1.

MINERIA A RAJO ABIERTO

• Definición Minería Cielo Abierto
• Procesos unitarios de la mina
• Perforación
• Tronadura
• Carguío
• Transporte

2. RIESGOS EN MINERIA SUBTERANEA

• Operaciones básicas de una mina
• Riesgos asociados a la explotación subterránea
a. Establecer claramente los análisis de peligro y riesgo en la faena minera. Ejemplificar casos de
accidentes graves y fatales.

b. Establecer los diferentes métodos de controles y clasificarlos a partir de sus peligros y riesgos más
significativos.

c. Establecer y analizar los artículos más relevantes del reglamento de seguridad minera y que se
relacionan directamente con las operaciones del área minera.

d. Establecer rigurosamente los métodos de control de riesgo y programas de trabajo en relación al

seguimiento y las medidas de control, particularmente para los de incendio, derrumbe,
sismos, inundaciones y otros.
Definición Minería Cielo Abierto
La explotación a cielo abierto consiste, básicamente, en la remoción de la
sobrecarga de estéril para exponer mineral, el que es extraído,
transportado y sometido posteriormente a beneficio.

Este sistema es especialmente adecuado para yacimientos de gran

volumen, de material relativamente homogéneo, baja ley y ubicados
cerca de la superficie. Está limitado sin embargo, por la cantidad de
sobrecarga estéril a remover al profundizarse la operación

Es un proceso de alto rendimiento, con baja selectividad del mineral.

 El rajo se va construyendo en avances
sucesivos, lateralmente y en profundidad.

A medida que se va profundizando en la

mina, se requiere ir ensanchándola para
mantener la estabilidad de sus paredes.
De este modo, se genera una especie de
anfiteatro escalonado con caminos
Un rajo se construye con un
inclinados especialmente diseñados para
determinado ángulo de talud, bancos
el tránsito de los equipos cuya forma es
y bermas en las que se realiza el
dinámica ya que va cambiando a medida
transporte y el carguío de los
que progresa la explotación.
camiones.
Los aspectos relevante en
la administración de una
mina a rajo abierto y que
afectan en forma
significativa los parámetros
operativos, están
relacionados directamente
con la ejecución de las
tareas criticas que se
desarrollan en los
diferentes procesos
unitarios de la mina.
RSM: Artículo 515
RSM: Artículo 515

Tronadura de Producción Tronadura de Precorte

RSM: Artículo 515
PERFORACIÓN DE ROCA

Las perforaciones en el
banco deben realizarse a
distancias regulares entre si,
generalmente entre 8 y 12
metros (malla de
perforación), de manera que
atraviesen toda la altura del
banco para que al
introducirse los explosivos, la
detonación permita
fragmentar la roca.
a. La perforación se efectúa tanto en forma
vertical como inclinada con un ángulo de hasta
treinta (30) grados.
b. Piso nivelado, parejo y limpio de rocas u otros
materiales.
c. Los bordes y patas deben estar totalmente
limpias y sin grietas.
d. Las paredes de los bancos deben estar sin
bolones inestables.
e. Las áreas de trabajo deben aislarse para
resguardar las estacas y los pozos perforados.
f. Los pozos a perforar deben estar bien
identificados (Estacas reflectantes) y contener
información clara en cuanto a ubicación y
profundidad de ellos (metros).
g. Al área marcada para perforar sólo podrá ingresar solamente personal y vehículos
autorizados. Cualquier otro vehículo que quiera ingresar debe solicita autorización al
Supervisor de Perforación.
h. El Operador saliente debe entregar al comienzo del turno, información al operador
entrante, respecto a la ubicación del equipo, su disponibilidad, estado mecánico y
eléctrico y la secuencia de operación de la malla de perforación.
i. El operador saliente debe advertir, también de situaciones, que requieran un
tratamiento particular como accesos a plataformas estrechas o con pendientes,
pozos cargados con explosivos y en general situaciones que involucren riesgos en la
operación.
j. El operador es responsable de inspeccionar los pisos a marcar, los cuales deben
estar parejos y limpios para evitar movimientos bruscos en los cambios de sitio de la
perforadora.
 Mover cables eléctricos con equipo de
Cable de alimentación de la maquina apoyo.
energizado con seis mil volts –
. Manipular cables eléctricos con
guantes.
Pozos de perforación – a Precaución al transitar en zona de
desnivel. perforados.
Escalera acceso cabina del operador – Bajar desde la cabina del equipo de
a mismo y distinto nivel. frente a la escalera.
Partes móviles (orugas, cadenas, poleas No intervenir partes móviles y evitar
de cadenas de avance, tuberías y usar ropa suelta.
brocas de perforación) sin protección –
.
Grietas en el sector a perforar – Señalizar el área durante la perforación,
de bancos. segregar el área.
Se definen como áreas de potenciales riesgos:

Si no están en buen estado los siguientes

elementos básicos:

• Sistema de frenos
• Sistema de rodado
• Estructura
• Sistema de captación de polvo
• Niveles de rotación
• Sistema de rotación
• Sistema de empuje (Pull Down)
• Sistema de iluminación
• Sistema contra incendio
• Sistemas de acceso
• Sistema de radio comunicaciones
• Perforar en el borde del
banco.
• Mover la maquina.
• Sin cable de energía a la
vista.
• Sin planificación de
perforación.
• Posicionarse en áreas
irregulares.
• No posicionarse
correctamente.
En cada pozo cargado con
explosivo, se introduce un
detonante de encendido eléctrico,
pirotécnico o electrónico, el que se
detona mediante control remoto.
Se establece una secuencia de
detonaciones entre los distintos
pozos de una tronadura, de
manera que la roca sea
fragmentada en etapas partiendo
de la cara expuesta del banco
hacia adentro, con diferencias de
tiempo de fracciones de segundo
entre cada detonación.
 El horario de tronadura debe de ser de preferencia aquel que produzca la
menor interferencia con las otras operaciones de la mina.
 En toda tronadura el radio de evacuación mínimo para las personas medido en
forma radial dependerá del tipo de tronadura y de la cantidad de explosivo. Sin
embargo ésta se estima en 500 metros y para los equipos entre 200 a 300 mts.
 El tapado de pozos se efectuará en forma manual o con equipos auxiliares,
evitando dañar el tubo y los extremos de los detonadores.
Antes de autorizarse el tendido del tubo de iniciación principal, todas las vías de
acceso a la zona de seguridad deberán estar controladas, mediante loros. Estos
deberán ser instruidos, acerca de lo siguiente:
a. Lugar y hora del disparo.
b. Responsabilidad de su misión.
Los “Loros” deben ser designados por el Supervisor a cargo de la Tronadura,
previa comprobación del conocimiento de las normas.
Debe existir un letrero informativo ubicado en el acceso principal a la Mina,
donde se comunicará la fecha, horario y lugar de tronadura Mina.
 La zona de seguridad a nivel del carguío de pozos de tronaduras, se define en
20 metros medidos desde los pozos de contorno del disparo, y esta zona
debe ser señalizada con conos reflectantes y letreros indicando: “NO PASAR” -
¡EXPLOSIVOS! – “AREA RESTRINGIDA”.
 Para una tronadura el radio de evacuación mínimo para los equipos será de
cien (100) metros, cuando estos se encuentren ubicados en forma lateral
respecto de la salida de la tronadura, en un ángulo menor a cuarenta y cinco
grados medidos del pozo más cercano al equipo.
 Cuando los equipos están en posición frontal a la salida del disparo deberán
estar ubicados a una distancia mínima de doscientos (200) metros, medidos
respecto al pozo más cercano. En ambos casos los equipos deberán quedar
con la ventanas y puertas cerradas. En casos particulares estas distancias
pueden variar.
Si las condiciones lo ameritan, la distancia de seguridad mínima sólo podrá ser modificada por
el Jefe Mina, considerando entre otras cosas las siguientes variables:

a) Tipo de tronadura: primaria, secundaria, tiros quedados y combinación de ellas.

b) Cantidad de pozos cargados, secuencia de salida de los tiros y dirección de la proyección del
material de cada disparo.
c) Punto de iniciación para definir vías de acceso y escape expedita a los quemadores.
d) Que no queden equipos encerrados o cautivos después de la tronadura.
e) Existencia de tiros que presenten mayor burden que el normal.
f) Posición y cantidad de bolones a cachorrear o parchar.
 En el área de carguío sólo podrán desplazarse los camiones fábrica, equipo
tapador de pozos, camionetas para desaguar y el personal autorizado. Por
ningún motivo se debe permitir el desplazamiento de vehículos y equipos
entre el borde o cara libre del disparo y la primera corrida de tiros.
 Todo personal involucrado en la operación de tronadura, deberá contar con su
licencia de manipulador de explosivos vigente.
 Queda prohibido realizar operaciones de movimiento de tierra a menos de 20
metros medidos horizontalmente del tiro más cercano que se esté cargando o
se encuentre cargado con explosivos.
Conducción de vehículos - Segregar área de carguío en la malla,
entre vehículos circulando en el sector solo ingreso personal autorizado.
de la malla de carguío.
Operación de tapado de pozos - Señalizar el área preparada con
a nivel del operador del carguío. explosivos para la tronadura.
Operación de tapado de pozos - Verificar que en las zonas afectadas
del ayudante por maniobras por la tronadura no permanezcan
del tapa pozos. personas y equipos.
Contacto con Explosivos al Ingreso de Conducir u operar equipos y vehículos
equipo auxiliar o vehículo a sector de respetando reglamento del tránsito en
carguío de explosivos - mina.
prematura de pozo con explosivos.
• Una pésima fragmentación.
• Filas enteras con tiros quedados.
• Alta probabilidad de accidentes a personas y equipos.
• Perdida importante de explosivos.
• Demoras en los frentes de carguío.
• Factor de carga utilizado.
• Ubicación de la tronadura.
• Tipo de tronadura y tiros a cargar.
• Si tiene cara libre.
• Si no tiene cara libre.
• Los equipos de carguío en producción.
• Las instalaciones adyacentes.
El material tronado es cargado en
camiones de gran tonelaje mediante
gigantescas palas eléctricas o cargadores
frontales. Estos equipos llenan los
camiones en una operación continuada
desde que queda disponible al banco
después de la tronadura.

La palas eléctricas tienen capacidad para cargar 70 ó 100 toneladas de

material de una vez, por lo que realizan tres movimientos o pases para cargar
un camión. Los cargadores tienen menor capacidad y en minas de gran
tamaño son utilizados sólo para trabajos de frente de carguío dinámicas.
 El piso de la zona de carguío y del movimiento de camiones, debe
mantenerse limpio y nivelado. Las paredes de los bancos, deben encontrarse
libre de cornisas o material inestables que pueda escurrir en forma repentina.
 El arranque del material desde la frente de carguío debe ser a nivel sin sobre-
excavaciones ni sobre-pisos (El nivel de los pisos debe ser controlado
diariamente por personal de topografía).
 En lo posible se debe cargar una baldada de material fino antes de depositar el
material más grueso de no hacerlo, se puede afectar al Operador, el chasis y el
sistema de amortiguación del camión de extracción. El llenado del balde, debe
realizarse de manera tal que la carga quede bien repartida.
 La carga sobre los camiones de extracción debe estar distribuida uniformemente,
antes que les sea permitido alejarse del área de carguío.
 En el carguío de camiones con mineral a planta de chancado a stock de minerales
o a botaderos, no se debe cargar bolones de dimensiones mayores que la
abertura del chancador primario o de la mitad del balde del equipo de carguío
respectivamente.
① ② ③
Subir y bajar de equipo - del operador Operador debe utilizar los tres puntos de apoyo
al subir escalera o bajar por esta desde la al subir o bajar del equipo.
cabina.
Carguío en frente de trabajo - Antes de ingresar al área, inspeccionar bancos
de rocas desde bancos superiores y si se requiere, acuñar donde
superiores. corresponda. No permitir trabajos simultáneos
de carguío a diferente cota, en la misma vertical
del punto de carguío.
Aculatamiento de camión en frente de Operador de camión en buenas condiciones
carguío - de camión al retroceder físicas y sicológicas, debidamente entrenado y
para ser cargado. autorizado de acuerdo a Reglamento de
Seguridad Minera para operar equipo.
Limpieza del sector de frente de carguío - Procedimiento de carguío que incluya ubicación
de balde con equipo auxiliar de equipo auxiliar fuera del radio de giro de la
durante la pala.
Falla en sistema eléctrico o hidráulico – Mantención preventiva del equipo según
del equipo. indicaciones del fabricante y conocer el
sistema de extinción contra incendio .

Carguío del material - de Mantener piso del banco libre de rocas

neumático con material en frente de durante la operación de carguío vaciado del
carguío. material al centro de la tolva, sin sobrepasar
la capacidad de carguío del camión.
 DAÑOS EN LAS LLANTAS DEBIDO EXCESO DE CARGA
Y CAIDA DE MATERIAL

Se debe evitar el exceso de carga ya que la caída de material provoca cortes

en las llantas, esta es netamente responsabilidad del operador de pala.
Ubicación del camión respecto a la Pala
Descuelgue los Bolones
Para el transporte del mineral
mineralizado y el material estéril,
se utilizan camiones de gran
tonelaje..

Estos transportan el material

desde el frente de carguío a sus
diferentes destinos: el mineral
con ley a planta de beneficio, el
material estéril a botaderos y el
mineral de baja ley a botaderos
especiales.
 La circulación del tránsito en la mayoría de las minas a rajo abierto, es por el
lado izquierdo de las vías. La decisión de uso de calzada derecha o izquierda,
dependerá del tamaño de los equipos a utilizar y la capacidad de visión del
operador.
 Las entradas a los bancos son también salidas y los caminos son de dos vías
opuestas.
 No obstante, lo anterior en caso de existir vías de un solo sentido, éstas deben
estar debidamente señalizadas.
 La velocidad máxima permitida para los camiones de extracción (CAEX) en
los circuitos de transporte depende de varios factores como condiciones de
diseño del sistema de frenos de los equipos, así los camiones que poseen
sistemas mecánicos permiten desarrollar una mayor velocidad que los
camiones que utilizan sistemas eléctricos. En casos de malas condiciones de
visibilidad (Polvo, lluvia, neblina o viento blanco) o mal estado de los
caminos (Hielo, nieve, barros o irregularidades, se deben extremar las
precauciones y la velocidad.
 Sin embargo, cuando la visibilidad sea menor a 25 metros los equipos deben
detenerse en los lugares que se le indique.
 La distancia mínima entre camiones de extracción o con otros vehículos en
movimiento debe ser mayor a 2 largos del equipo, esto con el fin que el
operador pueda sortear en buena forma el derrame o caída de piedras del
camión que le precede o cualquier otro tipo de maniobras imprevistas. Todo
camión con baja potencia de tracción debe abandonar el circuito.
 Los circuitos de transportes deben encontrarse libres de baches, resaltos,
irregularidades o rocas producto de derrames.
 Quedan prohibidos los acercamientos entre dos equipos o detención de los
camiones en los circuitos de transporte salvo situaciones de emergencia.
 Los camiones de extracción deben circular con sus luces encendidas en todo
momento.
 Nunca se debe pasar por encima o aplastar los cables de alimentación de alta
tensión. Sólo, está permitido cruzar en lugares con pasacables.
Cuando sea necesaria la detención de los camiones de extracción por cambio de
turno, tronadura, colación, tormentas eléctricas, reparaciones menores, etc., estos
deben estacionarse en lugares adecuados para éste propósito (frentes de carguío,
botaderos, chancador primario o playas de estacionamiento predeterminadas).
Los sectores de estacionamiento en botaderos y playas predeterminadas, deben
estar señalizados, iluminados y con una zanja de seguridad.
Las maniobras de estacionamiento están reguladas de acuerdo al concepto de
tránsito según el sentido del reloj.
Conducción de vehículo en interior mina - Vehículos Reglamento del Tránsito de la empresa que regule sentido de tránsito,
menores o equipos auxiliares por Camión de velocidades, distancias de seguimiento, sectores de aparcamiento, sistema
Extracción (CAEX). de comunicaciones y uso de pértiga en el área mina..

Operación de CAEX - de camión a Tener entrenamiento para operar camiones , conocer y respetar el
bancos inferiores Reglamento del Tránsito de la empresa para operar en la mina.

Botaderos deben tener cordón de seguridad con altura mínima de ½ de la

Operación de CAEX - de camión rueda del camión de mayor envergadura que descargue. Conductor debe
desde botaderos. tener entrenamiento para operar camiones, conocer y respetar el
procedimiento de vaciado de material en botaderos.

Conducir camión de alto tonelaje a velocidad razonable y prudente,

Operación de CAEX - entre camiones
respetando distancias de seguimiento, vías y señales del tránsito definidas
de extracción.
por la empresa.

Conducción de vehículo en interior mina Conducir vehículo a velocidad razonable y prudente,, respetando distancias
entre camión y equipo auxiliar de seguimiento, vías y señales de tránsito.

Operación de CAEX - de camión con estructura Cumplir con procedimiento de vaciado de mineral a tolva de alimentación a
de tolva de vaciado en chancador primario. chancador.

Conducción de vehículos en interior mina -

Conducir vehículos a velocidad razonable y prudente, respetando distancias
de vehículos menores a bancos
de seguimiento, vías y señales del tránsito definidas por la empresa.
inferiores.

Conducción de vehículos en interior mina - Conducir vehículos a velocidad razonable y prudente, respetando distancias
entre vehículos menores. de seguimiento, vías y señales del tránsito definidas por la empresa.
Caída del operador al subir por escalera o bajar por
Tomarse de los pasamanos de las escaleras (tres puntos de apoyo)
esta desde la cabina.
Conducir camión a velocidad razonable y prudente, con neumáticos
Volcamiento de camión
en buen estado y uso de cadenas cuando sea requerido.
Conducir vehículo menor a velocidad razonable y prudente con
Volcamiento de vehículo menor
neumáticos en buen estado y uso de cadenas si es requerido.
Mantención preventiva del equipo – tener operativo sistema de
Incendio por falla en sistema eléctrico o hidráulico.
extinción – operador capacitado en uso sistema de extinción.
La minería subterránea es la
técnica utilizada para recuperar
minerales de los yacimientos
situados por debajo de la
superficie terrestre.

Para tal fin, la minería

subterránea necesita un
sistema de excavaciones que
permita llegar a las zonas de
minerales contenidos en la
roca.
Todos los yacimientos requieren un modelo
especifico de excavaciones de preparación,
que se disponen en una fase separada, antes
de la producción del mineral. Esta fase se
efectúa en conexión con el método de
explotación seleccionado.

Existen componentes básicos de excavación de

roca para la producción eficiente de un
yacimiento mineralizado y esta dado por:

• Accesos.
• Preparación de la mina.
• Métodos de explotación.
Los accesos son labores mineras que abren el
camino desde la superficie al cuerpo
mineralizado para su explotación.
Hay varios aspectos que son coincidentes en las operaciones de la minería
subterránea, especialmente aquellas actividades con sus respectivos peligros y
riesgos a continuación se detallan:

• Incendio.

• Caída de rocas.

• Riesgos en la Perforación

• Riesgos en el Manejo de explosivos

• Riesgos en el Transito de vehículos.

• “Estallido de Rocas”.
Causas de incendio dentro de
una mina subterránea son
trabajos de soldadura, en
vehículos motorizados,
fortificación de madera, polvo de
carbón, instalaciones eléctricas,
cintas transportadoras,
acumulación de basura, etc.

Estos incendios producen gran

cantidad de humos tóxicos, cuya
dispersión dependerán del
sistemas de ventilación de la
faena.
Accidente en una mina de la Región de
Atacama ocurrió el 20 de enero 2006 a
las 8:30 hrs., cuando se produjo una
explosión en la mina de cobre
subterránea Carola-Agustina en
Copiapó, Chile, después de que dos
camiones chocaran cubriendo la única
vía de escape para los mineros dentro
de la mina.
La exposición causó dos muertos y dos
personas resultaron heridas.
Adicionalmente 70 mineros quedaron
atrapados los cuales fueron rescatados
con vida.
Un incendio afecto a parte de las
instalaciones de DCH (División
Chuquicamata Codelco), en la región de
Antofagasta, que no dejó personas heridas o
lesionadas. El siniestro se produjo bajo
tierra en el túnel K1, afectando dos correas
transportadoras de material de la línea de
chancado de dicha división.
El incendio se inició en momentos en que la
correa transportadora se encontraba
detenida y sin energía, debido a la
mantención programada que se estaba
realizando en la planta concentradora
La escasa ventilación al interior de los túnel
y el difícil acceso hasta los focos del
incendio, dificultó el trabajo de las brigada
de bomberos.
 La caída de rocas o planchoneo se debe a una
inestabilidad del terreno debido a las
características de la roca alrededor de la
excavación. Aunque también incluye la forma y
dimensiones de la excavación y aspectos
operacionales como sobrexcavación debido a
tronadura mal diseñada.

 La acción de eliminar las rocas sueltas se

denomina “acuñadura”. Es responsabilidad de
acuñar en las galerías subterráneas a toda
persona que realice trabajos o transite en dicho
sector.

 La acuñadura se realiza mediante una barretilla

especial o acuñador en forma manual o
mecánica.
Es la técnica para detectar y Los accidentes ocurren por:
botar toda roca o plancho que
se encuentre suelta o • Falta de acuñadura
posibilidades de soltarse para Se produce cuando el operador queda
evitar que se caigan conforme solo con una revisión ocular de la
imprevistamente. frente de trabajo.

• Acuñadura deficiente
Acciones inseguras al acuñar:
 Posicionar muy cerca del lugar donde caerá el planchón.
 Por no usar los equipo adecuado.
 No realizar monitoreo geomecánico en sectores identificados.
 Apreciación visual insuficiente, bota solamente las rocas sueltas.
 La secuencia para revisión y acuñadura en galerías debe comenzar en el techo
y continuar en las cajas, en ambos casos desde atrás hacia la frente de trabajo,
teniendo en cuenta las siguientes consideraciones:

 Fractura del terreno

 Planos de falla
 Rocas sospechosas
 La acuñadura debe efectuarse con adecuada
iluminación
 Los acuñadores deben tener un largo adecuado a la
sección
 Mantener las labores seguras y con una
sección y dimensiones suficientes para la
circulación del personal, equipos, aire, etc.
 Impedir el desmoronamiento de material
fracturado.
 Disminuir el movimiento de las cajas,
techo y piso.
 Mantener la cohesión de los terrenos.
 El reconocimiento y tratamiento
oportuno del terreno peligroso mediante
fortificación, es vital para evitar que se
produzcan accidentes, pérdidas en la
producción o daños en los equipos
En el momento que una
cuadrilla de tres pirquineros
trabajaban en el interior de una
mina subterránea, se deprendió
un planchón desde una de las
paredes aplastando a uno de
ellos y dejando gravemente
herido a otro.
Cuando el ayudante de perforista
va a acoplar una barra de extensión
en el Jumbo de perforación marca
Simba H-157, se produjo un
desprendimiento de rocas desde el
techo y las cajas de la galería,
siendo aprisionado por las rocas,
falleciendo sepultado en el lugar
del accidente.
 Instalar equipos sobre fallas o zonas de desprendimiento de material – Caída
de Rocas.
 Instalar equipos directamente sobre operaciones de carguío o de cualquier
otra operación de excavación – Impacto, proyección de partículas .
 Instalar equipos cerca de los lugares donde se estén cargando disparos –
Exposición al radio de Expansión de la tronadura
 Segregar el área de trabajo y realizar análisis de riesgo de la tarea.
 Usar todos los elementos de protección personal requeridos para la perforación.
 Inspeccionar completamente el equipo antes de operar (mangueras,
conexiones, etc.)
 Recibir su área de trabajo ventilada y acuñada, verificando física y visualmente
techo y cajas antes de instalarse.
 Usar sistema para humedecer o controlar el polvo
 Conservar el buen orden en el manejo de materiales.
Mientras equipo de perforación de
3 brazos (Jumbo) perforaba
zapatera del lado derecho en frente
de túnel de transporte principal, se
produce una detonación,
provocando un fuerte ruido y
desprendimiento de roca de la
parte inferior de la frente y próxima
al brazo del equipo.
El término estallidos de roca ha sido usado de un modo general para describir la
falla de la roca, variando en magnitud desde la expulsión de pequeños
fragmentos de roca del techo, cajas o pilares en las galerías mineras, hasta el
colapso súbito de áreas que cubren varios cientos de metros medidos a lo largo
del rumbo de las vetas, por varios cientos de metros en profundidad.

DEFINICIÓN DE ESTALLIDO DE ROCAS

Se define como “El desprendimiento
súbito y violento de grandes bloques
de roca como consecuencia de las
grandes presiones ejercidas en el
contorno de una excavación,
generalmente ocurre a grandes
profundidades”.
En la práctica la protección contra los estallidos de rocas, está basada en la
aplicación combinada de tres conceptos:
 Soporte efectivo de los frentes de avance.
 Adecuados diseños de los esquemas de minado.
 El control del volumen de convergencia.

• El dimensionamiento adecuado de la excavación y diseños de producción

según el método de explotación minera subterránea usado.
• El planeamiento a corto y largo plazo de las secuencias y esquemas de
explotación.
Sólo puede designarse para operar con explosivos a personas que hayan sido
debidamente instruidas y se encuentren en posesión de la Licencia para
Manipular Explosivos.

Los ítems más relevantes y riesgosos se asocian a:

 Almacenamiento de explosivos  Retacado
 Transporte de explosivos  Tipos de Iniciación de tronaduras
 Área de la tronadura  Tiros quedados
 Preparación del cebo  Eliminación de explosivos
 Carga de barrenos
Antes de efectuar el encendido de los tiros se debe tomar las siguientes
consideraciones:
 Los explosivos excedentes deben encontrarse fuera del área y en un lugar
seguro, y todas las personas y vehículos deben estar a una distancia segura.
 Proteger todas las vías de acceso a la zona amagada con loros vivos
(personas), perfectamente instruidos por el Responsable de la Faena u
operador a cargo. En casos debidamente justificados, se podrán utilizar loros
físicos como “tapados”, barreras o letreros prohibitivos.
 No se procederá a disparar sin una señal de autorización del Encargado de la
Faena o de quien lo reemplace.
 Antes de quemar se deberá verificar que la salida este expedita y/o la
existencia de un lugar seguro de resguardo.

 El detonador o detonadores requeridos para el encendido del disparo no

deberán ser unidos al cordón hasta que todas las personas, excepto el
disparador y ayudante, se hayan alejado a una distancia segura.
Al realizar el encendido:
 Se debe emplear como mínimo dos personas, cualquiera sea la cantidad de tiros.
 Las tronaduras deben ser avisadas por medios específicos, que alerten a los
trabajadores tanto la iniciación de los tiros como la cesación del peligro.
Posterior a la tronadura:
 Los loros físicos y/o humanos serán retirados por la misma persona que los colocó.
 El ingreso del personal a las frentes o rajos no deberá ser antes de 30 minutos
después de la tronada.
 El responsable de la tronadura debe revisar la frente tronada para verificar la
presencia de tiros quedados.
En la minas subterráneas sólo deben transitar vehículos a combustión interna diésel, las
velocidades estarán determinadas en el Reglamento de transito de vehículos y personas.

Los conductores deben tener licencia de conducir otorgada por la Municipalidad y

autorizados por la empresa (examen sicosentécnico riguroso).

Todo conductor está obligado a verificar que su vehículo está en buenas condiciones de
funcionamiento. Entre los equipos sobre neumáticos usados en la minería subterránea se
pueden mencionar los scoop o LHD y los camiones de bajo perfil y jumbos.
Los riesgos más comunes ocasionados en la operación de estos equipos son:

 Atropello atrapamiento de personas.

 Volcamiento, colisión y choques.
 Deslizamiento de los equipos en estacionamiento.
 Incendio de los equipos.
 Fallas por mala mantención o desgaste.
En el momento que Scoop realiza maniobras de estacionamiento en sector
frontón inferior de construcción de Chimenea, ingresando con balde de
punta a la estocada donde se encuentra camioneta detenida en forma
aculatada, situación que advierten los dos ocupantes (Conductor y copiloto)
quienes hacen abandono del vehículo antes del impacto.
• Operador de Scoop decide trasladarse con balde en punta al frontón de
chimenea.
• Jefatura no traspasa información de trabajos de topografía.
• Geomesor no advierte la presencia del scoop no detiene sus trabajos, el
equipo ni comunica al capataz del área.
• Topógrafos deja apaga baliza de camioneta y no segrega sus trabajos.
En el momento en que equipo de levante se encontraba estacionado con el
operador en su interior, en acceso a Rampa, equipo excavadora DOOSAN sale
de la frente de trabajo retrocediendo en dirección a la salida del sector. Al
pasar por el lado del equipo de levante, arranca parte del peldaño de acceso a
cabina y raya puerta de dicho equipo.

• Operador excavadora no informa vía radial salida en retroceso.

• Operador de equipo levante se estaciona en el acceso a rampa.
• Operador de excavadora utiliza equipo sin espejo retrovisor derecho.
• Falta de instrucción a los operadores en Reglamento Transito interior mina.
• Excavadora no se encuentra habilitada para trabajar (Falta de espejo
retrovisor derecho, luces bidireccionales)