FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA DE INGENIERÍA CIVIL MECÁNICA

Laboratorio N° 1: Análisis Microestructural de Fallas

PROFESOR:
Cristóbal Montalva Weisse
ESTUDIANTES:
Bastián Aguilar Contreras
Fernando Mancilla Peña
Catalina Zurita Delva
Daniela Pérez

CURICÓ
 Introducción

A partir de esta experiencia práctica se busca entender el proceso de selección de muestra,

corte, desbaste y pulido, con un posterior ataque químico y observación por microscopio
metalográfico a modo de ilustrar el proceso de análisis de falla utilizando metalografía.

El análisis de falla busca comprender la raíz de la falla para evitar problemáticas similares
posteriores, y reanudar los procesos de forma rápida. Un protocolo de análisis de falla tiene
por lo tanto que ser rápido, evitando dañar la muestra que se analizará posteriormente. Por
lo tanto, debe elegirse un proceso de corte que no afecte las propiedades físicas y
metalográficas de la muestra, y que sea además rápido y de bajo costo, ambas características
son a priori incompatibles, por lo que, se debe elegir según lo posible y teniendo en cuenta
los efectos de este proceso en el análisis posterior.

El desbaste y pulido busca obtener una superficie lisa que permita ver los granos, y el ataque
químico busca destacar los granos, la matriz y la interfaz del material, de modo de conocer
su estructura, la forma y orientación de los granos, entre otras. En un estudio metalográfico
se pueden observar el efecto térmico, grietas y contaminantes en la pieza lo que ayuda a
definir los factores que condicionaron la falla, y junto con los análisis mecánicos llegar a
conclusiones sobre el origen y causas de la falla.

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 Segmentación y metodología de Corte
Existen distintos métodos para seccionar una pieza posteriormente a una falla mecánica,
principalmente los métodos más utilizados pueden clasificarse en:

· Corte mediante uso de sierra, con o sin lubricación

· Corte por combustible de oxígeno (oxicorte)

· Corte por plasma

· Corte láser

Dependiendo de las condiciones en que la pieza falló, y principalmente considerando la

temperatura del proceso de corte, su costo y rapidez, debe elegirse un método entre los
anteriormente mencionados.

Se seleccionó una pieza correspondiente a una tubería de acero, en la que se supuso una falla
en el centro, de esta forma, se debe seccionar la pieza para luego obtener la muestra
metalográfica, y otra para hacer ensayos mecánicos.

Se midió la temperatura a lo largo del proceso puesto que esta variable puede cambiar las
propiedades mecánicas y metalográficas de la muestra, por lo que, es importante considerar
su efecto en el análisis posterior.

Figura 1: Pieza durante el proceso de corte, se observa en el centro la falla hipotética. Al lado derecho se
observan los cortes realizados con galletero, y a la izquierda los realizados por plasma.

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La temperatura fue medida por contacto y también mediante una cámara termográfica. En el
caso del corte con galletero las temperaturas durante el proceso llegaron a un máximo de
100°, y luego del corte se midió una temperatura de 42°, la cual va aumentando al terminar
el corte por la transferencia de calor del material. En el caso del plasma la temperatura
alcanzó más de 260°C en el proceso, luego del corte alcanzó los 80°C , y luego la temperatura
siguió subiendo hasta más de 120°C.

a) b)
Figura 2: Mediciones de temperatura con cámara termográfica durante el proceso de corte a) Corte con
galletero, T° máxima de 100.4°C, b) Corte con plasma, T° máxima de +260°C.

Luego se realizó un corte con sierra utilizando aceite como lubricante, este proceso se realiza
para obtener la pieza final luego de hacer el corte in situ, en este proceso el efecto del calor
es despreciable, y permite hacer cortes más precisos para obtener muestras metalográficas o
para ensayos mecánicos.

Figura 3: Proceso de corte con sierra, usado aceite como lubricante.

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 Desbaste y Pulido
Para ilustrar el proceso de desbaste y pulido se usaron dos muestras, una de acero AISI 1020
y otra de cobre puro que corresponden a muestras estandarizadas en resina, el proceso es el
mismo en el caso de una pieza obtenida en un caso real.
Para el proceso de desbaste de lijas de 80, 400, y 1200 granos/pulgada. Para hacer el desbaste
se ocupó una lijadora giratoria metalográfica a velocidad constante con lubricación de agua
y movimiento circular. Se continuó con el proceso de lijado hasta que las líneas de desgaste
quedaron en un solo sentido, luego se cambió a una lija más fina hasta eliminar esas líneas
y dejar las líneas más finas en dirección perpendicular, se repitió el proceso hasta la lija más
fina (1200 gpp) y luego se procedió al pulido.

a) b)

c)
Figura 4: Proceso de desbaste Muestra de acero, a) Lija 80 granos/pulgada b) Lija 400 granos/pulgada, c)
Lija 1200 granos/pulgada.

Se observa como las líneas de desbaste son cada vez más finas hasta llegar a la lija de 1200
gpp.

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 a) b)

c)
Figura 5: Proceso de desbaste Muestra de cobre, a) Lija 80 granos/pulgada b) Lija 400 granos/pulgada, c)
Lija 1200 granos/pulgada.

Ya realizado el proceso de desbaste se realizó el pulido de la pieza, se hizo el pulido, para

esto se ocupó un paño para pulido metalográfico. El paño por sí solo produce desgaste en el
material por lo que se usó alúmina (𝐴𝑙2 𝑂3 ) como abrasivo, en vez de usar solo agua. Al
final de este proceso se espera que el material quede completamente liso con un acabado
espejo. A continuación, se muestran los resultados del desbaste y pulido:

a) b)
Figura 6: Resultados de Desbaste y pulido Bajo lupa.

Se observa un buen acabado en el pulido, aunque hay unos rayones menores que son más
notorios en el caso del cobre al ser este un material más blando y que se raya con facilidad.
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 Ataque químico
Posterior a la etapa de desbaste y pulido, las muestras de acero y cobre se visualizan en la
siguiente figura.

Figura 7: Muestras en resina luego de la etapa de desbaste y pulido, a la derecha muestra de acero AISI
1020 y a la izquierda muestra de cobre puro.

La siguiente etapa es el ataque químico, cuyo propósito es hacer visibles las características
estructurales de la muestra. Esta etapa está normada por la norma ASTM E407-99. En esta
norma se indica los procedimientos y los reactivos a utilizar para cada muestra, debido a
motivos como simpleza de procedimiento y disponibilidad de materiales dentro del
laboratorio, se optaron por los siguientes procedimientos:

-Muestra de acero AISI 1020: Procedimiento n° 74a. Preparación de una solución de 1-5 mL
de HNO3 y 100 mL de etanol al 95%, luego sumergir la muestra en la solución desde unos
pocos segundos hasta un minuto.

-Muestra de cobre puro: Procedimiento n° 28. Preparación de una solución de 1 g de FeNO3

y 100 mL de agua, luego sumergir la muestra en la solución desde unos pocos segundos
hasta un minuto.

Luego de realizados ambos procedimientos, se procede a visualizar las muestras en el

microscopio para así observar sus estructuras, lo anterior se resume en las siguientes figuras.

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 a) b) c)
Figura 8: Resultados de ataque químico para a) Acero, mira x100, b) Acero, mira x200, c) Acero, mira x500.

Los resultados del ataque químico logran destacar los granos de Perlita (color negro), y
ferrita en color blanco. No se observan contaminantes ni grietas en la muestra, corresponde
a un material sano.

Figura 9: Resultados ataque químico para Cobre, mira x100.

En el caso del cobre se observa solo un tipo de grano al ser un material puro, se observan
algunas manchas negras, posiblemente trazas de alúmina del pulido, el material tiene algunas
rayas y no se observa mucho los granos, por lo cual se realizó un re pulido y luego un sobre
ataque químico en el cual se expuso al reactivo por un minuto más, se repitió el mismo
proceso con el acero para comparar los resultados del ataque y sobreataque para ambos
materiales.

a) b) c)
a) b) c)

Figura 10: Resultados de sobre ataque químico a) Acero x100, b) Acero x200 c) Acero x500

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Se observa de mejor manera tanto la perlita (color negro), la ferrita (color blanco) y la
Interfaz en color gris, también se observa de mejor manera los planos de clivaje en la muestra
y la forma de los granos.

a) b) c)

Figura 11: Resultados del sobre ataque a) Cobre x100, b) Cobre x200, c) Cobre x500

Se observa de mejor manera los granos, con el pulido se eliminaron las rayas en el material,
y se observa una menor cantidad de contaminantes, los granos tienen una orientación sub
vertical con forma irregular y bordes angulosos, no se observan defectos ni grietas en el
material.

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 Conclusiones

Luego de realizar la experiencia práctica se llegó a las siguientes conclusiones.

● En cuanto a los procesos de corte in situ el uso de galletero es más preferible, porque
genera un menor calentamiento en el material, el plasma solo se utilizará en caso de
piezas de un grosor considerable, o que por ciertas limitaciones no puedan ser
cortadas de otra manera.
● El uso de sierra para obtener la muestra no daña de mayor manera el material y la
temperatura es mínima.
● Se realizó un desbaste y pulido correcto de ambos materiales, se obtuvo una
superficie lisa que permitió observar los granos.
● El ataque químico logró distinguir entre la perlita y la ferrita en el caso del acero, y
logró destacar los granos del cobre.
● El sobreataque permitió marcar de mejor manera la interfaz, el borde de los granos y
algunos planos de clivaje, en el cobre se requirió un re pulido de la superficie y se
logró observar los granos y la matriz del material.
● La experiencia fue satisfactoria, se aprendió la metodología y se pudo realizar un
análisis metalográfico básico que es un buen punto de partida en la materia.

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