Universidad Politécnica de Apodaca.

Ingeniería en Diseño Industrial.

Evaluación Dual.

Metales.

Daniel Hernández Sierra.

Matricula: 361921552.

Prof. Daniel Acuña.

La fundición es utilizada dentro del mundo de los metales para dar forma a infinidad de
artículos que son de fundamental importancia para la vida diaria, desde objetos de uso
domestico, hasta piezas que se utilizan en la industria aeroespacial, siendo su uso más común
el de partes que intervienen en los procesos de producción de casi todos los tipos de industria.
Los procesos de fundición se clasifican en tres grupos principales dependiendo del tipo de
molde:

• Con modelo permanente y molde destructible: En este grupo se encuentra

principalmente la fundición en arena con modelo permanente, en la que el modelo
para dar forma a la cavidad es reutilizable, mientras que el molde luego de cumplir el
ciclo de llenado es destruido para poder extraer la pieza terminada.

• Con modelo y molde destructible: En este grupo tanto el modelo como el molde se
utilizan una única vez. Es el caso de la fundición a la cera perdida, donde el 15 modelo
es de cera y el molde de arena, y al verter el metal liquido la cera se evapora. Similar
a la cera perdida es el vaporizable, donde el modelo es de poliestireno expandido y el
molde de arena.

• Con molde permanente: Se utiliza para producción de grandes volúmenes debido que
el molde es reutilizable. Dentro de este grupo se encuentran principalmente la
fundición por llenado gravimétrico, por llenado a presión con cámara caliente o fría
y la fundición centrifuga.

• En la fundición en arena, los moldes no son permanentes. Para formar el espacio vacío
a llenar con el metal, se utiliza un modelo o en ocasiones una terraja, Los moldes
pueden prepararse a mano, o con ayuda de una maquina. En el caso del moldeo en
arena verde, el metal se vierte en moldes de arena verde o sin secar. Mientras que si
es moldeo en arena estufada, los moldes se secan entre 400-600ºC antes de
introducirles el metal. (Isaza, 2007)

Fundición por coquilla o molde permanente.

El proceso de fundición de aluminio por coquilla puede ser desarrollado de diferentes formas,
ya que no es un proceso estandarizado y en la mayoría de los casos es bastante artesanal
aunque no tanto como la fundición en arena. La forma en que se realiza dicho proceso de
fundición puede ir desde un sistema completamente manual, hasta un sistema automatizado.

Fundición por coquilla manual.

En este sistema, se cuenta exclusivamente con la hembra y el macho del molde, que son
cerrados y asegurados manualmente por un operario, de igual forma este operario llena el
molde con el metal líquido, para posteriormente abrirlo y extraer la pieza conformada.
El horno de fundición de aluminio.

Para fundir el aluminio a utilizar en la fundición por coquilla, se debe utilizar un horno que
tenga la capacidad de mantener la colada7 a una temperatura de entre 780ºC y 820ºC, para
que esta se encuentre en una fase completamente liquida y pueda ser transportada e
introducida en el molde.

Se puede utilizar varios tipos de horno, hornos de crisol, hornos de inducción eléctrica o
como el que se muestra en la ilustración 8, hornos en los que se introduce el aluminio por la
parte posterior, para entrar a una recamara donde se funde por medio de un quemador de
aceite de petróleo o gas natural, para luego pasar por gravedad a otra recamara donde por
medio de otro quemador similar, el aluminio se mantiene liquido y a una temperatura
controlada y donde se asoma por un pozo para poder ser recogido por el moldeador.
(Vázquez, Ingeniería y Ciencia de los Materiales)

Horno de fundición por medio de quemadores.

Extracción de la alúmina pura.

La recuperación de la alúmina empieza triturando y esmerilando a grano muy fino la bauxita,

para después calentarla con hidróxido de sodio bajo presión. Durante este proceso se forma
un aluminato de sodio soluble al agua junto a residuos no disueltos de hierro, titanio y silicio.
A continuación se le añaden ‘varillas de cristal’ de hidróxido de aluminio fresco para iniciar
la precipitación del hidróxido de aluminio puro (Al(OH)3). El agua se elimina a través de un
proceso de calcinación a 1200 °C, mientras que la alúmina anhídrica (óxido de aluminio)
permanece. Conversión de la alúmina al aluminio (el proceso Hall-Heroult). La reacción
química de la alúmina pura requiere un proceso electroquímico que permita extraer el
aluminio de su óxido. Dado que el punto de fusión del óxido de aluminio es muy alto (2050
°C), se mezcla con criolita para reducir dicho punto de fusión. La electrolisis se lleva a cabo
en una cuba de grandes dimensiones de acero con un revestimiento interior de carbono o
grafito, la cual contiene electrodos de acero que conducen la electricidad y bloques de
carbono que actúan a modo de ánodos. Durante la electrolisis, el carbono del ánodo reacciona
con el oxígeno de la alúmina y, en una reacción secundaria, se produce aluminio metálico
con la formación del dióxido de carbono: 2Al2O3 + 3C → 4Al + 3CO2

Según Hernández B. (2014) en su estudio “Diseño y construcción de un horno de crisol

para fundición escultora de Bronce” concluye que: el horno está en la condición
de fundir bronce y aluminio, el punto de fusión es rápido debido a las dimensiones del
horno que es pequeña, su uso es adecuado por su dimensionamiento y el manteni-miento es
fácil por ser un horno que permanece en el piso y se puede trabajar en sitios
reducidos.Según el artículo escrito por Víctor Chura Ura-chi (2014) publicado en la
Revista Tecnológica Boliviana, cuyo tema se refiere al “Conformado de una pieza de
aluminio”, dice que la temperatura obtenida fue de 800°C y que la fusión en el interior
del crisol fue rápida para fundir aluminio. Se utilizaron dos encuestas, la primera fue
uti-lizada a estudiantes y docentes del IST Central Técnico con el objetivo de conocer
acerca de los hornos de crisol y determinar la necesidad de im-plementar un horno
realizado en el mismo instituto. La segunda encuesta se la utilizó en dos empre-sas privadas
y el instituto con el objetivo de deter-minar el funcionamiento y medidas de seguridad
utilizadas e implementarlas en la investigación. (Garrido Meneses, 2011)
Bibliografía

Garrido Meneses, A. R. (2011). Determinación de la metodología para la obtención de

aleaciones de aluminio de fundición maquinables sin porosidades.
QUITO/EPN/2011.

Isaza, P. C. (Marzo de 2007). Google Scholar. Obtenido de Google Scholar:

https://repository.eafit.edu.co/bitstream/handle/10784/4483/Pablo_CarrizosaIsaza_2
007.pdf;j

Vázquez, J. A. (Ingeniería y Ciencia de los Materiales). Aluminium foams. Manufacture,

properties and applications. 389-397.