Tema: Tecnología de los metales.

INTRODUCCION.
El presente trabajo nos ayuda a saber un poco de la clasificación de sus metales, como es que
hacen los procesos de fabricación de algunos de ellos sus propiedades, aplicaciones que se les
puede dar en construcción o fabricación de piezas para ciertos tipos de trabajo como por ejemplo la
fabricación de automóviles, también nos dan a conocer los procesos de cómo es que separan los
metales que se van a implementar para la fundición como reciclaje de los mismos, nos muestran que
no todos los metales se pueden utilizar para el reciclaje de los mismos por la implementación que se
le va aplicar.
Fuente de obtención del acero.
El acero se puede obtener a partir de dos materias primas fundamentales:

*El arrabio, obtenido a partir de mineral en instalaciones dotadas de alto horno (proceso integral)
*Las chatarras tanto férricas como inoxidables,

El tipo de materia prima condiciona el proceso de fabricación. En líneas generales, para fabricar
acero a partir de arrabio se utiliza el convertidor con oxígeno, mientras que partiendo de chatarra
como única materia prima se utiliza exclusivamente el horno de arco eléctrico (proceso electro-
siderúrgico). Los procesos en horno de arco eléctrico pueden usar casi un 100% de chatarra
metálica como primera materia [Steel Recycling Institute; 2000], convirtiéndolo en un proceso más
favorable desde un punto de vista ecológico. Aun así, la media de las estadísticas actuales calcula
que el 85% de las materias primas utilizadas en los hornos de arco eléctrico son chatarra metálica.

Las estimaciones del porcentaje mundial de industrias que utilizan el convertidor con oxígeno en
1995 eran del 59% y de un 33% para las que utilizaban horno de arco eléctrico.
Las aleaciones de acero se realizan generalmente a través del horno de arco eléctrico, incluyendo el
acero inoxidable. En algunos tipos de acero inoxidable se añade a su composición molibdeno, titanio,
niobio u otro elemento con el fin de conferir a los aceros distintas propiedades.

Tras el proceso de reconversión industrial de la siderurgia en España se abandonó la vía del alto
horno y se apostó de forma decidida por la obtención de acero a través de horno eléctrico. En este
proceso, la materia prima es la chatarra, a la que se le presta una especial atención, con el fin de
obtener un elevado grado de calidad de la misma. Para ello, la chatarra es sometida a unos severos
controles e inspecciones por parte del fabricante de acero, tanto en su lugar de origen como en el
momento de la recepción del material en fábrica.

La calidad de la chatarra depende de tres factores:

*Su facilidad para ser cargada en el horno.
*Su comportamiento de fusión (densidad de la chatarra, tamaño, espesor, forma)
*Su composición, siendo fundamental la presencia de elementos residuales que sean difíciles de
eliminar en el proceso del horno.

Atendiendo a su procedencia, la chatarra se puede clasificar en tres grandes grupos:

a) Chatarra reciclada: formada por despuntes, rechazos, etc. originados en la propia fábrica.
Se trata de una chatarra de excelente calidad.
b) Chatarra de transformación: producida durante la fabricación de piezas y componentes de
acero (virutas de máquinas herramientas, recortes de prensas y guillotinas, etc.)
c) Chatarra de recuperación: suele ser la mayor parte de la chatarra que se emplea en la
acería y procede del desguace de edificios con estructura de acero, plantas industriales, barcos,
automóviles, electrodomésticos, etc.

La fabricación en horno eléctrico:

La fabricación del acero en horno eléctrico se basa en la fusión de las chatarras por medio de una
corriente eléctrica, y al afino posterior del baño fundido.
El horno eléctrico consiste en un gran recipiente cilíndrico de chapa gruesa (15 a 30 mm de espesor)
forrado de material refractario que forma la solera y alberga el baño de acero líquido y escoria. El
resto del horno está formado por paneles refrigerados por agua. La bóveda es desplazable para
permitir la carga de la chatarra a través de unas cestas adecuadas.
La bóveda está dotada de una serie de orificios por los que se introducen los electrodos,
generalmente tres, que son gruesas barras de grafito de hasta 700 mm de diámetro. Los electrodos
se desplazan de forma que se puede regular su distancia a la carga a medida que se van
consumiendo.
Los electrodos están conectados a un transformador que proporciona unas condiciones de voltaje e
intensidad adecuadas para hacer saltar el arco, con intensidad variable, en función de la fase de
operación del horno.

Otro orificio practicado en la bóveda permite la captación de los gases de combustión, que son
depurados convenientemente para evitar contaminar la atmósfera. El horno va montado sobre una
estructura oscilante que le permite bascular para proceder al sangrado de la escoria y el vaciado del
baño.
El proceso de fabricación se divide básicamente en dos fases: la fase de fusión y la fase de afino.

*Fase de fusión
Una vez introducida la chatarra en el horno y los agentes reactivos y escorificantes (Principalmente
cal) se desplaza la bóveda hasta cerrar el horno y se bajan los electrodos hasta la distancia
apropiada, haciéndose saltar el arco hasta fundir completamente los materiales cargados. El proceso
se repite hasta completar la capacidad del horno, constituyendo este acero una colada.

*Fase de afino
El afino se lleva a cabo en dos etapas. La primera en el propio horno y la segunda en un horno
cuchara. En el primer afino se analiza la composición del baño fundido y se procede a la eliminación
de impurezas y elementos indeseables (silicio, manganeso, fósforo, etc.) y realizar un primer ajuste
de la composición química por medio de la adición de ferroaleaciones que contienen los elementos
necesarios (cromo, níquel, molibdeno, vanadio o titanio).
El acero obtenido se vacía en una cuchara de colada, revestida de material refractario, que hace la
función de cuba de un segundo horno de afino en el que termina de ajustarse la composición del
acero y de dársele la temperatura adecuada para la siguiente fase en el proceso de fabricación.
*La colada continúa
Finalizado el afino, la cuchara de colada se lleva hasta la artesa receptora de la colada continua
donde vacía su contenido en una artesa receptora dispuesta al efecto.
La colada continua es un procedimiento siderúrgico en el que el acero se vierte directamente en un
molde de fondo desplazable, cuya sección transversal tiene la forma geométrica del semiproducto
que se desea fabricar; en este caso la palanquilla.
La artesa receptora tiene un orificio de fondo, o buza, por el que distribuye el acero líquido en varias
líneas de colada, cada una de las cuales disponen de su lingotera o molde, generalmente de cobre y
paredes huecas para permitir su refrigeración con agua, que sirve para dar forma al producto.
Durante el proceso la lingotera se mueve alternativamente hacia arriba y hacia abajo, con el fin de
despegar la costra sólida que se va formando durante el enfriamiento.
Posteriormente se aplica un sistema de enfriamiento controlado por medio de duchas de agua fría
primero, y al aire después, cortándose el semiproducto en las longitudes deseadas mediante
sopletes que se desplazan durante el corte.
En todo momento el semiproducto se encuentra en movimiento continuo gracias a los rodillos de
arrastre dispuestos a los largo de todo el sistema.
Finalmente, se identifican todas las palanquillas con el número de referencia de la colada a la que
pertenecen, como parte del sistema implantado para determinar la trazabilidad del producto,
vigilándose la cuadratura de su sección, la sanidad interna, la ausencia de defectos externos y la
longitud obtenida.

*La laminación
Las palanquillas no son utilizables directamente, debiendo transformarse en productos comerciales
por medio de la laminación o forja en caliente.
De forma simple, podríamos describir la laminación como un proceso en el que se hace pasar al
semiproducto (palanquilla) entre dos rodillos o cilindros, que giran a la misma velocidad y en sentidos
contrarios, reduciendo su sección transversal gracias a la presión ejercida por éstos. En este proceso
se aprovecha la ductilidad del acero, es decir, su capacidad de deformarse, tanto mayor cuanto
mayor es su temperatura. De ahí que la laminación en caliente se realice a temperaturas
comprendidas entre 1.250ºC, al inicio del proceso, y 800ºC al final del mismo.
La laminación sólo permite obtener productos de sección constante, como es el caso de las barras
corrugadas.
El proceso comienza elevando la temperatura de las palanquillas mediante hornos de
recalentamiento hasta un valor óptimo para ser introducidas en el tren de laminación.
Generalmente estos hornos son de gas y en ellos se distinguen tres zonas: de precalentamiento, de
calentamiento y de homogeneización. El paso de las palanquillas de una zona a otra se realiza por
medio de distintos dispositivos de avance. La atmósfera en el interior del horno es oxidante, con el fin
de reducir al máximo la formación de cascarilla.
Alcanzada la temperatura deseada en toda la masa de la palanquilla, ésta es conducida a través de
un camino de rodillos hasta el tren de laminación. Este tren está formado por parejas de cilindros que
van reduciendo la sección de la palanquilla. Primero de la forma cuadrada a forma de óvalo, y
después de forma de óvalo a forma redonda. A medida que disminuye la sección, aumenta la
longitud del producto transformado y, por tanto, la velocidad de laminación. El tren se controla de
forma automática, de forma que la velocidad de las distintas cajas que lo componen va aumentando
en la misma proporción en la que se redujo la sección en la anterior.

El tren de laminación se divide en tres partes:

 *Tren de desbaste: donde la palanquilla sufre una primera pasada muy ligera para romper y
eliminar la posible capa de cascarilla formada durante su permanencia en el horno.

*Tren intermedio: formado por distintas cajas en las que se va conformando por medio de
sucesivas pasadas la sección.

*Tren acabador: donde el producto experimenta su última pasada y obtiene su geometría de

corrugado.

Las barras ya laminadas se depositan en una gran placa o lecho de enfriamiento. De ahí, son
trasladadas a las líneas de corte a medida y empaquetado y posteriormente pasan a la zona de
almacenamiento y expedición.
En el caso de la laminación de rollos, éstos salen del tren acabador en forma de espira, siendo
transportados por una cinta enfriadora, desde la que las espiras van siendo depositadas en un huso,
donde se compacta y se ata para su expedición, o bien se lleva a una zona de encarretado, dónde
se forman bobinas en carrete.
Durante la laminación se controlan los distintos parámetros que determinarán la calidad del producto
final: la temperatura inicial de las palanquillas, el grado de deformación de cada pasada para evitar
que una deformación excesiva dé lugar a roturas o agrietamientos del material, así como el grado de
reducción final, que define el grado de forja, y sobre todo el sistema de enfriamiento controlado.

Opciones de reciclado del acero.

Este apartado se centra en el tratamiento de los residuos de construcción, en las opciones de
reciclado posibles y en su inclusión en el análisis de ciclo de vida.
Al ser un material de alta intensidad energética, el acero tiene un alto potencial para ser reciclado. El
acero, se puede reciclar técnicamente un número indefinido de veces, casi sin degradación en la
calidad.

Tipos de metales.

COBRE
A pesar de que desde un punto de vista económico la producción de cobre en Castilla y León es
significativa, las algo más de 22.000 t extraídas entre 1861 y 1963 no tienen apenas significación en
los valores de producción nacionales, controlados por los grandes depósitos de la
Faja Pirítica en Huelva y Sevilla, unos de los mayores yacimientos a escala mundial.
Los yacimientos más significativos de este metal se encuentran en la provincia de León y son las
minas
"Profunda" y "Divina Providencia", ambas cerca de la localidad de Cármenes. En ambas se explotó
una mineralización que contenía cobre (2,2 y 1,6% respectivamente), níquel (1,5 y 0,9%) y cobalto
(0,9 y 0,7%), habiéndose descubierto recientemente la presencia además de pequeñas cantidades
de oro, uranio, selenio y platinoides, las únicas mineralizaciones conocidas hasta la fecha para estos
metales en la Comunidad.
En la localidad de Otero de Herreros en Segovia existe un yacimiento, explotado en época romana,
que fue intensamente investigado en los años 70 y 80 del siglo XX, que presenta 4,6 Mt con 0,5% de
Cu, además de contenidos importantes de Zn (1,11%), Ag (38 g/t), Sn
(1.400 g/t) y W (1.300 g/t).
Otras zonas mineras en las que se produjo cobre han sido la mina "Mojón de las Tres Provincias",
junto a Peña Prieta, y en el Área del Antiforme del Narcea (minas "Peña Negra", "Cembrio" y
"Segunda Cobriza") en la provincia de León, la zona de Cervera de Pisuerga en Palencia y las de
Huidobro y Rupelo en Burgos.
HIERRO
La explotación de hierro en Castilla y León se produjo de manera industrializada entre 1861 y 1990,
habiéndose producido unos 12 Mt que suponen el 10% de la producción española. Esta producción
se centró en los yacimientos del área de Ponferrada- Astorga (León) (minas "Coto Wagner", "Coto
Vivaldi" y "Coto San Bernardo"), en las que se explotaron unos yacimientos de origen sedimentario
que se habían formado hace unos 465 millones de años, en el periodo Ordovícico. Estos yacimientos
dejaron de ser rentables en 1982, pero aún conservan los mayores recursos nacionales con cerca de
260 Mt con una ley media del 52-53% de hierro. También fueron importantes los yacimientos del
Moncayo (Soria) (minas "Gandalia", "Petra" y "Pobre"), cerrados definitivamente en 1990, y en los
que se extraía un hierro muy puro procedente de hematites. Otras áreas con explotaciones de hierro
se localizan en los alrededores de Medinaceli y Arcos de Jalón en Soria, en la Sierra de la
Demanda en Burgos o en la zona de Alcañices en Zamora.

ESTAÑO Y WOLFRAMIO
Estos dos metales suelen aparecer siempre juntos en los mismos yacimientos minerales, aunque la
explotación de ambos simultáneamente pocas veces resulta rentable. La mayoría de los yacimientos
europeos se encuentran en los terrenos hercínicos del borde oeste del continente (Reino Unido,
Francia, Portugal, España) constituyendo una gran región metal genética. En Castilla y León
aparecen esencialmente en las provincias de León, Zamora y Salamanca, y en menor medida en las
de Ávila y Segovia, y constituyen el 25% del total de las minas de la Comunidad. Han sido
explotados desde antiguo, pero de manera industrial la producción se centró entre 1942 y 1986, con
una producción de unas 9.000 t de estaño, el 3% de la producción nacional, y otras 9.000 t de
wolframio, el 24% del total de España. El yacimiento más importante es la mina de Los Santos
(Salamanca) que tiene calculadas unas reservas de 2,5 Mt con una ley del 0,6% de wolframio, que
con los precios actuales supondrían unos 120M. Se trata de un yacimiento de scheelita que aparece
diseminada en unos niveles de calizas, transformados por fluidos hidrotermales asociados a la
formación de un granito (yacimiento de tipo skarn). De una tipología semejante son los yacimientos
del Distrito de Morille-Martinamor en Salamanca y el de Otero de Herreros en Segovia.
Bocamina de acceso a una de las galerías de la mina de estaño y wolframio "Peña do Seo" en
Corullón (León). Mina de wolframio "Coto Merladet" en Barruecopardo (Salamanca).
No obstante la tipología de yacimiento más habitual son los filones de cuarzo, bien con casiterita, con
wolframita o con scheelita. A este tipo corresponden los distritos mineros de Barruecopardo-La
Fregeneda, Masueco Valderrodrigo, Villar del Ciervo-Bañobarez, Guijuelo y Navas frías en la
provincia de Salamanca, la Virgen de la Encina y Peña do Seo en León o las de Zafara, Calabor,
Rico bayo y Villa seco-Pereruela en Zamora. La mina más importante de este tipo se localizaba en
Golpejas (Salamanca) y en ella se explotó un yacimiento de 5 Mt con una ley de 1.500 gSn/t. Otras
minas importantes son:
"Feli" en La Fregeneda, "Coto Merladet" en Barruecopardo, "Mari Tere" en Lumbrales y "Dominica"
en Pizarral de Salvatierra en la provincia de Salamanca; las minas "Casualidad" en Calabor, "Santa
Elisa" en Arcillera, "Dorinda" en Carbajosa o "Rosario" en Cerezal de Aliste en la provincia de
Zamora; y "Peña do Seo" en Corullón y "Virgen de la Encina" en Ponferrada en la de León.
Se han explotado también yacimientos secundarios de tipo placer, formados por desmantelamiento
por erosión de los yacimientos filonianos y posterior sedimentación por la acción de los ríos. A este
tipo corresponden las zonas mineras de Puebla de Azaba y El Cubito en
Salamanca.

CINC Y PLOMO
Como en el caso del estaño y del wolframio, las mineralizaciones de cinc y plomo suelen aparecer
asociadas, si bien en los depósitos de estos metales se suele observar cierta zonación, existiendo
predominio del plomo en las zonas más superficiales y del cinc en las más profundas.
La producción total de cinc alcanzó las 20.000 t, mientras que la de plomo fue de algo más de 6.500
t, unas producciones que apenas suponen el 0,5% de lo producido en el país, que ha estado
centrada en las grandes minas de la Faja Pirítica en Huelva y Sevilla ("Sotiel", "Aznalcollar", etc.) la
de "Rubiales" en Lugo, las de "Reocín" y "Aliva" en Cantabria o las de las zonas de La Unión en
Murcia y
Linares-La Carolina en Jaén. Los principales yacimientos de Castilla y León corresponden a
mineralizaciones estrato ligadas a las calizas cámbricas. A este tipo corresponden la mina Antonina y
el proyecto Santa Bárbara, ambos en Toral de los Vados (León) y en los que existe un yacimiento de
unos 4 Mt con leyes de Pb+Zn superiores al 11% y unos 50 g/t de plata, las mineralizaciones del
área de Babia también en León o la mina Carmina en Burgos. Vista general de la mina “Loma
Charra” en Muro de Ágreda (Soria).
Existe otro grupo de mineralizaciones que fueron originadas por infiltración de fluidos cargados en
estos metales a través de fracturas en las calizas carboníferas, por ejemplo las minas de Triollo y
Velilla del Río Carrión en Palencia y las de Boca de Huérgano en León. Otra tipología clásica son los
yacimientos filonianos, de los que existen numerosos ejemplos en la zona de Corporales, en la cara
sur del Teleno en León, en Losacio y Latedo en Zamora, en la zona de Guijuelo, Valdemierque,
Ahigal de los Aceiteros, El Endrinal, Alameda de Gardón, Garcibuey y Santibáñez de Bejar en
Salamanca, en la zona El Barraco en Ávila y en Peñalcázar en Soria. Una tipología especial es la de
la mina Loma Charra, en Muro de Ágreda (Soria), en la que se explotó una mineralización originada
por mecanismos de erosión cárstica que afectan a una estructura filoniana previa.
En el área de Trabazos, en la provincia de Zamora, existe otro grupo de yacimientos originados por
fumarolas existentes en el fondo del mar que cubría el oeste de este provincia hace unos 420
millones de años, en el periodo Silúrico (yacimientos sedimentario exhalativos).

ORO
La minería del oro en Castilla y León presenta dos vertientes bien definidas, por un lado la
explotación de los placeres fósiles (yacimientos secundarios) realizada desde la época romana y por
otra las pequeñas explotaciones y las labores de investigación realizadas sobre los yacimientos
primarios que por el momento no han fructificado en una explotación. La importancia del laboreo
romano es indudable quedando numerosos testimonios de ello, principalmente en las cuencas de los
ríos Sil y Órbigo y sus afluentes en la provincia de León, pero también en El Cabaco en Salamanca,
en Pino del Oro en Zamora y en Cerezo de Arriba en Segovia. En total están catalogados cerca de
400 depósitos auríferos y según diversos trabajos arqueológicos se habrían extraído, sólo en la
provincia de
León, del orden de 60 t de oro. El yacimiento más importante es el de Las Médulas de Carucedo
(León), en el que se estima que se han removido 228 Mm³ de roca con una ley de oro de 50 mg/m³,
quedando aún entre 800 y 1.000 Mm³ con esa misma ley. Para remover este volumen de roca se
trazaron hasta 16 canales con una longitud promedio de 80 a 100 km y una longitud total de
1.440 km. Respecto a las mineralizaciones primarias, existen en la Comunidad unas 100 minas con
contenidos apreciables de oro en sus mineralizaciones. Estos yacimientos han sido objeto de
diversos trabajos de investigación minera para valorar la viabilidad económica de su explotación,
pero por el momento ninguno ha llegado hasta el final. El proyecto más importante está localizado en
la localidad de Salomón (León) donde existe un yacimiento con 760.000 t con una ley media de 6,64
gAu/t, es decir 5.135 kg de oro contenido. Este yacimiento forma parte del Distrito Minero de Riaño-
Estalaya que agrupa a numerosas mineralizaciones de arsénico y/o antimonio con oro.

MANGANESO
Este metal se extrajo fundamentalmente entre 1942 y 1966 y se produjeron algo más de 7.000 t,
apenas el 1,5% de la producción nacional. El manganeso se explotó esencialmente en los
yacimientos de Puras de Villafranca (Burgos) que beneficiaban concentraciones de pirolusita, en
fracturas y oquedades desarrolladas sobre los conglomerados calcáreos del Terciario, que
alcanzaban leyes de hasta el 56% MnO2. Otras mineralizaciones de cierta importancia se han
explotado a lo largo del Sinforme de Alcañices (Zamora) donde existen mineralizaciones
sedimentario-exhalativos formadas en el fondo del mar.

ANTIMONIO
La producción de antimonio en Castilla y León es significativa habiéndose producido 2.350 t, el 31%
de la producción nacional. La principal zona productora se encuentra en el entorno de Riaño (León),
en la que se explotaban varias minas con yacimientos asociados a rocas ígneas solidificadas cerca
de superficie (subvolcánicas). De menor importancia son los depósitos de la zona de Cervera de
Pisuerga en Palencia, Losacio en Zamora, Murias de Paredes y Riello en León o de la Sierra de la
Demanda en Burgos.

ARSÉNICO
El gran desarrollo de la minería del arsénico está relacionada con el auge de la industria
armamentística durante la Segunda Guerra Mundial y la guerra de Corea.
La producción total es de casi 8.000 t, el 35% de la producción española. Existen dos ámbitos de
explotación bien diferenciados, por un lado los depósitos del área de Riaño-Estalaya, con
mineralizaciones similares a las de antimonio, y por otro el área de Barruecopardo-La Fregeneda,
donde el arsénico acompaña a las mineralizaciones de estaño y wolframio.

MERCURIO
La producción de mercurio de la comunidad ha sido minoritaria a nivel nacional suponiendo
únicamente el 2% de la producción en el periodo entre 1959-1971, en total 481 t, no obstante dicha
producción llegó a estar entre las 10 mayores del mundo en un sector que España dominaba
sobradamente gracias a los depósitos del sinclinal de Almadén en Ciudad Real. Todas las
mineralizaciones de mercurio regionales se encuentran en la provincia de León y presentan un
origen común ya que son de origen epitermal, es decir, formadas a partir de fluidos calientes
cargados en mercurio que circularon a través de las fracturas de las rocas carbonatadas del periodo
Carbonífero. Las principales minas se encuentran en el puerto de Tarna, en Miñera de Luna, Lois,
Pedrosa del Rey y Valverdín.

PLATA
La producción de plata en Castilla y León viene ligada a la del plomo, cinc y cobre, elementos con los
que aparece asociada, y la máxima producción corresponde a la mina Antonina, en Toral de los
Vados (León), de la que se extrajeron 570 kg de plata, lo que supuso el 0,53% de la producción
española.

TITANIO
La producción histórica de titanio en la comunidad tiene dos
vertientes, por un lado como explotaciones de ilmenita (29 t) y
por otro como subproducto en mineralizaciones de estaño (39
t), ambos tipos localizados en la provincia de Salamanca en la
zona de Puebla de Azaba.
 COCLUSIONES.
*Podemos saber que hay distintos tipos de materiales que se implementan para el reciclaje de
metales.

*Los metales se separan con forme al uso que se la valla a dar.

*Encontramos variedad de tipos de metales que se utilizan en la vida cotidiana para construcciones,
fabricación de objetos, cimientos, etc.

*Con las investigaciones que se hacen se puede dar un avance tecnológico para la implementación
de los metales en ciertos casos de construcción y aplicaciones.