FACULTAD DE INGENIERÍA

DE MINAS

ESCUELA DE FORMACIÓN PROFESIONAL DE

INGENIERÍA DE MINAS

“ EXPLOTACIÓN DEL CARBÓN”

Mg. Teodoro R. SANTIAGO

ALMERCO
Email: tsantiago@undac.edu.pe
Cerro de Pasco del 2021
T. SANTIAGO A.
 Perforación y Voladura
Las operaciones de perforación y voladura son las primeras que se
realizan para extraer el mineral, y suelen ser las más utilizadas
para eliminar la capa de rocas de cobertura dado que no existe
ningún sistema mecánico que pueda igualar la capacidad de
fragmentación de la energía de una voladura. La secuencia de
explotación normalmente consiste en:
1. Perforación y voladura para desplazar la capa de cobertura.
2. Liberación del material con dragalinas, rotopalas o excavadoras
tipo Shovel.
3. Una vez extraído se transporta con camiones de gran porte y/o
cintas trasportadoras al lavadero de carbón, si su destino es una
central térmica o a puertos para su transporte en barco, por
ejemplo.
Las voladuras presentan un papel fundamental en la explotación
de las minas de carbón. La excavación del material de
 Perforación y Voladura
Sobre estos desafíos, las propuestas de valor desarrolladas se
incorporan:
Seguridad en la operación.
• Seguridad de suministro.
• Máxima productividad.
• Máximo desplazamiento del material de recubrimiento.
• Operaciones coste-eficientes.
• Controles ambientales.
La combinación de estos factores es fundamental para el éxito de las
operaciones en la minería de carbón. Las voladuras de máximo
desplazamiento son esenciales para la optimización de la productividad
de la mina, reduciendo los costes de excavación y transporte del
material de recubrimiento. Por otro lado, la combinación de tecnologías
de perforación y voladura deben ser tales que se logre cubrir el mayor
volumen posible para disminuir los costes totales. Normalmente, la
capacidad de perforación define el ritmo de la operación, sin embargo,
las soluciones de voladuras deben ser compatibles con esta demanda.
Perforación y Voladura
 Perforación y Voladura
Las voladuras son el paso a seguir luego de la perforación y su diseño
es tan relevante como el de la perforación, debido a que una buena
distribución de las cargas de explosivos garantiza que no se producirán
excesivas proyecciones de material volado, voladuras secundarias,
excesivas vibraciones en el terreno y en el caso del bajo manto del
carbón; dilución del material de estéril con el carbón. Un posible
estándar de trabajo para la ejecución de las operaciones de perforación
y voladura, las cuales son explicadas en los siguientes pasos:
Selección del área de trabajo de acuerdo a un plan preestablecido.
Establecer bermas de seguridad entre el área de perforación y el
resto del área de producción para así delimitar la zona a perforar.
Dichas bermas pueden ser construidas por los tractores de ruedas y
el material que se emplea para su construcción es el material de
estéril resultante de la limpieza de área, estas bermas de seguridad
tienen altura del banco diseñado.
Preparar acceso seguro y limpio para el tránsito de los equipos
involucrados, tales como perforadoras, camiones de explosivos y
 Perforación y Voladura
Preparar acceso seguro y limpio para el tránsito de los equipos
involucrados, tales como perforadoras, camiones de explosivos
y vehículos livianos.
Limpiar cara(s) de los taludes del frente de perforación mediante
el uso de tractor, lo cual tiene como objetivo:
a. Evitar la pérdida de barrenos perforados sobre estéril suelto.
b. Perforar con retiro adecuado respecto a la cara del talud.
c. Evitar perdida de barrenos de la primera fila al perfilar el
talud.
Limpiar la(s) cara(s) del carbón adyacente, con la finalidad de:
a. Dar un retiro adecuado entre el área a volar y el carbón
adyacente.
b. Evitar la pérdida de barrenos perforados muy cerca del
carbón. Ya que podrían ser descartados para evitar volar muy
cerca del carbón.
 Perforación y Voladura
Nivelar terrazas de perforación empleando tractor de orugas.
Limpiar posteriormente el área, empleando motoniveladoras.
En el caso de nivelación de las cuñas inferiores se debe:
a. Elaborar plataformas horizontales con un ancho mínimo de
diseño, garantizando acceso amplio y seguro a los camiones
de explosivos.
b. Iniciar siempre la perforación en la terraza de mayor altura y
orden descendiente.
Pedir la colocación de cotas tanto del nivel de trabajo como la
cota del nivel inferior, a fin de determinar la altura del banco.
Demarcar el patrón de perforación adecuado a la altura real del
banco. Tener en cuenta además la norma de dejar una
separación diseñada entre un área a ser volada y el área
inmediata perforada, con el objetivo de evitar la rotura de
barrenos por influencia de la voladura.
Perforación y Voladura
 Perforación y Voladura
Realizar las perforaciones
Chequear profundidad de barrenos, para en caso de ser necesario
repetir barrenos defectuosos antes de retirar la perforadora del
frente, evitando así traslados innecesarios de última hora.
Retirar la perforadora del área y verificar que este dadas las
condiciones de seguridad y acceso a los vehículos de explosivos.
Después de finalizada la perforación se procede al cebado de los
barrenos para lo cual se utiliza el Búster.
Realizar la carga de los barrenos con el camión de los explosivos
de poner el explosivo en los barrenos y de sellarlos con el detrito
de la perforación.
Una vez que los barrenos han sido cargados con los explosivos y
sellados, se procede al amarre o conexión de superficie de los
barrenos, para lo cual se utilizan retardos de superficie, el amarre
se realiza de forma tal se inicie por la cara libre del bloque a volar,
de no existir cara libre se inicia el disparo de este a oeste (a favor
 Equipos de Perforación
Existen dos sistemas de perforación utilizados en las actividades
mineras, los cuales son el sistema por rotopercusión y el sistema
por rotación, estas trabajan con brocas de triconos.
La acción de perforación se consigue por medio de efecto rotativo
el cual logra fracturar la roca por trituración y arrastre del detritus
de perforación con la utilización de brocas tricónicas. La unidad
de rotación, se encuentra instalada en la parte superior de la torre
de perforación sobre las deslizaderas. El motor de la unidad de
rotación, es accionado hidráulicamente. La velocidad de rotación,
está relacionada con la dureza de la roca, es muy importante, la
experiencia del perforador, ya que debe manejar el criterio de
dureza de roca (vs.) velocidad de rotación, a mayor dureza de
roca, menor velocidad por consiguiente a menor dureza mayor
dureza, con esto se consigue mejorar la velocidad de penetración
y prolongar la vida de la broca.
 Equipos de Perforación
El barrido de Detritus: En perforación el barrido se le conoce
como el proceso de expulsión del detritus de la perforación
desde el fondo del barreno o lugar donde se produce hasta la
superficie. Esta operación debe ser continua para asegurar una
buena refrigeración de la broca con la que se perfora y un
proceso de perforación fluido; esto se consigue inyectando aire
a través de los tubos de perforación hasta la broca, el transporte
del detritus se efectúa por la corona anular entre las paredes del
barreno y las barras o tubos de perforación, el aire inyectado
sale por orificios llamados toberas (diámetro de ⅝ y ⅜ de
pulgadas), las cuales son reemplazables, y su elección está
relacionada con el diámetro de la broca y las necesidades o
requerimientos para lograr un eficaz transporte del detritus.
Además de inyectar aire para refrigerar la broca, se utiliza agua
para poder controlar el exceso de particulado atmosférico en el
Equipos de Perforación
 Equipos de Perforación
Presión de Trabajo: Es la presión de aire que llega a la broca, y su
función es la de expulsar el detritus de perforación y la misma no
debe ser menor a 30 lb/pul2, ya que con presiones por debajo de este
valor no se logra expulsar el detritus, provocando el atascamiento y
recalentamiento de los rodamientos de la broca produciendo su
rotura.
Velocidad de rotación: las velocidades de rotación comúnmente
usadas, están entre las 50 RPM y 130 RPM, usando velocidades por
debajo de 50 RPM, solo en proceso de emboquillaje del barreno.
La fuerza de avance o Pull –Down: depende directamente de la
resistencia a la compresión de la roca, por consiguiente, para que
exista rotura debe tenerse valores de fuerza de empuje por encima de
este valor.
Brocas tricónicas: Estas brocas consisten en tres miembros con
forma cónica que rotan sobre rodamientos de rodillos y de bolas.
Sobre estos conos se incorporan unas especies de dientes cortantes
Equipos de Perforación
 Equipos de Perforación
Patrón de perforación: El proceso de perforación consiste
en un esfuerzo mecánico de rotación y trituración del suelo,
accionado por máquinas diseñadas para ejercer este fin con
la ayuda de personal entrenado y capacitado para operar
esta labor. Dentro de este proceso se deben de manejar
conocimientos teóricos que complemente los lineamientos de
trabajo en las perforaciones.
Espaciamiento: es la distancia que existe entre taladros de
la misma fila. Retiro: es la distancia que existe entre filas.
Malla de perforación: Existen muchos tipos de mallas de
perforación, los más frecuentemente usado es el cuadrado,
rectangular y en triangular. La malla cuadrangular tiene igual
retiro y espaciamiento. Los taladros de cada fila son
alineados directamente con el barreno subsiguiente de la fila
 Equipos de Perforación
La malla rectangular, el retiro es menor que el espaciamiento.
Los taladros de cada fila son de la misma manera que en el
patrón cuadrado.
La malla triangular puede tener igual retiro y espaciamiento.
Sin embargo, la mayoría de las veces el retiro es menor que
el espaciamiento. Los taladros de las filas son alineados con
la mitad del espaciamiento de la fila subsiguiente.
La importancia de una buena planificación y ejecución de la
malla de perforación tiene como consecuencia directa la
mejora en: la fragmentación de la roca, costos de perforación,
productividad de los equipos de carga, etc. Por esto la
planificación de la malla de perforación es vital para todo
proceso minero donde el método de extracción de material se
realice por medio de voladuras.
 Sistemas de Voladuras
Sistemas de Voladura Convencional: Este sistema de voladura
se puede explicar siguiendo los siguientes pasos:
1. Perforación con malla variada, esto debido a que se debe
perforar hasta donde se encuentre la capa de carbón, y por ser
la capa de estéril la que subrayase una cuña (cuña superior), las
perforaciones tocan el carbón a diferentes profundidades en
cada línea. Por lo tanto, donde el carbón se encuentra más
cercano a la superficie, el patrón de perforación debe ser más
cerrado, es decir, el retiro y el espaciamiento deben más
pequeños que en el resto del área a perforar. A medida que el
carbón va profundizando el patrón de perforación va tomando las
dimensiones estándares hasta la altura del banco diseñado.
2. Carga y voladura de la cuña superior. Las operaciones de la
mina deben detenerse mientras ocurre el proceso de voladura.
3. Remoción del estéril.
 Sistemas de Voladuras
5. Terraceo de la cuña inferior. Luego de ser extraído el carbón, se deben
realizar terrazas con el tractor, con la finalidad de realizar pequeños
bancos horizontales de trabajo para que la perforadora pueda realizar
barrenos verticales.
6. Perforación de la cuña inferior. Después de estar realizadas las
terrazas, se perfora la cuña inferior. Como en la cuña superior, se
deben utilizar patrones de perforación variados debido a las diferentes
alturas que existen en los pequeños bancos con respecto al nivel
inferior esperado.
7. Carga y voladura de la cuña inferior. Nuevamente se deben parar las
operaciones en la mina.
8. Remoción del estéril.
Este sistema implica una doble movilización de los equipos de perforación
y voladura, es decir, la perforadora debe realizar los taladros en la cuña
superior y luego en la inferior, el equipo de voladura debe realizar dos
trabajos de carga, por lo tanto, se utilizan mayor cantidad de accesorios
explosivos, además, se gastan horas de tractor para el terraceo. Entonces
 Sistemas de Voladuras
Sistema de Voladura Bajo Manto: Consiste en perforar
bloques completos atravesando tanto estéril como carbón,
realizando una sola voladura, sin producir daño al manto de
carbón, se requiere un excelente perfil del manto a perforar
debido que a la hora de cargar los barrenos con los explosivos
se debe tener mucho cuidado con no dañar el manto de carbón.
Las ventajas de la voladura bajo manto con respecto al sistema
tradicional son las siguientes:
1. Se perfora el bloque solo una vez y con un patrón estándar.
2. Se perfora siempre sobre pisos horizontales y a una misma
profundidad todos los barrenos.
3. El proceso de carga se realiza una vez, por lo tanto, se
ejecuta una sola voladura.
4. Se eliminan las horas de tractor necesarias en el sistema
tradicional.