2.

Parámetros geométricos del método

-Método : VCR CON CARA LIBRE A GALERIA Y

EXTRACCION CON VENTANAS
-Altura block : 40 m
-Ancho de block : 10 m
-Longitud del block : 120m
-Sostenimiento temporal : Shotcrete, Pernos.
-Producción diaria : 2000 TM (2 equipos de trabajo)
-Desarrollos en mineral : 70 %
-Desarrollos en desmonte : 30 %
-Recuperación de mineral : 90-96%
-Dilución : 8%
-Reserva : 132 000 TM

 -Galería superior / inferior

 Rampa
 Nivel de extracción
 Chimeneas
 Criterios para su aplicación:
Potencias de vetas mayores a 3 metros.
El buzamiento debe ser mayor a 50º.
Las rocas encajonantes deben ser competentes y resistentes.
El mineral debe ser competente y con buena estabilidad.
Los límites de los yacimientos deben ser amplios y regulares.
El control del terreno en los tajeos por subniveles merece especial atención en
cuanto a estabilidad debido a que las rocas encajonantes suelen presentar
alteraciones y fallamientos, donde el terreno presenta baja resistencia, influenciado
por el buzamiento del cuerpo mineralizado y las altas vibraciones que produce la
voladura masiva.

Para controlar se emplean varias formas de sostenimiento:

 Sostenimiento con pernos largos.
 Sostenimiento con cables cementados.
 Sostenimiento con relleno.
 Sostenimiento con Shotcrete

En un primer momento existe un equilibrio entre el cuerpo mineral y las cajas. El

campo de esfuerzos comienza a ser perturbado por las excavaciones de desarrollo.
Ante un vacío se genera una nueva distribución de esfuerzos (inducidos), los
que comienzan a afectar las labores existentes, provocando
desprendimientos, fallas por tensión o en algunos casos estallidos de roca.

3. Preparacion y geometría del tajo

La delimitación esta dada por dos chimeneas laterales que están distanciadas
por 120 m y dos galerías superior e inferior por una distancia 36m.

LA PREPARACION: Consiste en , desarrollar una rampa que permitirá el

acceso al block y a su vez la ventilación de este, para después construir la
galería superior y posteriormente la galería inferior que servirá para extraer
el mineral por medio de ventanas. La dos chimeneas de 36 m de longitud
que conectan las dos galerías (superior e inferior). Las secciones de las
galerías de 4.0m*4.0m tienen como función principal la extracción y la
ventilación respectivamente y el acceso de materiales , abastecimiento de
shocrete.

4. Perforación

Perforación: La perforación se realiza en planos horizontales con una

distribución de los taladros en forma ideal; ,conocer leyes incluso antes del
disparo. Se realizan taladros de 38m con un diámetro de 4 pulgadas , habrán
37 taladros por cada frente.

Parámetros de perforación:
 Burden 2 m
 Espaciamiento 1.41 m
 Longitud promedio de perforación 600 m/día (15 taladros)
 Rotura por metro perforado 7.26 Ton/m (10*10*2.7)/37
 Tonelaje de producción por día 2000 t/d
 Tonelaje por mes 60000 t/m
 Contingencias 20 %

Vertical crater retreat (VCR) mining es un método desarrollado

originalmente por la compañía canadiense INCO y que rápidamente se
popularizó entre minas de todo el mundo con yacimientos de fuerte
buzamiento y tanto mineral como roca encajante de buenas características
geomecánicas y duros. El método VCR se basa en la técnica de voladura
en cráter en la que se colocan potentes cargas de explosivo en barrenos de
gran diámetro, pero de tal manera que solo se utiliza la parte inferior del
barreno. Tras el disparo de la voladura, la parte de la mena volada cae a la
parte inferior de la cámara mientras que el resto del macizo por donde
discurría el barreno, pero sin carga, permanece en su posición actuando
como viga de soporte de las paredes de la cámara.

La secuencia de desarrollo de las cámaras por VCR es:

• Excavación de una galería de transporte a todo lo largo y paralelamente
al cuerpo mineralizado, a la cota del nivel de los puntos de extracción y
carga.
• Construcción de los puntos de extracción por debajo de la cámara.
• Excavación de un corte que cubre toda la parte inferior de la cámara
poniendo en comunicación todos los puntos de extracción.
• Excavación de un corte que a su vez cubra toda la parte superior dela
cámara para permitir la perforación de los barrenos de producción.
• Perforación de los barrenos de producción.

El mineral existente en el bloque de producción se perfora con máquinas

ITH de martillo en fondo desde el corte superior y siguiendo el esquema
de perforación previamente definido. Los barrenos se perforan
verticalmente o con un alto grado de inclinación y hasta que rompen el
techo del corte inferior. Para esta técnica, son preferibles los barrenos
totalmente verticales en la medida que ello sea posible, y se acude a
diámetros de entre 140 y 165 mm, aunque hay referencias de haberse
usado barrenos de 205 mm de diámetro en algunos casos. Para barrenos de
165 mm, es habitual un esquema de perforación de 4 x 4 m.

La carga de los barrenos también se hace de una forma muy específica

para conseguir el efecto deseado. Los barrenos se cargan desde el corte
superior con potentes cargas de explosivo que quedan confinadas en una
sección muy corta del barreno y localizada a una distancia específica de la
cara libre. Asimismo, se agrupan los barrenos de tal manera que las cargas
queden todas a la misma elevación desde el corte inferior y a la misma
profundidad desde el corte superior. Para ello, antes se habrá medido
cuidadosamente la longitud del barreno y se tapona a la profundidad
adecuada. Se introduce después la carga y se aplica el retacado del barreno
con arena. En algunos casos, se ha llegado a complementar éste retacado
con arcilla y se rellenaba el resto de la caña del barreno con agua. El efecto
dela disposición de las cargas permitía que la voladura recortara secciones
horizontales del bloque de aproximadamente 3 m de espesor, cayendo la
roca volada a la parte inferior de la cámara. Para estas voladuras, se
requiere un entrenamiento especial de los artilleros para asegurar el éxito
de todas y cada una de las voladuras, además de unos registros muy
precisos de todos y cada uno de los barrenos y de las operaciones de
voladura. Las operaciones de carga requieren la utilización de equipos
LHD a control remoto, al menos en la parte en la que el equipo entra en la
cámara para cargar, quedando el operador siempre a resguardo.
Dependiendo del proyecto, las cámaras pueden ser objeto de “backfilling”
(relleno) o no. La utilización del backfilling abre en muchos casos la
posibilidad de una recuperación posterior de los macizos dejados como
pilares. El método VCR es aplicable en condiciones similares a las
existentes cuando se aplica el “sublevel open stoping”. De hecho, el
método VCR es más sencillo técnicamente y las posibilidades de la
perforación son más amplias al permitir mucha menos desviación en los
barrenos. Sin embargo, la carga de los barrenos sí es más compleja y
delicada y es preciso tener en cuenta que la mayor potencia relativa de las
voladuras VCR implica mayores riesgos de daños en los macizos
remanentes en comparación con el sublevel open stoping.
EJECUCIÓN DEL METODO V.C.R.

Teniendo en cuenta las consideraciones luego de concluidas las pruebas de

los cráteres, se planeó la ejecución del método VCR en la Mina Melisa.

Perforación

a. Equipo utilizado

 Mustang A-32 (DTH) Atlas Copco.

 Peso estimado: 4 880 kg.

 Motor : eléctrico

 Velocidad de traslado: 2,2 km/hora

 Pendiente máxima: 35 %.
  Torque de rotación: 388 – 600 Nm.

 Pull down : 150 – 200 bar

 Velocidad de rotación: 45 - 92 RPM.

 Compresora de alta presión GR-200, presión máxima 200

bar, 600 CFM.

 Tuberías de alta presión Schedule 40 de 2" de diámetro.

 Barras de 3,5" de diámetro por 1 m de longitud, diámetro 89

mm, tipo de rosca API.

 Brocas de botones de 4 1/8” y 6" de diámetro.

 Martillo en fondo COP 44 (atlas Copco).

b. Instalación

Para la correcta instalación del Mustang se deben

determinar los parámetros que definen la correcta posición

del equipo (rumbo, inclinación y punto de empate).

Rumbo. El rumbo está dado por el plano imaginario entre

dos plomadas. Este plano debe ser paralelo al eje de la

perforadora.

Inclinación. La inclinación se chequea con una brújula, y el

ángulo es medido en el eje de la perforadora con respecto a

la horizontal.

Punto de empate. El punto de empate debe quedar 1 m.

bajo la gradiente y es la proyección sobre el piso de la

plomada colgada de la plancheta que identifica al taladro.

 c. Ciclos y rendimientos en la perforación

 Mano de obra.

Un maestro

perforista. Dos

ayudantes.

 Variables operacionales.

Velocidad de penetración neta : 0.25 m/min

Tiempo en perforar un metro : 4 min

Instalación : 60

min/taladro

Desacoplar barras : 2 min/barra

Acoplar barras : 1 min/barra

 Perforación efectiva de un taladro de 60 m cada uno.

Tiempo de perforación : 4,2

horas Tiempo acopa/desacoplar barra :

3,2 horas Tiempo instalación del equipo

: 1,0 hora

Tiempo traslado del equipo : 0,8

horas Tiempo Total 9,2 horas

ANALISIS Y DISCUSIÓN DE LOS RESULTADOS

Perforación

Para ponderar en su real valor la importancia de la perforación

usando el método V. C. R., se hará una breve discusión acerca de

la desviación de los taladros y sus posibles soluciones.

Influencia del diámetro, longitud e inclinación del taladro.

En voladura de los cráteres, la desviación del taladro es aceptable

dentro de rangos que no deben superar 5 veces el diámetro. Esto

indica claramente que a mayor diámetro se hace menos crítica la

exactitud en la perforación.

Aunque no es posible poner un límite absoluto en el largo de las

chimeneas, la experiencia sugiere un máximo de 70 m., este rango

va ligado fuertemente a la inclinación y se puede decir que a mayor

inclinación, la longitud debe ser menor. Los rangos de inclinación

deben estar entre 90° a 56° de la horizontal.

Debido a que la carga estática de la columna de barras produce

desviación de los taladros y esta, a su vez, está determinada en

gran parte por la inclinación se transforma en una variable que

debe ser tomada en cuenta al pensar en un método de taladros

largos.

Operación.

Varios son los factores que afectan el grado de exactitud de una

perforación, entre los que se pueden mencionar:

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 Empatadura en terreno no compactado. Esto involucra un cierto error en el emboquillado,

que se acostumbra a obviar en buena parte usando una losa de concreto para la

empatadura de los taladros.

 Error en el rumbo y/o en la inclinación. Esto se puede corregir mediante un procedimiento

operacional estandarizado, como el que se describe a continuación:

 Instalarse según rumbo, inclinación y punto de empate.

 Instalar gatas de apoyo al techo y piso.

 Chequear nuevamente el rumbo, inclinación y punto de empate.

 Si está bien empatar, de lo contrario volver al paso b.

 El empate deberá ser sobre un piso competente.

 Una vez perforado el taladro, se debe chequear la medida y tapar la boca del

taladro.
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CONCLUSIONES

 Se puede verificar que el diseño óptimo cumple con todos lo objetivos propuestos.
 La adecuada utilización de los sistemas de perforación permiten una alta productividad y una dilución controlada.
 La utilización de tecnología minera moderna permite la explotación de yacimientos con seguridad y economía.
Seguridad para personal y equipos (CERO ACCIDENTES Y CERO INCIDENTES).
 Se debe registrar las fallas de perforación y realizar correcciones para mantener una capacitación del personal de
trabajo.
 Es muy importante la ergonomía ya que de ellos dependerá obtener una mejor eficiencia
 Se implementa y aplica el método V.C.R. y se mejora la producción de mineral; por ser uno de los métodos

más seguros, debido a que el talento humano labora fuera del tajeo, estando expuestos a menos riesgos y

peligros de los gases y a caída de roca.

 En función a los factores geológicos y geomecánicos del yacimiento mineral se aplica el método de

explotación V.C.R.; ya que de los monitoreos realizados se determina la profundidad crítica aquella que

produce menor daño por efecto de la voladura; teniendo una desviación aceptable del taladro dentro de ciertos

rangos que no deben superar 5 veces el diámetro, esto indica claramente que a mayor diámetro se hace menos

crítica la exactitud en la perforación.

 Al aplicar el método de explotación V.C.R. el costo es menor en un 10 - 15% que cualquier otro método

convencional. Se considera generalmente por cualquier método un avance de 1.5 m por guardia, pero con el

método VCR se puede alcanzar hasta 3 m de avance por guardia. Teniendo un tiempo total de perforación de

46 horas y 230 min por voladura con un avance de 1.5m/disparo, realizando tres disparos por día, el panel de 4

m x 120 m x 60 m se concluye en 180 días.

RECOMENDACIONES

 En toda empresa se deben chequear (revisar) periódicamente los puestos de trabajo del talento humano,

esto con el fin de prevenir accidentes, incidentes y eventos no deseados, garantizando un buen

ambiente laboral que propicie la motivación de los trabajadores y de esta manera aumente la

productividad del método V.C.R.

 Es importante realizar un oportuno control de los factores geológicos y geomecánicos. Así también
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controles topográficos de precisión a los puntos de inicio y de llegada de los taladros deben ser

previamente compensados por medio de una poligonal cerrada; cada taladro perforado debe ser

levantado inmediatamente para determinar su desviación, si la desviación esta fuera del rango

aceptable se deberá realizar taladros adicionales, descartando los taladros desviados.

 Se debe realizaran evaluaciones geomecánica sistemáticas de los tajeos para la explotación utilizando

el método VCR, con la finalidad de minimizar el daño por efectos de voladura de los cráteres, para así

optimizar los beneficios económicos.