileno y alambre de amarre No. 8; realizada esta refacción temporal se
comunica a Planta de Relleno para que efectúe el proceso de limpieza de la
tubería; luego se procede a reemplazar ese codo y reiniciar la operación.
Si la abertura fuera considerable, es más crítico, por lo que se tendría que
realizar el proceso descrito para caso de atoros.
h.4.- Factores climáticos.- Las bajas temperaturas en época de verano o sequía

llegan a 20 grados bajo cero, lo que ocasiona el congelamiento del agua en la
tuberías y mangueras y de las electroválvulas que controlan los pesos del
material de relleno; para evitar que esto suceda, cuando la Planta se
encuentra detenida, se mantiene el agua corriente en todo momento y las
electroválvulas se calientan con reflectores y se hacen trabajar los equipos
cada cierto tiempo para mantenerlos calientes.
La temperatura de la mezcla debe estar entre 10 y 25 °C para que el cemento
reaccione y comience con el proceso de fraguado.
Las nevadas contínuas permiten que un porcentaje del agua ingrese en estado
sólido (temperaturas menores de 0°C) y por lo mismo se detiene el tiempo de
fraguado; esto repercute en la resistencia final del relleno, llegando sólo a
obtenerse el 60 % de la resistencia del diseño. Por otro lado, el agregado
incrementa su humedad en 25 a 30 % lo que dificulta el trabajo del scraper
por su excesivo peso, bajando la eficiencia de operación a un 65 % y obliga a
un reajuste de diseño para garantizar que la resistencia final de la mezcla se
obtenga.
I.- ANÁLISIS DE COSTOS PROMEDIOS 1999 – 2000

De acuerdo a cálculos efectuados por la empresa, consideran los siguientes
ítems y costos:
Preparación 4.67 $
Distribución 1.85 $
Suministro de agregados 37.11 $
Mezclado y bombeo 3.50 $
Tuberías 7.36 $
Losas 7.63 $
Laboratorio/Planta 3.65 $
COSTO TOTAL RELLENO 184.24 $
COSTO/m3 RELLENADO 31.87 $/m3
COSTO/TM DE CEMENTO 191.12 $/TM
XIII. RELLENO DE ALTA DENSIDAD, ALTA
CONCENTRACIÓN EN PASTA
A.- DEFINICIÓN
Viene a ser el fluido de una mezcla de agregados ( relave, agregado), con o sin
cemento y mínima cantidad de agua y en determinados casos aditivo, a través
de tuberías de acero especiales, impulsados por una bomba eléctrica.
B.- CARACTERÍSTICAS
- Se basa en los principios de transporte de concreto por tuberías.
- Al usar los relaves en su totalidad (inclusive la lama), evita su deposición en
canchas con las ventajas inherentes.
- Este tipo de relleno no tiene excedente de agua, por lo tanto no necesita
sistema de drenaje, no existe pérdida de cemento o finos y crea un piso
consistente en corto tiempo (16 horas).
- Permite un rango de concentración en peso entre 88 y 92 %

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FACULTAD DE INGENIERIA DE MINAS

SERVICIOS AUXIALIARES MINEROS

Mg. ANIBAL NEMESIO MALLQUI TAPIA

El transporte en minas es combinado, pudiendo relacionarse:

•Chute-tren ( Cable carril, Fajas transportadoras, Volquetes, etc.)

•LHD-Chute-Volquete ( Tren, Fajas transportadoras, Cable carril, etc.)

•Pala-Tren-Chute-Volquete ( Tren, Faja transportadora, Chute )

•Escarificadores-Fajas transportadoras-Trenes ( Volquetes, Barcos. etc.),

Los sistemas a utilizarse podrán ser:

Art. 23°: La concesión de transporte minero confiere a su titular el derecho de instalar y

Consiste en el transporte de mineral económico, relleno, materiales, maquinarias, personal, etc.

B.- CARACTERÍSTICAS DEL IZAJE :

- Según los recipientes de extracción

- Según el modo de equilibrio

- Según el aparato de enrollamiento

- Según la energía utilizada

- Según el número de cables

El funcionamiento de toda máquina de extracción exige que se aplique a su

- Par estático, correspondiente a las cargas colocadas en la jaula o skip.

PAR TOTAL = PAR ESTATICO + PAR RESISTENCIAS PASIVAS + PAR DINAMICO

1.- El Par Estático Sin Cable de Equilibrio

( CU + p )R al principio del izaje

Existiendo por lo tanto equilibrios.

- Sea p1 el peso del cable de equilibrio ( p1 = p )

( CU + p - p1 )R = CUR al principio del izaje

Existiendo por lo tanto equilibrios.

Pique Herminia -Julcani-: 225.40 m de profundidad, 3.40 m * 2.06 m de sección, 2

Pique La Cuñada -Santander-: 501.40 m de profundidad, 7 pies * 15 pies de sección, 3

Pique María -Morococha-: 488 m de profundidad

Pique San Genaro : 150 m de profundidad

Pique Candelaria : 170 m de profundidad

Pique Casapalca : 1,000 m de profundidad, 5 m de diámetro ( circular )

Pique Cerro Cerro de Pasco : 600 m de profundidad

e.1.- Consideraciones generales

Pueden ser de un compartimiento, especialmente en profundidades menores de 50 metros

El planeamiento, programación, ejecución y control se efectúa en coordinación con los

El Reglamento de Seguridad e Higiene Minera en su Art. 241° especifica sobre la construcción de

Los taladros pueden tener longitudes superiores a 10 pies.

En general, la evacuación del material fragmentado se efectúa con cubas ( depósitos

Como el personal está expuesto a la caída de rocas al avanzar en profundidad el pique, el

Estas instalaciones se efectúan en forma descendente, conforme avance el pique.

Entibación con Cuadros Adosados, encastillado, encribado. Fig. No. 8

Longitudinalmente, se usa longarinas de 2 a más metros de longitud, formando el Cuadro

Interiormente, y de acuerdo a diseño, puede ser dividido en 2 o más compartimientos, gracias a

Los puntales son de 15 * 15 ó 20 * 20 centímetros de lado, de 2 a más metros de longitud,

Las paredes del pozo serán revestidas con tablas, si lo requiriesen.

f.1.- Perforación. Fig. No. 12

El agua acumulada de la perforación se extrae con baldes hacia el skip.

Finalmente se perfora a 6 y 5 pies respectivamente; concluida esta operación, se retiran las

Los explosivos y accesorios son los convencionales; el carguío y el chispeo es manual.

NOMBRE No. DE TALADROS No. CART/TAL TOTAL CARTUCHOS

Se obtiene un rendimiento medio de 87% de la profundidad de la perforación.

f.3.- Control de Inclinación y Sección del Pique

Se controla con 4 plomadas colgadas del último cuadro instalado.

Al profundizar el pique y llegar a los niveles principales ( generalmente cada 50 metros ), se

Concluida esta preparación, se reinicia la profundización del pique en 4 metros de profundidad,

El collar y las estaciones deben tener puertas que cierren su acceso.

La construcción de resistencia, constituida por dos o cuatro tornapuntas inclinadas, dirigidas

La torre rectangular es generalmente de hormigón y de acero; la estructura de la torre es más

Cuentan con puertas corredizas o que se abren hacia el exterior.

Las dimensiones son determinadas por los carros mineros.

- Puede transportarse personal, mineral, materiales, etc.

Pueden contar con un piso superior para el transporte de personal y materiales.