Universidad Nacional Autónoma de

México

Facultad de Ingeniería

Profesor: Francisco Sánchez

Laboratorio de Ingeniería de Materiales

Práctica : “Metalografía”

Grupo:

Integrantes:

Cuacuas Rivera Edgar Jahír

Reyes Botello Paola del Rocío

Fecha de entrega: de abril de 2014

Introducción

La metalografía consiste en el estudio de la constitución y la estructura de los metales y

las aleaciones. La forma más sencilla de hacerlo es examinando las superficies
metálicas a simple vista. Las técnicas más avanzadas se basan en la amplificación de
la superficie, mediante instrumentos ópticos, para observar las características
estructurales microscópicas.

Con la ayuda del microscopio podemos realizar un ensayo micrográfico con el cual es
posible determinar el tamaño de grano, y el tamaño, forma y distribución de las distintas
fases e inclusiones que tienen gran efecto sobre las propiedades mecánicas del
material. La microestructura revelará el tratamiento mecánico y térmico del metal y
podrá predecirse cómo se comportará mecánicamente

Desarrollo

Los pasos realizados para la realización de esta prueba metalográfica fueron los
siguientes:

1.- Esmerilado
2.- Desbaste
3.- Pulido
4.- Ataque químico

El objetivo del esmerilado es obtener una superficie plana, libre de toda huella de marcas de
herramientas, y en la que todas las marcas del esmerilado sigan la misma dirección. Se puede esmerilar
en seco a condición de no producir cambios estructurales por el calentamiento de la muestra. También se
deben evitar presiones excesivas que calienten o distorsionen la superficie a observar.

Lijado o desbaste fino: Este proceso se efectúa utilizando granos cada vez mas finos de lija
metalográfica. Se utilizan papeles de grano 320 en adelante. La lija se sostiene sobre una superficie
plana y dura, la muestra se pasa sobre el papel de lija sin seguir un movimiento rotatorio. Cuando se
termina de esmerilar con un papel de lija, las marcas deben estar todas en la misma dirección y sin
planos.

Antes de proseguir con la siguiente lija mas fina, la muestra debe desplazarse en forma tal que las rayas
hechas por las distintas lijas formen ángulos rectos con las del inmediatamente anterior. Así, puede verse
con claridad si se han eliminado las rayas más gruesas que se hicieron en la operación anterior. El lijado
o desbaste fino se da por terminado cuando se obtiene una cara perfectamente plana, con rayas muy
finas en toda la superficie, producidas en un solo sentido, por la lija de mayor finura.
Pulido: Este procedimiento se basa en el uso de un plato cubierto con un paño, con una suspensión de
alúmina gris y posteriormente de alúmina blanca; este paño deberá permanecer húmedo para no causar
rayones en su probeta.

en general es el nital, que consiste en 2% de ácido nítrico concentrado en alcohol etílico ( en 100cm3 de
alcohol etílico 98% agregar 2 cm3 de NO3H concentrado).

Ataque químico: Este se realiza de la siguiente manera: al terminar el pulido con alúmina
blanca se limpia la superficie con un chorro de alcohol y posteriormente se le echa un chorro de
Nital al 2% que es un reactivo común utilizado para atacar hierros y aceros al carbono que consiste en
2% de ácido nítrico concentrado en alcohol etílico ( en 100cm3 de alcohol etílico 98% agregar 2 cm3 de
NO3H concentrado). Posteriormente se hace un movimiento circular por alrededor de 8 segundos
de tal forma que se obtenga una superficie amarillenta, nuevamente se vierte un chorro de
alcohol sobre la superficie y se seca con aire caliente o bien, una secadora de cabello.

El nital oscurece la perlita y pone de manifiesto los bordes de la ferrita. Ferrita y cementita3 blancos y
perlita mas oscura (laminas claras y oscuras semejante a una impronta digital).

El aspecto de la superficie debe ser igual al de un espejo; observada al microscopio ésta debe ser una
superficie brillante con algunos puntos oscuros producto de las inclusiones como oxidos e inclusiones de
alúmina.

Resultados
1. Tipo de inclusiones en la probeta y BREVE descripción, identificación de las mismas en la imagen
correspondiente.

En esta fotografía podemos identificar:

1.- Inclusiones de alúmina, estas se identifican por ser varios puntos alineados en una línea recta.
2.- Óxidos delgados.
3.- Óxidos gruesos.
Fotografía a 100x

2. Tipo de acero en función de la imagen obtenida, describiendo las fases presentes así como sus
características.

3. Determinación de tamaño de grano por cualquiera de los métodos existentes y comparar con el
obtenido en el laboratorio.

Se utilizó el método de intersección ya que la microfotografía no requiere marcas para obtener un conteo
exacto. El tamaño de grano se estima contando el número de granos interceptados por una o más líneas
rectas. Los granos tocados por el extremo de una línea se cuentan sólo como medios granos. Las
cuentas se hacen por lo menos en tres posiciones distintas para lograr un promedio razonable. La
longitud de líneas en milímetros dividida entre el número promedio de granos interceptados por ella da la
longitud de intersección promedio o diámetro de grano. Despues de realizar este conteo, nos dio como
resultado un tamaño de grano igual a 7, claro aproximado, aunque si tomamos en cuenta ciertos errores
humanos a la hora del conteo pues podría decirse que la plantilla en el laboratorio es la medida correcta,
es decir, tamaño de grano igual a 8.

4. Identificaciòn del tipo de acero (bajo, medio o alto contenido de carbono)

Al comparar la fotografía se identificó un acero con 45% de Carbono, esto significa que es un acero con
medio contenido de Carbono.

5. Comparar imágenes obtenidas en laboratorio con handbook de metalografìa ubicado en el edificio

principal para corroborar el tipo de acero que tienen.

6. Principales aplicaciones en industria del tipo de acero en cada caso.

Por su dureza y tenacidad es adecuado para la fabricación de componentes de maquinaria.

Se usa en la industria de la construcción, y también como material de ingeniería. Los principales
usos principales para este acero es: piñones, cuñas, ejes, tornillos, partes de maquinaria,
herramientas agrícolas, remaches y cuchillos.

7. Dureza obtenida de la probeta.

Conclusiones

TT

1. Descripción del tratamiento térmico realizado en cada caso.

2. Descripción de la microestructura resultante de acuerdo al medio de enfriamiento y
características. Apoyarse en diagramas TTT de ser necesario.
3.Comparación de Imágenes entre metalografìa y tratamiento térmico.
4. Determinar dureza y comparar con respecto a la inicial (antes de ser sometida la probeta al
Tratamiento Térmico)
5. Si fuese el caso determinar el tamaño de grano obtenido después del tratamiento térmico.

6. Aplicaciones en Industria con el tratamiento aplicado.

http://www.oni.escuelas.edu.ar/olimpi2000/santa-fe-sur/ensayodemateriales/aplicaci.htm
http://www.sumiteccr.com/Aplicaciones/Articulos/pdfs/AISI%201045.pdf